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Esmaltes de GRES
Enfoque sistemático
Segunda edición
Traducción al español Norma Mainero

Ian
Currie

Prensa Bootstrap
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AGRADECIMIENTOS

Quisiera expresar mi reconocimiento y agradecimiento a las siguientes personas:

El Museo Real de Ontario, Toronto, Canadá, por el permiso para reproducir el jarrón
de cerámica Tz’u-chou de la dinastía Sung en la portada.
La Sociedad Americana de Cerámica, Inc. para obtener permiso para reproducir el
diagrama de fases, de página 91 (página 122).
El Departamento de Silvicultura de Queensland por el permiso para reproducir la Tabla
25.1., de página 199 (página 255).
Magazine Alfarería en Australia por el permiso para reproducir el artículo 'Esmaltes de
gres altos en hierro' de R.R. Hughan. en las páginas 170-172.
La Asociación de Alfareros de Queensland por el permiso para reproducir el extracto
en la página 187, de su boletín.
John Wiley and Sons, Inc. por su permiso para reproducir los artículos 515, 516 del
Manual de Mineralogía de Dana, por Hurlbut, 18ª edición. 1971: tomado
originalmente de Modern Asia Edition, 1969, titulado A Libro de texto de mineralogía.
Robert G. Sawyers Publishing para obtener permiso para reproducir el diagrama y el
extracto en las páginas 184, 185, (Pág. 234).
Agradezco la asistencia para el desarrollo proporcionada por la Escuela Australiana de
Artes en vuelo, el Colegio de Educación Avanzada de Brisbane y la Junta de Artesanía
del Consejo de Australia. Los lectores pueden estar interesados en saber que la
Escuela australiana de artes de vuelo, ofrece material de cursos por correspondencia
complementario y cualquier consulta de inscripción debe dirigirse a A.F.A.S. Oficina,
BCAE, Victoria Park Road, Kelvin Grove, Queensland. 4059.
Numerosos otros agradecimientos se hacen dentro del texto del libro.
Finalmente, me gustaría agradecer el amoroso apoyo brindado por Christine, Hamish
y Nell.

I.S.C.

El nro. de página en azul corresponde a la paginación de esta traducción en español.

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CONTENIDOS
PREFACIO 8

ESQUEMA EXPLICATIVO 10
Guía práctica. Esmaltes base: una clave para comprender los principios del
esmalte. Límites.

METODOLOGÍA 12

PARTE 1 – ESMALTES DE BASE 15

1. PREPARATIVOS 16
Introducción. Estudio en grupo. Libros de referencia. Teoría del esmalte base
y práctica. Materias primas. Pautas para la selección de materiales.

2. QUÍMICA BÁSICA 26
Átomos. Moléculas. Óxidos. Esmalte - una mezcla vidriosa de óxidos.
Relación entre receta, % en peso de óxido y fórmula de Seger.
Conversión una fórmula Seger en % de peso de óxido.
Convertir una fórmula Seger, en una receta.

3. REQUERIMIENTOS - MATERIAL 33
Materiales de esmalte. Materiales arcillosos. Equipo y libros.

4. ESMALTE DE CENIZA, ARCILLA Y ROCA 38

Ceniza de madera. Arcilla. Polvo de roca. Molinos de bolas. Mezcla volumétrica
-un lote de esmaltes con un poco de trabajo. Referencias.

5. REJILLAS BASE Y PLANTILLA BIAXIAL 45

Cuadrículas de línea de base. Mezclas biaxiales.

6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL PARA MEZCLAS BIAXIALES 48

Haciendo los esmaltes. Aplicar los esmaltes y óxidos y hornear. Losas de evaluación y
losas individuales. Poniendo los resultados en orden. Evaluación de resultados.
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7. ALÚMINA Y SÍLICE EN ESMALTES DE GRES 59

Efectos de la variación de alúmina y sílice. Fuentes de alúmina en esmaltes.
Fuentes de sílice en esmaltes. La relación alúmina / sílice.

8. ESMALTES CÁLCICO ALCALINOS 68

El uso de calcio en esmaltes de gres. Fuentes de calcio.
Los usos de fundentes alcalinos en esmaltes de gres. Fuentes de álcalis.
Comentarios preliminares sobre experimentos. El conjunto de piedra caliza 0.9.
El conjunto de piedra caliza 0.8. El conjunto de piedra caliza 0.7. El 0.6
Conjunto de piedra caliza. El conjunto de feldespato 0.6.

9. ESMALTES DE MAGNESIO 91
Fuentes de magnesia. El conjunto de magnesio. Recetas alternativas para el
conjunto de magnesio. Conjuntos intermedios.

10. ESMALTES DE ZINC 98

Fuentes de zinc. El conjunto de zinc. Conjuntos intermedios.

11. ESMALTES DE BARIO 104

Fuentes de bario. El carbonato de bario es venenoso. Conjuntos intermedios.
El conjunto de bario. El conjunto alcalino de bario.

12. DISEÑO EN LA EXPERIMENTACIÓN 112

Diseña tu propio experimento de esmalte base.

13. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIOS DE FASE Y EUTÉCTICOS 114

Diagramas de equilibrio de fase simple. P.E. más complicada.
Diagramas triaxiales. El efecto de aumentar el número de ingredientes.
Lectura de diagramas de fases triaxiales. Resumen. Referencias.

14. CÁLCULOS 123

Conversión de fórmula en receta. La técnica de las cuatro preguntas.
Cálculo de porcentaje. Fórmula a receta - conversión de modelo.
Ejercicios. Lista de materias primas. Conversión de una receta de glaseado
a una fórmula de Seger. Conversión de datos de análisis (%) a fórmula de Seger
y peso molecular. Fórmula a receta: un ejemplo más difícil.
Ecuaciones simultáneas. El método de porcentaje de cálculo del esmalte.
Más fórmula a la receta. Cálculos de calcinación. Cálculos de tablas de piezas.
Mezclas parciales y mezclas intermedias.
Cálculo de recetas de glaseado mezclado.
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PARTE II - ESMALTES ESPECÍFICOS 152

15. METODOLOGÍA 153

Esquema. Un marco de referencia para fórmulas moleculares.
Cocciones de prueba. Dibujar ensayos. Atmósferas de oxidación –
neutra - reducción. Técnica de mezcla de líneas de mortero y pilón.

16. ESMALTES CRISTALINOS 158

Desvitrificación: vidrio que da lugar a cristales. El proceso de cristalización.
Factores importantes en el crecimiento de cristales. Diferentes tipos
de esmaltes cristalinos. Ejercicios. Referencias.

17. ESMALTES MATES 170

Introducción. La interfaz arcilla-esmalte. Ejercicios: Mate de fundentes.
Mates de alúmina. Mates de sílice. Referencias.

18. ESMALTES OPACOS. ESMALTES CHUN-AZUL 178

Introducción. Esmaltes opacos. Esmaltes chun-blue. El efecto chun-blue.
Factores que afectan el desarrollo de chun-blue. Recetas de glaseado
tipo Chun. Referencias.

19. DECORACIÓN EN VAJILLA BLANCA 190

Introducción. Blancura, ¿cómo la conseguirás? Cuerpo. Deslizamiento blanco.
Colores. Glaseados. Ajuste de glaseado. Referencias.

20. ESMALTES DE ALTO HIERRO 201

Introducción. Formas de óxido de hierro en esmaltes. Convención de
fórmula de unidad para esmaltes de hierro. Experimentos. Discusión de los
resultados, incluida la solubilidad del hierro, rotura del óxido, presencia de azul
Chun y cristales de polvo de té. Esmaltes de hierro específicos, que incluyen
esmaltes de miel, tenmoku, kaki, tenmoku mancha de aceite, polvo de té,
rojo tomate y tessha, y esmaltes de hierro con materiales naturales.
Referencias. "Esmaltes de gres con alto contenido de hierro" por R. R. Hughan.

21. CELADÓN 220

Introducción. El esmalte base: su papel en los esmaltes celadón.
Celadón de Lung Chuan. Celadón azul. Burbujas en celadón. Referencias.
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22. ESMALTES KUAN 227

Descripción y problemas involucrados.
Programa de investigación sugerido. Referencias.

23. ESMALTES SHINO 232

Shino japonés tradicional. Shino con Nefelina sienita.
'Color fuego’ en Shino. Notas técnicas. Referencias.

24. ESMALTES DE COBRE 239

Cobre como colorante. Esmaltes de cobre oxidado.
Esmaltes de cobre reducido - rojos de cobre. Referencias.

25. ESMALTES NATURALES HORNEADOS A LEÑA 248

Los efectos de la llama y la ceniza.
Introducción. Horno trepador típico de Shigaraki, utilizando un horno
más pequeño. Horno Bizen. Algunas pistas. Cocciones extendidas:
piezas vidriadas y no vidriadas. Tipos de cenizas y tipos de arcilla. Referencias.

26. ESMALTES DE ROCA 255

Rocas ígneas. Identificación de rocas y minerales. Triturar y moler la roca.
Ivan Englund sobre esmaltes de roca. Algunos procedimientos de prueba
sencillas. Referencias.
Extracto: 'Prueba de perlas de bórax'.

El nro. de página corresponde a esta paginación en español.

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PREFACIO

Este curso sobre esmaltes de gres comenzó con una investigación del enfoque japonés del
tema en 1972 durante un año de estudio de la cerámica en Japón. En una serie de tutoriales,
Masataro Onishi, entonces director del Centro de Investigación de Cerámica de Kyoto, me
describió la forma en que enseñó la tecnología de esmaltes, básicamente utilizando una
consideración cuidadosa de los materiales de esmaltes, el cuerpo de arcilla y la cocción,
utilizando la fórmula de Seger y una alúmina / gráfico de sílice como punto de partida para
explicar los fenómenos del esmalte, considerando el esmalte base. También obtuve una copia
de un texto en japonés, Fundamentos de la tecnología de esmalte de Etsuzo Kado, que se usó
ampliamente para enseñar el tema, y gran parte de esto me lo tradujo mi patrocinador
japonés, Shigeyoshi Honda.
Al regresar a Australia, trabajé en muchos de los experimentos enumerados en el libro de
Kado, incluido un conjunto de esmaltes de piedra caliza que varían alúmina y sílice. Había
estado familiarizado con la técnica de mezcla volumétrica durante varios años, habiendo
obtenido la idea de FH Norton's Cerámica para el artista alfarero, y utilicé este método de
ahorro de mano de obra para componer el conjunto de esmaltes de piedra caliza, 35 esmaltes
separados hechos por mezcla de cuatro extremos para dar (matemáticamente) una variación
tanto de alúmina como de sílice, manteniendo constantes los fundentes. Mientras trabajaba
en los experimentos de Kado, desarrollé la idea de un enfoque sistemático para los esmaltes
base, tomando en primer lugar una versión modificada de su experiencia en esmaltes de
piedra caliza, y luego reemplazando la mitad de la cal, con óxidos de bario, magnesio y zinc
para producir conjuntos de esmaltes de bario, magnesio y zinc, respectivamente. Una idea
importante aquí, que he mantenido siempre que ha sido posible a lo largo del curso, es
cambiar solo una cosa a la vez para no confundir el problema al evaluar las causas y los
efectos.
Este enfoque sistemático de los esmaltes base fue la base del primer curso que ofrecí a la
Asociación de Ceramistas de Queensland en Brisbane en 1979. El curso de tres horas a la
semana durante treinta semanas contó con una gran asistencia e incluyó lecciones teóricas
seguidas de sesiones de mezcla y aplicación, esmaltes preparados en cantidad suficiente para
que todos puedan probarlos y cocerlos. En general, todos adoptaron una política de
intercambio abierto de información y resultados, y en esta atmósfera, con la energía
combinada del grupo de más de cuarenta personas, comenzamos a avanzar en nuestra
comprensión del tema a medida que los resultados obtenidos se volvían a examinar para su
examen, semana a semana. Aprendí tanto como cualquiera de los estudiantes, ya que gran
parte del trabajo me había sido familiar anteriormente solo en teoría. Me gustaría expresar
mi gratitud a mis muchos amigos en el Q.P.A. que contribuyeron tanto al desarrollo del curso.
Con la experiencia adquirida, pude proponer a la Escuela Australiana de Artes en vuelo, que
escribiera y dirigiera un curso por correspondencia para poner el material a disposición de
todos los alfareros australianos. AFAS tomó la idea con entusiasmo, y la Junta de Artesanía
del Consejo de Australia brindó asistencia para publicar una serie de folletos que contienen
las notas del curso. Diseñé el "mosaico de evaluación" para que los estudiantes pudieran
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enviar muestras en miniatura por correo, para que los tutores pudieran evaluar la calidad de
su trabajo, que pronto se hizo evidente. Las baldosas de evaluación con sus múltiples
aplicaciones de esmaltes fueron herramientas muy útiles por derecho propio, especialmente
en las primeras etapas exploratorias de un experimento, lo que permitió manejar una gran
cantidad de esmaltes de manera eficiente y debido a su tamaño relativamente pequeño,
permitió cientos de esmaltes para cocer juntos en condiciones prácticamente idénticas. El
uso del mosaico de evaluación ahora se ha escrito en el curso como el primer paso estándar
en cualquier experimento. El curso por correspondencia de AFAS se ha desarrollado con éxito
desde 1980 hasta el presente, proporcionando una base sólida en la tecnología del esmalte, a
cientos de estudiantes en Australia e incluso en el extranjero.
En 1984 se hizo deseable revisar algunas secciones para eliminar ciertas anomalías, por lo
que decidí reescribir todo el curso para incorporar algunas mejoras importantes y presentarlo
como un libro. El marco original de los conjuntos de esmaltes base se modificó a lo que yo
llamo el enfoque de la 'cuadrícula de línea base' para incluir algunos esmaltes interesantes
con bajo contenido de sílice y excluir algunos esmaltes con alto contenido de sílice, que
generalmente no se derriten. También se incluyeron varios conjuntos completamente
nuevos.
Aproximadamente en esta época se me mostró lo útiles que podían ser las computadoras; me
enviaron una serie de impresiones proporcionadas por un estudiante en Sydney que
mostraban las recetas para todos los esmaltes base en los distintos conjuntos del curso
original de AFAS. (Anteriormente, los estudiantes tenían que calcularlos). Investigué la
posible aplicación del procesamiento de datos informáticos al curso. Estoy muy agradecido
con mi amiga Wendy Archer por enseñarme a usar una computadora pequeña; con su ayuda
he podido elaborar programas para eliminar cálculos largos y complicados del curso. Se
elaboró una serie de programas sencillos que permiten realizar fácilmente todas las
conversiones básicas (fórmula a receta, fórmula a porcentaje en peso de óxido, etc.)
utilizando un programa básico de hoja de cálculo llamado Supercalc. También obtuve
una copia del programa que produjo las copias impresas de la receta, y se elaboró un
programa equivalente usando Supercalc. Luego, con un par de semanas de trabajo, pude
presentar todas las recetas, fórmulas de Seger y cifras de porcentaje en peso de óxido para
todos los esmaltes base y también para la mayoría de los esmaltes de la Parte II. Esto ha dado
como resultado un enfoque integrado de la teoría del esmalte, que presenta la composición
del esmalte en las tres formas habituales (receta en %, peso de óxido y fórmula de Seger), lo
que le permite a uno tener fácil acceso a los datos, independientemente de sus antecedentes
teóricos.
Este libro se presenta ahora como la culminación de este proceso de desarrollo presentando:
1. un enfoque sistemático del esmalte
2. una técnica para preparar y manipular de manera eficiente una gran cantidad de esmaltes y
3. datos preparados (recetas, etc.) para todos los esmaltes presentados en el curso.
Un agradecimiento especial a mi maestro Peter Rushforth por su continua ayuda, inspiración
y amistad, a Shigeo Shiga, cuya sustancial ayuda para mis estudios de cerámica japonesa
proporcionó el punto de partida para este libro, y a Shigeyoshi Honda, cuya paciencia y gene-
rosidad contribuyeron en gran medida a la realización de este libro y a mis estudios en Japón.
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ESQUEMA EXPLICATIVO –

GUIA PRACTICA
Lea esto primero para obtener una introducción al enfoque presentado en este libro.

Para el principiante ... que mira todos los diagramas y palabras, y dice, "esto es demasiado técnico
para mí", aquí hay una guía para demostrarle que no lo es.

Para el profesor ... que busca un marco apropiado para enseñar esmaltes, esto demostrará la unión
de la teoría y la práctica, y mostrará cómo producir de manera eficiente una amplia gama de esmaltes
cocidos relacionados, que son una fuente de referencia mucho más valiosa que cualquier libro.

Para el alfarero experimentado… que ya tiene un conocimiento práctico de los esmaltes, esta guía
le permitirá saltar directamente al lugar apropiado, sin tener que leer todo el material más básico.

La guía consiste en leer el material que aparece a continuación y la realización de Experimentación

Nº 3, se indica en la página 52 (79 de esta numeración). Esto le llevará al corazón del método
presentado y utilizado en este volumen. Muestra la técnica práctica y cómo los resultados se
relacionan con los datos y la teoría.

Antes del experimento, lea las siguientes páginas:

'Directrices para la selección de materiales'.
'Primeros pasos - Requisitos materiales'.
‘Mezcla numérica: muchos esmaltes con poco trabajo'.
‘Cuadrículas de línea base y mezclas biaxiales'.
'Procedimiento experimental para mezclas biaxiales'.
‘Comentarios preliminares sobre experimentos’
Entonces debería poder realizar la experimentación.

Después, lea las siguientes páginas:

'Etiquetado de mosaicos de prueba y registro de datos'.
'Poniendo los resultados en orden'.
'Evaluación de resultados'.
'Efectos de la variación de alúmina y sílice'.
‘Cuadros de resultados ' y ‘Comentarios sobre los resultados'.
‘Gráficos 'y' Hoja de datos '.
Entonces se aclararán los siguientes puntos …

1. La ‘producción en masa’ de esmaltes de prueba mediante mezcla volumétrica y la ‘manipulación

en masa' mediante baldosas de evaluación, proporciona una técnica manejable para cubrir grandes
áreas de esmaltes relacionados.
2. El estudio de conjuntos de esmaltes relacionados, abre la puerta a la comprensión de la causa y el
efecto.
3. La combinación de los resultados obtenidos con la información proporcionada en el libro,
proporciona una fusión única de teoría y práctica.
4. Los datos proporcionados en el libro unen los tres enfoques diferentes para estudiar los esmaltes:
receta en %, en peso de óxido y fórmula de Seger.
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ESMALTES DE BASE - UNA CLAVE PARA COMPRENDER LOS PRINCIPIOS DEL ESMALTE
Si queremos entender realmente por qué los esmaltes funcionan como lo hacen, debemos comenzar
con un estudio de los esmaltes de base, es decir, los esmaltes antes de que se hayan agregado
colorantes u opacificantes, porque muchas de las cualidades que interesan a los alfareros se pueden
explicar en términos solo del esmalte de base. Propiedades como el matiz, el brillo, la transparencia,
la opacidad, la opalescencia, el ajuste del esmalte, muchas respuestas de color, etc., generalmente
se pueden explicar simplemente considerando el esmalte base. La Parte I de este curso presenta un
enfoque sistemático para acercarse a las bases de los esmaltes.
De la infinidad de combinaciones posibles, he seleccionado la gama más útil para el alfarero, de gres
y alúmina variada, sílice, varios fundentes y la cocción, de forma que permita al alumno aislar una
variable a la vez y ver el efecto que tiene sobre un esmalte.

LÍMITES
Los límites útiles de los experimentos están determinados, en cierta medida, por las temperaturas
utilizadas y por las materias primas. El Diagrama 1 muestra los límites de alúmina y sílice para los 8
conjuntos de esmaltes aquí estudiados en detalle, y la composición de los fundentes para cada
conjunto se muestra a continuación.
En este punto, citaré "partes moleculares" (M.P.) sólo porque las sustituciones que dan los diferentes
conjuntos se hacen sobre la base de partes moleculares, pero cuando trate con los esmaltes reales
más adelante, también daré % de peso de óxido y recetas. Cada "conjunto" consiste en un grupo de
35 esmaltes que tienen todo el mismo conjunto de fundentes, pero con alúmina y sílice que varían
sistemáticamente en un amplio rango como se indica en el Diagrama 1.
Los conjuntos de esmaltes se nombran de acuerdo con el fundente predominante utilizado en cada
uno. Los primeros cuatro conjuntos tienen fundentes que se encuentran en una línea de mezcla entre
piedra caliza y feldespato K:

0.9 piedra caliza 0.8 piedra caliza 0.6 piedra caliza 0.6 feldespato
0.1 K₂O 0.2 K₂O 0.4 K₂O 0.6 K₂O
0.9 CaO 0.8 CaO 0.6 CaO 0.4 CaO

Se obtienen tres conjuntos más, tomando el conjunto de piedra caliza 0.8 y reemplazando 0.5 M.P.
de CaO por 0.5 M.P. de cualquiera de los dos MgO, BaO o ZnO:

Conjunto de magnesio Conjunto de bario Conjunto de zinc

0.2 K₂O 0.2 K₂O 0.2 K₂O

0.3 CaO 0.3 CaO 0.3 CaO
0.5 MgO 0.5 BaO 0.5 ZnO

El conjunto final se obtiene reemplazando los 0.3 M.P. restantes de CaO en el Conjunto de Bario con
óxido de litio, para dar:
Conjunto de bario alcalino
0.2 K₂O
0.3 Li₂0
0.5 BaO
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METODOLOGÍA

1. Cálculos de materiales y esmaltes

Todos los cálculos para los conjuntos de esmaltes base se realizan utilizando fórmulas teóricas para
las materias primas. Para que este enfoque funcione bien, se debe tener cuidado al seleccionar las
materias primas utilizadas. (Consulte 'Pautas para la selección de materiales’.) Una vez hecho
esto, entonces se puede aplicar una gran cantidad de datos procesados por computadora
presentados aquí, eliminando virtualmente la necesidad de cálculos en la Parte I del curso. No
obstante, se ofrece una sección sobre cálculos de esmalte para aquellos que deseen abrir nuevos
terrenos utilizando este enfoque o simplemente para comprender mejor el tema.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la razón principal de usar materiales puros para los
experimentos de esmalte base, no es la conveniencia de procesar los datos en la computadora, sino
eliminar las variables extrañas de los ingredientes, tanto como sea posible.
2. Preparación de esmaltes
Cualquier conjunto contiene 35 esmaltes, por ejemplo, el conjunto de piedra caliza 0.8 se ilustra en
el Diagrama 2, y cada punto representa un esmalte. Los 35 esmaltes se producen mediante la técnica
de mezcla volumétrica; en resumen, consiste en componer los esmaltes de cuatro esquinas marcados
A, B, C y D, y mezclándolos en suspensión líquida para dar los 31 esmaltes restantes en el conjunto,
esta técnica es mucho más económica en tiempo y materiales que pesar cada esmalte
individualmente.
3. Aplicación de esmaltes
En cualquier conjunto, los 35 esmaltes se aplican a una baldosa grande, un "mosaico de evaluación"
(aproximadamente 100 mm x 150 mm), en el mismo diseño de 5 por 7 que se muestra en el Diagrama
2. Uno es capaz, por lo tanto, para ver de un vistazo cómo los resultados de la cocción se relacionan
con el diagrama de alúmina / sílice. Se preparan de 5 a 10 baldosas de evaluación idénticas de cada
conjunto de 35 esmaltes, que se hornean en diferentes condiciones. Para las investigaciones iniciales,
las baldosas de evaluación están hechas de una arcilla sin hierro, como un gres porcelánico o un gres
blanco fino; en los estudios posteriores puede hacerse uso de diferentes cuerpos de arcilla y piezas
de prueba más grandes, para esmaltes individuales.
4. Cocción
Para el trabajo de exploración se pueden hornear las baldosas como se desee. Sin embargo, hay
mucho que aprender de la cocción de los 8 conjuntos de esmaltes en condiciones idénticas y de
repetir esto en un rango de temperaturas, atmósferas de horno, velocidades de enfriamiento, etc.
Las baldosas están diseñadas para ser cocidas horizontalmente, por lo que se pueden hornear 8 fichas
de evaluación, una de cada conjunto, en una pila que ocupe aproximadamente el volumen de un
ladrillo estándar o menos. Siempre que la pila se cueza en una zona de condiciones pirométricas
uniformes, se puede considerar que los 280 esmaltes se cuecen en condiciones de combustión
prácticamente idénticas. Esto produce una gran cantidad de datos comparativos muy útiles.
5. Resultados
Los resultados obtenidos variarán un poco de un alfarero a otro, dependiendo de las materias primas,
cocciones, etc., y siempre que los experimentos se realicen con cuidado, los resultados producidos
por el individuo en su propio horno son los más útiles. Aquí se dan resultados típicos de pruebas
propias y de estudiantes, para dar una pauta sobre qué esperar y proporcionar ejemplos para explicar
la amplia gama de fenómenos de esmalte que están determinados por el esmalte base. Estos
resultados típicos se trazan en diagramas utilizando el mismo formato que el Diagrama 2 y se
completan con comentarios verbales.
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DIAGRAMA 1: Límites de Alúmina y Sílice para los distintos conjuntos de Esmaltes Base

Conjunto Feldespato

Conj. Piedra caliza

Conj. Piedra caliza, Mg, Zn, Ba

y Ba alcalino

Conj. Piedra caliza

o0 22 44 66 8
8

SÍLICE (M.P.)

6. Datos
Se proporcionan hojas de datos para cada conjunto de esmaltes, dando la fórmula de Seger,
porcentaje en peso de óxido y una o más recetas típicas para cada glaseado. Para que uno pueda
comprender mejor la relación entre estas tres formas diferentes de expresar la composición del
esmalte, la información de la hoja de datos también se presenta gráficamente en las 'Tablas de peso
de óxido' y las 'Tablas de recetas'.
También se proporcionan hojas de datos para los conjuntos de esmaltes que no se realizaron en este
curso, pero que se encuentran en un lugar intermedio a los 8 conjuntos que se tratan.

7. Texto
El texto general es la base del curso por correspondencia de la Escuela Australiana de Artes en vuelo
en Esmaltes de piedra y, por lo tanto, está bastante detallado para minimizar la cantidad de consultas
a los tutores. Cuando algún aspecto básico del acristalamiento se cubre adecuadamente en un texto
estándar disponible, simplemente he referido al estudiante a ese autor. Consulte la sección "Libros
de referencia" en la "Introducción" en las páginas siguientes.
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8. Cálculos
Para toda la Parte I (Esmaltes base) y la mayor parte de la Parte II, el cálculo de recetas, porcentajes
de óxido, etc. ya se ha realizado y se presenta en las Hojas de datos. Sin embargo, hay mucho sobre
los esmaltes de gres, que se encuentra más allá de este curso; y si quieres explorar tierras
inexploradas, necesitará aprender a navegar. Consulte el capítulo sobre "Cálculos".

9. Parte II
Mientras que la Parte I adopta un enfoque divergente de los esmaltes, mostrando una técnica para
obtener una visión general de todo el campo, la Parte II adopta el enfoque convergente, centrándose
en esmaltes individuales y tipos de esmaltes, tanto tradicionales como modernos.

DIAGRAMA 2: Disposición 5 x 7 de esmaltes mezclados.

1 3 5
SÍLICE (M.P.)
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PARTE I

ESMALTES BASE
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1. PREPARATIVOS
INTRODUCCIÓN
Después de cinco años de desarrollo con cientos de estudiantes en Australia y en otros lugares, este
curso ha alcanzado una etapa interesante. Todavía se presenta como un curso sobre esmaltes de alta
temperatura, pero el enfoque de la cuadrícula de referencia utilizado aquí se puede aplicar a los
esmaltes para cualquier temperatura, y la técnica de mezcla volumétrica permite preparar un gran
número de esmaltes de prueba relacionados con un mínimo de tiempo y gasto. Además, el uso de
"baldosas de evaluación" permite manipular 35 muestras de esmaltes con la misma facilidad que
una; y permiten cocer fácilmente cientos de muestras de esmaltes en condiciones prácticamente
idénticas, lo que permite realizar comparaciones sabiendo que las diferencias observadas no se
deben a diferencias en la cocción. El proceso de mezcla volumétrica, que produce muchos esmaltes
relacionados mediante la mezcla cuidadosa de cuatro extremos, por su propia naturaleza, permite
un fácil procesamiento de datos informáticos para producir recetas para todos los esmaltes,
ingresando las recetas de los cuatro extremos. Usando esta técnica, las recetas y las cifras de
porcentaje en peso de óxido para todos los esmaltes utilizados en el curso se han elaborado en
computadora y se presentan aquí junto con las fórmulas de Seger. De hecho, la computadora
ha eliminado la necesidad de hacer cálculos en la mayor parte de este curso, pero las técnicas de
cálculo se explican, sin embargo, para cualquiera que desee abrir nuevos caminos.
Este está destinado a ser un curso práctico con la teoría suficiente para permitirle producir los
resultados obtenidos; la última ayuda para la enseñanza aquí no es este libro, sino los conjuntos de
esmaltes cocidos relacionados que le ayude a producir. Aquellas personas que realicen la experiencia
sacarán mucho más provecho de este libro que aquellos que lo utilicen para guiarlos en la búsqueda
de los efectos deseados con pruebas puntuales. Pero si las pruebas puntuales son todo para lo que
tiene tiempo, las tablas de resultados y los comentarios sobre los resultados le brindarán información
útil.

Si quiere sacarle el máximo partido a este curso, se requiere algo de trabajo. El núcleo de la Parte I,
los conjunto s de esmaltes de base, le llevarán a una persona trabajando con cuidado y eficiencia,
alrededor de cuarenta horas aproximadamente, cinco horas por conjunto, hasta la etapa en la que
de cinco a diez mosaicos de evaluación de cada conjunto estén listos para entrar en el horno. Toma
mucho menos tiempo si se hace con un grupo. La Parte II puede llevar una semana o toda la vida,
dependiendo de qué tan profundo quieras llegar.

ESTUDIO DE GRUPO
La versión original de este curso se llevó a cabo en Brisbane, en la Asociación de Ceramistas de
Queensland, y esta experiencia mostró con bastante claridad que el enfoque de estudio en grupo
tiene mucho que recomendar. Algunas de las ventajas son:
1. Puede dividir la carga de trabajo con diferentes personas que realizan diferentes experimentos o
diferentes partes del mismo experimento, asegurándose de que las cantidades sean suficientes para
que todos los estudiantes puedan obtener muestras de todos los esmaltes de prueba.
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2. Con varias personas quemando muestras de los mismos conjuntos de esmaltes en diferentes
hornos, se apreciarán mejor los efectos de los diferentes ciclos de cocción, temperaturas, atmósferas
del horno, velocidades de enfriamiento, etc.
3. Al organizar un tiempo fijo para que el grupo se reúna cada semana, le resultará más fácil bajar y
hacer el trabajo, que si confía en hacerlo usted mismo ‘cuando tengo tiempo libre’.
4. En grupo, encontrará que diferentes personas tienen diferentes habilidades. Si tiene la intención de
trabajar en el capítulo sobre cálculos, a algunos les resultará fácil de entender y podrán explicárselo
a otros.

LIBROS DE REFERENCIA
Aquellos de ustedes que ya están acostumbrados a glasear y hornear sus propias piezas
probablemente no necesitarán mucha lectura adicional aparte de este libro. Para principiantes, a
menudo me referiré a textos estándar que cubren los fundamentos reales, como cómo mezclar el
esmalte y aplicarlo en la pieza, etc. He evitado tratar de hacer que este libro sea completo: la
suposición es que los lectores poseen o pueden tener acceso a otros textos excelentes que cubren
los conceptos básicos. Se recomienda a los estudiantes, realizar el curso por correspondencia de
AFAS de Esmaltes para el alfarero artesano, Potter de Harry Fraser (Pitman), como referencia para
principiantes, y el Diccionario de materiales y técnicas de Frank Hamers Potter (Watson-Guptill) se
recomienda como una excelente referencia general. Otros clásicos de Leach, Cardew y Parmelee se
mencionan regularmente en el texto. En la Parte II, Aquellos Celadones azules de Robert Tichane
(disponible en él c/o New York State Institute for Esmalte Research, 511 N. Hamilton Street. Painted
Post, Nueva York 14870, EE. UU.) y también Esmaltes Orientales de Nigel Wood (Pitman) se
recomiendan en el estudio de los esmaltes orientales.

TEORÍA BÁSICA DEL ESMALTE Y PRÁCTICA

Como probablemente ya sepas, la mayoría de los esmaltes contienen fundentes, alúmina y sílice. Un
esmalte de este tipo se denomina "barniz base" y puede utilizarse solo como barniz o puede
modificarse añadiendo óxidos colorantes y / o opacificantes. En la Parte I de este curso,
examinaremos una amplia gama de esmaltes base, ocho conjuntos en total, cada conjunto eligiendo
un conjunto diferente de fundentes y variando alúmina y sílice en distintos rangos.
En esta etapa, si se siente un poco perdido por términos como fundentes, alúmina y sílice, le
recomiendo un curso intensivo sobre elementos de esmalte, ya sea los primeros cuatro capítulos del
libro de Fraser o una referencia al diccionario de Hamer mencionado anteriormente, debería ayudar,
pero en pocas palabras: la sílice es lo que hace el "vidrio" en el esmalte (es el formador de vidrio más
común de la naturaleza); los fundentes hacen que la sílice se derrita a una temperatura razonable
(por sí misma, la sílice se derrite a 1713 ° C mientras trabajamos alrededor de 1280 ° C); y la alúmina
es el “endurecedor” que hace que el esmalte se vuelva viscoso para que no se escurra de la pieza
como agua, tan pronto como se derrita.
Para los ocho conjuntos de esmaltes, utilizaremos ingredientes bastante puros para que los efectos
que queremos observar no queden enmascarados por las impurezas del esmalte o la arcilla. Los
esmaltes de base teóricamente no contienen óxidos colorantes, pero una impureza bastante común
en la arcilla es el óxido de hierro que puede impartir un color definido a un esmalte, incluso cuando
está presente sólo en el cuerpo de arcilla en cantidades bastante pequeñas. Al elegir el cuerpo de
arcilla para recibir los esmaltes y al elegir la arcilla China (caolín) para usar como ingrediente de
esmalte, seleccionaremos arcillas con el menor contenido de óxido de hierro posible.
Sin embargo, no debe pensar que ‘pureza’ es igual a ‘calidad’. A menudo ocurre lo contrario. La
pureza ayuda a la comprensión, al eliminar algunas de las variables imprevisibles. Sus materiales
 18

puros mostrarán mejor la influencia de las variables que ha elegido examinar: y una vez que
comprenda cómo funcionan estas variables, podrá aplicar estos principios a materiales menos
puros. Una vez realizados los experimentos, de hecho, recomendaré que se utilicen materiales
menos puros (menos costosos y más fácilmente disponibles) para producir equivalentes o derivados
de los esmaltes experimentales para uso general en su taller de cerámica.
Para aquellos nuevos en la alfarería que no han tenido mucha experiencia en poner un esmalte en
una vasija, les recomiendo que lean los capítulos 14 y 15 en el libro de Fraser. Pero aquí están los
puntos básicos:
1. Se debe tener cuidado con los materiales de esmalte en polvo. El carbonato de bario es venenoso y
algunos materiales son peligrosos si se inhalan, especialmente, sílice.
2. Necesita un juego de balanzas que pesarán con bastante precisión hasta aproximadamente un
kilogramo. Si mide una décima de gramo, debería ser tan preciso como lo necesita para la mayoría
de las aplicaciones. Si está utilizando básculas baratas, debe hacer que las prueben colocando algunas
pesas precisas en el plato.
3, No usaremos un hidrómetro o aglutinantes de esmalte o electrolitos, como se menciona en Fraser
(Capítulo 14), pero usaremos arcilla (generalmente caolín) como suspensor, siempre que sea
aceptable por la fórmula del esmalte.
4. Los principales métodos de aplicación del esmalte serán mediante jeringa y por inmersión.
5. Necesitará tener una idea del espesor adecuado para la aplicación del esmalte. Usaremos variaciones
de grosor para aprender lo más posible de cada baldosa. Más sobre eso, más tarde.

MATERIAS PRIMAS
En esta sección trataré algunas de las peculiaridades de las materias primas disponibles
comercialmente. Pero antes de comenzar, deseo recordarles (para mantener una perspectiva
equilibrada) de la gran cantidad de materias primas que se pueden obtener en Australia con solo salir
y cavar, puede encontrar las suyas propias. Más allá del escalonamiento del costo del producto
comercial, la satisfacción de ganar sus propios materiales, más la individualidad que le da a su trabajo,
lo convierte en una alternativa más fructífera que a sacarlo todo de una bolsa. Si lo desea, los
siguientes libros son los más útiles:
Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman Cheshire).
Notas para alfareros en Australia -
por Ivan McMeekin (New South Wales University Press).
Véanse también los capítulos 4, 25 y 26.

Fiabilidad
Los diversos ingredientes que utiliza en sus esmaltes y cuerpos de arcilla están disponibles
gratuitamente a través de proveedores de cerámica en Queensland e interestatales. El rápido
crecimiento de la popularidad de la alfarería artesanal en los últimos diez años, ha hecho rentable
que las empresas se especialicen en materiales y equipos de alfarería, pero aún es pronto y los
proveedores de alfarería aún tienen mucho que aprender. Tenemos que ser conscientes de las
limitaciones de lo que son capaces de hacer, especialmente en lo que respecta al suministro de
materiales fiables.
Cuando compre una bolsa de feldespato o caolín, etc., debería poder obtener una hoja de análisis
que le indique exactamente lo que se supone que contiene la bolsa y la cantidad de variación que
razonablemente puede esperar. Por lo general, lo mejor que puede obtener en Australia es un
'Análisis típico' sin indicación, de cuánto es probable que su bolsa varíe del 'típico', y ciertamente no
hay garantía de que el análisis típico tenga alguna relación con lo que ha comprado. En los últimos
 19

diez años, he tenido dos bolsas de 'feldespato' que simplemente no eran feldespato, y he oído hablar
de otros casos similares. Al devolver el material defectuoso al molinero de rocas, me dijeron. 'Perdón
por los cientos de dólares de vasijas arruinadas ... aquí hay otra bolsa de feldespato'. Pero no me
dijeron que había en la bolsa original, o cómo sucedió, o qué probabilidad tenía de ganar la lotería
en una fecha posterior. Debo señalar que esto no es una ocurrencia muy común, pero
probablemente la mayoría de los alfareros lo enfrentarán en algún momento, por lo que enumeraré
algunos puntos para ayudarlo a prevenir lo que es potencialmente un desastre importante, en
cualquier situación en el taller:
1. Solicite una hoja de análisis, especialmente si está comprando una bolsa completa (25-40 kg.).
2. Haga su pedido mucho antes de que necesite los nuevos materiales para que pueda probar a pequeña
escala antes de usarlos a gran escala. Un horno de prueba pequeño es útil si desea probar materiales
rápidamente si su único otro horno es muy grande.
3. Compre grandes lotes si es posible. Si eres un alfarero a tiempo completo, o si su grupo puede
permitírselo, existen economías y comodidades al comparar, digamos, una tonelada mixta de
materiales de esmalte y arcilla, directamente del mayorista. Comprando de esta manera, si tuviera
que comparar diez bolsas de feldespato, por ejemplo, es probable que las bolsas sean idénticas; un
examen visual y táctil por sí solo es suficiente para asegurarle que la siguiente bolsa es la misma que
la anterior. Nunca he oído que nadie haya recibido todo un lote completo sin problemas, y las bolsas
generalmente se ven sospechosas.
4. Compre directamente al molinero de rocas si es posible, y en persona. De esta manera puede hablar
con el técnico experto sobre análisis de los materiales, obtener fichas de análisis, hacerse una idea
de la boca del caballo sobre la precisión con la que se relacionarán las fichas de análisis con el
contenido de las bolsas que está comprando; y podrá ver su gama completa de materiales que
incluirán cosas de las que nunca ha oído hablar y recoger algunas muestras gratis. Si está interesado,
generalmente también puede averiguar dónde se extraen los diferentes minerales.

Hojas de análisis
Debería poder obtenerlos de sus proveedores o directamente de la empresa de venta de minerales
al por mayor. Por lo general, es una hoja única que contiene un análisis físico y químico detallado del
material en cuestión. En esta hoja normalmente habrá un 'Análisis químico típico' o ‘Análisis típico ',
que enumera las cantidades habituales de los diversos óxidos presentes en porcentajes en peso. En
el capítulo sobre cálculos, le mostraré cómo convertir esta lista de porcentajes en una fórmula
molecular con su peso molecular; pero en la mayoría de los casos, podremos utilizar la fórmula
molecular teórica en lugar de la real, ya que a menudo no habrá mucha diferencia entre las dos.
Es útil poder formarse una idea aproximada de la pureza mirando la hoja de análisis y sin tener que
convertir las cifras de % a fórmula molecular. Para ayudarlo a hacer esto, he enumerado en la Tabla
1, una serie de análisis teóricos para materiales teóricamente puros. Al comparar el Análisis típico
real con este análisis teórico, puede ver qué tan cerca se acerca a la fórmula teórica que usa en sus
cálculos de esmalte. También he enumerado algunos análisis típicos para su comparación.

Variaciones en Materias Primas

Aquí hay algunos comentarios sobre las variaciones que puede esperar encontrar en sus materiales
en bolsas normales obtenidos de su proveedor de cerámica o proveedor de minerales:
 20

1. Feldespato y otros fundentes alcalinos

La razón principal por la que utilizamos feldespato en los esmaltes es que proporciona una fuente
barata de fundentes alcalinos insolubles (K₂O, Na₂O). El feldespato potásico teórico tiene un 16.9%
de K₂O y el feldespato sódico teórico tiene 11.8% Na₂O.
Las impurezas en tu bolsa de feldespato probablemente reducirán este porcentaje y, por lo tanto,
reducirán su eficacia como fundente alcalino; pero con la mayoría de los feldespatos comerciales, el
efecto es sólo marginal. (El panorama se complica un poco por el hecho de que su bolsa de feldespato
siempre contiene más de un tipo de feldespato. El 'feldespato de potasio' a menudo contiene
alrededor del 20% de feldespato de sodio, y su bolsa de 'feldespato de sodio' generalmente contiene
algo de feldespato de potasio, más un poco de feldespato cálcico (anortita)). Sin embargo, al observar
la composición teórica y comparar el 'Análisis típico' con ella, debería poder tener una buena idea de
cuán puro y cuán adecuado es el material para sus necesidades, asumiendo que el análisis típico es
razonablemente preciso.
En una bolsa de feldespato potásico (que es lo que normalmente usamos para el feldespato), la
principal impureza no feldespática es un poco de cuarzo (SiO₂) resultante de que es económicamente
imposible separar completamente los cristales de cuarzo y feldespato cuando está minado. Por lo
tanto, su 'Análisis típico' mostrará SiO₂ ligeramente alto y KNaO ligeramente bajo (ver más abajo). Por
cierto, si usted mismo recolecta feldespato de un afloramiento de pegmatita local, generalmente
puede seleccionar cristales de feldespato puro, excluyendo cualquier cuarzo. (Si está interesado,
pregúntele a un geólogo local sobre el feldespato de la pegmatita local, especialmente si tiene granito
en su área).
Los 'minerales accesorios' con el feldespato son responsables de las pequeñas cantidades de otros
óxidos (MgO, Fe₂O₃, CaO, TiO₂, etc.).

Nota: KNaO
Este término significa ' K₂O y / o Na₂O ' y se usa porque:
A. en muchos casos es irrelevante si usamos K₂O o Na₂O o una mezcla de los dos, y
B. en la mayoría de los casos, la materia prima que utilizamos para proporcionar el K₂O o el Na₂O (por
ejemplo, el feldespato K) es en realidad una mezcla de los dos. Entonces, si usualmente usa
feldespato K cuando ve una fórmula que requiere KNaO, puede leerlo como K₂O, o si por alguna razón
desea usar feldespato Na, léalo como Na₂O .

Otros fundentes alcalinos:

Si quisieras hacer un esmalte de la siguiente composición:
0.8 KNaO
0.2 CaO 0.9 Al₂O₃ 4.0 SiO₂

Encontrará que es imposible usar feldespato solo para proporcionar todos los fundentes alcalinos
porque si introducimos 0.8 M.P. (partes moleculares) de KNaO usando 0.8 M.P. de feldespato,
esto automáticamente introdujo 0.8 x 6 = 4.8 M.P. de Si0₂, que es más de lo requerido. En este caso,
podría usar sienita de nefelina para salir de problemas, ya que tiene una menor proporción de sílice,
generalmente alrededor de 4.2 a 4.9 M.P. de Si0₂ por cada 1.0 M.P. de KNaO. Es bastante variable
(tenga en cuenta las dos fórmulas diferentes dadas en las páginas 31 y 139 de Fraser y también cuatro
análisis y fórmulas en la página 55 de Pioneer Pottery de Cardew), por lo que deberá usar el método
de cálculo porcentual o calcular la fórmula molecular y peso molecular del análisis típico (ver Capítulo
14).
 21

Si desea un esmalte muy alcalino con muy poca alúmina o sílice, probablemente necesite utilizar una
frita alcalina comercial, que se produce especialmente para resolver este problema. Los análisis
suelen estar disponibles donde se vende la frita y son muy precisos. Dos fritas alcalinas generalmente
disponibles en Australia son:

Frita de alta alcalinidad Podmores P 2250

0.5 Na₂O 1.5 SiO₂

0.3 K₂O 0.1 Al₂O₃ 0.1 B₂O₃
0.2 CaO
Peso molecular 176

Ferro Frita 3110

0.064 K₂O 3.30 Si0₂
0.643 Na₂O 0.10 Al₂O₃ 0.10 B₂O₃
0.291 CaO
Peso molecular 271

Le sugiero que inserte estas fórmulas y pesos moleculares en su Tabla 14.1 (Capítulo 14) Lista de
materias primas.

TABLA 1.1: Análisis teórico y real de algunas materias primas comunes.

 22

2. Caolín y otras arcillas

El caolín (arcilla de China) es un producto que a veces requerimos que sea muy puro. En el caso de
los esmaltes esta pureza es importante cuando se desea blancura o falta de color, por lo que debemos
minimizar el contenido de Fe₂O₃. A veces, la presencia o ausencia de pequeñas cantidades de óxidos
subsidiarios (especialmente TiO₂ y P₂O₅) tendrá un efecto marcado en la calidad de los esmaltes
tradicionales chinos. (Ver Esmaltes orientales de Nigel Wood. Páginas 46, 47, etc.).
Comenzando con caolinita pura (teórica) (Al₂O₃ .2SiO₂.2H₂O), con porcentajes sospechosos de
blanco, de 39.5% Al₂O₃ y 46.6% SiO₂ (el balance de 100% representan las dos moléculas de agua por
molécula de caolín) encontraremos que a medida que los caolines se vuelven cada vez menos puros,
el porcentaje de Al₂O₃ caerá, el de SiO₂ aumentará y la cantidad de óxidos subsidiarios (por ejemplo,
CaO, Fe₂O₃, TiO₂, K₂O, Na₂O , MgO, etc.) aumentará.
Comparando los diversos caolines en la Tabla 1.1, verá que, de los enumerados, la eckalita y el caolín
n. ° 2 de Wenger son los más puros y K50 los menos puros. Pero tenga en cuenta mis comentarios al
principio de este curso de que la pureza de las materias primas no necesariamente equivale a la
calidad en el producto final.
Las arcillas de bolas tienen una composición muy variable, por lo que no es posible establecer una
fórmula molecular general y un peso molecular. Si desea utilizar arcillas de bolas en sus recetas
utilizando el enfoque de fórmula molecular con algún grado de previsibilidad, tendrá que utilizar el
método de porcentaje, o calcula la fórmula molecular y el peso molecular de cada arcilla de bola que
uses, trabajando desde el análisis típico. (Consulte el Capítulo 14) pero, en términos generales, su
análisis de arcilla revelará considerablemente menos Al₂O₃ y más SiO₂ que los caolines y una
presencia significativa de fundentes, óxidos de hierro y titanio. Ver tabla 1.1.
Otras arcillas, como arcillas refractarias, terracotas, caolines impuros, etc., tienen un lugar en nuestra
lista de materiales de esmalte (además de tener un uso en la composición de cuerpos arcillosos); pero
al igual que con las arcillas de bolas, para usarlas en los cálculos de esmalte, necesitará un análisis. Sin
embargo, puede usarlos sin un análisis si usa un enfoque empírico como lo usamos en los esmaltes
de ceniza / arcilla / roca.

3. Carbonato de calcio
La mayor parte del Carbonato de calcio producido por los molineros de roca australianos es muy
puro, siendo casi calcita pura. Típicamente más del 98% de CaCO₃: si desea utilizar fuentes locales de
cal, de las cuales hay muchas disponibles, a menudo se encontrará con un producto mucho menos
puro.

4. Dolomita
Estos minerales son notoriamente variables. La fórmula teórica es CaCO₃.MgCO. Sin embargo, las
proporciones moleculares de las dos sub moléculas no suelen ser 1: 1 como sugeriría la fórmula, y
hay impurezas presentes. También puede ser difícil o imposible obtener un análisis para una
dolomita en particular. Por supuesto, use dolomitas locales en sus esmaltes, pero si desea usarlo
como un ingrediente predecible en sus cálculos de esmaltes, debe usar una dolomita para la cual
pueda obtener un análisis confiable, o use una de las otras fuentes de MgO en sus esmaltes.

5. Talco
Por lo general, puede utilizar la fórmula teórica cuando utilice talco en sus cálculos (es decir, 3MgO.
4Si0₂. H₂O). El talco que utilizo (Micromist Talc TX15) tiene la fórmula: 3MgO. 0.14Al₂O₃ .3.6SiO₂
1.36 H₂O. con un peso molecular de 376.
También hay pequeñas impurezas de Fe₂O₃, TiO₂ y CaO. Una vez más, le sugiero que obtenga la hoja
de análisis de su talco y la compare con los porcentajes teóricos dados en la Tabla 1.1.
 23

6. Carbonato de magnesio y Magnesita

El MgCO₃ ligero es muy puro, pero tiende a causar nodulizado si se usa en grandes cantidades en el
lote de esmalte. El MgCO₃ pesado (magnesita molida) no es tan puro (por lo general contiene un
título Fe₂O₃) pero no causa rastreo, sin embargo, los púrpuras cobalto parecen verse favorecidos por
la forma clara. También hay otras ligeras diferencias entre los esmaltes que utilizan las diferentes
formas de MgC0₃.

7. Óxidos colorantes
En general, estos son bastante puros, pero recientemente algunos alfareros han tenido problemas
con un óxido de hierro que se vende en Queensland. Por lo que he oído, parece que el producto es
más un ocre que un óxido de hierro razonablemente puro. Un ocre es óxido de hierro con cantidades
sustanciales de arcilla. Este tipo de cosas generalmente no sería una molestia si solo se tuviera un
análisis del material, ya que luego se podría ajustar el porcentaje de la receta en consecuencia.

Referencias
El mejor texto de cerámica para leer sobre materias primas es Pioneer Pottery de Cardew, Capítulos
2, 3, 4 y 5. Lea también el texto de Fraser, Capítulo 6.
Si desea ganar sus propias materias primas, los mejores textos son:
Notas para alfareros en Australia - Materias primas y cuerpos de arcilla por Ivan McMeekin (New
South Wales University Press) y, una vez más, Pioneer Pottery.
Notas técnicas para Craft Potter, disponible en Russell Cowan Pty Ltd, contiene numerosas fórmulas
moleculares y análisis típicos para materiales comúnmente utilizados en Australia.
El Handbook for Potters in Australia (Methuen) recientemente publicado por De Boos, Harrison y
Smith contiene una lista de análisis de materiales comúnmente disponibles de los proveedores de
cerámica. Vea su Apéndice 8.

DIRECTRICES PARA LA SELECCIÓN DE MATERIALES

Todos los cálculos de esmaltes para los esmaltes base se realizan utilizando las fórmulas para
materiales teóricamente puros. Por lo tanto, los materiales utilizados deben ser razonablemente
puros, por lo que se debe tener cuidado en su selección.

Materiales de esmalte
En realidad, solo hay ocho materias primas utilizadas en los esmaltes base presentados en la Parte 1.
Se seleccionó como un compromiso entre la pureza y la relevancia para la práctica normal del
esmalte, es decir, he intentado utilizar materiales que se usan comúnmente en los esmaltes de gres,
pero he eliminado algunas fuentes potenciales como demasiado variables o demasiado impuras.
Sílice, carbonato de litio, la calcita (Carbonato de calcio), el carbonato de bario y el óxido de zinc se
obtienen fácilmente en un estado suficientemente puro, por ejemplo, 98-99% puro. La fuente de
magnesia recomendada es carbonato de magnesio "ligero"; el grado 'pesado' está bien en un apuro,
pero contiene impurezas significativas y da un resultado ligeramente diferente.
Caolín: Es importante seleccionar cuidadosamente el caolín utilizado, ya que muchos caolines
contienen cantidades significativas de óxidos de hierro y titanio, lo que afectará los resultados. Sin
embargo, hay algunos caolines muy puros generalmente disponibles, solo es cuestión de verificar el
análisis y saber qué buscar. Como ejemplo, he enumerado a continuación los análisis de tres caolines,
a modo de comparación. El Wengers Kaolin No.2 es uno de los más puros disponibles
comercialmente en Australia y es excelente. El caolín K50 es realmente demasiado impuro, con una
cantidad significativa de hierro, titanio y sílice extra.
 24

Otros dos caolines que son adecuados y generalmente disponibles en Australia son: Eckalite No.2 y
arcilla Grollegg China.

SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ Ti0₂ MgO CaO K₂O Na₂O Pérdida por
% ignición
Caolín puro 46.6 3.,5 - - - - - - 13.9
Wengers 2 47.7 37.2 0.6 0.03 0.25 0.10 1.84 0.08 ?
Caolín K50 55.1 30.3 1.1 1.2 0.2 0.2 0.3 0.3 11.3

SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO MgO Na₂O K₂O

Feldespato k puro 64.8% 18.3% - - - - 16.9%

Steetley 200FPR 66.0% 18.0% 0.2% - - 3.0% 12.0%
Steeuey 200F 67.5% 18.0% 0.12% 0.4% 0.8% 3.5% 9.8%

Feldespato: los cálculos se basan en feldespato potásico (K) teóricamente puro, pero prácticamente
nunca está disponible comercialmente. Sin embargo, los feldespatos suficientemente puros están
ampliamente disponibles comercialmente en Australia, como Steetleys Potash Feldspar Premium 200
FPR y su Potash Feldspar 200F. Los análisis se dan junto con el análisis teórico del feldespato K
puro. Un poco de sodio (Na) es prácticamente inevitable en los feldespatos comerciales de K; en
general. Los puntos a considerar son:
1. maximizar K₂0 (+ Na₂0)
2. minimizar el exceso de SiO₂ (idealmente 64.8%)
3. minimizar Fe₂0₃y
4. minimizar CaO, MgO y otras impurezas.

MATERIALES REALES UTILIZADOS

Al seleccionar las materias primas para componer los conjuntos de esmaltes base a partir de los
cuales se elaboraron las Tablas de Resultados, obtuve los siguientes análisis químicos típicos de los
proveedores:

Feldespato de potasa.
SiO₂ 66.0%; Al₂O₃ 18.4%; Fe₂O₃ 0.3%; CaO 0.3%; MgO 0.1%; Na₂O 3.2%, K₂O 11.3%; Pérdida por
ignición 0.4%

Carbonato de litio.
99% Li₂CO₃

Carbonato de calcio (Circal 60/12).

CaCO₃ 98.5%; MgCO₃ 0.6%; Insolubles en ácido 0.5%; Fe₂O₃ 0.04%; Al₂O₃ 0.1%; SiO₂ 0.3%

Carbonato de magnesio (ligero).

MgO 42.05%; Pérdida por ignición 54.65%; CaO 0.32%; Fe₂O₃ + Al₂O₃ 0.07%;
Materia insoluble en HCI 0.07%; Materia soluble en agua 1.02%; Humedad 1.82%.
 25

Óxido de zinc.
99,9% de ZnO

Carbonato de bario.
99% BaCO₃

Caolín (K37).
Pérdida por ignición 13.6%; SiO₂ 45.9%; Al₂O₃ 39.0%; Fe₂O₃ 0.4%; CaO 0.4%; MgO 0.3%; Na₂O
0.1%; K₂O 0.1%; Cu 3 ppm.

Sílice.
SiO₂ 99.5%; Fe₃O₄ 0.06%; Pérdida por ignición 0.18%.

Cuerpos de arcilla
Todas las pruebas iniciales se realizan en gres fino o gres porcelánico sin hierro. La porcelana
Podmores es excelente y la porcelana Morlynn también es adecuada. Después de la prueba inicial en
la pasta blanca fina, se anima al estudiante a probar otras arcillas. Consulte también la sección
anterior, 'Materias primas’.

Caolines y feldespatos de EE. UU. Y Reino Unido

Para los alfareros de EE. UU. O Gran Bretaña, hay muchos caolines y feldespatos adecuados para
usar en los conjuntos de esmaltes de base. Algunos análisis se reproducen a continuación.

SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ TiO₂ CaO MgO K₂O Na₂O L.O.I.

Caolín Grolleg 48 37 0.7 0.02 0.06 0.3 1.85 0.1 12.2

Arcilla China EPK (Florida) 45.91 38.71 0.42 0.34 0.09 0.12 0.22 0.04 14.16

Potasa de alfarería Feldespato 65.8 18.5 12.0 2.92

P.3296 Kingman Potasa Feldespato 66.5 18.4 0.08 - 0.10 Tr. 12.0 2.7 0.2
Potasa Keystone Feldespato 64.76 19.94 0.04 - 0.17 - 12.24 2.48 0.35
 26

2. QUÍMICA BÁSICA
Debido a que todas las recetas de glaseado se presentan en el texto, no es necesario comprender
este capítulo antes de continuar con los experimentos que constituyen el núcleo de la Parte I. Sin
embargo, esta sección es fácil de entender, incluso para alguien que no tenga confianza en las
matemáticas y no esté familiarizado con la química, y esta comprensión ayudará a los lectores a
entender mejor la base teórica de este curso y les permitirá utilizar el método para diseñar sus
propios experimentos fuera de los límites presentados aquí.
Lo principal que quiero hacer en esta etapa es explicar suficiente química básica para que el lector
comprenda la relación entre la fórmula de Seger, la receta del esmalte y el peso del óxido que
necesitamos para comenzar, considerando los átomos.

Átomos
Toda la materia está formada por átomos. Hay alrededor de cien tipos diferentes de átomos y son
los componentes químicos del universo. Por lo general, están junto con otros átomos del mismo tipo
o de diferentes tipos para formar compuestos químicos; y cuando ocurre una reacción química, lo
que ocurre es que los enlaces se rompen y / o se forman nuevos enlaces, produciendo nuevos
compuestos químicos. Por ejemplo, cuando calienta c arbonato de calcio en su horno, el compuesto
químico que es el ingrediente principal (carbonato de calcio) se descompone en una reacción química
para formar otros dos compuestos químicos, a saber, óxido de calcio (cal viva) y dióxido de carbono
(un gas).

TABLA 2.1 - Lista corta de elementos

Peso atómico
Símbolo
(Aproximado)

Aluminio Al 27
Bario Ba 137
Boro B 11
Calcio Ca 40
Carbono C 12
Hidrógeno H 1
Litio Li 7
Magnesio Mg 24
Oxígeno O 16
Potasio K 39
Silicio Si 28
Sodio Na 23
Zinc Zn 65
 27

Entonces, las reacciones químicas ocurren en las materias primas del esmalte durante la cocción, y
debido a esto, debemos comprender un poco sobre los átomos, los bloques de construcción que se
combinan en las reacciones químicas, si queremos comprender el proceso más completamente.
La Tabla 2.1 es una lista de los principales átomos o 'elementos' que utilizará en este curso. Para
obtener una lista más completa, consulte un texto estándar, como Hamer o Fraser. El peso atómico
es el peso del átomo, no en gramos o libras o lo que sea, sino en relación con el peso de un átomo
de hidrógeno, al que se le da el peso atómico arbitrario de 1 unidad. (El hidrógeno es el más liviano
de todos los elementos, por lo que es una opción apropiada como estándar). Por ejemplo, el aluminio
tiene un peso atómico de 27, lo que significa que un átomo de aluminio es 27 veces más pesado que
un átomo de hidrógeno.

MOLÉCULAS
En la naturaleza, la mayoría de los átomos son inestables por sí mismos y se unen con otros átomos
del mismo tipo o de diferentes tipos para formar moléculas. Cualquier compuesto químico puro está
formado por un gran número de moléculas del mismo tipo. Y nuevamente, estamos interesados en
su ‘peso ', esta vez llamado el ‘peso molecular'. En la siguiente lista, he incluido la mayoría de las
moléculas con las que tendrá que lidiar en este curso, junto con su fórmula química y peso
molecular. Encontrará una lista muy completa de sustancias químicas en el Diccionario de Hamer o
en el Apéndice 10 de Fraser. Pero primero algunas notas explicativas:
a. Usemos el carbonato de calcio nuevamente como ejemplo para explicar cómo leer la
fórmula. Asumiremos que es carbonato de calcio puro. La fórmula para una molécula de carbonato
de calcio es CaCO₃.
B. Tenga en cuenta que el peso molecular es la suma de los pesos atómicos individuales. Vuelva a
tomar Carbonato de calcio (utilizando los pesos atómicos aproximados dados anteriormente).

Fórmula Ca C 0₃
Átomos 1 1 3
Pesos atómicos 40 12 16
Molecular Peso (1x40)+(1x12)+(3x16)= 100
 28

TABLA 2.2 - Lista corta de compuestos químicos

Nombre Fórmula molecular Peso molecular

Alúmina Al₂O₃ 101.9

Óxido bórico B₂O₃ 69.6
Carbonato de calcio CaCO₃ 100.1
Óxido de calcio CaO 56.1
Dióxido de carbono (gas) CO₂ 44
Arcilla china Al₂O₃ .2SiO₂.2H₂O 258.1
Feldespato (potasa) K₂O.Al₂O₃.6SiO₂ 556.5
Feldespato (sódico) Na₂O.Al₂O₃.6SiO₂ 524.3
Caolín Ver arcilla de China
Óxido de potasio K₂O 94.2
Sílice (cuarzo) Si0₂ 60.1
Talco 3MgO. 4SiO₂. H₂O 379.2
Agua H₂O 18
Carbonato de calcio Ver carbonato de calcio

c. Una nota sobre moléculas compuestas: Si observa la fórmula del feldespato, el talco, la arcilla
china, etc., verá que están representados como una mezcla de dos o más ’sub moléculas’. Por
ejemplo, el talco (3MgO. 4SiO₂. H₂O) se representa como una combinación de óxido de magnesio
(MgO), sílice (SiO₂) y agua (H₂0), en la proporción de 3:4:1. Esta es una proporción molecular (es decir,
3 moléculas de MgO con 4 moléculas de SiO₂ con 1 molécula de H₂O) que es diferente de la relación
en peso (es decir, el peso de MgO al peso de SiO₂, etc.). Los puntos en la fórmula marcan la división
entre una sub molécula y la siguiente, y el número grande delante de la sub molécula se refiere solo
a esa sub molécula, hasta el siguiente punto. Si no hay un gran número delante de una sub
molécula interprete esto como 1. Por ejemplo, feldespato potásico K₂O. Al₂O₃ .6SiO₂, esto es óxido
de potasio, alúmina y sílice en la proporción (molecular) de 1:1:6. Se trata de fórmulas idealizadas,
pero adecuadas para nuestros propósitos siempre que elijamos materias primas razonablemente
puras. La lista anterior está destinada específicamente a este capítulo. Consulte también la 'Lista de
materias primas' (Tabla 14.1) que está diseñada para usarse siempre en sus cálculos.

ÓXIDOS
Alguien definió una vez la cerámica como la "ciencia de los óxidos". Encontrará que esta es una
definición relevante en este curso. A veces, pondrá carbonatos (en lugar de óxidos) en el esmalte,
pero el efecto de la cocción es convertir los carbonatos en óxidos, con el carbono subiendo por la
chimenea en forma de dióxido de carbono. Si desea ver las fórmulas moleculares de óxidos y
carbonatos típicos (para aclarar los conceptos en su cabeza), consulte la Tabla 2.2., pero haga lo que
haga, siga leyendo. La reacción química involucrada en la descomposición de un carbonato en el
horno se puede expresar de la siguiente manera para el carbonato de calcio:
CaCO₃ ------------> CaO + CO₂
 29

El carbonato de calcio se degrada con el calor para producir óxido de calcio y dióxido de carbono.
En esta ecuación de reacción, observará que ambos lados de la ecuación (es decir, a cada lado de la
flecha) contienen un átomo de calcio, un átomo de carbono y tres átomos de oxígeno, lo que refleja
el hecho de que la materia no se puede crear ni destruir en una reacción química. Pero el punto
principal que estoy tratando de transmitir ahora es que después de la cocción, lo que queda en el
material cocido es un óxido, o grupo de óxidos.
La razón de esto es simplemente que ha calentado los materiales a una temperatura muy reactiva en
presencia de oxígeno (en el aire) de modo que los materiales ‘se oxidan’. La principal excepción a
esto es cuando se reduce en el horno, es decir, se quema con una cierta cantidad de monóxido de
carbono en el horno, y el monóxido de carbono elimina parte del oxígeno de algunos de los óxidos. En
un caso extremo, puede terminar reduciendo el óxido al metal, por ejemplo, el óxido de cobre bajo
fuerte reducción puede reducirse a cobre metálico, que es responsable de algunos esmaltes de color
rojo cobre. Sin embargo, a los efectos de nuestros cálculos, nuestras mezclas de esmaltes producirán
únicamente óxidos.

Clasificación de óxidos

Normalmente clasificamos los óxidos de la siguiente manera:

Básico Anfótero Ácido
Óxidos Óxidos Óxidos
(fundentes) (intermedios) (formadores de vidrio)

Los diversos óxidos entrarán en una u otra de estas tres categorías, dependiendo de la relación entre
'R' y ‘O’, donde 'O' es oxígeno y 'R' es algo ... y RO, R₂O₃, RO₂ son todos algún óxido.

Estos cuatro tipos de óxidos encajan en las tres categorías anteriores

Básico Anfótero Ácido
R₂ O R₂O₃ RO₂
RO

Nota: La relación R:O ratio en estos cuatro tipos:

2:1 ⅔:1 ½:1
1:1

Proporción de oxígeno que aumenta de izquierda a derecha.

Así que ya hemos aprendido cómo el simple hecho de mirar la fórmula química de un óxido nos dirá
algo de su naturaleza. Por ejemplo: K₂0 (categoría R₂O) será un fundente, SiO₂ (categoría RO₂) será
formador de vidrio, y B₂O₃ (óxido bórico - categoría R₂O₃ ) tendrá propiedades intermedias y puede
actuar tanto como formador de vidrio, como fundente. Hay algunos óxidos que no encajan
demasiado bien en este modelo simple (por ejemplo, óxidos colorantes y opacificantes), pero es
bastante adecuado para lo que queremos hacer.
Nota: El término RO también se usa con frecuencia para referirse a la suma total de todos los
fundentes, incluidos los de la forma R₂O.
 30

ESMALTE - UNA MEZCLA VIDRIOSA DE ÓXIDOS

La relación entre Receta, % en peso de óxido y Fórmula Seger.

Es posible hacer esmaltes muy simples mezclando calcio, alúmina y sílice en las proporciones
adecuadas y cocción a la temperatura adecuada. La cal es el fundente, la alúmina es el endurecedor
y la sílice es el formador de vidrio. El punto de fusión de cualquier mezcla varía según las proporciones
de los ingredientes, la mayoría de las mezclas en el sistema cal-alúmina-sílice se funden muy por
encima de las temperaturas del gres.
Hay, sin embargo, un eutéctico bien conocido (esto se explicará con más detalle en el Capítulo 13)
que se derrite a 1170֯ C. La Tabla 2.3 muestra la composición de este eutéctico, expresada de 3
formas. Ver tabla 2.3.
Siempre que ha sido posible en este libro he expresado esmaltes en estas tres formas:
• La receta es la lista de ingredientes mezclados antes de la cocción para producir los óxidos después
de la cocción en las proporciones indicadas. La receta es una cifra de peso y generalmente se expresa
como un porcentaje.
• Si pudiera pesar los diversos óxidos presentes después de la cocción y expresar las cantidades como
porcentajes, esto le daría la cifra de % en peso de óxido.
• Si pudiera contar el número de moléculas de los diversos óxidos y expresar los resultados como una
proporción (tantos de este óxido a tantos de ese óxido, etc.), esta proporción da una fórmula
molecular. Si esta relación se ajusta matemáticamente para que todos los fundentes sumen 1.0
exactamente, esta es una fórmula de Seger (o relación de Seger o fórmula de Unidad). (En este caso,
solo hay un fundente, CaO).
Ahora ilustraré cómo se pueden derivar tanto la receta como las cifras de porcentaje en peso de
óxido a partir de la fórmula de Seger; en lugar de usar el ejemplo anterior, usaré el caso de la anortita
pura porque se trata de números enteros y, por lo tanto, es más fácil de ilustrar. La anortita
(feldespato de cal) se derrite para formar un esmalte a 1550֯C (2822֯F) y tiene la fórmula molecular,
CaO. AI₂O₃ .2SiO₂. Esto significa: una molécula de CaO a una molécula de Al₂O₃, a dos moléculas de
SiO₂. Pero, ¿cuál es la cifra de% en peso de óxido correspondiente a esta fórmula, y cuál es una receta
que dará esta fórmula cuando se cueza?

TABLA 2.3 - CaO-Al₂O₃-SiO₂ Eutéctico, M.P. 1170 ֯C

Ingredientes antes de la cocción Óxidos presentes después de la cocción
Receta típica ÓXIDO FÓRMULA
ÓXIDO PESO % SEGER
INGREDIENTES PESO %
(Partes moleculares)
CARB. DE CALCIO 33.9 CaO 23.3 1.0
CAOLÍN 30.6 Al₂O₃ 14.7 0.35
SÍLICE 35.6 SiO₂ 62.2 2.49
 31

CONVERTIR UNA FÓRMULA SEGER EN % DE PESO DE ÓXIDO

Vamos a ver de cerca la fórmula de Seger o fórmula molecular para la anortita, esta vez dibujando
una representación imaginaria de los átomos (¿quién sabe cómo se `` ven '' realmente?) simbolizando
cada átomo con un círculo de un diámetro aproximadamente proporcional a su peso atómico. Por lo
tanto, la anortita (CaO.Al₂O₃.2Si0₂) se puede representar de la siguiente manera:

DIAGRAMA 2.1

Proporción molecular 1 de CaO 1 de Al₂O₃ 2 de Si0₂

Pesos moleculares 56.1 101.9 (2 de) 60.1
Proporción de peso 56.1 101.9 120.2

Estas proporciones de los tres óxidos representan una cifra de peso de óxido que se puede convertir
a un porcentaje mediante una técnica matemática simple, explicada en el Capítulo 14, para dar las
siguientes cifras:

Óxido en peso %: 20.2% CaO: 36.6% Al₂O₃: 43.2% SiO₂

Si no fuera por el comportamiento inconveniente en agua de algunos de los óxidos puros, estas cifras
podrían usarse realmente como una receta; después de todo, son cifras de peso; sin embargo,
normalmente elegimos ingredientes más convenientes que los óxidos puros para componer nuestros
esmaltes, por lo que ahora mostraré cómo convertir de fórmula a una normal.

CONVERTIR UNA FÓRMULA SEGER EN UNA RECETA

Tenga en cuenta que el cálculo básico es exactamente el mismo que en el ejemplo

anterior; multiplicamos las proporciones moleculares por los pesos moleculares para dar
proporciones de peso. Usemos anortita nuevamente como nuestro ejemplo, carbonato de calcio
como fuente de CaO y caolín como fuente de Al₂O₃. Para facilitar el seguimiento del problema,
escribiremos CaCO₃ así - CO₂.CaO (simplemente hemos hecho malabarismos con los átomos
alrededor). Al estudiar el siguiente diagrama, verá cómo teóricamente obtiene el mismo resultado
de cocción que antes de usar una molécula de carbonato de calcio por una molécula de caolín:
 32

DIAGRAMA 2.2

Antes de la cocción: 1 molécula de carbonato de calcio + 1 molécula de caolín

Después de hornear: 1 molécula 1 de anortita 2 de agua.

dióxido de carbono

El dióxido de carbono y el agua se queman dejando el "glaseado" deseado, que sería una anortita
artificial si se alcanzara la temperatura requerida. Ahora usando el mismo formato que antes para
obtener la receta:

Proporciones moleculares :- 1 de carbonato de calcio 1 de caolín

Pesos moleculares :- 100 259
Proporción de peso :- 100 259

Conversión de estas cifras a porcentajes

RECETA % :- 27,9% Carbonato de calcio: 72.1%de caolín

Tenga en cuenta que, si la fórmula molecular hubiera exigido más sílice, habríamos podido agregarla
como sílice libre. Sin embargo, si hubiéramos querido menos de 2 partes moleculares de sílice, no
habríamos podido utilizar caolín exclusivamente como nuestra fuente de alúmina porque tan pronto
como cumplimos con el requisito de alúmina (1 parte molecular), inmediatamente tenemos también
mucha sílice.
El término partes moleculares, o abreviado como M.P., se usa simplemente porque normalmente se
trata de "partes" de una molécula en lugar de moléculas completas, como hicimos en el ejemplo de
la anortita. Por lo general, puede sustituir la palabra moléculas sin perder significado. Por lo tanto,
0.2 M.P. CaO significa lo mismo que 0.2 moléculas de CaO.
Si desea continuar con esto en esta etapa para ver cómo hacer una conversión estándar para calcular
una receta a partir de una fórmula para un esmalte de gres normal, consulte 'Uso de una tabla de
conversión' en el Capítulo 14, 'Cálculos'.
 33

3. REQUERIMIENTOS
MATERIALES DE ESMALTE
Para darle una idea de la cantidad de varios materiales que necesitará, yo indico lo que creo que es
necesario para un grupo de diez personas. Para los experimentos de esmaltes base, probablemente
encontrará que 100 ml. de un esmalte proporcionará suficiente para diez personas y todavía no
estará raspando el fondo, por así decirlo. Así que basaré todos mis cálculos de cantidad al
proporcionar al menos 100 ml de cada esmalte de prueba (con la excepción del experimento 1 con
ceniza / roca / esmaltes arcillosos).
Puede encontrar, incluso si está trabajando solo, que prefiera realizar su prueba de esmaltes en esta
cantidad. Ciertamente, si intenta hacer que las cantidades sean demasiado pequeñas, las
inexactitudes están destinadas a infiltrarse, por lo que es preferible hacer esmaltes en 100 ml. que
en 10 ml. Sin embargo, puede que quiera ahorrar unos dólares en materiales. Si este es el caso, es
una cuestión sencilla de decir, divida todas mis cifras en 2 para obtener muestras de 50 ml. En los
experimentos de esmalte base hay 35 esmaltes en cada conjunto, y estos están hechos por mezcla
de los cuatro esmaltes de 'esquinas' correspondientes a las cuatro esquinas del gráfico de alúmina /
sílice. Si pesa 600 gramos de cada esmalte de esquina, esto es adecuado para producir 100 ml de
cada vidriado.
Entonces, suponiendo que se hagan 100 ml. de cada esmalte de prueba, las siguientes cantidades
deberían ser adecuadas:

Feldespato de potasa 10 kg
Carbonato de calcio 5 kg
Caolín 10 kg
Sílice 10kg
Carbonato Magnesio ligero 500 gramos
Carbonato de bario 2 kg
Óxido de zinc 500 gramos
Carbonato de litio 500 gramos

Más pequeñas cantidades de lo siguiente óxidos colorantes y opacificantes:

óxido de cobalto
óxido de cobre
óxido de hierro
óxido de cromo
óxido de magnesio
óxido de níquel
óxido de titanio y / o rutilo
óxido de estaño
ceniza de hueso
circón
 34

Notas:
1. Consulte las 'Directrices para la selección de Materiales 'en el Capítulo I para detalles de
aceptable e inaceptable materiales.
2. Reserve suficientes materiales para hacer la serie completa de pruebas, y tal vez más, si cree que
puede querer ir más allá de los 8 conjuntos de esmaltes examinados en detalle aquí, esto evita la
posibilidad de introducir una variedad extraña sí, por ejemplo, un nuevo lote de feldespato se
introduce a mitad de camino a través de la serie.
3. El carbonato de bario es venenoso y debe ser tratado con respeto.
4. Evite respirar el polvo de los materiales cerámicos; muchos son peligrosos.

MATERIALES DE ARCILLA
Necesitará arcilla para baldosas individuales para evaluación de la colocación de las losas y testeos
en el horno.
Nota: el primer trabajo que se debe hacer es hacer y bizcochar las tejas de evaluación y tejas
individuales. Haga esto lo antes posible porque muy poco puede hacer hasta no cumplir este paso.

1. Losas individuales - Bizcocho

Las baldosas individuales deben estar hechas de gres blanco fino o arcilla de porcelana. Incluso si
normalmente no usa tales arcillas, aprenderá mucho más usándolas porque interfieren menos con
las variables que queremos estudiar que lo que haría un cuerpo más oscuro.
Haga al menos 100 por persona, preferiblemente 200. Después de enrollar o cortar losas de unos 5
mm de grosor, corte las baldosas en un cuadrado de 50 mm y haga una impresión en una esquina
como se muestra en el Diagrama 3.1:

2. Losas de evaluación - cocción

Por lo general, hago 3 o 4 mosaicos de evaluación grandes para cada conjunto de esmaltes y también
una serie de mosaicos de evaluación pequeños (aproximadamente la mitad del área), que a menudo
son solo una pieza plana de arcilla, y que suelo usar para cocciones preliminares, especiales cocciones
y sondeos. Sugiero al menos 3 mosaicos de evaluación grandes, más 3 a 6 más pequeños, por cada
conjunto de esmaltes a realizar. Los mosaicos de evaluación de paredes grandes (ver diagrama) se
hacen más fácilmente presionando y girando la losa de arcilla sobre un molde de yeso. El molde se
realiza tomando un rectángulo plano de yeso, de 115 mm por 150 mm, y cortando en él, a una
profundidad de unos 3 mm., el borde, las paredes y el soporte central. Las paredes contienen los
esmaltes durante la aplicación y la cocción; el borde proporciona una superficie de apoyo para que
en el horno se separen las tejas cuando se cuecen en pilas, y el soporte central evita que la teja se
combe en el medio en las cocciones altas.

3. Arcilla de fraguado en horno (guata de horno)

Se trata simplemente de una arcilla muy refractaria que aún es blanda y porosa después de una
cocción de gres. Utilizo la misma mezcla para apoyar los conos, entre la repisa del horno y los
accesorios, apoyando las losas de prueba, colocándolos debajo de piezas con esmaltes que gotean,
etc.
Yo uso un caolín plástico con mucha arena mezclada. Alternativamente, puede hacer un poco
mezclando volúmenes iguales de sílice y caolín y agregando suficiente arcilla para mantenerlo
unido. La mezcla debe mantenerse unida antes de la cocción, pero debe ser fácil de quitar
después.
 35

DIAGRAMA 3.1 Losa individual

Los bordes marcados en negro se elevan unos 3 mm. por encima del resto.

EQUIPO Y LIBROS
1. Escalas
Si puede pagarla, la balanza de triple haz de Ohaus con equilibrio de tara es uno de los mejores (el
equilibrio de tara le permite poner un cubo vacío en la bandeja y ajustar la lectura a cero).
Además, el Balance Ohaus es adecuado y mucho más barato, aunque no tan útil en la alfarería.
Debe medir con una precisión de aproximadamente una décima parte de un gramo y hasta al menos
100 gramos, preferiblemente 600 de capacidad total.
Haz que prueben tus básculas colocando pesos estándar, tal vez en la oficina de correos local o en
cualquier institución científica o educativa local que tenga un conjunto de pesas precisas para calibrar
sus básculas.

2. Tamiz y balde
Necesitará un tamiz bastante fino, al menos 80 de malla. Puede comprar un trozo de alambre tamiz
de malla 80 de su proveedor de cerámica (unos 200 mm cuadrados deberían ser suficientes) y hacer
uno como se explica a continuación. También necesita una pequeña palangana de plástico (o un
colador o un balde) del que pueda cortar la parte inferior (esto toma el alambre del tamiz) y un balde
con un diámetro superior de modo que el tamiz quede perfectamente dentro.
Si no tiene un tamiz de malla 80, puede hacer uno de la siguiente manera:
Compre un poco de la malla de su proveedor de cerámica y una palangana de plástico en la ferretería
(o un pequeño balde o colador). El fondo del recipiente de plástico debe ser más pequeño que el
trozo de malla. Corte el fondo del recipiente de plástico y corte la malla 1/4 "más grande en todo su
perímetro” (Diagrama 3.3). Recorte con cuidado los bordes cortados del plástico y la malla, ya que
no sería posible hacerlo después de unirlos. Para dominar la técnica de unión, practique primero en
los recortes de plástico y malla "Simplemente caliente un soldador o una pieza de acero con la forma
adecuada y aplíquelo a la malla con el plástico debajo. Cuando el plástico se derrita, se hace la unión."
Cuando esté satisfecho con su técnica, coloque el círculo de malla en el lavabo, vuelto hacia arriba y
fíjelo en su lugar (cuatro puntos), tirando de la malla apretada mientras lo hace (Diagrama 3.4),
 36

manteniendo la malla apretada. Fusionar el plástico a la malla a lo largo de toda la circunferencia

(Diagrama 3.5).
Una vez que se pesan los esmaltes y se les agrega agua, se mezclarán bien pasando por este tamiz. Es
más conveniente si el tamiz se coloca ordenadamente en la parte superior de un balde de plástico
durante la operación de tamizado, así que intente elegir sus implementos de plástico en
consecuencia.

3. Pinceles
Se necesitará un pincel pequeño y suave (por ejemplo, de 2 cm) para hacer pasar los materiales a
través del tamiz; también un pincel de artista fino para pintar con óxidos.

4. Vasos de papel
Para toda la capa sobre esmaltes base, necesitará 290 vasos de papel. Sugiero al menos 150 ml de
volumen, preferiblemente con una base ancha, para que no se vuelquen fácilmente y pueda colocar
las baldosas de prueba al aplicar el esmalte.

5. Cartones
Algunas cajas de cartón recortadas serán útiles para almacenar conjuntos de esmaltes; y si va a
aplicar los esmaltes en un lugar y transportar las tejas a otro para su cocción. Definitivamente
necesitará un recipiente poco profundo de algún tipo.

6. Marcador
Se utiliza principalmente para marcar los vasos de papel.

DIAGRAMA 3.3 DIAGRAMA 3.4 DIAGRAMA 3.5

7. Jeringa graduada (plástico)

Esto se utilizará para medir el esmalte en la mezcla volumétrica. El tamaño depende del tamaño de
los lotes que vaya a preparar. Le sugiero que obtenga pequeñas (10 ml) y grandes (alrededor de 50
ml). Puede resultarle útil tener dos o incluso más para su grupo, ya que es posible que más de una
persona esté midiendo el mismo experimento al mismo tiempo, acelerando considerablemente el
proceso.
Se pueden obtener de cirujanos veterinarios y cirugías médicas. Regularmente necesitan
lubricación; use vaselina.

8. Cilindro medidor o jarra medidora

Creo que la mayoría de los grupos necesitarán una probeta de un litro. Un cilindro de medición
científico de plástico es ideal (el plástico es más barato y más robusto que el vidrio), pero es posible
que pueda comparar localmente una jarra medidora graduada transparente, alta y estrecha. Cuanto
 37

más estrecho sea, más precisas serán sus medidas. Casi cualquier recipiente transparente alto servirá
en caso de apuro; su propósito es llevar diferentes mezclas de esmaltes a exactamente el mismo
volumen; no es necesario conocer el volumen real.

9. Cubos de plástico
Aparte del balde que acompaña al tamiz, necesitará al menos cuatro baldes pequeños de plástico o
recipientes grandes para helado, preferiblemente con tapas. Es una buena idea tener muchos
contenedores de repuesto.

10. Calculadora electrónica

Necesita uno si tiene la intención de trabajar con las técnicas de cálculo, y probablemente incluso si
no es así. No necesita nada sofisticado, solo sumar, restar, multiplicar y dividir es todo lo que
realmente necesita. Sin embargo, si está dispuesto a aprender a usarlas usted mismo, las siguientes
funciones son útiles en su calculadora:
(a) memoria
(b) %
(c ) tecla constante (K); este último suele estar incorporado en la clave y permite multiplicar o
dividir una lista larga de números por un número constante para dar la lista larga de respuestas con
un mínimo de trabajo en el teclado.

11. Libros
Se recomienda a los estudiantes que realicen el curso por correspondencia de la Australian Flying
Arts School, Esmaltes for the Craft Potter de Harry Fraser (Pitman) como referencia para principiantes
(precio australiano: dólar 23.00 (1986), y si es posible. Diccionario de materiales de alfarería de Frank
Hamer and Techniques (Watson-Guptill), que se recomienda como una excelente referencia general
(precio australiano: dólares 80,00 (1986). Consulte también otros libros mencionados en la
'Introducción'.

12. Mortero y majadero

Estos pueden resultar útiles.

13. Lente de mano

14. Diario
Un libro grande con páginas permanentes, para registrar todos los cálculos, detalles de
experimentos, de horno, cocción, esmaltes, etc. Cada alfarero tiene uno.

15. Horno
Casi cualquier horno de gres servirá, teniendo en cuenta que diferentes hornos darán resultados
diferentes. Si se quema en un horno de leña, los ejercicios de esmalte base deben protegerse de los
efectos de la ceniza y el vapor en la prueba inicial mediante la cocción dentro de una pieza sin
esmaltar o saggar.
 38

4. ESMALTES DE CENIZAS,
ARCILLA Y ROCA
Los esmaltes naturales se discuten con cierto detalle en los capítulos 25 y 26, pero aquí se presentan
los esmaltes de ceniza, arcilla y roca, para ilustrar el proceso de mezclas de líneas y mezclas
volumétricas y para dar cierto equilibrio al resto de la Parte I, donde tratamos en la medida de lo
posible, con materiales teóricamente "puros".
Para ilustrar el método de hacer mezclas de líneas, vamos a investigar algunos esmaltes tradicionales
con pedigrí que se remontan a miles de años. En China los primeros esmaltes fueron esmaltes de
ceniza natural, resultado del derretimiento de las cenizas volantes que aterrizaban en las piezas
durante la cocción. Posteriormente se dedicaron a agregar arcilla a la ceniza y aplicarla en las piezas, y
más tarde, se añadió polvo de roca.
Comencemos con algunas sugerencias sobre cómo recolectar y preparar cenizas, polvo de roca y
arcilla, para usar como ingredientes de glaseado.

CENIZA DE MADERA
Colección
La forma más fácil de recolectar cenizas es quemarlas usted mismo en una estufa de leña. De esta
forma sabrá el tipo de madera y podrá mantenerla libre de arena, etc., y no implica ningún esfuerzo
especial.
Nota: Durante los pocos días en los que esté recolectando la ceniza, no queme basura en su estufa. Si
no tiene acceso a una estufa de leña, cualquier ceniza de madera servirá. La principal ventaja de
quemar el suyo es que tiene más posibilidades de repetir sus resultados: las cenizas tienen una
composición enormemente variable. Si la ceniza se quema correctamente, debe ser blanca o gris o
beige, sin demasiado carbón.
Para estos experimentos, queremos que la ceniza actúe como un fundente, así que no use cenizas de
hierba ya que estos suelen ser bajos en fundentes y altos en sílice. Sin embargo, encontrará que las
cenizas de la hierba tienen una aplicación especial en otros lugares.
Nota: bambú, caña de azúcar, arroz. trigo, etc., son todas hierbas.

Preparación
Hay varias formas de preparar la ceniza para usarla como ingrediente de glaseado. Puede usarse
lavada o sin lavar.
Ceniza sin lavar: esta es la forma más sencilla de preparar la ceniza. Se tamiza en seco a través de una
malla gruesa (por ejemplo, mosquitera) para eliminar el carbón, piedras, etc. y esta ceniza se pesa en
el lote de esmalte, que luego se tamiza a través de un tamiz de malla 80, o se muele con bolas, para
producir un tamaño de partícula fino. En otras palabras, prácticamente no se hace ninguna
preparación a la ceniza hasta que se ha mezclado con el resto del esmalte. De esta manera, los
fundentes solubles se retienen y están presentes en el agua del lote de glaseado. Los resultados
generalmente serán diferentes a los del método de cenizas lavadas.
Ceniza lavada: agregue mucha agua a la ceniza y revuélvala. El carbón debe flotar y se retira
fácilmente de la superficie con un colador grueso. Si luego vierte las cenizas y el agua, debe dejar la
 39

arena y la grava, que se asientan rápidamente. A continuación, se pasa la ceniza a través de un tamiz
de malla 80, se deja reposar durante 24 horas y se decanta el agua. Se agrega más agua y el proceso
se repite varias veces. Según Bernard Leach, debería repetirse hasta que el agua esté “clara y sin
sabor”. Sin embargo, el número de lavados depende completamente de usted, dependiendo de la
cantidad de fundentes solubles que desee eliminar, si es que desea eliminarlos. Luego debe secarse
y está listo para usar como ingrediente de glaseado.
Consulte Esmaltes para el alfarero artesano, página 35. para obtener un resumen sencillo sobre cómo
preparar cenizas de madera mediante lavado. Para un tratamiento más completo de cenizas de
madera y vegetales, ver El libro del alfarero de Bernard Leach, páginas 159-164. Probablemente ya
tenga el libro de Leach o tenga acceso a él. Merece un lugar en la estantería de todo alfarero, siendo
el primer libro de texto en occidente que revela los secretos de la cerámica de gres, y después de
cuarenta años de publicación sigue siendo uno de los libros más útiles disponibles, especialmente si
su tendencia es hacia el uso de materiales naturales y leña.

ARCILLA
Le sugiero que use una arcilla local en estos esmaltes, ya que probablemente será más interesante
que usar arcilla de bolas en bolsas, caolín, etc.
Muchas arcillas rojas producirán un esmalte a la temperatura del gres con poco o ningún fundente
adicional y darán resultados interesantes.
Es posible que la arcilla no necesite ninguna preparación si está razonablemente libre de arena y
vegetación. En caso contrario, se debe lavar con abundante agua, tamizar (malla 80), dejar reposar,
decantar el exceso de agua y secar el producto. Algunas arcillas no se apagan fácilmente, o no se
apagan en absoluto y necesitan ser pulverizados por algún medio (ver la sección sobre polvo de roca).

POLVO DE ROCA
Puede recolectar polvo de roca de la trituradora local donde hacen el 'metal azul' para las carreteras
de betún. El polvo muy fino se acumulará en los rincones y grietas alrededor del edificio de la
trituradora en vigas horizontales, etc. y generalmente es lo suficientemente fino como para usarse
tal cual, en sus esmaltes.
Si tiene un tipo particular de roca que desea utilizar en esmaltes, tendrá que pulverizarlo de alguna
manera. Si hay un laboratorio minero o geológico cerca de usted, es posible que estén dispuestos a
dividirlo. Es muy sencillo para ellos pasarlo por una pequeña trituradora de mandíbulas que
generalmente lo descompone hasta aproximadamente el tamaño de la grava, y puede ser fácil para
ellos reducirlo al tamaño de esmalte (malla de 100 a 200), o podría moler la 'grava' en su propio
molino de bolas (ver más adelante). Alternativamente, puede moler sus rocas con un mortero
pesado. El mortero se compone de medio metro de tubo de acero con un extremo sellado, y para el
pilón, puede usar el extremo plano de la perilla de una barra de cuervo. Esto suena como un trabajo
muy pesado, pero muchas rocas se romperán fácilmente si primero las calcina. También vea Cardew,
página 215, sobre el uso de un molino de maíz ordinario para reducir pequeñas rocas del tamaño de
un guijarro a una arena fina e incluso más fina. Una vez que lo haya reducido a una grava del tamaño
de un guisante. puede dejar el resto del trabajo al molino de bolas; y si no puede permitirse comprar
uno y le gustaría uno, siga leyendo.
 40

MOLINOS DE BOLAS
Lo real cuesta mucho dinero, y si desea el último tipo de molino de vibro energía como el Op-po
(consulte Fraser, páginas 79-81), y necesitará de una asombrosa cantidad de piezas para pagarlo. Sin
embargo, produce material superfino en minutos en lugar de horas o días por el método
convencional de molienda de bolas. Pero para aquellos de ustedes que no tienen dinero para gastar
y si no les importa esperar medio día o más por los resultados, les presento las siguientes sugerencias
para hacer usted mismo un molino antiguo.
Es posible que pueda obtener o pedir prestado un vaso de gemas y usar bolas de porcelana caseras
que se hayan horneado tan alto como pueda en su horno. Algunas personas usan un barril de
fermentación de cerveza en lugar del tradicional molino de porcelana, por aproximadamente una
vigésima parte del precio. Si desea hacer su propio molino, bolas y rodillos, lea el libro de Michael
Cardew, alfarería pionera (publicado por Longman), páginas 275-285, para obtener toda la
información relevante. Este libro se ubica junto a El libro del alfarero de Leach en importancia y
relevancia para los alfareros que trabajan con materiales naturales y especialmente para las personas
en situaciones aisladas.
Vea también ‘Molienda completamente moderna’ de Stephen Harrison, publicado por Los alfareros
'Society of Australia’ y disponible a través de ellos o de proveedores de cerámica.

MEZCLA VOLUMÉTRICA – MUCHOS ESMALTES CON POCO TRABAJO

Experimento No. 1
Mezcla de línea volumétrica de ceniza de madera con polvo de roca o arcilla

Queremos usar la ceniza en proporciones variables con arcilla o polvo de roca. Incluso si la arcilla o
la roca no se derriten por sí solas, al aumentar progresivamente las cantidades de ceniza, deberíamos
encontrar una proporción en la que la ceniza fluirá al otro material para producir un vidriado. Una
forma ordenada de hacer esto sería preparar los once esmaltes ilustrados en la Tabla 4.1.
Ahora tenemos once recetas de glaseado, cada receta suma cien partes en peso. Sin embargo, sería
mucho trabajo pesar, hidratar y tamizar cada uno de los once esmaltes individualmente. Con una
mezcla de líneas, donde los esmaltes son una progresión constante entre dos extremos (digamos,
100% ceniza a 100% polvo de roca), podemos obtener todos los esmaltes intermedios, simplemente
mezclando los dos esmaltes "finales" en las proporciones correctas.

TABLA 4.1
Esmalte No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
% ceniza 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% de polvo de roca o arcilla 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Por ejemplo: Si mezcla partes iguales en peso seco del esmalte 0 y del esmalte 10, la mezcla
resultante tendrá una composición a medio camino entre los dos, es decir, el esmalte n° 5. Pero
generalmente los dos esmaltes finales estarán húmedos, no secos, para cuando los tenga
uniformemente mezclados y listos para mezclar.
Nota: Esto realmente no se aplica aquí donde los dos esmaltes finales contienen solo un ingrediente
cada uno; pero normalmente los dos esmaltes finales tendrán varios ingredientes, que se mezclan
humedeciendo y tamizando.
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¿Cómo mezclamos "partes iguales en peso seco" con esmaltes que no están secos?, la respuesta es
asegurarse de que los dos esmaltes finales tengan el mismo peso seco en el mismo volumen
húmedo. Luego, para obtener el glaseado n°5, podemos mezclar partes iguales en volumen, y saber
que esto también nos dará partes iguales en peso. Para explicarlo con más detalle, aquí hay un
ejemplo que muestra cómo obtener el esmalte n°5 mediante la mezcla volumétrica de los dos
esmaltes finales:
Primero pese 100 gramos de glaseado n°0 y 100 gramos de glaseado n° 10, y hacer cada uno hasta el
mismo volumen, digamos 120 m. Si luego mezcla una cucharada de glaseado n°0 con una cucharada
igual de glaseado n°10, la mezcla resultante será el glaseado n°5.
Para hacer el experimento de forma sistemática, le sugiero que siga el procedimiento a
continuación. Los volúmenes son bastante pequeños pero suficientes para esmaltar varios conjuntos
de pequeñas baldosas de prueba.

Procedimiento experimental
1. Pese 100 gramos de glaseado 0, es decir 100 gramos de polvo de roca o arcilla.
2. Pese 100 gramos de glaseado 10, es decir, 100 gramos de ceniza.
3. Mezcle cada uno con una pequeña cantidad de agua y tamice con cuidado, asegurándose de que
pasen todos los sólidos y dejando la menor cantidad posible en el tamiz y el cepillo. Cualquier
material que quede en el tamiz debería, en teoría, molerse con un mortero hasta que pasen.
4. Haga los dos vidriados hasta exactamente el mismo volumen con más agua para dar una
consistencia conveniente para poner en las probetas. Mida los volúmenes en una probeta de vidrio
o plástico transparente y alta. Cada 100 gramos de glaseado seco deben constituir alrededor de 110
a 150 ml de suspensión de glaseado húmedo. El número real de ml no importa, siempre que sea
exactamente el mismo para ambos.
5. Coloque once vasos de papel con los números de esmalte marcados con el bolígrafo.
6. Comenzando con el glaseado 0, revuélvalo hasta que esté bastante homogéneo y, usando su
jeringa graduada, mida las cantidades requeridas de glaseado 0 en cada una de las tazas como se
muestra en la Tabla 4.2. Repita el proceso con el glaseado 10. Ahora tiene su mezcla de líneas.

Notas:
a. Es importante que los sólidos estén uniformemente en suspensión al llenar la jeringa (por lo tanto,
mantenga el glaseado bien agitado) y que no se les dé ninguna posibilidad de asentarse en la
jeringa. Para superar este último problema, puede:
(i) trabajar rápido
(ii) succionar lo que se requiere para cada taza en lugar de hacer varias tazas de una jeringa
(iii) agregar aproximadamente un 5% de arcilla de bola, a ambos.
Esmalte 0 y 10, probablemente darán un resultado de cocción ligeramente diferente).
b. Aplicar los esmaltes en un orden sistemático a las baldosas de evaluación; de lo contrario, debe
identificar de alguna manera cada esmalte individual en la losa. En este caso, comience con esmalte
No.0 y no con No. 1, un error común aunque comprensible.

TABLA 4.2 - Mostrando los volúmenes (en ml.) de glaseado 0 y 10 en cada mezcla intermedia
Esmalte No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ceniza 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Polvo de roca o arcilla 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

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Mezcla volumétrica

Pesos iguales
Agregue agua y tamice
Hacer hasta un volumen exactamente igual
5 tazas (A a B)
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El siguiente ejemplo muestra la relación entre el proceso de mezcla y las recetas de las mezclas:

A Mezclas B

Mezclar los dos Partes de 4 3 2 1 0

esmaltes en estas
proporciones Partes de 0 1 2 3 4

(por volumen) Feldespato 60 55 50 45 40

para dar estas Carbonato de calcio 40 35 30 25 20

recetas Caolín 0 10 20 30 40

Estos son los dos esmaltes que

se pesaron originalmente.

Tenga en cuenta la simplicidad de las matemáticas: los pasos iguales en el proceso de mezcla (4
partes, 3 partes, 2, etc.) resultan en pasos iguales en las recetas (FELDESPATO: 60, 55, 50, etc.) Esto
se explica en detalle en el texto.

7. Mezcle los dos glaseados en cada una de las nueve tazas mezcladas.
8. Tome once baldosas individuales bizcochadas y marque los números en la parte posterior con óxido
de hierro. Las baldosas de prueba siempre deben tener una o dos líneas impresas en la superficie
para tener una idea de la tendencia del esmalte a acumularse en depresiones.
9. Sumerja cada una de las baldosas de ensayo por turno, aplicando el esmalte de tal manera que
obtenga una variedad de espesores en una sola pieza, que van desde muy finos hasta 1 mm o 2 mm
de espesor. Deje un extremo de cada baldosa sin esmaltar para que se adhiera a las almohadillas de
arcilla. Aplique dosis de los once esmaltes a las baldosas de evaluación que se van a cocer
horizontalmente (consulte ' Baldosas de evaluación ' en la 'Lista de materiales de esmalte y arcilla
necesarios').
10. Encienda el conjunto a un Cono Orton 10 grande: solo haga su cocción normal de gres. Las baldosas
individuales deben colocarse en una almohadilla de arcilla de fraguado al horno (ver Lista de
materiales) para que se cuezan verticalmente. De esta manera aprenderá más sobre la fluidez de
cada esmalte. Algunas personas prefieren cuencos pequeños, anillos, etc. para cocer los esmaltes de
prueba. Cualquiera de estos estaría bien para este conjunto de pruebas, pero cuando se trata de las
pruebas de esmalte de base, verá que el formato de mosaico tiene mucho que recomendar.
Apoye las baldosas de evaluación sobre pequeñas capas de arcilla para hornear en la cocción. De lo
contrario, si la loseta se agrieta y pasa un esmalte líquido, se fusionará permanentemente en el
estante del horno.
Si está trabajando en grupo, entonces varios de ustedes deben probar y hornear cada conjunto que
inventen. Cuanta más variación tenga entre sus respectivos ciclos de cocción, más aprenderá sobre
cada conjunto de esmaltes que prepare. Si usted mismo tiene el hábito de utilizar una variedad de
ciclos de cocción, puede preparar varios "mosaicos de evaluación" para su propia información y
cocerlos en diferentes momentos, a diferentes temperaturas, bajo oxidación y reducción, etc.,
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dependiendo del tipo de cocción que realice, así como al cocer, le permitirá evaluar diferentes tejas
en puntos calientes y fríos en la misma cocción.
Si hay muchas personas que desean probar el conjunto, encontrará que puede duplicar los
volúmenes enumerados en la Tabla 4.2 sin quedarse sin glaseado 0 o glaseado 10.

Etiquetado de mosaicos de prueba y grabación

Datos
La atención a este paso es más importante porque a menudo en la emoción de abrir un horno y sacar
las cosas, se pierde información vital; y, por supuesto, siempre existe el caso de datos que son tan
básicos que está seguro de que nunca los olvidará. Le sugiero que registre los datos suponiendo que
tiene muy mala memoria.
Inmediatamente después de que las baldosas de prueba salgan del horno, deben etiquetarse
permanentemente o pegarse sobre una tabla rígida, y esta, etiquetada. Todos los datos relevantes
deben registrarse para que pueda obtener los detalles del esmalte, la arcilla y la cocción cuando sea
necesario. Esto se registra en su diario y / o directamente en la placa de montaje. Los mosaicos de
evaluación son lo suficientemente grandes como para que los datos se puedan pegar en la parte
posterior. Los estudiantes inscritos en el curso por correspondencia de AFAS sobre esmaltes de gres
adjuntan la siguiente información al reverso de cada ficha de evaluación que envían para que el tutor
la vea:
a. Nombre del conjunto de glaseado, por ej. 'Esmaltes de ceniza / arcilla / roca'.
b. Nombre de la persona o grupo y dirección.
c. Dibujo de la forma final del cono, el número del cono y la marca o tipo de cono utilizado.
d. Detalles de cocción, especialmente detalles de remojo y enfriamiento, ya sea reducido u oxidado.
e. Detalles del horno, por ejemplo, horno de gas de fibra 'u' horno de leña de ladrillo denso 'u' horno
de leña de ladrillo aislante 'u' horno eléctrico ', etc.
f. Tipo de arcilla utilizada en baldosas de evaluación.
g. Tipo de caolín utilizado.
h. Cualquier otro dato relevante.

REFERENCIAS
Esmaltes para el alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
Libro del alfarero de Bernard Leach (Faber & Faber).
Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman).
Molienda completamente moderna por Steven Harrison (Sociedad de alfareros de Australia).
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5. REJILLA BASE Y
PLANTILLA BIAXIAL
En nuestro estudio de esmaltes base, queremos variar sistemáticamente los tres ingredientes de un
esmalte base, es decir, fundentes, alúmina y sílice. Esto se hará mediante el estudio de varios
conjuntos de esmaltes, cada conjunto con sus fundentes constantes (en M.P.) y la alúmina y la sílice
varían. Por ejemplo, el Conjunto de Piedra caliza 0.8 tiene fundentes fijados en 0.2 K₂0 + 0.8 CaO, y
la alúmina y la sílice, varían en un amplio rango.
Los límites que podemos explorar de manera útil dependen de los ingredientes que deseemos utilizar
en los esmaltes y, en cierta medida, del rango de temperatura que queremos examinar. Los
experimentos de vidriado de base se han diseñado para examinar una gama lo más amplia posible
teniendo en cuenta estas dos limitaciones. Para explicar esto más a fondo, vayamos a lo básico.

REJILLAS DE LÍNEA DE BASE

Puntos de partida:
Los puntos de partida de nuestros experimentos siempre serán un "fundentes" de algún tipo, o una
mezcla de "fundentes", utilizando el término en su sentido más amplio, para incluir materiales como
feldespatos, fritas, ceniza de madera, muchas rocas ígneas, además de todos los materiales que son
fundentes puros, como piedra caliza (calcita o carbonato de calcio), carbonato de magnesio, óxido
de zinc, etc.
En este estudio de esmaltes base, usaremos solo feldespato K. y los fundentes puros: calcita,
carbonato de magnesio, carbonato de bario, óxido de zinc y carbonato de litio. Estos materiales se
pueden obtener de manera muy pura o adecuada, lo que nos permite estudiar de manera confiable
los efectos de diferentes fundentes, alúmina y sílice sin agregar impurezas significativas, lo que
confundiría el problema.
En la segunda mitad del curso se propondrán conjuntos de esmaltes que utilicen rocas ígneas, cenizas
de madera, etc., como puntos de partida.

Líneas de base:
Si toma cualquier 'flux', o mezcla de fundentes y le agrega cantidades progresivas de sílice, se obtiene
una mezcla de líneas que yo llamo “línea base de sílice”. Si toma el mismo fundente o fundentes y
agrega cantidades progresivas de caolín, obtiene una mezcla de líneas que llamo la 'línea de base de
caolín'. (Ver Diagrama 5.1 Observe en el diagrama que la línea de base del caolín se inclina hacia
afuera del eje vertical porque el caolín agrega sílice con la alúmina. Este diagrama podría aplicarse a
cualquier fundente puro; por el bien de un ejemplo simple, asumiremos aquí que el fundente es
calcita, que proporcionará CaO en la cocción. En este caso, dibujé las líneas de base hasta el punto
donde la línea de base de sílice alcanza 4 M.P. SiO₂ y la línea base de caolín alcanza 0.6 M.P. Al₂O₃ y
1.2 M.P. SiO₂.

Cuadrículas de línea de base:

En el Diagrama 5.2, si dibuja líneas paralelas a las líneas base como se muestra, obtiene el
paralelogramo AB.CD que abarca 4 M.P. en el eje de sílice y 0.6 M.P. en el eje de alúmina. Este
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paralelogramo muestra los límites de este experimento, los esmaltes individuales se dispersan en un
patrón de "cuadrícula" a lo largo de su área, de ahí el término "cuadrícula de línea de base".
En este caso particular, la cuadrícula de línea de base es inapropiada para nuestros experimentos, ya
que solo algunos de los 'esmaltes' se derretirán a las temperaturas del gres. Este será a menudo el
caso si el punto de partida elegido es un fundente puro que no contiene ningún formador de vidrio,
pero si le añadimos un poco de K₂0 (de feldespato) la imagen cambia dramáticamente; usaremos una
combinación de feldespato y calcita para dar el punto de partida 'C' en la cuadrícula de la línea de
base. El ejemplo que se ilustra aquí es el 'Conjunto de piedra caliza 0.8', uno de los que se estudiarán
en detalle en este curso. Ver Diagrama 5.3. En este conjunto, los fundentes son 0.2 K₂0 + 0.8 CaO, y
el feldespato que proporciona el K₂0 también aporta algo de alúmina y sílice adicionales.

Por lo tanto, toda la cuadrícula de la línea de base se mueve hacia arriba y hacia la derecha en la tabla
de alúmina / sílice, en comparación con el diagrama original en el que se usó calcita sola como punto
de partida. La matriz de puntos en el diagrama representa los 35 esmaltes separados que resultan de
la técnica utilizada para mezclar los esmaltes, 'mezcla volumétrica biaxial'. El patrón peculiar de los
puntos, que tiende a apiñarse en la esquina C, es el resultado de la relación matemática entre las
partes moleculares (como se usa para el marco del diagrama) y las partes de peso (como se usa en la
técnica de mezcla volumétrica). Este patrón es probablemente el más útil, ya que proporciona una
mayor densidad de muestreo donde se necesita en el gráfico de alúmina / sílice.
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MEZCLAS BIAXIALES
El Diagrama 5.4 representa el conjunto de esmaltes de piedra caliza 0.8, cada punto representa un
esmalte, 35 en total, numerados como se muestra. Los 8 conjuntos de esmaltes estudiados en este
curso contienen 35 esmaltes dispuestos en este diseño de 5 x 7. Los esmaltes siempre se numeran
en el mismo orden. Tenga en cuenta que, para una explicación más clara, los "esmaltes de esquina"
(es decir, números 1, 5, 31 y 35) también se denominan A, B, C y D, respectivamente.
Si observa el Diagrama 5.4, puede pensar en él como una serie de combinaciones de líneas, por
ejemplo, combinación de líneas 1, 2, 3, 4, 5 (usando los números de glaseado) y combinación de
líneas 6, 7, 8, 9, 10, etc. Entonces, los 35 esmaltes consisten en 7 mezclas de líneas que se ejecutan
horizontalmente, o alternativamente puede pensar en ellas como 5 mezclas de líneas que se ejecutan
verticalmente. Así como fue posible obtener los once esmaltes de la línea de un extremo a otro
mezclando los dos extremos en el experimento anterior de mezcla de líneas, (ver Capítulo 4), también
es posible obtener los 35 esmaltes de esta serie mezclando los cuatro extremos, es decir, los
"esmaltes de esquina". Las recetas y otros datos relevantes para estos esmaltes se dan al lado:

DIAGRAMA 5.3 DIAGRAMA 5.4

Cuadrícula de línea de base para los números de glaseado
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6. PROCESO EXPERIMENTAL
PARA MEZCLAS BIAXIALES
El objetivo es preparar 35 esmaltes mezclando los esmaltes de las esquinas como se describe al final
del capítulo anterior (ver 'Mezclas biaxiales') y aplicar los esmaltes a las baldosas de prueba y cocerlas
para aprender lo más posible sobre el efecto de diferentes fundentes de alúmina y sílice, para un
conjunto elegido de fundentes.

A. HACIENDO LOS ESMALTES

Nota: Como se describe en “Materiales de glaseado” en el Capítulo 3, citaré cifras para un grupo de
unas diez personas. Si desea aumentar o disminuir las cantidades, eso depende de usted, teniendo
en cuenta la posibilidad de introducir inexactitudes si las cantidades son demasiado pequeñas. (Use
al menos 300 gramos por cada esmalte de esquina).
1. Pese 600 gramos de cada una de las cuatro recetas de glaseado de esquina, como los que se dan
en la Tabla 5.1. (Multiplique cada número de % por 6 y llámelo gramos). Consulte 'Pautas para la
selección de materiales'.
2. Comenzando con el Esmalte A, mezcle con una pequeña cantidad de agua y tamice con cuidado
(malla 80 o más fino) asegurándose de que todos los sólidos pasen y dejando lo menos posible en el
tamiz y el cepillo. Cualquier material que quede en el tamiz se debe moler con mortero hasta que lo
atraviese. Use la menor cantidad de agua posible y cuando se complete el mezclado y el tamizado,
agregue (si es necesario) un poco más de agua, lo suficiente como para que la consistencia sea
adecuada para medir con la jeringa graduada (consulte la Lista de equipos necesarios).
3. Prepare los Glaseados B, C y D de manera similar y agregue agua para que alcancen exactamente
el mismo volumen que A, cuando haya terminado. Notará que los esmaltes C y D son relativamente
acuosos debido a la falta de arcilla en ellos. Fue por esta razón que recomendé en (2) que preparara
el Esmalte A con una consistencia razonablemente espesa. De lo contrario, los esmaltes C y D estarían
tan acuosos (en el momento en que estuvieran hechos al mismo volumen que A) que causarían
problemas en la medición de la jeringa. Necesita al menos 900 ml de cada esmalte de esquinas si
desea utilizar las cifras que he dado en el siguiente Cuadro de piezas.
4. Coloque 35 vasos de papel con los números de esmalte marcados con el bolígrafo.
5. Empezando por Esmalte A, revuélvalo hasta que esté bastante homogéneo y, usando su jeringa
graduada. Mida las cantidades requeridas de A en cada una de las tazas como se muestra en el
Diagrama 6.1, que llamo "Tabla de piezas". Repita el proceso con los Esmaltes B, C y D. Consulte el
Diagrama 6.1 a continuación. (Nota: Evite que entren burbujas de aire en la jeringa y evite que los
sólidos se asienten).
6. Revuelva las mezclas en cada una de las 35 tazas. Ahora tienes tus 35 esmaltes. Todo este proceso,
desde (1) hasta (5), debería llevar a una persona, trabajando sola, unas tres horas.
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B. APLICACIÓN DE LOS ESMALTES Y ÓXIDOS Y COCCIÓN

Los esmaltes se aplican a dos tipos de baldosas de prueba:
1. baldosas de evaluación, donde los 35 esmaltes del conjunto se aplican en su patrón de 5 x 7 en
una baldosa. unas dimensiones totales de 150 x 100 mm, y
2. baldosas de ensayo individuales, donde solo se aplica un esmalte a una baldosa de unos 50 mm
cuadrados, generalmente con óxidos colorantes pincelados.
La idea es que primero se horneen baldosas de evaluación en diferentes condiciones, para obtener
una visión general de los fenómenos del esmalte.

• Nota: Algunos autores sugieren igualar los esmaltes de las cuatro esquinas pesando los cilindros de
esmalte y agregando agua hasta que los pesos sean iguales. Sin embargo, esto es incorrecto, a menos
que el proceso de mezcla también se realice pesando. En nuestro caso, la mezcla es volumétrica, por
lo que el proceso de ecualización también debe ser volumétrico.
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Diagrama 6.1 - Tabla de Partes. Volúmenes en ml. de cada uno de los cuatro esmaltes de las esquinas
para formar los esmaltes 1 hasta 35.
Este diagrama muestra la producción de diferentes esmaltes y en diferentes condiciones de cocción,
para dar una idea de qué esmaltes merecen una inspección más detallada y las mejores condiciones
de cocción para ellos. Se necesita una gran cantidad de trabajo para preparar y hornear las baldosas
individuales, por lo que no querrá arruinarlas; también, en algunas áreas, encontrará que estará
satisfecho con muestras individuales de losas de quizás, el segundo esmalte.
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Losas de evaluación
Cuando me tomo este trabajo para preparar un conjunto de esmaltes, me gusta sacarle todo el
provecho posible. Por lo general, preparaba unas diez fichas de evaluación, incluido un par de arcilla
oscura. Toma relativamente poco tiempo si aplica los esmaltes con una jeringa. Normalmente
horneo tres o cuatro en la primera horneada y el resto en futuras horneadas. Usado así, la baldosa
de evaluación puede convertirse en una excelente herramienta en la investigación de esmaltes. Si se
está realizando una cocción inusual, y el alfarero desea aprender tanto como sea posible, es muy
sencillo incluir una gama de fichas de evaluación tomadas de un almacenamiento cuidadoso, que se
prepararon meses o incluso años antes a expensas de unos pocos minutos extra de trabajo.
Lleve al menos 6 baldosas de evaluación, todas de gres blanco fino o arcilla porcelánica. Si desea
probar arcillas de gres más oscuras, debe hacerlo, además de las baldosas que acabamos de
mencionar. Las arcillas coloreadas o las arcillas gruesas a menudo enmascaran los efectos que
queremos observar, aunque pueden proporcionar resultados interesantes.
Nota: a medida que aplica los esmaltes a las baldosas, encontrará que necesita ajustar la cantidad de
agua en los recipientes individuales para obtener la consistencia adecuada. Por lo general, tendrá
que agregar agua a las filas superiores de esmaltes y decantar el exceso de agua de las filas
inferiores. Mantenga los esmaltes agitados mientras toma muestras, para evitar que se desprendan
materiales más pesados.
Aplique una capa gruesa (2 mm de espesor) de cada esmalte en las posiciones indicadas por los
números en el Diagrama 6.2. No hay una necesidad real de numerar los vidriados en el mosaico de
evaluación siempre que una esquina esté marcada de alguna manera. Los mosaicos de evaluación
no son lo suficientemente grandes para la aplicación general de óxidos colorantes pero, si trabaja
con cuidado, se puede obtener información útil. Le sugiero que no aplique más de 1 o 2 colorantes
por esmalte, que se apliquen como una mancha de aproximadamente 1-2 mm de ancho, y que cada
segundo esmalte sea por lo general una cobertura adecuada para cualquier óxido.

Losas de evaluación de cocción

Después de preparar el primer conjunto de esmaltes, digamos, el conjunto de piedra caliza 0.8. lo
que recomiendo es hornear 1 o 2 fichas de evaluación solo para verificar que las cosas no estén
terriblemente mal. Debe estar seguro de que sus materias primas son las adecuadas, en particular
las que se utilizan en todos los conjuntos, y también de que su procedimiento experimental es el
adecuado antes de invertir muchas horas de trabajo en la producción de hasta 8 conjuntos
diferentes de esmaltes. Los resultados iniciales se pueden comparar con los cuadros de resultados
que se ofrecen más adelante.
Las fichas de evaluación normalmente están destinadas a ser horneadas en pilas, una losa de cada
conjunto, por lo que se pueden hacer comparaciones entre los diferentes conjuntos horneados en
condiciones prácticamente idénticas. Las tejas se cuecen horizontalmente, separadas entre sí y del
estante del horno, con arcilla de guata. Esto permite que las baldosas se separen fácilmente después
de la cocción, si las baldosas se agrietan y corren esmaltes líquidos, y también permite el libre paso
de la atmósfera del horno entre las baldosas de evaluación apiladas. Por lo general, coloco una
baldosa en blanco como 'tapa' sobre la superior.
 52

DIAGRAMA 6.2 - Losa de evaluación

Nota: Imprima el nombre del conjunto en óxido de hierro en el borde en lugar de en la parte
posterior, no sea que el hierro afecte los esmaltes de debajo cuando las baldosas se cuezan en pilas.
 53

Los conos pirométricos se colocan al lado de la pila.

 54

Una vez que obtenga algunos resultados con los mosaicos de evaluación, comenzará a obtener ideas
sobre los esmaltes que desea explorar más de cerca. Esto se hace con las 'Losas individuales’.
Losas individuales
Le recomiendo que haga un conjunto completo de 35 mosaicos para al menos uno de los 8 conjuntos
cubiertos aquí, quizás el conjunto de piedra caliza 0.8 sea mejor ya que es una especie de punto
central para toda la serie. Puede hornear los 35 esmaltes a la misma temperatura u hornear
diferentes áreas de la cuadrícula a las temperaturas adecuadas, según lo sugerido por los resultados
de los mosaicos de evaluación.

Acristalamiento y cocción de las baldosas individuales

1. Con óxido de hierro, escriba los números 1 a 35 en la parte posterior de las baldosas y sumerja la
parte inferior, 1 cm, en cera (vea el diagrama 6.3).
2. Sumerja cada losa en su barniz, en toda su cara. El glaseado debe removerse (preferiblemente con
un dedo) justo antes de sumergirlo. Esta primera capa de glaseado debe ser bastante delgada,
digamos medio milímetro más o menos. Sumerja con cuidado la mitad superior de la losa por
segunda vez. La segunda inmersión debe dar un espesor total de esmalte de aproximadamente 1 1/2
mm de espesor.
3. Aplicar pinceladas finas de los óxidos colorantes como se muestra en el Diagrama 6.3. No tiene
sentido tratar de eliminar todos los óxidos colorantes; las baldosas no son lo suficientemente
grandes. Si trabaja en grupo, recomendaría que todos usen óxidos de cobalto, cobre y hierro,
y pueden decidir cuál de ustedes aplicará qué óxido colorante y opacificante opcionales. Todo el
mundo debería tener cinco óxidos, según el diagrama, dejando un espacio para el esmalte sin
adulterar. Los óxidos colorantes opcionales son cualquier otro que desee probar. De los
opacificantes, el óxido de titanio (y el rutilo) son bastante gratificantes. El óxido de estaño a veces
causa rosas de cromo / estaño, si puso óxido de cromo en el horno. La ceniza de hueso y el circón
parecen ser menos interesantes en esta aplicación. Sospecho que realmente necesitan mezclarse
más a fondo con el esmalte.
Coloque las 'baldosas individuales' vidriadas verticalmente en una losa grande o losas de arcilla de
guata para horno y cocine con los conos apropiados al costado.

PONIENDO LOS RESULTADOS EN ORDEN

Los resultados deben montarse preferiblemente, especialmente en los mosaicos de prueba
individuales que forman parte de un conjunto más grande. Recuerde que una gran ventaja de
hacer un curso sistemático como este es que uno puede llegar a comprender los principios del
esmalte al ver las relaciones entre los diferentes esmaltes. Para ver estas conexiones, el material
y los datos deben presentarse en orden. La atención que preste a este asunto redundará en
beneficios en su búsqueda por comprender las causas y los efectos. Por lo tanto, sugeriría que los
mosaicos individuales se monten en cartulina o tablero rígido en el orden que se muestra en el
diagrama de alúmina / sílice, y que se presenten tantos datos como sea posible junto con los
mosaicos. Debido al gran volumen de mosaicos producidos en este curso, es vital que este aspecto
aparentemente menor, sea atendido rápidamente después de cada horneada, de lo contrario
reinará el caos y se perderá información vital. Vea más sugerencias en el Capítulo 4 en 'Etiquetado
de mosaicos de prueba y registro de datos'.
 55

DIAGRAMA 6.3 - Losa individual

Segunda Inmersión (Primera Inmersión)

(Cera)

Óxidos colorantes

Notas:
1. Use muy poco óxido de cobalto diluido con abundante agua hasta que deje una marca gris
pálida cuando se pase sobre el esmalte.
2. El dióxido de manganeso debe ser bastante espeso, al igual que el óxido de hierro.
3. Agregue una arcilla a sus suspensiones de agua / óxido si tienden a desprenderse del esmalte.
 56

Losas individuales. Después de ver los resultados de una pila de tejas de evaluación cocidas, puede
decidir qué esmaltes merecen una mayor investigación en una cocción similar.
Aplique los esmaltes a las losas individuales, los números en la parte posterior, los óxidos colorantes y cueza
verticalmente, en filas, como se indica.

LOSAS INDIVIDUALES DE TAMAÑO COMPLETO.

Después de la cocción, las baldosas se separan, se limpian si es necesario y se montan en orden,
junto con la información necesaria.
 57

EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Los esmaltes hermosos y llamativos a menudo serán evidentes tan pronto como se tomen las
pruebas del horno, pero una vez que tenga todos los resultados y los datos en orden, estará listo
para comenzar a aprender realmente sobre los esmaltes. Una lupa de mano es realmente necesaria
para ver mejor el detalle. Algunas de las características a observar son las siguientes:

1. Los esmaltes tienen una amplia gama de puntos de fusión. En cualquier conjunto, los esmaltes que
se derriten primero incluyen el "eutéctico" o parte de un canal eutéctico (consulte el Capítulo 13
sobre eutécticos).
2. Algunos esmaltes son brillantes, otros mates, y estas propiedades no necesariamente tienen nada
que ver con la madurez del esmalte. Muchos esmaltes maduros e incluso líquidos son mates debido
a la formación de cristales en el ciclo de enfriamiento. Algunos esmaltes se vuelven "brillantes" antes
de alcanzar la madurez completa, por ejemplo, esmaltes con alto contenido de sílice, a los que se
hace referencia en las tablas de resultados como "azucarados". Los tipos de matices varían
enormemente, tanto en apariencia como en utilidad, por ejemplo, algunos son excelentes para la
cerámica doméstica. Algunos se marcan fácilmente con los cubiertos, o son difíciles de limpiar, o
hacen un sonido con los cubiertos que a algunas personas no les gusta. Otros son bastante inútiles
para la cerámica doméstica, pero debido a su excepcional belleza, se utilizan ampliamente en
trabajos no funcionales.
3. Algunos vidriados son transparentes y otros opacos. Aunque a menudo se dice que los esmaltes
mates son necesariamente opacos, encontrará que muchos son semi opacos como máximo. Los tipos
de opacidad en estos esmaltes base varían mucho, algunos son muy blancos, otros blanquecinos o
incluso coloreados. La opacidad es a veces uniforme, o texturizada: la semi opacidad puede tomar la
forma de un vidrio esmerilado claro, o, a veces, un moteado de cristales opacos se suspende en una
matriz de vidrio transparente.
4. A veces se formarán cristales bastante dramáticos en un esmalte.
5. Algunos esmaltes están cuarteados, otros no. El agrietamiento varía de un conjunto a otro y varía
mucho según el cuerpo que se utilice. En general, para cualquier conjunto en cualquier cuerpo, el
agrietamiento puede reducirse aumentando la alúmina y / o la sílice, pero la importancia relativa de
la alúmina frente a la sílice depende del conjunto en consideración y también de la temperatura a la
que se cuece el conjunto. Para detectar grietas difíciles de ver, la losa se puede teñir con tinta o,
alternativamente, examinar con una lupa con una fuente de luz brillante, sujetando la losa de modo
que quede casi paralela a la dirección de la luz.

6. La mayoría de los esmaltes dan un efecto diferente según el espesor, a menos que sean muy
estables y opacos. A veces, la diferencia es simplemente una cuestión de la óptica del vidrio grueso
frente al delgado, pero a menudo hay una diferencia provocada por la interacción entre la arcilla y el
vidriado, la interfaz de arcilla vidriada (ver Capítulo 17), de modo que el vidriado delgado es en
realidad más alto en algún componente del cuerpo que el esmalte aplicado de forma espesa. El
ingrediente suministrado por el cuerpo puede ser alúmina o sílice, o algo como óxidos de hierro o
titanio.
7. El contenido de burbujas varía enormemente según la composición del esmalte y el grado de
madurez. El tamaño y la cantidad de burbujas diminutas es vital para la apariencia de ciertos
esmaltes, por ejemplo, celadones.
 58

8. Los colores obtenidos a partir de un óxido colorante variarán mucho según el esmalte base
utilizado, el cuerpo de arcilla y el programa de cocción.

9. Algunos esmaltes de base desarrollan un color significativo sin agregar colorantes al esmalte o al
cuerpo, por ejemplo, Chun blue y un rosa mate que se encuentra a lo largo de la línea de base del
caolín, en la mayoría de los conjuntos estudiados aquí.

10. La aplicación de manchas o franjas de colorantes sobre y / o debajo de los vidriados, obviamente
dará una indicación de cómo actuará el colorante como pigmento cuando se aplique con una brocha,
etc.; sin embargo, si la aplicación es razonablemente intensa, el estudio cuidadoso de los bordes de
la mancha o raya con una lupa a menudo revelará una "mezcla de líneas" microscópica, que será
mayor con la adición creciente del colorante al lote de esmalte.

11. Para resolver un punto teórico, es posible que a veces desee ver detalles debajo de la superficie
de un esmalte. Si es opaco, puede cortar la superficie con piedra de esmeril o una
amoladora. Humedezca la superficie antes de examinarla con una lupa.
12. Ocasionalmente hay un gran salto en las propiedades de un esmalte a otro; es posible que desee
estudiar estas áreas con más detalle con muestras más cercanas.
 59

7. ALÚMINA Y SILICE EN
ESMALTES DE GRES

Antes de considerar las diferencias entre los conjuntos de esmaltes, es útil considerar las similitudes;
esto, naturalmente, nos lleva a examinar las funciones de la alúmina y la sílice en los esmaltes de
gres. Necesitamos considerar los fundentes aquí sólo en términos generales; los roles de cada caso
particulares y el fundente, se considerará cuando se analicen los conjuntos individuales.

EFECTOS DE LA VARIACIÓN DE ALÚMINA Y SÍLICE

Varias características parecen ocurrir con regularidad en todos o en la mayoría de los conjuntos, y
estos se analizan a continuación con referencia a las diferentes zonas dibujadas en el diagrama. Ver
Diagrama 7.1.

DIAGRAMA 7.1.
 60

1. ESMALTES BRILLANTES
Cuando los conjuntos maduran adecuadamente, aparecen vidriados transparentes brillantes en una
banda ancha (Zona 1) a cada lado de la línea de proporción de alúmina / sílice 1:8. Sin embargo,
alrededor de la esquina C, los esmaltes tienden a ser líquidos y agrietados, mientras que alrededor
de la esquina B, el alto contenido de sílice, alto en alúmina, hace que sean muy estables y sin fisuras,
con un grado de opacidad que se infiltra. Además, en la Zona 2, dentro de la zona de brillo, hay una
tendencia a la opalescencia a temperaturas más altas. Este es un tipo de esmalte Chun 'que a menudo
se produce en esta región si la temperatura es la adecuada. Si la temperatura es demasiado alta, se
aclara, si es demasiado baja, permanece opaca y, a veces, mate. Estos esmaltes suelen tener una
relación alúmina / sílice de aproximadamente 1:12.
En la Zona 3, alrededor de la esquina C, a menudo se desarrollan cristales grandes. En este caso, el
bajo contenido de alúmina es importante.
La zona 4, la integran los esmaltes no resquebrajados estables, mencionados anteriormente. Son una
buena fuente de esmaltes para ‘loza blanca’ en la cual se requiere un esmalte sin cuarteo y
mecánicamente fuerte. Por 'vajilla blanca’ me refiero particularmente a la cerámica que usa
pinceladas de cobalto, hierro, etc. sobre una arcilla blanca o un deslizamiento blanco. Debido a la
estabilidad de estos esmaltes, los patrones de óxido salen de la cocción exactamente como entraron.

2. ESMALTES MATES
En la esquina A, con alto contenido de alúmina y bajo contenido de sílice, se encuentran los esmaltes
mates de alúmina, una forma de esmalte mate de uso común y estable. (Ver Zona 5). El
enmascaramiento es causado por cristales microscópicos que se forman en el esmalte,
principalmente durante el ciclo de enfriamiento, por lo que la velocidad de enfriamiento a menudo
afectará considerablemente el matiz de estos esmaltes. Con aún más alúmina, se logra un mate de
alúmina seca como resultado de una fusión incompleta; este efecto a menudo ocurrirá cerca del
Esmalte No. 1 (Zona 12) en muchos de los conjuntos. En la medida en que el matiz sea causado por
una fusión incompleta (a diferencia de la cristalización), no se verá afectado por la velocidad de
enfriamiento. El contenido de arcilla de estos vidriados suele ser alto y, por lo tanto, se prestan al
vidriado en bruto; si se utiliza en bizcocho, el alto contenido de arcilla puede causar nodulizado a
menos que parte de la arcilla esté calcinada. El cálculo que le permite reemplazar arcilla cruda con
calcinada, sin alterar la composición del esmalte, se da en el Capítulo 14.
Una superficie punteada de "piel de naranja" no es infrecuente en una amplia variedad de esmaltes,
pero a menudo es fugitiva. Hay esmaltes fiables de piel de naranja, sin embargo, eso ocurre en la
Zona 10 a lo largo del límite entre los esmaltes brillantes y mate, en la mayoría de los conjuntos
estudiados aquí. El efecto varía desde unos pocos pinchazos en un esmalte brillante (a medida que
aumenta la alúmina y disminuye la sílice) hasta un mate de textura rica, luego hasta donde la textura
ya no es visible dando un mate de alúmina normal. A medida que el límite brillante / mate se mueve
al aumentar la temperatura, el efecto pasa de un esmalte a otro. El efecto parece ser causado por
pequeñas burbujas que salen a la superficie y estallan, pero no se suavizan por completo. En los
esmaltes más fluidos "brillantes", las burbujas se curan completamente después de estallar para dar
un alto brillo; mientras que, presumiblemente, en los vidriados muy viscosos con alto contenido de
alúmina, las burbujas tienden a permanecer atrapadas en el vidrio. Recuerde que la alúmina es un
'endurecedor' del vidrio, por lo que se deduce que los esmaltes con mayor contenido de alúmina
mostrarán evidencia de una mayor viscosidad.
 61

En varios de los conjuntos de esmaltes, adyacente a este 'efecto piel de naranja”, se produce un área
donde la cristalización de la superficie es lo suficientemente grande como para ser vista, y este efecto
parece combinarse con el efecto de burbuja para dar un efecto semi mate maravillosamente rico,
superficie (Zona 11). Ambas zonas tienen la misma proporción de alúmina a sílice, pero la piel de
naranja cristalina tiene un fundente más alto.
Mates de fundente-alúmina: en la zona 8 en el conjunto de bario y en los de piedra caliza alta, se
producen mates de fundente-alúmina. En las condiciones adecuadas, estos esmaltes pueden
producir mate de colores estables interesantes, que a veces presentan una "rotura de color". Un
esmalte de este tipo ampliamente utilizado contiene partes iguales de Carbonato de calcio, caolín y
feldespato.
Fundentes mate: estos esmaltes, indicados por la zona 9, son menos estables, generalmente muy
líquidos, a menudo ’encordonados’, es decir, con riachuelos de esmalte que fluyen por la pieza. El
esmalte suele ser es brillante o mate, según el grosor, a menudo con muchos cristales. Los esmaltes
de ceniza natural son generalmente de este tipo, típicamente ricos en calcio, bajos en alúmina y sílice.
Esmaltes rosas mates a lo largo de la línea de base del caolín: cuando se cuecen con una fuerte
reducción, la mayoría de los conjuntos en estudio desarrollaron esmaltes rosas mates a lo largo de la
línea de base del caolín (es decir, entre A y C) o cerca de ella. A medida que los esmaltes se cuecen
más alto, el efecto desaparece más aún cuando los esmaltes se vuelven brillantes. El rosa no aparece
si la aplicación del esmalte es demasiado fina. A menudo ocurre en asociación con tinción gris, que
podría ser la inclusión de carbono como resultado de una fuerte cocción de reducción.

3. ESMALTES DE ALTA SÍLICE

La mayoría de los conjuntos tienen una transición bastante nítida de esmaltes brillantes (Zona 1) a
esmaltes con alto contenido de sílice, cocidos insuficientemente (Zona 7). Por lo general, hay una
banda estrecha de esmaltes semi maduros 'azucarados' (Zona 6), justo antes de los realmente
cocidos. A veces, a temperaturas más bajas, la transición no es tan nítida, por ejemplo, el conjunto
de Magnesio y el 0.8 Conjunto Limestone (piedra caliza) pueden producir una gama útil de esmaltes
mates opacos (incluidas la Zona 2 y la Zona 6) en esta área; consulte los conjuntos individuales a
continuación.

4. CUARTEADOS
Las funciones relativas de la alúmina y la sílice en el agrietamiento dependen en gran medida de los
fundentes. Por ejemplo, el conjunto de bario muestra que el agrietamiento aumenta a medida que
aumenta la sílice, mientras que ocurre lo contrario en el conjunto de zinc y otros conjuntos a alta
temperatura. En todos los conjuntos estudiados aquí, la disminución tanto de la alúmina como de la
sílice (es decir, aumentando los fundentes, moviéndose hacia la esquina C) provoca un aumento del
agrietamiento. El efecto de la temperatura es interesante. En el conjunto Magnesia y el 0.8, Conjunto
Limestone (piedra caliza), la temperatura más alta provoca un aumento del agrietamiento en los
vidriados con alto contenido de alúmina y una disminución del agrietamiento en los vidriados con
alto contenido de sílice. Ver diagrama 7.2.
62
 63

5. VAPORIZACIÓN DE FUNDENTES
Si las baldosas de evaluación se hornean en pilas, cada conjunto de esmaltes deja una 'huella' de
vapor en la parte posterior de la baldosa de arriba. Alternativamente, un examen minucioso del
cuerpo no vidriado adyacente al vidriado, dará la misma información. La huella suele ser evidente
como un rubor de color albaricoque en la arcilla, o cuando es excepcionalmente pesado, como un
esmalte transparente sobre la porcelana. Algunos de los resultados son predecibles, otros no;
consulte el Diagrama 7.3:
 64

FUENTES DE ALUMINA EN ESMALTES

La mayor parte de la alúmina de nuestros esmaltes proviene del feldespato y de varias arcillas. Varias
de las otras fuentes de álcalis que a veces usamos en lugar de feldespato, también introducen
alúmina, por ejemplo, nefelina sienita, piedra de Cornualles, fritas, etc. Cuando usamos estos
materiales, probablemente nos preocupan más los álcalis que la alúmina; cuando queremos
específicamente alúmina sola, debemos utilizar alúmina hidratada o su equivalente
calcinado, alúmina pura. Si no nos importa que también se introduzca un poco de sílice,
probablemente utilicemos una arcilla, como el caolín. Así que, poniendo esto en algún tipo de orden,
nuestras principales fuentes de alúmina son las siguientes: (Ver: Tabla 1).

FUENTES DE SÍLICE EN ESMALTES

Además de las formas relativamente puras de sílice (a continuación), la sílice se introduce en
esmaltes en feldespatos, nefelina sienita, fritas, piedra de Cornualles, todas las arcillas, y de muchas
otras fuentes.
La sílice relativamente pura se presenta en varias formas diferentes:
a. Sílice cristalina
La forma más común es el cuarzo, que puede presentarse como cuarzo de arrecife o como arena de
cuarzo, y también como arenisca de cuarzo. La sílice de cuarzo de arrecife y las arenas de cuarzo
están disponibles gratuitamente en Australia y suelen ser de gran pureza. Para sus esmaltes, necesita
sílice de malla 200 o más fina.
b. Sílice microcristalina
Especialmente pedernal, también pedernal, calcedonia, ágata, ónix, jaspe y otros. Los pedernales se
distribuyen bastante ampliamente en Australia, pero no están disponibles comercialmente. Por lo
general, se puede sustituir 'sílice' por 'pedernal' en una receta de glaseado sin afectar los resultados
de manera notable. Las principales diferencias observadas en la literatura son:
(i) La sílice en un esmalte tiene una tendencia ligeramente mayor a causar agrietamiento que el pedernal, y
(ii) el pedernal tiene una gravedad específica significativamente menor y, por lo tanto, se suspende
más fácilmente en un deslizamiento.
c. Sílice amorfa o no cristalina (Coloidal). Sílice.
(i) Ópalo (SiO₂. nH₂0).
Incluye ópalo precioso, ópalo común, tierra de diatomeas y otros. El contenido de agua varía, de
ahí el ‘n’ H₂0. Supongo que dejaremos de lado el ópalo precioso como ingrediente de esmalte,
pero el ópalo común y la tierra de diatomeas son fuentes potenciales de sílice coloidal, la última
disponible en molinos de rocas y proveedores de cerámica. Estas formas de sílice no se usan
mucho en esmaltes, aunque sé que ambas se usan en la producción de esmaltes Chun. Si lee lo
que Bernard Leach tiene que decir sobre los esmaltes Chun, encontrará que consideraba que la
sílice coloidal era importante en la producción de Chun, sin embargo, se refería a la sílice coloidal
de las cenizas de las plantas.
 65

Tabla 1. Fuente común de alúmina

Feldespatos por ejemplo, K₂O. Al₂O₃.6Si0₂

Sienita nefelina p. ej.: 0.25 K₂0 1.1 Al₂O₃ 4.65 Si0₂

0.75 Na₂O (bastante variable)

Piedra de Cornualles
p. ej.: 0.5 K₂0
0.25 Na₂0 1.2 Al₂O₃ 8.4 Si0₂
0.25 CaO (bastante variable)
Caolín p. ej.: Al₂O₃ . 2 Si0₂ . 2H₂0
Arcillas de bolas por ejemplo: 0.3 RO. Al₂O₃. 5.OSi0₂ (muy variable)
Otras arcillas
Alúmina hidratada
Al₂O₃.3H₂0
Alúmina Al₂O₃

Nota: Si es posible, generalmente tratamos de evitar poner la alúmina en el esmalte como 'Alúmina'
o 'alúmina hidratada' principalmente debido a la dificultad de incorporar estos materiales en el
esmalte. especialmente en una cocción rápida.

(ii) Ceniza vegetal

La sílice que está presente en la ceniza de madera, ceniza de hierba, etc., es sílice coloidal. Las
cenizas de hierba son especialmente ricas en sílice, por ejemplo, ceniza de paja de arroz, que se
utiliza ampliamente en Oriente como ingrediente de glaseado, normalmente contiene un 80% de
SiO₂. Como se mencionó, la ceniza de pasto o madera se usa a menudo como fuente de sílice en
los esmaltes Chun. Las especies de Syncarpia (trementina) tienen un alto contenido de sílice en su
ceniza de madera, por ejemplo, 80%. Son un árbol bastante común en los bosques esclerófilos
húmedos australianos.

Tabla 2. Fuentes comunes de sílice

Sílice
Pedernal
Tierra de diatomeas y ópalo común
Ceniza de hierba, ceniza de madera, etc.
Piedra de Cornualles
Feldespatos
Nefelina sienita
Fritas, etc.

LA RELACIÓN ALÚMINA / SÍLICE

Si observa el Diagrama 7.4, verá cómo los conjuntos de esmaltes de prueba encajan en el gráfico más
grande de alúmina / sílice. Ver diagrama 7.4. Cuando aprenda a usar fórmulas moleculares para
expresar esmaltes, a menudo le resultará útil calcular aproximadamente en su cabeza la relación
alúmina / sílice.
 66

DIAGRAMA 7.4 - Relaciones alúmina / Sílice

A veces se enseñan esmaltes de gres, como ‘Esmaltes de piedra caliza de cono estándar 9'. En estos
esmaltes con 0.5 M.P. Al₂O₃ y 4.0 M.P. Si0₂, la relación alúmina / sílice es obviamente 0.5: 4.0. Para
que podamos comparar fácilmente una relación con otra, generalmente traemos la alúmina a la
unidad. Esto se hace simplemente dividiendo ambos números en la proporción, por el número de
alúmina (M.P.). Por lo tanto, si tomamos la proporción original: 0.5: 4, y dividimos ambos números
por 0.5, la proporción ahora es 1: 8, lo que simplemente usa números más convenientes para
expresar exactamente la misma proporción:
Cifras originales 0.5 : 4
Dividir ambos por 0.5 : 4
0.5 0.5
Igual a 1 : 8
 67

Si trazara todos los esmaltes con proporciones de alúmina sílice de 1: 8 en el gráfico, obtendría la
línea que dibujé en el Diagrama 7.4 que se extiende desde el punto cero y pasa por el Punto X en 1.0
Al₂O₃. 8.0 SiO₂ (Tenga en cuenta que el punto 0.5: 4 cae en esta línea). Si observa las 'Tablas de
resultados' dadas para los conjuntos individuales de esmaltes más adelante, verá que la línea 1:8
corre directamente hacia arriba, a través del centro de la zona de esmaltes transparentes y brillantes
una vez que el fraguado está lo suficientemente maduro. Esmaltes con proporciones de alúmina /
sílice alrededor de 1:4 o pueden considerarse como esmaltes de 'alto contenido de alúmina' (en
comparación con la línea 1:8) y, a menudo, serán mate o semi mate. Por otro lado, los esmaltes con
proporciones de alúmina / sílice de 1:14 o más se pueden considerar como esmaltes con 'alto
contenido de sílice'. A veces, esto le dará un esmalte opaco, siendo el exceso de sílice (sin fundir) el
opacificante, aunque el resultado es simplemente un esmalte sin cocción. Pero el punto a tener en
cuenta es que la proporción le brinda una mejor guía de la naturaleza del esmalte, que la figura de
las partes moleculares para la alúmina o la sílice. Por ejemplo, si observa la mayoría de los conjuntos
bien maduros, verá que la alúmina de 0.7 M.P. puede dar un esmalte mate, un esmalte brillante o
una capa de glaseado infra cocido, dependiendo de la cantidad de sílice presente. Sin embargo, en el
mismo conjunto prácticamente todos los esmaltes con una proporción de alúmina / sílice de 1: 8 son
brillantes. Los esmaltes transparentes, todos con una proporción de 1: 4.5, son mates, y muchos con
una proporción de 1:15 son azucarados o poco cocidos. Este tipo de patrón lo encontrará repetido
una y otra vez.
 68

8. ESMALTES CÁLCICO ALCALINOS

Los cuatro conjuntos de esmaltes investigados en este capítulo tienen cantidades variables de cal
(con calcita) y álcalis (con feldespato-K). Un conjunto intermedio se presenta solo como dato. Los
fundentes de estos cinco conjuntos, expresados aquí como partes moleculares, son los siguientes:

0.9 Conjunto de piedra caliza 0.8 Conjunto de piedra caliza

0.1 K₂O 0.2 K₂O
0.9 CaO 0.8 CaO

0.7 Conjunto de piedra caliza 0.6 Conjunto de piedra caliza

(solo datos)
0.3 K₂O 0.4 K₂O
0.7 CaO 0.6 CaO

0.6 conjunto de feldespato

0.6 K₂O
0.4 CaO

EL USO DE CALCIO EN ESMALTES DE GRES

El óxido de calcio (calcio o caliza) es un fundente fuerte en los esmaltes de gres y es uno de los
fundentes de gres más comúnmente utilizados (generalmente con un poco de K₂O) debido a los
beneficios que imparte, incluido hacer que los esmaltes sean más estables, confiables y menos
sensibles a variables en el horno. Esta confiabilidad en una amplia gama de composiciones y
condiciones de cocción es responsable de que sea quizás el principal fundente en una amplia gama
de esmaltes de gres de 'medio camino'. Sin embargo, puede causar un comportamiento más
receptivo si se usa en exceso. Aunque normalmente actúa como un fundente, una mayor adición de
óxido de calcio (como con cualquier material cerámico) eventualmente tendrá el efecto opuesto, de
modo que el punto de fusión del esmalte aumenta a medida que agrega más. Este proceso de
sobrecarga del esmalte se acompaña de la formación de cristales muy pequeños de anortita (CaO.
Al₂O₃.2SiO₂) y también de wollastonita (CaO.SiO₂). Esta es una forma muy común de obtener
esmaltes mates e incluye mates de calcio y mates de calcio alúmina.
El óxido de calcio tiene un papel importante en los esmaltes que contienen óxido de hierro. El efecto
del hierro como colorante está determinado en gran medida por si el hierro se disuelve en el esmalte
o cristaliza. El óxido de calcio es muy eficaz para disolver el hierro. Esto se analiza con más detalle en
el Capítulo 20.
 69

FUENTES DE CALCIO
1. El carbonato de calcio (CaCO₃) se presenta en la naturaleza en varias formas:
a. piedra caliza (o calcita)
B. mármol
C. tiza y otros.
El Carbonato de calcio que utilizamos en nuestros esmaltes es en general calcita molida y suele
ser bastante pura (alrededor del 99%). El carbonato de calcio, que tiene una gravedad específica
relativamente baja, permanece fácilmente en suspensión en los esmaltes y ayuda a mantener
suspendidos a los materiales más pesados.
2. La dolomita (CaCO₃. MgCO₃) en esmaltes de magnesia.
3. La wollastonita (CaO. SiO₂) es un mineral común que está disponible en los proveedores de
cerámica a un precio bastante bajo. En su libro Esmaltes Orientales, Nigel Wood lo recomienda
sobre el carbonato de calcio para la producción de esmaltes chinos más auténticos.
4. La ceniza de madera a menudo tiene un alto contenido de CaO. Según Cardew, en su libro
Cerámica pionera, página 54, la ceniza de manzano contiene 70.9% de CaO y la madera de sebo
(microcorys de eucalipto) contiene 52% de CaO. Herbert Sanders, en su libro, El mundo de la
cerámica japonesa, da en la página 239 una receta para la “ceniza común sintética”, que cuando
se usa sola, da un esmalte muy "parecido a la ceniza". Contiene 62% de piedra caliza. Su fórmula
molecular es: .031 K₂O
.88 CaO 0.087 Al₂O₃ 0.37 SiO₂
.084 MgO
que, como puede ver, es principalmente CaO y poco más.

EL USO DE FUNDENTES ALCALINOS EN ESMALTES DE GRES

Los fundentes alcalinos son los del tipo R₂O, es decir, K₂O, NaO y Li₂O. Por razones muy prácticas, es
poco común encontrar esmaltes de gres sin contenido alcalino. Todos los conjuntos de esmaltes
estudiados en este curso sobre esmaltes base tienen algunos fundentes alcalinos. Aunque en la
naturaleza abundan los compuestos de potasio, de sodio y, en menor medida, de litio, muchos de
estos compuestos son solubles en agua y, por tanto, no nos son de gran utilidad a menos que
queramos usarlos específicamente. El carbonato de litio es relativamente insoluble y se utiliza a
menudo como ingrediente de glaseado. Las principales fuentes de K y Na insolubles son varios
feldespatos, nefelina sienita, piedra de Cornualles, etc., todos los cuales introducen gran cantidad de
alúmina y sílice junto con el álcali. Hay fritas alcalinas comerciales disponibles. Ocasionalmente se
introducen pequeñas cantidades de compuestos alcalinos solubles (como sal, NaCl) para obtener
algún efecto específico.
Los álcalis son fuertes fundentes y aumentarán la fluidez del esmalte fundido. Ciertos colores únicos
se desarrollan bien en esmaltes alcalinos. Tienden a aumentar el brillo de un esmalte. Los esmaltes
muy alcalinos tienden a rayarse más fácilmente y no son adecuados para la intemperie, en casos
extremos (por ejemplo, con muy poca alúmina y sílice) el esmalte cocido es realmente soluble en
agua. Na₂O y K₂O tienen altos coeficientes de expansión térmica y, por lo tanto, tienden a causar
agrietamiento, mientras que Li₂O es todo lo contrario. La cantidad y el tipo de álcalis afectarán en
gran medida las características de ajuste del esmalte.
Respecto a las propiedades físicas y químicas, por lo general, se encuentra que una mezcla de álcalis
dará resultados más óptimos que el uso de cualquier álcali solo. Como la mayoría de nuestros
feldespatos, nefelinas sienitas, etc., ya contienen una mezcla de K₂O y Na₂O, esto no es un problema
a menos que busque una combinación específica.
 70

Comparación de Na y K:
Según Parmelee, la sustitución de sodio por potasio en cantidad suficiente en los esmaltes tiene el
siguiente efecto:
1. aumenta el brillo
2. disminuye la fluidez
3. aumenta la dureza del rayado
4. aumenta la resistencia a la solución por agua
5. disminuye el coeficiente de expansión
6. provoca algunos cambios en la respuesta de color de los óxidos colorantes.
En los ocho conjuntos de esmaltes estudiados aquí, el papel de los álcalis se puede evaluar de dos
maneras: en primer lugar, a partir de los cuatro conjuntos que tienen cantidades variables de K₂O y
CaO como fundentes, y en segundo lugar a partir del conjunto Bario alcalino, y en menor medida, el
Conjunto de bario (BaO actúa de alguna manera como un fundente alcalino). Aunque a menudo
agrupamos los fundentes alcalinos (sin tener en cuenta el litio, nos referimos a ellos como KNaO con
el fin de compararlos y separarlos de los fundentes no alcalinos (tipo RO). Parmelee advierte que la
sustitución total de un álcali por otro puede tener un fuerte efecto en un esmalte muy alcalino,
especialmente cuando se utilizan colorantes.
FUENTES DE ÁLCALIS
Con la excepción de la sal y el bórax, me ocuparé solo de los insolubles.
Sodio
1. Feldespato de sodio. Ver bajo 'Materias primas, en el Capítulo 1’.
2. Nefelina sienita
3. Cullet. Esto es vidrio de botella triturado o vidrio de ventana, y es de composición
variable. Parmelee da la siguiente composición aproximada para el vidrio de desecho:
0.5 Na₂O
0.5 CaO 1.0 SiO₂

Probablemente usted esté desorientado, sin embargo, es probable que cuente con el análisis si
consulta directamente al fabricante. Vidrio triturado podría lograrlo hasta la finura adecuada, en un
molino de bolas.
4. Frita alcalina por ejemplo Podmore’s P.2250. y Ferro frita 3110. Lea la sección 'materias primas'
en el Capítulo 1.
5. Sal (NaCl). Esto se usa ampliamente en el proceso de glaseado con sal, que no se trata en este
curso. Aunque es muy soluble en agua, la sal también se usa en pequeñas cantidades en algunos
esmaltes especiales para obtener un efecto especial, por ejemplo, en el esmalte tipo Shino, para
ayudar a resaltar el color marrón anaranjado. La sal tiene la capacidad de volatilizar el hierro de las
arcillas y esmaltes. Se combina con el hierro para formar un compuesto muy volátil, el cloruro
férrico.
6. El bórax (Na₂O .2B₂O₃.10H₂0) es soluble en agua y sólo rara vez se utiliza como tal en esmaltes de
gres.

Potasio
1. Feldespato potásico: véase el apartado "Materias primas" en el capítulo 1.
2. Cornish stone (piedra de Cornualles), es de mayor importancia para los alfareros británicos que la
utilizan como su principal fuente de álcalis. Es una roca de pegmatita o granito alterada y su
composición es bastante variable. Si desea usarlo con precisión en una fórmula de glaseado,
 71

necesitará un análisis de la piedra de Cornualles que está usando. Sin embargo, lo siguiente podría
considerarse típico (consulte Parmelee para obtener cifras originales):
0.5 K₂O
0.25 Na₂O 1.15 Al₂O₃ 8.5 SiO₂
0.25 CaO 0.04 F₂ con trazas Fe₂O₃ y MgO

Consulte también los textos recomendados por Fraser o Hamer para obtener más información sobre
la piedra de Cornualles.

Litio
1. Sin embargo, el carbonato de litio (Li₂CO₃) es la principal fuente de litio para el alfarero de
estudio. Es muy poco soluble en agua y relativamente caro.
Toda la siguiente tienden a variar significativamente de la fórmula teórica y no siempre están
fácilmente disponibles.
2. Petalita (teóricamente Li₂O. AI₂O₃. 8SiO₂) es litio feldespato. En Australia es difíciles de obtener y
caros.
3. La lepidolita (teóricamente LiF. KF. Al₂O₃.SiO₂) es mica de litio.
4. Ambligonita (teóricamente LiAlFP0₄) existe cerca de Darwin (NT). Promueve una rápida fluidez y
un alto brillo. El gran contenido de fluoruro y óxido fosfórico lo hace particularmente útil en
esmaltes opacos.
5. Espodumena (teóricamente Li₂O.Al₂O₃.4SiO₂)

COMENTARIOS PRELIMINARES SOBRE EXPERIMENTOS

Datos, horneadas, materiales y resultados (Nota: estos comentarios se aplican a los ocho
experimentos detallados en los capítulos 8, 9, 10 y 11.)

1. Datos
La receta y los datos de porcentaje en peso de óxido se dan con 2 decimales, pero para la mayoría
de los propósitos prácticos, los decimales pueden ignorarse y no habrá diferencia detectable. Los
decimales se dan solo por razones matemáticas; si se hace una secuencia de cálculos, redondeando
cada vez a la unidad más cercana, es posible que la diferencia aumente, en lugar de cancelarse.
Entonces aparecerá un error significativo que, al menos, puede ser motivo de preocupación al
realizar la verificación cruzada de los resultados. Una de las ventajas de este curso es que la
verificación cruzada múltiple es posible debido a las relaciones sistemáticas entre esmaltes.

2. Tablas de recetas y peso del óxido - Gráficos

Estas cartas son sólo otra forma de presentar la información que aparece en las hojas de datos, pero
que muestra más claramente las relaciones que existen. El Gráfico de la receta se coM.P.one de una
rejilla base normal (basado en partes moleculares) con parte de la correspondiente receta triaxial
(basado en partes en peso), superpuesta. De manera similar la Tabla de peso de óxido, tiene
superpuesta la parte correspondiente peso de óxido triaxial. Para el beneficio de los ceramistas, el
formato triaxial de los 2 diagramas triaxiales (P. 46) muestran cómo el gráfico de la receta y la tabla
de peso del conjunto de óxido de piedra caliza 0.8, se representan sobre papel triaxial - exactamente
con la misma información que se presenta en una estructura diferente.
 72

3. Cuadros de resultados.
Cuando los límites de la zona (entre 'brillante' y ‘mate ', por ejemplo) se indican con una línea
discontinua, esto indica muy poco cambio de un esmalte al siguiente a través del límite. Una línea de
límite que atraviesa un punto (un esmalte), indica que el esmalte tiene propiedades intermedias
entre las dos zonas. Un círculo alrededor de un punto indica que el esmalte presenta una superficie
de "piel de naranja", donde el efecto es solo leve. Esto está representado por un círculo roto. Para
obtener una apreciación completa de los resultados, es necesario leer los comentarios en la página
frente a las tablas de resultados.
 73

4. Horneada
Para los resultados que se dan aquí, todas las cocciones se realizaron en un horno pequeño a gas (6
pies cúbicos). Los ciclos de cocción se ralentizaron en las etapas finales, incluido el enfriamiento, para
dar más variedad a los resultados, y efectos similares a la cocción en un horno de ladrillos. Una
cocción y un enfriamiento más rápidos, como los que se pueden lograr en un horno de fibra, dan
menos variedad de resultados en cualquier conjunto, debido al menor tiempo para la interacción
arcilla / esmalte y el crecimiento de cristales. Los números de conos alcanzados fueron:

Cocciones 1 y 4: Cono Orton grande 10

Cocción 2 : Cono Orton grande 13
Cocción 3 : Entre los grandes conos Orton 13 y 14.
Las temperaturas alcanzadas e indicadas en las tablas de resultados son más bajas de lo que
sugerirían las tablas de cono de Orton, debido a que las cocciones terminan más lentamente en
remojo.
Las horneadas 1, 2 y 3 fueron en fuerte reducción (0.6 – 0.7 en una sonda de oxígeno A.I.C.), y la 4
fue en oxidación. El programa indicó un perfil típico, en este caso a Cono Orton largo 10
(reducción). Ver diagrama 8.3.
5. Cuerpo de arcilla
El cuerpo de arcilla utilizado fue la porcelana de Podmore.
6. Materiales de glaseado
Los análisis de las materias primas utilizadas, se dan en el Capítulo 1 bajo "Directrices para la
selección de materias primas". (Ver pág. 9).
7. Números de glaseado
Los números de esmaltes utilizados para cualquier conjunto, están siempre en el mismo orden
que se indica en el diagrama a continuación: Diagrama 8.4
 74

DIAGRAMA 8.4 – Nro. de esmaltes

Sílice (M.P.)

EXPERIMENTO No.2 O.9 CONJUNTO DE PIEDRA CALIZA

Esmaltes de Esquina -- Límites del experimento:

RECETA % PESO DE ÓXIDO M.P.

Esquinas Feld K. CaCO₃ CAOLÍN SÍLICE K₂O CaO Al₂O₃ SiO₂ FUNDENTES %
0.1 K₂O
0.9 CaO

Al₂O₃ /SiO₂

A 18.51 29.97 51.52 0 3.94 21.09 29.79 45.10 0.7 / 1.8

B 10.29 16.65 28.62 44.44 1.97 10.52 14.87 72.65 0.7 / 5.8
C 38.18 61.82 0 0 8.88 47.56 9.60 33.96 0.1 / 0.6
D 14.41 23.33 0 62.26 2.72 14.57 2.94 79.77 0.1 / 4.6

Consulte 'Comentarios preliminares sobre experimentos' (en este Capítulo) para obtener detalles
experimentales, incluida la explicación de los datos y gráficos presentados aquí.
 75

0.9 CONJUNTO PIEDRA CALIZA

Comentarios sobre los resultados
Vea los diagramas.
1. Este conjunto muestra más vidriados insuficientemente cocidos en relación a los demás, obvia-
mente, se requiere más K₂O para fusionar muchos de los esmaltes.
2. En la reducción, muchos de los esmaltes a lo largo y cerca de la línea base del caolín, se decoloran
con cristales amarillentos, muy similares a los esmaltes de ceniza con alto contenido de calcio; varios
de los esmaltes (bajos en alúmina y sílice) desarrollan "hebras", los patrones de riachuelos
entrelazados desarrollados en superficies verticales por muchos esmaltes de ceniza. La decoloración
es menos notoria en la oxidación y desaparece a temperaturas más altas, por ej. 3.
3. Las matas de alúmina cálcica son evidentes alrededor de los esmaltes 6 y 11. Este tipo de esmalte
se analiza con más detalle en el capítulo 17.
4. A altas temperaturas se forman cristales grandes en algunos de los esmaltes con bajo contenido
de alúmina, por ejemplo, esmaltes 29, 33, 34, en la cocción 3.
5. El efecto Chun-blue se desarrolla en Esmalte 29, Cocción 3, junto con los cristales. El azul es
ayudado por óxido de hierro en el esmalte o arcilla.
6. El esmalte 4, cocción 3, tiene un evidente efecto piel de naranja.
7. Como resultado del alto contenido de cal, las decoraciones que utilizan óxido de hierro tienden a
disolverse en el esmalte.
8. El alto contenido de cal / bajo contenido de álcalis de estos esmaltes, da como resultado menos
agrietamiento que el que ocurre en los conjuntos con mayor álcali, como la piedra caliza 0.6 y el
feldespato 0.6.
 76

FICHA TÉCNICA 0.9 CONJUNTO PIEDRA CALIZA

77
78
79
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 81

0.8 CONJUNTO DE PIEDRA CALIZA

Comentario sobre resultados
Ver diagrama opuesto

1) Existen muy buenos esmaltes mates de alúmina, incluyendo algunos excelentes

esmaltes “piel de durazno” Ej. esmaltes 13 en horneadas 1 y 2.
2) Se vislumbran visiblemente cristales granulados alrededor de esmaltes 16, 17, 21, 22
en horneada 1. El efecto en esas mezclas de cristales, combinados con la piel de
durazno, da un efecto de burbuja que parece ser la responsable de una hermosa
textura mate o semi mate en la superficie del esmalte 17, horneada 1.
3) Como la temperatura de las horneadas son elevadas, los esmaltes mates 12 y 17
levemente claros, producen eventualmente esmaltes brillantes; sin embargo, ambas
tienen comportamientos distintos. Cuando la capa es delgada produce un efecto mate,
y cuando la capa es gruesa el esmalte resulta brillante.
4) En horneada 1, hay una amplia zona opaca de sílice mate, ej. Esmalte 24, 25, 28, 29.
Como la temperatura de la horneada sube, algunas veces la opacidad se aclara,
produciendo el efecto Chun-azul, ej. Esmalte 29, horneada 3. El Chun-azul se logra en
bajas temperaturas, si el cuerpo de la pieza posee hierro, en el deslizamiento o en su
esmalte. Ver capítulo 18 por más esmaltes Chun-azul.
5) Adyacente al esmalte Chun-azul 29 en horneada 3, pero cerrando la esquina D, se
observa en una zona extrema un esmalte blanco lechoso opaco, seguramente del
producto de mayor sílice.
6) Se encuentra evidencia de esmaltes de baja alúmina y baja sílice.
7) Los rosas mate y descoloridos, son evidentes a través de la línea de base del caolín en
la cocción: 1, no es un efecto evidente en oxidación. 2, el rosa aparece entre el esmalte
6 y 11, pero no en el 3.
8) Los fuertes cuarteados aparecen en la esquina B. A esto nos referiremos en el capítulo
19.
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EXPERIENCIA Nro. 4 0.6 CONJUNTO PIEDRA CALIZA

Esmaltes esquinas — Los límites de la experiencia:

Receta % óxidos % M.P.

ESMALTE Feldespato K Carb de Calcio Sílice K₂O CaO Al₂O₃ SiO₂ Fndentes
Caolín 0.4 K₂O
0.6 CaO

Al₂O₃ /SIO₂

A 50.88 13.73 35.39 0 9.68 8.64 26.15 55.53 1.0/3.6

B 32.84 8. 86 22.84 35.46 5.99 5.34 16.17 72.5 1.0/7.6
C 78. as 21.25 0 0 14.71 13.13 IS.90 56.26 0.4/2.4
D 42. % 11.48 0 45.96 7.59 6.7B 8.20 77.43 0.4/6.4

Ubicación en el diagrama
Consulte 'Comentarios preliminares sobre
experimentos' (este capítulo) para obtener
detalles experimentales, incluida la explicación
de los datos y gráficos presentados aquí.

Resultados

5 5 5 7
 85

0.6 CONJUNTO PIEDRA CALIZA

Comentarios sobre los resultados
Vea los diagramas
1. La naturaleza de estos esmaltes comienza a dominarse por la presencia de
feldespato. Prácticamente todos los esmaltes están cuarteados en la porcelana de Podmore. Muchos
de los esmaltes dan efectos de tipo Kuan, dependiendo de la temperatura.
2. Hay algunos excelente semi mate opaco, esmaltes blancos a lo largo de la fila superior en alta tem-
peratura, p. ej. esmaltes 2 y 3 en la cocción 3.
3. La mayoría de los esmaltes son bastante duros, en cocciones 2 y 3. Los vidriados alrededor de
esquina C se vuelven líquidos, vidriosos y muy cuarteados.
4. Los rosa mate se producen a lo largo de la línea de base del caolín. por ejemplo, esmaltes 6, 11, 16
en Cocciones 1 y 2 (reducción).
5. Hay algunos buenos esmaltes * ‘de piel de naranja ', por ejemplo, Esmaltes 16, 17 en las
Cocciones1 y 2, y Esmalte 12 en las Cocciones 3.
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 88

EXPERIENCIA Nro. 5 – 0.6 CONJUNTO DE FELDESPATO

Esquina Esmaltes - Los límites del experimento:

RECETA% ÓXIDO % M.P.

ESQUINA FELDESPATO CARB DE CALCIO CAOLÍN SÍLICE K₂O CaO Al₂O₃ SiO₂ Fluxes 0.6 K₂O
VIDRIADOS POTÁSICO 0.4 CaO

Al₂O₃ / SIO₂

A 63.14 7.57 29.29 0 11.55 4.58 24.97 58.90 1.2/4.8

B 43.41 5.21 20.13 31.25 7.75 3.07 16.75 72.43 1.2/8.8
C 89.29 10.71 0 0 15.87 6.29 17.15 60.69 0.6/3.6
D 54.35 6.52 0 39.13 9.48 3.76 10.24 76.52 0.6/7.6

Ver Comentarios preliminares sobre el diagrama de ubicación de la cuadrícula

Diagrama
Consulte 'Comentarios preliminares
sobre experimentos' (este capítulo) para 12
obtener detalles experimentales,
incluida la explicación de los datos y 10
gráficos presentados aquí. 8

0
 89

Resultados

Cocción 1: 1280 ֯C (2336 ֯F) Cocción 3: 1350 ֯C (2462֯ F)

4 6 8 4 6 8

Sílice (M.
 90

0.6 CONJUNTO DE FELDESPATO

Comentarios sobre los resultados
Vea los diagramas al lado.

1.El efecto del feldespato es ahora bastante abrumador hasta el punto en que se observan pocos
cambios de un esmalte a otro: de hecho, este conjunto podría muestrearse de manera bastante
adecuada con 12 esmaltes, eliminando cada segundo esmalte (en el 35), horizontal y verticalmente.
Toda los cuarteados de los esmaltes son en la porcelana de Podmore.
2. Hay alguna sugerencia del efecto rosa mate en Esmaltes 11, 16 en cocción 1.
3. Al igual que con el 0.6 Conjunto piedra caliza, la mayoría de los vidriados son bastante rígidos, pero
en las Cocciones 2 y 3, los vidriados alrededor de la esquina C se vuelven líquidos, vidriosos y muy
cuarteados.
4. El óxido de hierro en reducción produce unos excelentes colores de óxido o 'kaki', especialmente
en los esmaltes con alto contenido de alúmina, a alta temperatura. A menor temperatura, el efecto
es más un "tessha" cristalino oscuro.

FICHA TÉCNICA - 0.6 CONJUNTO FELDESPATO

RECETA - PESOS DE ÓXIDO M.P.

 91

9. ESMALTES DE MAGNESIO
En los esmaltes de gres, la magnesia (MgO) se utiliza a menudo como agente matificante, dando unos
excelentes esmaltes opacos mate. También es muy útil para ayudar a reducir el agrietamiento,
aunque la cantidad utilizada suele ser mucho menor que los 0.5 M.P. utilizados aquí en el conjunto
de magnesio. Se logran interesantes respuestas de color con pigmentos de cobalto y óxido de
hierro. En esmaltes con bastante baja alúmina y que contienen aproximadamente 0.2 M.P. de MgO,
se produce con bastante facilidad una agradable mancha de cristales de piroxeno. En un esmalte de
hierro, esto da el efecto "polvo de té".
Se proporcionan datos para 3 conjuntos, pero solo el conjunto de magnesio se estudia aquí en su
totalidad:
Conjunto de magnesio: conjuntos intermedios:
0.2 K₂0 0.2 K₂0 0.2 K₂0
0.3 CaO 0.5 CaO 0.7 CaO
0.5 MgO 0.3 MgO 0.1 MgO

Fuentes de magnesia
Nota: Véanse también los comentarios sobre el talco, la dolomita y el carbonato de magnesio en el
Capítulo 1, en 'Materias primas'.

a. Carbonato de magnesio
Por lo general, los proveedores de cerámica la proporcionan en dos formas, "pesada" y "ligera". El
carbonato de magnesio pesado es generalmente magnesita molida, principalmente MgCO₃ con
algunas impurezas notables como calcio y sílice. Se puede obtener MgCO₃ puro. El carbonato de
magnesio ligero tiene la fórmula 3MgCO₃.Mg (OH)₂.3H₂O, generalmente es muy puro, y peso por
peso proporciona alrededor de 7 a 8% menos MgO que el MgCO₃ puro. Sin embargo, esta diferencia
es indetectable en la mayoría de los esmaltes; lo más probable es que la diferencia se observe debido
a las impurezas en la magnesita y al nodulizado causado por el material liviano. Un esmalte hecho
con carbonato de magnesio liviano necesita más agua que uno que usa 'pesado', ocupa más volumen
en el cubo y se encoge más al secarse causando nodulización.

b. Talco (3MgO.4SiO₂.H₂0)
El talco mineral es el ingrediente principal de la esteatita de roca, o esteatita, y es una fuente muy
útil de magnesia en los esmaltes.

c. Dolomita (CaCO₃.MgCO₃)
Variable en composición, pero sin embargo debe probarse ya que produce buenos esmaltes de
magnesia con sutiles diferencias con las otras fuentes de magnesia.
d. Rocas ígneas básicas
(Consulte las referencias de Cardew y McMeekin y también el Capítulo 26 para obtener más
información sobre rocas y minerales).
 92

Las rocas ígneas bajas en sílice, como basalto, dolerita, gabro, etc., suelen contener cantidades
importantes de magnesia en forma de minerales olivino, augita y otros. Sin embargo, generalmente
también contienen cantidades significativas de óxido de hierro, por lo que esta fuente de magnesia
es importante principalmente en esmaltes de hierro como tenmoku, polvo de té, etc.
e. Algunas cenizas de madera
La mayoría de las cenizas de madera contienen un poco de MgO, pero en Cerámica pionera de
Cardew en la página 54, encontrará un análisis de la ceniza de Eucalyptus microcorys (Tallowwood)
en la que los componentes principales son:
52.15% CaO, 25.58% MgO, 8.98% SiO₂, 6.84% Na₂O, K₂O.
Con un análisis como este, probablemente funcionaría de manera similar a la dolomita, aunque hasta
ahora no he podido obtener ninguno para probar. La madera de sebo es un árbol nativo bastante
común en el sureste de Queensland y al norte de Nueva Gales del Sur que limita con la selva
tropical. Consulte el Capítulo 25 para obtener más análisis de las cenizas de madera.
Tanto con las rocas ígneas básicas, como con la ceniza de madera, no podrá utilizar la fórmula de
Seger ni el enfoque de porcentaje de óxido a menos que pueda obtener un análisis. Sin embargo,
esto no debería impedirle utilizar un enfoque empírico como el que se describió en el Capítulo 4.
 93

CONJUNTO DE MAGNESIO - RECETAS ALTERNATIVAS - (USANDO MgCO₃ PESADO)

El conjunto de magnesio se prepara con carbonato de magnesio ligero y las recetas se calculan en
consecuencia.
Este conjunto alternativo de recetas se proporciona para comparar con carbonato de magnesio
pesado. Los dos conjuntos intermedios son con magnesio pesado.
 94

Consulte 'Comentarios
preliminares sobre experimentos'
(capítulo 8) para obtener detalles
experimentales, incluida la
explicación de los datos y
gráficos presentados aquí.
 95

CONJUNTO DE MAGNESIO
Comentarios sobre los resultados
Vea los diagramas al lado.
1. Hay una preponderancia de excelentes esmaltes mates a temperaturas más bajas, por ejemplo,
blanco muy opaco de alúmina, mate, con los esmaltes 1 y 6 en cocciones 1 y 2, más los más habituales
mates de alúmina semi opacas, con un poco más de sílice. Hay algunos rosas mate interesantes, por
ejemplo, esmaltes 11, 16, 21, 26, 31 en la cocción 1. También algunos mates cristalinos manchados
se producen a lo largo de la línea de base de caolín a temperaturas más bajas (por ejemplo, esmaltes
16, 21 en cocciones 1 y 2), y a lo largo o cerca de la línea de base de sílice a temperaturas de cocción
más altas (por ejemplo, esmalte 32 en cocción 2, y esmaltes 28, 29, 33, en cocción 3). Al igual que el
0.8 en el conjunto de piedra caliza, hay una serie de esmaltes de sílice mate, opacos. Estos claros,
con temperaturas más altas, dan moteado o efectos Chun-azul (el moteado a lo largo de la línea de
base de sílice mencionado anteriormente). El moteado se puede conseguir a temperaturas más bajas
si se utiliza menos MgO (por ej.: 0.2 -. 0.3 M.P.), y el efecto se puede utilizar en una amplia gama de
esmaltes con óxidos colorantes.
2. El efecto con óxido de cobalto es interesante: el azul de cobalto normal se obtiene en la esquina B
(alto contenido de alúmina y sílice), pero los púrpuras se obtienen en los esmaltes bajos en
alúmina, por ejemplo, las 2 o 3 filas inferiores; en los esmaltes mates opacos con alto contenido de
alúmina se obtiene un azul suave y agradable. Ej. Esmaltes 1 y 6 en cocciones 1 y 2. Los colores
cobalto se mantienen en oxidación o reducción.
3. Óxido de hierro da marrones apagados cuando se aplica en gran medida, pero en los esmaltes que
dan los púrpuras cobalto, una ligera aplicación de hierro, da amarillos dorados, siendo la misma en
la oxidación como en la reducción. Tanto el amarillo de hierro y el cobalto púrpura se asocian con el
crecimiento de cristales microscópicos y coloración.
4. El agrietamiento es menor que en la mayoría de los demás grupos, lo que indica el papel que puede
desempeñar el MgO en la reducción de agrietamiento.
5. A altas temperaturas, por ej., cocción 3, las esteras de magnesio y alúmina tienden a volverse
claras y brillantes. Compare esto con el mate de alúmina de bario.
6. Este conjunto de esmaltes variará considerablemente según la fuente de MgO, debido a
diferencias químicas y físicas, incluidas las impurezas. Los resultados que se dan aquí utilizan
carbonato de magnesio ligero, que suele ser muy puro, pero que puede causar
nodulizado, especialmente en los vidriados con alto contenido de arcilla (a lo largo de las filas
superiores); sin embargo, a diferencia del nodulizado causado por el óxido de zinc coloidal, este
puede subsanarse a medida que madura el esmalte, inicialmente produciendo una textura de "piel
de lagarto" y, finalmente, curando casi por completo, dejando algunos agujeros al azar en la
superficie mate, como un agradable efecto ‘piel de cerdo’.
7. El glaseado 'avena' es un mate de magnesia alúmina, usualmente usando dolomita como fuente
de MgO, aplicado a un cuerpo de gres (en lugar de porcelana), y normalmente tiene menos MgO que
CaO., por ej., 0.3: 0.5 M.P.
96
 97

CONJUNTOS INTERMEDIOS DEL MAGNESIO

 98

10. ESMALTES DE ZINC

El zinc se destacó como un componente de esmalte alrededor del cambio de siglo, como un fundente
importante en el esmalte de Bristol, que rápidamente se hizo popular como alternativa a los vidriados
con plomo cuando se conocieron los peligros para la salud asociados con el plomo. Una fórmula típica
para un esmalte Bristol cocido bajo oxidación a Cono 6 o 7 es como sigue:

0.35 KNaO
0.35 CaO 0.55 Al₂O₃ 3.30 SiO₂
0.30 ZnO

Ajustando las proporciones de los óxidos anteriores, se pueden obtener temperaturas de fusión
bastante bajas. Por ejemplo, el siguiente esmalte da un esmalte brillante debajo del cono 3 (1160֯ C).
Se encuentra dentro de un área "eutéctica" para este sistema de óxidos. (Consulte el Capítulo 13
sobre eutécticos). Ambas fórmulas de Parmelee:

0.4 KNaO
0.3 CaO 0.6 Al₂O₃ 3.55 SiO₂
0.3 ZnO

La tecnología moderna de esmaltes ha desarrollado esmaltes seguros a baja temperatura que han
reemplazado al esmalte Bristol. El óxido de zinc se elimina sustancial o completamente de los
esmaltes cocidos en reducción por encima de 950֯ C mediante un proceso de volatilización explicado
en el Diccionario Hamers. El ZnO presumible incorporado en una frita, sería en gran parte inmune a
la reducción. El óxido de zinc (sin fritar) se puede utilizar en esmaltes de gres oxidado por las
siguientes razones:
1. Los esmaltes con alto contenido de zinc y bajos en alúmina y sílice a menudo desarrollarán cristales
espectaculares dentro del vidrio. Este es el tipo más común de 'glaseado cristalino'.
2. Se pueden producir esmaltes opacos con un alto brillo, sin la adición de ningún "opacificante" normal.
3. Todas las cantidades de zinc introducidas en un esmalte de gres son útiles para iniciar la fusión y
formar una superficie más perfecta.
4. El zinc tiene algunos efectos únicos sobre los óxidos colorantes, ver más adelante.
5. El zinc puede reducir el coeficiente de expansión de un esmalte y aumentar la elasticidad, reduciendo
o eliminando el agrietamiento. Solo es superado por el calcio en los fundentes en la promoción de la
fuerza en un esmalte. Por lo tanto, es un fundente útil en el desarrollo de esmaltes funcionales
fuertes no resquebrajados.
Se proporcionan datos para 3 conjuntos, pero solo el conjunto de zinc se estudia en su totalidad aquí:

Conjunto de zinc: Conjuntos intermedios:

0.2 K₂O 0.2 K₂O 0.2 K₂O
0.3 CaO 0.5 CaO 0.7 CaO
0.5 ZnO 0.3 CaO 0.1 ZnO
 99

FUENTES DE ZINC
El óxido de zinc es la forma principal de zinc que se utiliza en la cerámica, aunque a veces se
introducirá como parte de una frita.
Hay varios grados de óxido de zinc, según la pureza y el tamaño de las partículas. Los grados más
baratos de óxido de zinc pueden estar contaminados con óxidos de hierro, cadmio y plomo. Los
grados inferiores pueden contener una cantidad considerable de sulfato de plomo.
Los proveedores de alfareros en Australia generalmente proporcionan óxido de zinc en dos grados:
“coloidal" y "denso". La forma coloidal, si se usa en exceso, causará un nodulizado severo. El grado
'denso' se ha calcinado para superar este problema, pero puede contener pequeños grumos que
necesitan triturarse; esto se detectará al tamizar el esmalte antes de su uso.

FICHA TÉCNICA CONJUNTO ZINC

 100

Consulte 'Comentarios
preliminares sobre experimentos'
(capítulo 8) para obtener detalles
experimentales, incluida la
explicación de los datos y
gráficos presentados aquí.
 101

CONJUNTO DE ZINC
Comentarios sobre los resultados
Vea los diagramas al lado.

1. Como señala Hamer en su Diccionario de materiales y técnicas de alfarería, el óxido de zinc quemado
en reducción se reduce rápidamente al metal, que se volatiliza del esmalte a temperaturas superiores
a 950֯ C. (1742֯ F). Es de suponer que puede haber algunos efectos marginales donde algo de óxido
de zinc puede retenerse con una reducción tardía o ligera; sin embargo, este conjunto de esmaltes
cocidos con una fuerte reducción en la cocción 1 parece que el zinc hubiera desaparecido por
completo, dando una versión extendida del conjunto de piedra caliza 0.6:

0.2 K₂O menos 0.2 K₂O multiplicado 0.4 K₂O

0.3 CaO 0.5 = 0.3 CaO por 2 (para recuperar unidad) = 0.6 CaO
0.5 ZnO ZnO = el 0.6 Piedra caliza
Conjunto fundente

Los únicos resultados dados aquí son para la cocción 4, una cocción oxidante equivalente a la cocción
de reducción.
2. El papel del zinc como opacificante es muy evidente, especialmente en la esquina de alto contenido
de alúmina.
3. La eficiencia del zinc como fundente puede verse en comparación con los otros conjuntos que utilizan
la misma cuadrícula de referencia (conjuntos de bario, magnesio y piedra caliza 0.8). En particular, el
óxido de zinc parece muy eficaz para hacer fundente en esmaltes con alto contenido de alúmina, que
tienen aquí un brillo y una opacidad no igualados en los otros conjuntos.
4. La naturaleza opacificante del óxido de zinc también es responsable del fácil desarrollo de Chun-azul
en estos esmaltes. En cocción oxidante 4, el efecto Chun-azul se desarrolla en los esmaltes 29 y 33.
La adición de rutilo o dióxido de titanio (incluso con brocha) provocará a menudo el desarrollo de
Chun-azul en los esmaltes transparentes.
5. No hay esmaltes realmente mate en el conjunto a esta temperatura (Cocción 4). Las temperaturas
más bajas deberían producir algunas matas de alúmina y un gran crecimiento de cristales en los
esmaltes con bajo contenido de alúmina y sílice. Consulte el Capítulo 16 para obtener más
información sobre los esmaltes de cristal de zinc.
6. El efecto del zinc sobre los óxidos colorantes en los esmaltes es bastante único, a veces beneficioso,
a veces desagradable. Los colores tenderán a ser menos brillantes, más pastel. Debería obtener un
tono más claro de azul del cobalto. El cromo tenderá a broncearse y a ponerse marrón. El cobalto y
el cromo juntos parecieron dar una reacción interesante. Se observaron algunos efectos interesantes
con el óxido de níquel: algunos verdes y quizás algunos púrpuras en los esmaltes azul Chun.
7. El óxido de zinc coloidal provoca un nodulizado severo en los esmaltes con alto contenido de arcilla,
un nodulizado que no se cura con el aumento de temperatura. Si esto demuestra un problema, el
uso de un grado "denso" lo solucionará, teniendo en cuenta, por supuesto, que el alto contenido de
arcilla en sí mismo es una causa de nodulizado, a menos que el contenido de arcilla esté total o
parcialmente calcinado.
8. De los ocho conjuntos estudiados aquí, el conjunto de zinc presenta menos agrietamiento (ver
Diagrama 7.2), por lo tanto, el zinc puede desempeñar un papel útil en el ajuste del esmalte.
102
103
 104

11. ESMALTES DE BARIO

En muchos sentidos, el óxido de bario tiene un efecto similar al óxido de calcio en los esmaltes de
gres; sin embargo, en condiciones favorables (como altas temperaturas o si se usa en una frita) es un
fundente algo más vigoroso y puede dar esmaltes más brillantes que el calcio. Algunos esmaltes de
bario dan efectos ligeramente inusuales con algunos óxidos colorantes bastante similares a los
fundentes alcalinos (R₂O). Algunos esmaltes mates excelentes, son posibles con BaO. El óxido de
bario es muy eficaz (como el CaO) para disolver el óxido de hierro, en lugar de dejarlo cristalizar. Se
proporcionan datos para 3 conjuntos, pero aquí solo se estudia en su totalidad el conjunto de bario:

Conjunto de bario: Conjuntos intermedios:

0.2 K₂O 0.2 K₂O 0.2 K₂O
0.3 CaO 0.5 CaO 0.7 CaO
0.5 BaO 0.3 BaO 0.1 BaO

FUENTES DE BARIO
El carbonato de bario es la fuente más común de óxido de bario para la mayoría de los esmaltes. El
carbonato se encuentra en la naturaleza como el mineral witherita (BaCO₃) y está preparado para
uso industrial. Sin embargo, la mayor parte del BaCO₃ comercial se prepara mediante una reacción
química a partir del mineral barita (sulfato de bario, BaCO4), que es un mineral común y ampliamente
distribuido. El carbonato de bario preparado a partir de esta fuente suele contener algo de azufre.
El óxido de bario también está disponible incorporado en fritas, pero estos no están generalmente
disponibles aquí excepto con el bario como un fundente relativamente menor.
Hay un feldespato de bario, celsiana (BaO.Al₂O₃.2SiO₂), pero esto es raro y no es una fuente práctica
de BaO.

EL CARBONATO DE BARIO ES VENENOSO

El siguiente extracto es de Cerámica en Australia, vol. 17/2, de un artículo de WC Alexander, Ceramic
Toxicology '.
«El carbonato de bario es la fuente habitual de Ba en el uso de la cerámica. Junto con el cloruro de
bario y el hidróxido de bario, es parcialmente soluble y puede ser un veneno mortal. Si se absorbe
completamente en el sistema, tan solo un gramo puede ser fatal. Los primeros síntomas son
temblores seguidos de convulsiones y, en casos terminales, muerte por insuficiencia cardíaca y / o
respiratoria.
Los compuestos de bario inhalados también son peligrosos, pero el sistema no suele absorberlos y
por tanto, no es fatal. Producen "baritosis", una forma benigna de neumoconiosis asociada con la
barita.
No sé cuánto carbonato de bario tendría que ingerir para absorber completamente un gramo, pero
recomiendo su uso con cuidado; use guantes de goma con carbonato de bario o esmaltes de bario;
no coma, beba, ni fume mientras los usa, y mantenga el polvo bajo.
El carbonato de bario por sí solo tiene una temperatura de descomposición de 1421֯ C, y cuando se
usa crudo en un esmalte (es decir, no incorporado en una frita), algo de él puede persistir durante e
incluso después de la maduración del esmalte. Teniendo en cuenta la naturaleza venenosa del BaCO₃,
 105

esto crea una situación posiblemente peligrosa, especialmente con algunos esmaltes mates de bario
modernos que tienen porcentajes muy altos de este material. Eso es prácticamente seguro que
dichos esmaltes contienen BaCO₃ no fundido que podría filtrarse en ciertos alimentos y bebidas si se
usaran en artículos funcionales. Hasta que no se sepa más sobre esto, mi recomendación es que no
se utilicen esmaltes mates de bario dentro de la vajilla funcional.
 106

EXPERIMENTO No. 8 EN EL CONJUNTO DE BARIO

Esmaltes Esquinas - Los límites de la experiencia:

Consulte 'Comentarios
preliminares sobre experimentos'
(capítulo 8) para obtener detalles
experimentales, incluida la
explicación de los datos y
gráficos presentados aquí.

SÍLICE (M.P.)
 107

CONJUNTO DE BARIO / Comentarios sobre los resultados / Vea los diagramas al lado.

1. El conjunto de bario produce unos excelentes esmaltes mates de alúmina, pero, a diferencia del
conjunto de magnesio o el conjunto de piedra caliza 0.8, no produce mates de sílice, hay una
transición brusca de esmaltes brillantes a esmaltes ‘azucarados’ o poco cocidos, a medida que
aumenta la sílice.
2. Los mates de bario, alúmina y fundente, parecen mantener su matiz en un rango más amplio de
temperaturas, especialmente si se comparan con los esmaltes de magnesio, y en menor medida el
0.8 de Piedra caliza.
3. BaO es similar al CaO en que ayuda al hierro a disolverse en lugar de cristalizarse. Esto es evidente
en los esmaltes con bajo contenido de alúmina, donde los verdes y azules del hierro pueden provocar
una reducción.
4. Los esmaltes de bario con bajo contenido de alúmina dan algunas respuestas de color típicamente
alcalinas, aunque pertenecen al RO, en lugar del grupo de fundentes R₂O. En oxidación, el púrpura
es posible con manganeso, amarillos con un poco de hierro, aguamarina y turquesa con cobre, y
también amarillo verdoso suave, con un poco de cromo. En muchos esmaltes, el cromo permanece
sin fundir dando un verde opaco denso. Si se usa con moderación, se obtiene un suave amarillo
verdoso en esmaltes de bario con bajo contenido de alúmina. El color depende de que el cromo se
disuelva. El efecto es bastante delicado y necesita un cuerpo blanco, o deslizamiento debajo.
5. El cobalto normalmente da azules más brillantes en los esmaltes de bario que en los otros conjuntos.
6. La vaporización considerable del BaO da un evidente albaricoque en la arcilla de porcelana, alrededor
de los bordes del esmalte, especialmente cerca de la esquina C, que tiene altos fundentes.
7. Se obtiene un buen efecto de "piel de naranja" en Esmalte 18 en Cocción 1.
8. Los esmaltes rosas mates a lo largo de la línea de base del caolín, son relativamente pocos en el
conjunto de bario. Sin embargo, los cristales rosados de hasta 1 mm de ancho se encuentran en los
esmaltes 21 y 26, cocción 1, y los rosas tenues se producen en los esmaltes 6 y 11 en la cocción 3.
108
109
 110

EXPERIENCIA No.9 EL CONJUNTO DE BARIO- ALCALINO Esquina Esmaltes - Límites del experimento:

Ver 'Comentarios preliminares sobre Experimentos’ (Capítulo 8) para obtener detalles

experimentales, incluida la explicación de los datos y gráficos presentados aquí. Gráficos de
resultados:
 111

CONJUNTO DE BARIO-ALCALINO
Comentarios sobre Resultados
Vea los diagramas.

Este conjunto fue diseñado para dar un resultado alcalino en una amplia gama de valores de alúmina
y sílice sin utilizar fritas. El K(Na)O y el Li₂O son propiamente alcalinos, y el BaO tiene algunas
características alcalinas. Sin embargo, la naturaleza de este conjunto es dominado por el BaO, y en
muchos sentidos es semejante en todo el conjunto, especialmente respecto a la superficie de los
esmaltes, opacidad, madurez y respuesta con los óxidos colorantes de los esmaltes. Cuando el
horneado está en fuerte reducción es más propenso a la decoloración y el conjunto de Bario llega a
transformarse en rosado mate. Esta tendencia de decoloración en alta reducción es común en
esmaltes altamente alcalinos.
Además, comparando este conjunto, indica que Li₂O es mucho más volátil que el CaO y lo reemplaza;
el contenido de BaO y Li₂O hace que este conjunto sea, con mucho, el más volátil de los 8 conjuntos
estudiados.
 112

12. DISEÑO EN LA
EXPERIMENTACIÓN

EXPERIMENTO No: 10 - DISEÑA TU PROPIO EXPERIMENTO DE ESMALTE BASE

El experimento final de la Parte I implica la selección de un conjunto de fundentes y la preparación
de un conjunto de esmaltes, como lo hemos hecho anteriormente. Obviamente, los fundentes que
hemos estado usando se pueden mezclar en un número infinito de combinaciones; los que hemos
utilizado hasta ahora fueron elegidos por ser bastante representativos de un cierto tipo de esmalte,
esmalte de piedra caliza, esmalte de bario, etc. Las siguientes sugerencias pueden ayudar:
1. Es posible que desee elegir fundentes que sean intermedios entre conjuntos ya realizados, con la
esperanza de combinar características deseables o simplemente obtener una combinación
intermedia de resultados, por ej.

Mezcla: Conjuntos de Magnesio Conjuntos de Magnesio Conjuntos de Zinc

y Bario y Zinc y Bario
0.2 KNaO 0.2 KNaO 0.2 KNaO
0.3 CaO 0.3 CaO 0.3 CaO
0.25 MgO 0.25 MgO 0.25 ZnO
0.25 BaO 0.25 ZnO 0.25 BaO

Mezcla: Conjuntos Calcio / AIcaIino Conjunto Calcio / Alcalino Conjuntos Calcio / AIcalino
y Magnesio y Bario y Zinc
0.5 KNaO 0.5 KNaO 0.5 KNaO
0.3 CaO 0.3 CaO 0.3 CaO
0.2 MgO 0.2 BaO 0.2 ZnO
y muchos otros.

2. ¡Quizás quiera probar un poco de todo! Por ej.:

0.2 KNaO 0.2 KNaO
0.2 CaO 0.5 CaO
0.2 MgO o 0.1 MgO
0.2 BaO 0.1 BaO
0.2 ZnO 0.1 ZnO etc.

3. Es posible que desee tomar algún tipo de esmalte en particular que le haya impresionado de los
experimentos anteriores y ver si puede mejorar la calidad ajustando los fundentes. Por ejemplo, si
los esmaltes de magnesia le parecieron interesantes, es posible que desee probar algunos de los
siguientes ajustes:
 113

0.2 KNaO 0.3 KNaO 0.4 KNaO

0.4 CaO 0.4 CaO 0.3 CaO
0.4 MgO 0.3 MgO 0.3 MgO

0.2 KNaO 0.2 KNaO 0.2 KNaO 0.1 KNaO

0.4 CaO 0.4 CaO 0.3 CaO 0.4 CaO
0.3 MgO 0.3 MgO 0.3 MgO 0.3 MgO
0.1 ZnO 0.1 BaO 0.1 BaO 0.2 ZnO
0.1 ZnO

4. Si tiene un esmalte que usa y le gustaría explorar, podría calcular su fórmula de Seger, como se
explica en el Capítulo 14, e idear un experimento de variación de alúmina / sílice usando los mismos
fundentes, pero variando Al₂O₃ y SiO₂ alrededor del valor calculado para el esmalte. Elija sus propios
límites para la alúmina y la sílice.
5. Es posible que desee hacer algo más radical, como tener un esmalte sin álcali, por ej.:

0.4 CaO 0.4 CaO 0.3 CaO

0.3 MgO 0.3 MgO 0.3 MgO
0.3 BaO 0.3 ZnO 0.3 ZnO
0.1 BaO

o un esmalte muy alto en BaO, ZnO o MgO, por ej.

0.3 KNaO 0.3 KNaO 0.3 KNaO

0.7 BaO 0.7 MgO 0.7 ZnO

Puede esperar que sucedan cosas extrañas con tales esmaltes, aunque es a través de la exploración
de los límites que descubrimos cosas interesantes. Las posibilidades son infinitas.
Nota: Si desea tener un alto contenido de álcalis, pero un mínimo de alúmina y / o sílice más bajo de
lo que es posible con el feldespato, puede realizar una de las siguientes acciones:
a. Utilice una frita alcalina.
b. Utilice carbonato de litio. (Tenga en cuenta que el Li₂O puede causar descascarado si se usa en
grandes cantidades, por ejemplo, 0.4 M.P., especialmente en esmaltes con alto contenido de
alúmina).
c. Use nefelina sienita en lugar de feldespato para obtener valores mínimos de sílice más bajos.
 114

13. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIOS

DE FASE Y EUTÉCTICOS
EQUILIBRIOS DE FASE SIMPLE
DIAGRAMAS
La mayoría de los materiales que usamos en cerámica son materiales cristalinos que se funden (es
decir, cambian de fase sólida a fase líquida) cuando se calientan por encima de una cierta
temperatura, conocida como punto de fusión (Ver Diagrama 13.1).
Esta relación entre la temperatura y la fase es bastante simple cuando se trata de materiales
cristalinos puros y, en este caso, el punto de fusión real es la única temperatura a la que las fases
líquida y sólida pueden coexistir en equilibrio. Sin embargo, una vez que se mezclan dos o más
materiales cristalinos diferentes, suceden cosas muy interesantes, tanto en el punto de fusión de la
mezcla como en las condiciones de la fase a distintas temperaturas. Para examinar lo que sucede,
usemos un formato gráfico con una combinación de líneas (entre A y B) trazada contra nuestra escala
de temperatura (A y B son dos materiales cristalinos diferentes). Ver diagrama 13.2.
Si calienta el material A por sí solo, se derretirá en Ta.
Si calienta el material B solo, se derretirá en Tb.
Si calienta una mezcla de A y B, el punto de fusión será el indicado en el gráfico por la línea Liquidus.
(Tenga en cuenta que todas las posibles mezclas de A y B están incluidas en la combinación de líneas).
En este ejemplo, la mezcla 40A más 60B tiene el punto de fusión más bajo. Esta mezcla 40/60 se
llama "composición eutéctica", y la temperatura a la que se derrite, Te, se llama "temperatura
eutéctica" para el sistema A-B. Algunas cosas dignas de mención:
Te es siempre menor que Ta y Tb.
Te es la temperatura más baja a la que se puede formar líquido en el sistema AB, y lo interesante es
que para cualquier mezcla de AB, algo de líquido comienza a formarse en la mezcla, tan pronto como
se alcance la temperatura eutéctica. De hecho, una vez que se ha alcanzado el equilibrio en cualquier
mezcla que se haya calentado por encima de Te, pero por debajo de su punto de fusión, como lo
indica la línea liquidus, en la mezcla consistirá en líquido más A puro o B puro (dependiendo de qué
lado de la composición eutéctica se encuentre la mezcla). Ver diagrama 13.3.

DIAGRAMA 13.1: Escala de temperatura

ALTA TEMPERATURA

BAJA TEMPERATURA
 115

DIAGRAMA 13.2: Puntos de fusión de mezclas de A y B

Ahora . . . ¿Por qué hay una fase líquida presente en todas y cada una de las mezclas una vez que se
alcanza el Te? Consideremos la mezcla 80A / 20B (ver nuevamente el Diagrama 13.3): en este lado
de la mezcla eutéctica, hay exceso de A; de hecho, podemos pensar en la mezcla 80/20 como una
mezcla eutéctica con un poco de A adicional. Si lo soluciona, se trata de 33.3 partes de mezcla
 116

eutéctica más 66,6 partes de A., porque de la naturaleza aleatoria de una mezcla, habrá manchas
microscópicas de mezcla eutéctica que comenzarán a derretirse tan pronto como se alcance la
temperatura eutéctica. Estas manchas fundidas crecen con el tiempo hasta que se alcanza el
equilibrio para esa temperatura. Esto ocurrirá cuando todo el B se lleve a una solución fundida y solo
una parte de A quede en fase sólida. (Por supuesto, esto se invierte si hay un exceso de B en la mezcla)
A medida que aumenta la temperatura entre la temperatura eutéctica y el punto de fusión de esta
mezcla, se puede incorporar más y más A a la solución fundida hasta que en el punto de fusión todo
A (con el tiempo) puede entrar en la fase líquida, y la mezcla se “derrite”.
Para aclarar esto más, consideremos una mezcla 30/70 de A y B (Diagrama 13.3):
El punto P representa la mezcla 30A más 70B a 1000 ֯C., a medida que la temperatura sube a Q
(1100֯ C), no sucede mucho ya que todavía se encuentra en la región donde A y B son sólidos. Cuando
la temperatura alcanza R, la temperatura eutéctica, se ha alcanzado el punto donde el líquido apenas
comienza a formarse. A medida que la temperatura sigue aumentando, encontrará en S que su
mezcla ahora consiste en algo de sólido B, más un líquido que es una mezcla de A y B, pero no un
sólido A. A la temperatura T, los últimos vestigios del sólido B desaparecen, y todo es líquido. La
mezcla se ha derretido.
El diagrama 13.3 es un sencillo "diagrama de equilibrio de fase". A partir de esto, es bastante sencillo
elegir la temperatura de fusión para cualquier mezcla de A y B, la mezcla con el punto de fusión más
bajo (el eutéctico), y la temperatura a la que se produce por primera vez la formación de líquido
(vidrio). Todos estos son puntos de vital interés para el alfarero.
Solo una pequeña complicación para agregar a esta simple imagen. Estos son Diagramas de
Equilibrio. Esto implica que la temperatura se mantiene el tiempo suficiente para que el líquido se
forme en las proporciones indicadas por el diagrama, el tiempo es un factor importante en el logro
del equilibrio.

DIAGRAMA 13.4: Diagrama de P.E. para dos materiales, X e Y, que se combinan para formar el
compuesto estable 'XY'
 117

En muchos casos donde dos componentes X e Y se mezclan y se calientan, se forma el compuesto XY,
que es relativamente estable, en comparación con las mezclas en ambos lados, de modo que se
derrite a una temperatura más alta que las mezclas en ambos lados. Ver diagrama 13.4.
Por lo tanto, en la línea mezcla de X a Y, en este caso hay dos eutécticos, en E1 y E2.

DIAGRAMAS P.E. MÁS COMPLICADOS- DIAGRAMAS TRIAXIALES

Pero hasta ahora estos han sido solo sistemas de dos componentes: A y B o X e Y. Los esmaltes
generalmente constan de al menos tres componentes básicos: fundentes, alúmina y sílice. Entonces,
necesitamos un método para examinar los equilibrios de fase para tres componentes. Para ello
utilizamos el diagrama triaxial, que nos permite mostrar todas las combinaciones posibles de tres
componentes, como se muestra (Ver Diagrama 13.5):
Cualquier punto dentro del triángulo representa una mezcla de CaO / Al₂O₃ / SiO₂
Cualquier punto a lo largo de los lados del triángulo representa una mezcla de los dos materiales
relevantes.
Todas las mezclas posibles se tienen en cuenta siempre que las unidades sean partes en %, en peso.
Para calcular la cantidad de sílice que hay en una mezcla en particular, relacione el punto con el
gradiente de porcentaje de sílice (que está escrito en el Diagrama 13.5). Por ejemplo, cualquier punto
que ocurra a lo largo de la línea X-X' tiene un 60% de SiO₂. Una vez que se dibujan también los
gradientes para CaO y Al₂O₃ , es posible calcular bien sus porcentajes. Por ejemplo, el punto A del
diagrama 13.5 contiene 30% de CaO, 10% Al₂O₃ y 60% de SiO₂.
Vea también el texto de Fraser respecto a diagramas triaxiales. (Ref.2, página 104)

EL EFECTO DE AUMENTAR EL NÚMERO DE INGREDIENTES

Consideremos cuatro ingredientes puros, que cuando se cuecen juntos formarán un esmalte de
piedra caliza simple:
SiO₂ (punto de fusión - 1720֯ C)
Al₂O₃ (punto de fusión - 2040֯ C)
CaO (punto de fusión - 2570֯ C)
K₂O (punto de fusión calor rojo)

DIAGRAMA 13.5: Diagrama triaxial - Una combinación porcentual de tres componentes

 118

Si comenzamos solo con la alúmina y la sílice, encontraremos que producen un eutéctico al 5.5%
Al₂O₃ + 94.5% SiO₂, con un punto de derretimiento de 1595֯ C. Por lo tanto, hay una caída de 117֯ C.
por debajo del punto de fusión de la sílice pura. (Consulte el punto 1 en el diagrama 13.6. además,
para obtener un diagrama de equilibrio de fase completo de Al₂O₃/SiO₂, consulte Cerámica pionera
de Cardew, página 157).
Si agrega CaO al sistema anterior, ahora aparecen muchos eutécticos, el punto de fusión más bajo es
1170 ֯C con la fórmula: CaO. 0.348 Al₂O₃ . 2.49 SiO₂.
Expresado como en %, se puede representar en el diagrama triaxial: 23.3% CaO, 14.7% Al₂O₃, 62.2%
SiO₂. (Ver Diagrama 13.6, Punto 3). Por lo tanto, la adición de CaO nos ha permitido producir un
esmalte tan bajo como 700 ֯C, que es 425֯C por debajo del eutéctico Al₂O₃ / SiO₂. Tenga en cuenta
también los puntos 2, 4 y 5, que son otros eutécticos útiles en el sistema CaO / Al₂O₃/SiO₂.

DIAGRAMA 13.6: Algunos puntos eutécticos en el sistema CaO - Al₂O₃ - SiO₂

 119

Al agregar K₂O a lo anterior, el nuevo sistema de cuatro componentes tiene un punto de fusión más
bajo a 950 ֯C (una caída de 220 ֯C) debajo del mínimo anterior y la composición de este eutéctico es:

0.94 K₂O 0.94 Al Al₂O₃ 11.87 SiO₂

0.06 CaO

Ahora que tenemos cuatro variables, ya no es posible dibujar un diagrama de fase apropiado en papel
plano (a menos que usemos una serie de diagramas triaxiales); sin embargo, no necesitamos ir tan
lejos. Lo importante a tener en cuenta es que, cada vez que agregamos un nuevo óxido al sistema,
se agrega una dimensión completamente nueva al diagrama de fase; aparece un conjunto
completamente nuevo de eutécticos, y al menos uno de estos nuevos eutécticos tendrá un punto de
fusión más bajo que el anterior más bajo. Así que a medida que sigue agregando más y más óxidos
diferentes, hace posibles puntos de fusión cada vez más bajos siempre que pueda encontrar las
composiciones eutécticas.

DIAGRAMA 13.7: Visualización de un diagrama triaxial en tres dimensiones

 120

LECTURA FASE TRIAXIAL

DIAGRAMAS

Al dibujar diagramas de fase, estamos limitados a dos dimensiones, es decir, el largo y ancho de una
hoja de papel. En los diagramas de fase anteriores de este capítulo, representamos dos componentes
recíprocamente variables (es decir, cuando uno aumenta, el otro disminuye en el mismo porcentaje)
a lo largo de un eje y la temperatura a lo largo del otro eje. Sin embargo, cuando dibujamos un
diagrama triaxial, ambas dimensiones de la hoja de papel se toman en el registro de las tres variables
recíprocas, y de alguna manera tenemos que superponer la temperatura encima de estos datos. La
forma en que esto se hace es trazando isotermas (es decir, líneas que unen mezclas del mismo punto
de fusión, al igual que las curvas de nivel unen puntos de la misma altitud en un mapa) y también
trazando las depresiones eutécticas que interceptan las isotermas.
Por supuesto, si pudiéramos dibujar en tres dimensiones, sería posible dibujar en el plano de liquidus,
las 'depresiones' o líneas eutécticas, etc., correspondientes a la línea de liquidus y los puntos de
temperatura eutéctica en el sistema de dos componentes.
El diagrama 13.7 es un intento de dibujar una vista en perspectiva de un diagrama de fase
tridimensional, con la figura base (ABC) representando un diagrama triaxial y la dimensión 'vertical'
(por ejemplo, AA ', BB', CC ') representando la temperatura. El área sombreada representa el
diagrama de fase que se muestra en el diagrama 13.2. para pasar de esta imagen al diagrama de fase
triaxial normal. imagina que estás mirando verticalmente hacia abajo en el diagrama triaxial del
diagrama 13.7 y que estás mirando el plano de liquidus. Se vería como el Diagrama 13.8 que muestra
los tres "valles" eutécticos que se cruzan y se unen en el punto Eabc. (Tenga en cuenta que E será
una temperatura más baja que Eab, Ebc O Eac) Si graficara en el Diagrama 13.8 después de las
mezclas que se derriten a, digamos, 1000֯ C, podría terminar con la línea de puntos. Esta es la isoterma
1000֯.
Cuando intente interpretar un diagrama de fase triaxial, busque primero las líneas de valle eutécticas.
Estas serán fáciles de detectar, porque
DIAGRAMA 13.8:

aquí y allá se unirán así:

 121

para dar un 'eutéctico' o punto eutéctico (correspondiente al punto Eabc en el diagrama 13.8). En
segundo lugar, observe las isotermas. Son como líneas de contorno y no deben cruzarse, aunque
pueden llegar muy juntas. En algún lugar de las isotermas se imprimirá la temperatura (punto de
fusión). En tercer lugar, observe los compuestos relativamente estables (correspondientes al
compuesto químico XY en el Diagrama 13.4) trazados en el diagrama, por ejemplo, CaO.SiO₂ o CaO.
Al₂O₃ .2SiO₂, etc.
Estos compuestos estables son picos de alta temperatura en el plano liquidus y ocurren aquí y allá
entre los eutécticos (de baja temperatura).

RESUMEN
En las pruebas de esmaltado que venimos realizando en este curso, se han elegido los límites de
alúmina y sílice para que cubran el principal canal eutéctico e incorporen la mayoría de los esmaltes
útiles para gres, en el conjunto particular de esmaltes en estudio.
Debería poder entender ahora por qué, por ejemplo, simplemente agregar un material refractario a
un esmalte no necesariamente aumenta el punto de fusión, y agregar más fundentes no
necesariamente lo reduce. Depende de qué lado del eutéctico se encuentre y si la adición lo acercará
o alejará del eutéctico. Un eutéctico representa un delicado equilibrio de todos los ingredientes de
un sistema. Si tiene una mezcla eutéctica, aumentar o disminuir cualquiera de los ingredientes
aumentará el punto de fusión porque cualquier alteración modificará el equilibrio de la mezcla
eutéctica y alejará la mezcla del eutéctico a un área de mayor punto de fusión.
Debería ser capaz de comprender cómo sustituir el caolín por arcilla de bolas, gramo por gramo en
una receta de glaseado de, digamos, un glaseado mate de alúmina, probablemente reducirá el punto
de fusión y lo volverá brillante. Hacer lo mismo con un esmalte opaco con alto contenido de sílice
probablemente le dará un esmalte poco cocido, aunque la arcilla de bolas contiene algunos
fundentes que generalmente están ausentes en la arcilla de China (caolín). Cuando sustituye arcilla
de bolas por arcilla de China de esta manera, está aumentando la sílice y los fundentes y
disminuyendo la alúmina. Por lo tanto, al hacer referencia a un diagrama de alúmina y sílice, la
sustitución de la arcilla de bolas por gramo de arcilla china por gramo moverá el esmalte hacia abajo
en la tabla (menos alúmina) y hacia la derecha (más sílice). Además, cualquier aumento significativo
en los fundentes moverá el esmalte hacia la esquina cero, alúmina / sílice,
Ahora también debería ser evidente por qué la presencia de cantidades muy pequeñas de impurezas
en una mezcla refractaria de otro modo causará debilidad en ese refractario. Si la mezcla refractaria
tiene varias impurezas de óxidos, incluso en cantidades muy pequeñas, esto probablemente
significará que las temperaturas eutécticas para ese sistema sean bastante bajas. Por lo tanto,
aunque la mezcla real se elimina bien de cualquiera de las composiciones eutécticas, se forman
pequeñas cantidades de líquido (vidrio) tan pronto como se alcanza la temperatura eutéctica. Estas
diminutas bolsas de vidrio fundido en la mezcla refractaria pueden hacer que se debilite y se doble
bajo carga, mucho antes de que las haya. Ahora también debería poder ver cómo la simple
diversificación de los fundentes suele reducir el punto de fusión de un esmalte. Por ejemplo, si desea
reducir el punto de fusión de uno de los esmaltes de piedra caliza sin cambiar otras características
de manera significativa, puede intentar sustituir algunos de los CaO por otros fundentes, por ejemplo,
0.1 M.P. de ZnO, BaO, Li₂O o MgO, o una combinación de estos. Al diversificar los fundentes, aumenta
el número de eutécticos en el sistema; y otros factores que permanecen constantes, normalmente
encontrará que el esmalte madura ahora a una temperatura más baja.
 122

REFERENCIAS
I. Capítulo 17 en La ciencia de la cerámica para el alfarero por WG Lawrence (Chilton).
2. Esmaltes para el alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
3. Diagramas de fase para ceramistas de Levins, Robbins y McMurdie, editado por MK Reser
(Sociedad americana de cerámica).
 123

14. CÁLCULOS
Si no está familiarizado con la química básica, debe leer el Capítulo 2 antes de comenzar este capítulo.

CONVERTIR FÓRMULA EN RECETA

Esto se deriva directamente del ejemplo de anortita que se da al final del Capítulo 2, que muestra
cómo sistematizamos el proceso de cálculo utilizando una tabla de conversión.

Usar una tabla de conversión

Usamos una tabla de conversión para simplificar el proceso de convertir una fórmula molecular o
fórmula de Seger en una receta. Mire la tabla (Tabla de conversión No. 1) y tenga a mano la Tabla
14.1 ('Lista de materias primas').
Tenga en cuenta que la tabla se divide en dos mitades: el lado izquierdo representa las materias
primas antes de la cocción y el lado derecho representa los óxidos después de la cocción, es decir,
las materias primas en el L.H.S. proporciona los óxidos para el R.H.S.
Lo primero que hacemos es anotar los óxidos y las cantidades requeridas (partes moleculares) en la
parte superior de las columnas 6, 7, 8 debajo de 'Esmalte requerido'. Vamos a resolver el problema
de la anortita nuevamente, así que escribimos ‘1 CaO ' ‘1 Al₂O₃' 2SiO₂ 'respectivamente en la parte
superior de las Columnas 6, 7 y 8.

Orden de cálculo
Debido a que algunos ingredientes agregan más de un óxido al esmalte, es necesario hacer el cálculo
en un orden determinado para evitar la sobrecarga. El orden sugerido por Nigel Wood en su libro.
Esmaltes orientales, (Pitman) es el siguiente:

K₂O + Na₂O, Al₂O₃, MgO, P₂O₅, CaO, SiO₂, Fe₂O₃.

Es posible que sea necesario cambiar este orden para ciertos esmaltes o si se utilizan ciertas materias
primas. Si utiliza caolín puro o alúmina como fuente de alúmina adicional, puede dejarlo hasta justo
antes de la sílice. Sin embargo, si se usa arcilla menos pura, la alúmina debe tratarse inmediatamente
después de K₂0 y Na₂O. El orden que usaré en este curso, basado en el sugerido por Nigel Wood,
suele ser:

K₂O+ Na₂O, Al₂O₃, MgO, CaO, BaO, ZnO, SiO₂.

Si esto no tiene mucho sentido en este momento, no se preocupe, lo sentirá automáticamente a

medida que practique los cálculos.
 124

Técnica de las cuatro preguntas

Habiendo decidido comenzar con la alúmina, hay cuatro preguntas que hacemos para completar la
primera línea:

Alúmina
Pregunta 1:
¿Cuánto Al₂O₃ debemos proporcionar? (consulte el esmalte requerido).
Respuesta: 1 Parte molecular
Ingrese '1' en la columna 7.

Pregunta 2:
¿Qué materia prima utilizaremos para proporcionar este 1 M.P. de alúmina? (Ver Tabla 14.1).
Respuesta: Caolín. (También podríamos usar alúmina).
Ingrese 'caolín' en la Columna 1.

Pregunta 3:
¿Cuántas partes moleculares de caolín se requieren para obtener el 1 M.P. de alúmina requerido?
Respuesta: 1 M.P. de caolín.
Ingrese ‘1 'en la Columna 2.

Pregunta 4:
¿Este 1 M.P. de caolín aporta otros óxidos al esmalte? Si es así. ¿Cuánto aporta?
Respuesta: Si. Aporta 2 M.P. de SiO₂.
Ingrese '2' en la columna 8.

Después de completar las cuatro preguntas para la alúmina, busque el peso molecular del caolín
(Tabla 14.1) y escríbalo en la Columna 3. Multiplique la Columna 2 por la Columna 3 para obtener la
Columna 4.
Deje la Columna 5 por el momento.

CaO
Ahora pasa a proporcionar el CaO. Te haces las mismas cuatro preguntas, pero siempre después de
las entradas de la primera línea, la pregunta 1 cambiará ligeramente de la siguiente manera:

Pregunta 1:
¿Cuánto CaO necesitamos proporcionar todavía?
(Equivale a la cantidad indicada en el "Glaseado requerido" menos las entradas anteriores).
 125

TABLA DE CONVERSIÓN No. 1

Esta parte del cuadro se refiere a las materias primas, Esta parte se refiere a los óxidos
es decir, antes la cocción presente después de la cocción.

Respuesta: 1 M.P. (Dado que no hubo entradas previas de CaO).

Ingrese '1' en la columna 6

Siguiendo el resto de las preguntas como antes, decidimos usar Carbonato de calcio (Columna 1),
encontramos que necesitamos 1 M.P. De él (Columna 2) encontramos que no agrega otros óxidos al
esmalte, busque el peso molecular del Carbonato de calcio (Tabla 14. 1) (ingrese en la Columna 3) y
multiplique la Columna 2 por la Columna 3 para obtener la Columna 4.

SiO₂

Pregunta 1:
¿Cuánto SiO₂ todavía necesitamos proporcionar, es decir, 'Glaseado requerido' (2 M.P.) menos las
entradas anteriores (2 M.P. del caolín)?
Respuesta: Cero.

Así que hemos proporcionado todos los óxidos en las cantidades requeridas.

Cálculo de porcentaje
Podemos usar las Partes por peso en la Columna 4 como nuestra receta, o podemos convertir estos
números en un porcentaje de la siguiente manera:
En primer lugar, sume la columna 4 para obtener 'Partes totales por peso'

Fórmula general: % de partes por peso = Partes por peso x 100

Total de partes x peso

258.1 x 100
Por lo tanto, % caolín = 358.2% = 72.1%

% Carbonato de calcio = 101.1 x 100 = 27.9%

358,2
 126

FÓRMULA PARA RECETA CONVERSIÓN PARA ESMALTE DE PIEDRA CALIZA CONO 9

Habiendo entendido el apartado anterior, ahora deberíamos poder manejar un esmalte de gres
normal, como:
0.2 K₂O
0.8 CaO 0.5 Al₂O₃ 4.0 SiO₂

Este es un esmalte transparente brillante en el cono de Seger 9 y puede considerarse como un punto
de partida para nuestros experimentos con diferentes fundentes, alúmina y sílice.
Tenga en cuenta que las cantidades de algunos de los óxidos se expresan en fracciones decimales
(por ejemplo, 0.2 K₂O) mientras que en el ejemplo de anortita, usamos sólo números enteros. Esto
no es motivo de preocupación. Si tuviera que multiplicar cada número por 10 para obtener la
siguiente fórmula:

2 K₂O 5 Al₂O₃ 40 SiO₂

8 CaO
este es exactamente el mismo esmalte. La única diferencia es que, si desea expresar el esmalte de
esta manera, también tendrá que multiplicar el peso molecular del esmalte por 10.

Fórmula de unidad
Es una convención en las fórmulas de glaseado que los fundentes suman la unidad (0.2 + 0.8 = 1), y
como mencioné anteriormente, dado que a menudo estamos tratando con 'partes de una molécula'
(por ejemplo, 0.2) usamos el término 'Molecular Parts – partes moleculares - (M.P.) 'en lugar de'
moléculas '.
Así que convierta la fórmula de Seger que se muestra arriba en una receta de porcentaje. Lo explicaré
con todo detalle y podrá utilizar la siguiente explicación como modelo para realizar más
conversiones.

Fórmula de Seger a receta de porcentaje – Conversión de modelo

a. Dibuje la tabla vacía como se muestra (Tabla de conversión n. ° 2) con las columnas 1 a 9, juntas.
b. Inserte los nombres de los óxidos requeridos y las cantidades bajo el encabezado 'Glaseado
requerido', es decir, las columnas 6 a 9.
c. Determine a partir del 'Orden de cálculo' el orden en el que cumpliremos los requisitos de óxido.
El pedido será K₂O, Al₂O₃, CaO, SiO₂.
d. Ahora procedemos a completar el cuadro una línea a la vez, utilizando la técnica de cuatro
preguntas, comenzando con K₂O:

K₂0

Pregunta 1:
¿Cuánto K₂O requerimos, teniendo en cuenta las entradas anteriores (cero en este caso)? Vea la
Columna 6 bajo 'Glaseado requerido'.
Respuesta: 0.2 M.P. K₂O.
Ingrese 0.2 en la columna 6.
 127

Pregunta 2:
¿Qué materia prima usaremos para proporcionar estos 0.2 M.P. de K₂0? (Ver Tabla 14. 1)
Respuesta: Feldespato. (Para cualquier óxido requerido. Por lo general, hay una variedad de materias
primas potenciales. Usted elegirá la opción más adecuada a medida que adquiera más experiencia.
Consulte también el capítulo sobre 'Materias primas'. Mientras tanto, simplemente le indicaré el
material que creo que debería utilizar).
Ingrese 'feldespato' en la columna 1.

Pregunta 3:
¿Cuántas partes moleculares de feldespato se necesitan para obtener 0.2 M.P.? de K₂0?

TABLA DE CONVERSIÓN No. 2: FÓRMULA PARA RECETA

Nota: Un lugar de decimales en los valores enumerados en las columnas 3, 4 y 5, es una precisión
más que adecuada.

1 molécula de feldespato 1 molécula de K₂0 1 molécula de Al₂O₃ 6 moléculas de SiO₂

De esto vemos que una molécula de feldespato da una molécula de K₂0. Por lo tanto, las 0.2
moléculas requeridas de K₂0 serán proporcionadas por 0.2 moléculas (M.P.) de feldespato.
Respuesta: 0.2 M.P. de feldespato
Ingrese 0.2 en la Columna 2.
 128

Pregunta 4:
¿Este 0.2 M.P. de feldespato trae otros óxidos al esmalte (aparte del 0.2 M.P. K₂0 ya enumerado en
la columna 6)? Si es así, ¿cuánto?
Respuesta: Si. También aporta alúmina y sílice. Las cantidades son obvias de la siguiente manera:
La molécula de feldespato proporciona: 1 M.P. K₂O, 1 M.P. Al₂O₃, 6 M.P. SiO₂
Por tanto, el feldespato de 0.2 M.P. proporciona: 0.2 M.P. K₂O, 0.2 M.P. Al₂O₃, 1.2 M.P. SiO₂
(Nota: El 1.2 SiO₂ resulta de 0.2 x 6). Ingrese 0.2 en la Columna 8 (alúmina). Introduzca 1.2 en la
columna 9 (sílice).

TABLA 14.1: LISTA DE MATERIAS PRIMAS

Nota: Esta lista contiene solo materiales que son insolubles en agua, o en gran parte. Para una
cobertura más completa, consulte los textos sugeridos por Fraser o Hamer.

NOTA: Todos los pesos moleculares utilizados en este curso se enumeran en el texto de Fraser,
Apéndice 9 o Apéndice 10, a menos que se indique lo contrario.

Ahora busque el peso molecular del feldespato potásico en la Tabla 14.1 e ingrese esta cifra (556.5)
en la Columna 3.
Multiplique la Columna 2 por la Columna 3 para obtener la Columna 4 (111.3)
 129

Al₂O₃

Pregunta 1:
¿Cuánto Al₂O₃ requerimos (teniendo en cuenta las entradas anteriores? …0.2 M.P. en este caso,
ingresado en la Columna 8 del feldespato).
Respuesta: 0.5 menos 0.2 es igual a 0.3 M.P.
Ingrese 0.3 en la columna 8.

Pregunta 2:
¿Qué materia prima utilizaremos para proporcionar este 0.3 M.P. Al₂O₃? (Busque fuentes de Al₂O₃
en la Tabla 14.1. En este caso usaremos caolín).
Respuesta: Caolín.
Ingrese el caolín en la Columna 1.

Pregunta 3:
¿Cuántos M.P. de caolín se necesitan para proporcionar los 0.3 M.P. requeridos de Al₂O₃?
Respuesta: 0.3 M.P.

(De esto es obvio que una molécula de caolín proporciona una molécula de alúmina, y se deduce que
los 0.3 M.P. de alúmina requeridos serán proporcionados por 0.3 M.P. de caolín.)
Ingrese '0.3’ en la Columna 2.

Pregunta 4: ¿Este caolín de 0.3 M.P. trae otros óxidos al esmalte? Si es así. ¿Cuánto aporta?
Respuesta: Si. Aporta sílice. Al estudiar el diagrama de la Respuesta anterior, verá que cada 1 M.P.
alúmina traerá consigo 2 M.P. de sílice. Por lo tanto, 0.3 M.P. de alúmina traerá 0.6 M.P. de sílice. El
agua (H₂O) se quema.
Ingrese '0.6' en la columna 9.
Complete la Columna 3 y la Columna 4 como se explicó para K₂0.

CaO

Pregunta 1:
¿Cuánto CaO debemos aportar, teniendo en cuenta las entradas anteriores (cero en este caso)?
Respuesta: 0.8 M.P.:
Ingrese '0.8' en la Columna 7.

Pregunta 2:
¿Qué material crudo usaremos para proporcionar este CaO? (Consulte la Tabla 14.1. Utilice
Carbonato de calcio).
Respuesta: Carbonato de calcio.
Ingrese 'Carbonato de calcio' en la columna 1.
 130

Pregunta 3:
¿Cuántas partes moleculares de carbonato de calcio necesitamos para dar 0.8 M.P. CaO?

Nota:1 molécula de Carbonato de calcio

1 molécula de CaO 1 molécula de CO₂

1 molécula de CaO es proporcionada por 1 molécula de Carbonato de calcio. Por tanto, 0.8 moléculas
de CaO son aportadas por 0.8 moléculas de carbonato de calcio.
Respuesta: 0.8 M.P.:
Ingrese '0.8' en la Columna 2.

Pregunta 4:
¿Este Carbonato de calcio aporta otros óxidos al esmalte? Si es así, ¿cuánto?
Respuesta: No. El CO₂ se quema.
Complete la Columna 3 y la Columna 4 como se explicó para K₂0.

SiO₂

Pregunta 1:
Cuánto SiO₂ requerimos, teniendo en cuenta las entradas anteriores (de feldespato y caolín).
Respuesta: 4 M.P. menos 1.2 M.P. menos 0.6 M.P. es igual a 2.2 M.P.
Ingrese '2.2' en la columna 9.

Pregunta 2:
¿Qué materia prima utilizaremos?
Respuesta: Sílice.
Ingrese "sílice" en la columna 1.

Pregunta 3:
¿Cuántos M.P. de sílice necesitamos?
Respuesta: 2.2 M.P.
Ingrese '2.2' en la Columna 2.

Pregunta 4:
¿Esta sílice aporta otros óxidos al esmalte?
Respuesta: No.
Complete la Columna 3 y la Columna 4 como se explicó para K₂O.
 131

Para verificar que se hayan cumplido todos los requisitos de óxido, sume las Columnas 6, 7, 8 y 9, por
separado e ingrese los resultados en 'Totales'. Estos totales deben coincidir con las cantidades
escritas en 'Glaseado requerido'. Hágalo usted mismo ahora, para comprobarlo.

e. Cálculo de porcentaje
Sume la columna 4. En este caso, la respuesta es 401. Inserte esto en 'Total de partes por peso'.
La fórmula de porcentaje:

Sume los porcentajes para verificar que sean iguales a 100 (o cerca de ese valor). Cualquier error
grande indica un error en el total de 'Partes por peso', o uno de los cálculos de porcentaje, o el total
de la Columna 5.
Ingrese los porcentajes en la Columna 5. Haga esto usted mismo ahora.
Y eso es todo lo que hay que hacer. Esta explicación puede parecer prolongada, pero este método se
desarrolló para enseñar el procedimiento mediante lecciones por correspondencia a estudiantes sin
conocimientos previos de química, y he tratado de cubrir todas las consultas posibles.

EJERCICIO
Convierta las siguientes fórmulas moleculares en recetas, utilizando las mismas materias primas que
en la que acaba de hacer:

(a) 0.2 K₂0 0.8 Al₂O₃ 2.4 SiO₂ (b) 0.2 K₂O 0.8 Al₂O₃ 6.4 SiO₂
0.8 CaO 0.8 CaO

(c) 0.2 K₂O 0.2 Al₂O₃ 1.2 SiO₂ (d) 0.2 K₂O 0.2 Al₂O₃ 5.2 SiO₂
0.8 CaO 0.8 CaO

Observe que los cuatro esmaltes tienen el mismo contenido de fundente. Solo varían la alúmina y la
sílice. Estos esmaltes son los "esmaltes de esquina" del conjunto 0.8 de Piedra caliza.
 132

CONVERSIÓN DE RECETA O ANÁLISIS A SEGER FÓRMULA

En esta sección, hará lo contrario de la fórmula para convertir la receta que acaba de hacer. A
menudo encontrará que tiene una receta o análisis (de un esmalte, arcilla o roca, etc.) expresada en
partes por peso y desea conocer la fórmula del Seger. Por ejemplo, es posible que desee utilizar el
material como materia prima en sus cálculos de esmalte, pero antes de poder hacerlo, debe calcular
la fórmula de Seger y también el peso molecular, a menos que utilice el método de porcentaje. Ver
pág.107.
En nuestra conversión de fórmula a receta, el proceso clave fue convertir ‘partes moleculares en’
‘partes en peso 'mediante el siguiente proceso:
Partes moleculares x peso molecular Partes por peso.
En nuestro problema actual, ya tenemos 'Partes por peso', y queremos conseguir 'Partes
moleculares'. Para obtenerlo, simplemente revertimos el proceso anterior así:
Partes por peso + Peso molecular = Partes moleculares
Este es el cálculo clave en la conversión. Todos los demás cálculos son simplemente para obtener las
partes moleculares resultantes en una forma estandarizada (en el caso de un esmalte con fundentes
totales iguales a 1.0, y en el caso de una arcilla con Al₂O₃ igual a 1.0). Veamos un ejemplo simple. En
En El libro del alfarero de Bernard Leach en la página 165, cita a Hamada dando la siguiente receta
como punto de partida para los esmaltes de celadón;
Piedra Caliza 1
Cuarzo 2
Feldespato 3
+ óxido de hierro rojo 1%
Sin embargo, este esmalte suele resultar más como un Chun que como un celadón. Al examinar la
fórmula molecular del esmalte, podemos tener una idea de por qué es así. Hagamos la conversión.

CONVERSIÓN DE UNA RECETA DE ESMALTE A FÓRMULA SEGER

En primer lugar, consideremos el óxido de hierro rojo como un óxido colorante y simplemente
peguémoslo al final de la fórmula molecular como un porcentaje. Algunos autores incluyen sus óxidos
colorantes en la fórmula molecular: y en el caso del óxido de hierro en un esmalte cocido bajo
reducción. el óxido de hierro debería teóricamente incluirse en los fundentes como FeO (óxido de
hierro reducido) porque el óxido de hierro cuando se cuece bajo reducción actúa como un fundente.
Daré un ejemplo de esto más adelante, pero por el momento, haré la conversión solo en el 'esmalte
base' de piedra caliza, cuarzo y feldespato.

TABLA DE CONVERSIÓN 3: RECETA DE ESMALTE A FÓRMULA MOLECULAR

 133

Las columnas 1 a 4 son bastante sencillas, para cada una de las materias primas, divida las partes por
peso (de la receta) por el peso molecular de ese material, para dar partes moleculares (columna 4).
Pero queremos partes moleculares de óxidos simples y el feldespato contiene tres óxidos. Así que
transferimos las cifras de la columna 4 a las columnas apropiadas de óxidos simples (columnas 5 a 8).
Tenga en cuenta que el 0.0054 M.P. de feldespato proporciona 0.0054 M.P. de K₂O, más 0.0054 M.P.
de Al₂O₃, más 0.0324 (= 0.0054 x 6) M.P. de SiO₂. Ahora agrega las columnas totales de (‘Oxidos
totales’), y tienes una fórmula molecular así:

0.0054 K₂0 0.0054 Al₂O₃ 0.0657 SiO₂

0.0100 CaO

Sin embargo, la convención normal es llevar los fundentes totales a la unidad, mientras que en este
caso, K₂O más CaO es igual a 0.0154. Entonces tenemos que obtener esta cifra igual a 1.0, sin cambiar
la proporción de los óxidos, de uno a otro. Hacemos esto dividiendo todos los números por la suma
de los fundentes (0.0154 en este caso). Esto da la última línea en la tabla de conversión 3, por lo que
la fórmula molecular se puede escribir de la siguiente manera:

0.35 K₂O 0.35 Al₂O₃ 4.27 SiO₂

0.65 CaO más 1% óxido de hierro rojo

El examen de esta fórmula permite ver por qué a menudo produce un esmalte Chun. Cuando
hablemos de los esmaltes tradicionales en la Parte II, encontrará esta fórmula bastante típica de un
esmalte Chun, en lugar de un esmalte celadón, especialmente en lo que respecta a la alúmina
relativamente baja. También la relación alúmina / sílice, que resulta en 1: 12.2, es típico.

CONVERSIÓN DE DATOS DE ANÁLISIS A SEGER FÓRMULA Y PESO MOLECULAR (% DE PESO DE

ÓXIDO A SEGER FÓRMULA)
Me gustaría trabajar con usted en otra conversión para mostrarle cómo tomar los datos de análisis
de una materia prima y calcular la fórmula de Seger para este material y su peso molecular. Es
básicamente el mismo proceso que en el ejemplo anterior, pero la "receta" con la que comienza son
los porcentajes de óxido que se enumeran en el análisis. Por ejemplo, en las Notas técnicas de Russell
Cowan para El alfarero artesanal, se proporciona el siguiente análisis para Ball Clay QA:

SiO₂ 57.2%
Al₂O₃ 27.0%
TiO₂ 1.5%
Fe₂O₃ 0.9%
CaO 0.3%
MgO 1.0%
Na₂O 1.0%
K₂O 1.0%
Pérdida por ignición 8.4%
 134

El procedimiento es el siguiente (consulte el Cuadro de conversión 4):

a. Enumere los óxidos y porcentajes en las columnas 1 y 2, según el análisis. Nota: ignore
temporalmente el 8.4% L.O.I. (Pérdida por ignición). Esto significa que, por el momento, la
fórmula de Seger y el peso molecular que calculamos son para la arcilla de bolas cocida o
calcinada. Una vez que lo hayamos obtenido, tendremos en cuenta el 8.4% de peso que se pierde
en la cocción, y así obtendremos el peso molecular de la arcilla de bola cruda o sin cocer.
b. Obtenga los pesos moleculares de los óxidos del Apéndice 10 en el texto de Fraser (u otro) e
insértelos en la columna 3.
c. Divida las 'Partes por peso' por el 'Peso molecular' para obtener las 'Partes moleculares' (columna
4).
d. La columna 4 nos da ahora las partes moleculares de los diversos óxidos y, en conjunto, da una
fórmula molecular para la arcilla. Con las arcillas, la convención es tener alúmina igual a 10 M.P. en
la columna 4, sin embargo, es igual a 0.265. Para obtener la fórmula de Seger correcta, dividimos
todos los números en la columna 4 por la cifra de alúmina, para dar la columna 5. De la columna 5
ahora leemos la fórmula molecular de la siguiente manera:

0.04 K₂O
0.06 Na₂O 1.0 Al₂O₃ 3.59 SiO₂ Calcinado
0.02 CaO 0.02 Fe₃O₄ 0.07 TiO₂ Arcilla de bola QA
0.09 MgO

Nótese que en comparación con el caolín teórico (1.0 Al₂O₃. 2 SiO₂.2H₂O.), hay mucha más sílice y
una cantidad significativa de fundentes (0.10 KNaO y 0.11 de CaO más MgO).

CUADRO DE CONVERSIÓN 4: ANÁLISIS A FÓRMULA MOLECULAR Y PESO MOLECULAR

 135

e. Si desea utilizar arcilla de bola como ingrediente de esmalte en sus cálculos, necesitará conocer el
peso molecular. Proceder de la siguiente forma:
En la columna 6, escriba (nuevamente) los pesos moleculares de los óxidos. Multiplique la columna
5 por la columna 6 para obtener la columna 7. Sume la columna 7 y el total es el peso molecular de
la arcilla de bolas después de que se haya cocido. Para obtener el peso molecular del material sin
cocer, debemos tener en cuenta el agua, los carbonatos, sulfuros, etc. que se queman. Estas pérdidas
representan el 8.4% del peso de la arcilla sin cocer (ver en el análisis, '8.4% de pérdida por ignición').
use la siguiente fórmula para obtener el peso molecular del material sin cocer:

M.Wt de material sin cocer= M. Peso de Material Calcinado x 100

(100 – L.O.I.)

Por lo tanto M.Wt en crudo = 338.7 x 100

Ball Clay QA 100 – 8.4
= 369.8

Por cierto, no necesitamos conocer la fórmula molecular completa 'sin cocer', siempre que
agreguemos arcilla de bola cruda a una receta de glaseado, utilizamos el peso molecular bruto.
Entonces, ahora podemos agregar a nuestra lista de materias primas que usamos para calcular
recetas de glaseado:
"Ball Clay QA ... Fórmula (Ver la parte inferior de la página anterior). Peso molecular: 369.8 (crudo)
338.7 (calcinado) "

La fórmula es bastante difícil de manejar y en muchos casos será posible simplificarla. Por ejemplo.
Si solo desea agregar un 5% de Ball Clay QA a un glaseado (para ayudar a la suspensión, tal vez),
podría considerar que la fórmula es bastante segura:
1.0 Al₂O₃. 3.59 SiO₂, con los pesos moleculares anteriores.
Estaría ignorando los fundentes, hierro y titanio. Si, sin embargo, con el que estabas haciendo un
esmalte, digamos, 35% de arcilla de bola QA (tal vez para inmersión en bruto), luego los fundentes,
el hierro y el titanio comienzan a convertirse en una proporción significativa del esmalte general, y
se debe usar la fórmula completa.

FÓRMULA A RECETA - UN EJEMPLO MÁS DIFÍCIL

Esta sección no es esencial para el curso. Está incluido, particularmente para aquellos que deseen
manejar ejemplos más complicados de conversiones de fórmulas de Seger. Descubrirá que es mucho
más fácil de lo que parece. Aquellos de ustedes que no hayan hecho álgebra deberían poder seguir
la sección sobre ecuaciones simultáneas. Pero si le molesta demasiado, omita esta sección hasta que
realmente la necesite para su propio trabajo.
Ahora ilustraré una conversión más complicada de fórmula a receta, usando la fórmula de la arcilla
de bolas y el peso molecular que calculamos en el cálculo anterior:

Bola de arcilla QA Peso molecular (crudo) - 369.8

KNaO total 0.04 K₂0
= 0.10 0.06 Na₂O 1.0 Al₂O₃ 3.59 SiO₂
0.02CaO 0.02 Fe₂O₃ 0.07 TiO₂
0.09 MgO
 136

Por el bien del ejercicio, también usaremos una fórmula "real" de feldespato. (Debería poder obtener
un análisis razonablemente preciso del feldespato de su proveedor). Supongamos que estamos
usando feldespato Broken Hill con la siguiente fórmula (tomada de McMeekin):

Broken Hill Feldespato Peso molecular – 554

KNaO total 0.677 K₂O 5.917 SiO₂

= 0.971 0.294 Na₂O 1.108 Al₂O₃ 0.001 TiO₂
0.005 MgO
0.023 FeO

El "Required Esmalte" que he elegido es una fórmula dada por McMeeking para un Esmalte ‘Kaki’:

0.30 KNaO
0.42 CaO
0.02 MgO 0.81 Al₂O₃ 4.00 SiO₂
0.25 FeO
0.01 MnO₂

Primeramente, algunos comentarios:

1. Queremos utilizar el feldespato de Broken Hill como nuestra principal fuente de KNaO. y la
arcilla de bola QA como nuestra principal fuente de Al₂O₃. Descubrirá que esto nos proporciona un
problema inusual (aunque casi siempre ocurre cuando se usan arcilla de bola y feldespato juntos). Si
completamos (en nuestra Tabla de conversión) el requisito de KNaO primero, como siempre,
obtendremos la primera línea de la siguiente manera (usando feldespato teórico para simplificar):

Material M.P. ----------- KNaO ------------ Al₂O₃ SiO₂

Feldespato 0.3 0.3 0.3 1.8

Hasta aquí todo bien. Pero cuando llegamos a componer el resto del Al₂O₃ a partir de arcilla bola QA,
encontramos que sobrecargamos el KNaO, porque la arcilla bola contiene algo de KNaO.
De manera similar, si intentamos llenar el requisito de Al₂O₃ primero (con arcilla de bolas),
encontramos que cuando llegamos a completar el requisito de KNaO, sobrecargamos el Al₂O₃
porque el feldespato contiene algo de Al₂O₃.
En este caso, hay una mezcla (y solo una) de feldespato y arcilla de bolas que da exactamente los
KNaO y Al₂O₃ que necesitamos, sin sobrecargar ni llenar de menos. Para encontrar esta mezcla,
podemos usar prueba y error o una técnica de álgebra simple llamada ecuaciones simultáneas (ver
más adelante).
2. Nótese la inclusión de MnO₂ (dióxido de manganeso) en la columna de fundentes. Aunque es
un óxido colorante, el MnO₂ se comporta como miembro del grupo RO, siendo un fundente
relativamente activo. A 535֯ C. El Mn02 se descompone para producir MnO (que ahora parece un
fundente típico de RO). La cantidad aquí es insignificante, pero sirve para ilustrar el punto.
3. Tenga en cuenta también la inclusión de FeO (óxido de hierro) en la columna de fundentes
(RO). Bajo reducción, el óxido de hierro en un esmalte se 'reduce' en gran medida a la forma ferrosa
(FeO) y, en esta forma, actúa como un fundente RO. Bajo oxidación, gran parte del óxido de hierro
existe en el esmalte en forma férrica (Fe₂O₃.) y, como tal, probablemente podría excluirse de la
 137

columna de RO y debe colocarse en la columna de R₂O₃. (El Fe₂O₃ todavía tiene un poco de poder de
fundente, según Parmelee.) Suponiendo que estamos horneando bajo reducción, incluiremos el
óxido de hierro en los fundentes. En realidad, no importa la receta donde la ponga.
4. Los materiales utilizados, aparte de la arcilla de bola y el feldespato elegidos, usaremos
Carbonato de calcio, carbonato de magnesio (si es necesario), óxido de hierro negro y sílice, y
asumiremos que todos los ingredientes, excepto la arcilla de bola y el feldespato, son lo
suficientemente puros como para usar el fórmulas teóricas y pesos moleculares.

Prueba y error
Volviendo al punto 1 en los comentarios anteriores, si intenta continuar con el cálculo de la manera
habitual, calculando para llenar el requisito de alúmina con arcilla bola, la segunda línea en la tabla
de conversión se leería:
Material M.P.------------------- KNaO ------------ Al₂O₃ SiO₂
Arcilla QA 0.51 ------------------- 0.051 ------------ 0.51 1.83

Al agregar esto a las cifras de feldespato en 1, verá que el requisito de alúmina está satisfecho
(porque lo calculamos así) pero el KNaO ya está sobrecargado en 0.051 M.P. Por lo tanto, podría
intentar eliminar esta sobrecarga reduciendo el feldespato en 0.051 M.P. Sin embargo, esto
conducirá a una escasez de alúmina. Si decide compensar esto agregando más arcilla, esto volverá a
causar una sobrecarga en KNaO, pero esta vez mucho más pequeña. Puede decidir que la
discrepancia ahora es insignificante o continuar el proceso hasta que lo sea.

Ecuaciones simultáneas
Calculamos las partes moleculares de feldespato y arcilla de bola simultáneamente, usando álgebra
simple de la siguiente manera:
Queremos conocer el M.P. del feldespato en el esmalte. Llame a esta figura 'A' M.P.
Queremos saber el M.P. de la arcilla de bolas en el esmalte. Llame a esta figura 'B' M.P.
Las fuentes de alúmina para el esmalte son el feldespato y la arcilla de bola. Por lo tanto:

Total Al₂O₃ = Al₂O₃ de feldespato + Al₂O₃ de arcilla de bola

en esmalte =₂O₃ (M.P. feldespato x 1.108) + (M.P. arcilla bola x 1.0)

según fórmulas de feldespato y arcilla de bola

= (A x 1.108) + (B x 1.0)
= 1.108 A + 1.0 B

Sin embargo, sabemos que en el esmalte requerido, la alúmina total es igual a 0.81.
Por tanto, para el esmalte requerido podemos decir que:
1.108 A + 1.0 B = 0.81 Llamemos a esta ecuación (1)

Las fuentes de KNaO en el esmalte son, una vez más, el feldespato y la arcilla de bola. Por lo tanto:

KNaO total = KNaO de feldespato + KNaO de arcilla de bola

en esmalte = (M.P. feldespato x 0.971) + (M.P. arcilla de bola x 0.10)
= (A x 0.971) + (B x 0.10)
= 0.971A + 0.10B
 138

Sin embargo, sabemos que en el esmalte requerido el KNaO total es igual a 0.3. Por tanto, para el
esmalte requerido podemos decir que:
0.971 A + 0.10 B = 0.3 Llamemos a esta ecuación (2).

Escriba las ecuaciones (1) y (2) juntas de la siguiente manera:

1.108 A + 1.0 B = 0.81…………………………………………….………. (1)
0.971 A + 0.1 B = 0.3……………………………………….…….………… (2)

Tenemos dos incógnitas, A y B. Para resolver las ecuaciones, primero debemos eliminar una u otra
de estas incógnitas. Esto se hace de la siguiente manera:
Lleve A o B a la unidad en ambas ecuaciones. Dado que B ya está en la unidad en la ecuación (1)
usemos B. La ecuación (1), por lo tanto, permanece como es. La ecuación (2) se divide por el número
que llevará a O.1B a la unidad (1.0B). Para obtener cualquier número a la unidad, divídalo por sí
mismo. Por lo tanto, divida la ecuación (2) por O.1 para obtener lo siguiente:

9.71 A + 1.0 B = 3.0…………………………………….………… (2)

Debido a que todo sigue en la misma proporción, todavía podemos llamarlo ecuación (2).
Ahora establezca las dos ecuaciones nuevamente, usando la nueva ecuación (2) y colocando la que
tiene los números más grandes en la parte superior:

9.710 A + 1.0 B =3.00 ………………………………….………… (2)

1.108 A + 1.0 B = 0.81………………………………………….... (1)
8.602 A + 0.0 B - 2.19 ................................................ (3)

Para obtener la ecuación (3), simplemente reste la ecuación (1) de la ecuación (2). Por lo tanto, nos
hemos deshecho de la ecuación B (3) que se puede reescribir:

8.602A = 2.19 ……………………………….… (3)

Por lo tanto: 2.19
A = 8.602
A = 0.255

Habiendo encontrado el valor de A. podemos sustituir en (1) o (2) para encontrar B. Usemos (1):

1.108A + 1.0B = 0.81 ………………………….... (1)

(1.108 X 0.255) + 1.0B = 0.81
0.283 + 1.0B = 0.81
Por lo tanto 1.0 B = 0.81 - 0.283
= 0.527
B = 0.527

La prueba de nuestro ejercicio matemático viene cuando usamos estos dos números en la tabla de
conversión, A para feldespato M.P. y B para arcilla de bola M.P. Si nuestros cálculos son correctos,
esta combinación nos dará las cantidades requeridas de KNaO y Al₂O₃.
 139

Ahora revise las cifras del cuadro de conversión N ° 5 para asegurarse de seguirlas. Los cálculos para
la línea 1 y la línea 2 se muestran en la parte inferior de la Tabla de conversión.
La fórmula molecular de la arcilla de bola QA indicó que el hierro está presente en la forma Fe₂O₃, y
la cantidad es 0.02 M.P.
La fórmula de esmalte requiere 0.25 M.P. de FeO, por lo que debemos convertir estos 0.02 M.P. de
Fe₂O₃ en su equivalente en FeO.
Para hacer esto, reescriba la fórmula de Fe₂O₃ así:

1 molécula de Fe₂O₃

FeO FeO O

2 moléculas FeO 1 oxígeno atómico

A partir de esto, podemos ver que:

Por lo tanto:
1 molécula de Fe₂O₃ da 2 moléculas de FeO, 0.02 M.P. Fe₂O₃ da 0.04 M.P. FeO.

TABLA DE CONVERSIÓN 5:

También, mientras que en el tema del óxido de hierro:

Si desea utilizar óxido de hierro rojo (Fe₂O₃) en lugar de negro (FeO), la línea 6 será la siguiente:

Material M.P. M.Wt

Línea 6: Óxido de hierro rojo 0.115 159.7 etc.
 140

MÉTODO DEL PORCENTAJE DE CÁLCULO DEL ESMALTE

Una gran desventaja de expresar los esmaltes como una fórmula molecular y elaborar la receta a
partir de esa fórmula es que los análisis de las materias primas (feldespato, arcilla, etc.)
proporcionados por el molinero de rocas se expresan casi invariablemente como un análisis
porcentual de los óxidos presentes (% por peso). Para utilizar su arcilla, feldespato, etc. en sus
cálculos con precisión, primero debe calcular la fórmula molecular y el peso molecular de la materia
prima. Esto está bien si usa solo unos pocos materiales de este tipo en el cálculo de una hora y tiene
todos sus análisis de % convertidos a términos moleculares. Pero si trabajas con una amplia gama de
materiales, puede ser demasiado molesto convertirlos todos a menos que tenga acceso a una
computadora. Sin embargo, si su esmalte requerido se expresa como un análisis de %, y si tiene el %
de análisis de todas sus materias primas, puede convertir directamente de análisis de % a receta
utilizando el método de porcentaje. Este método se describe claramente en Esmaltes Orientales de
Nigel Wood.
Bien puede preguntar. ¿Por qué entonces persistimos en usar el Método de Fórmula Molecular? Si
solo estamos interesados en convertir de un análisis a una receta o viceversa, obviamente no
necesitamos tocar la teoría molecular. Sin embargo, una de las principales razones de este libro es
ayudar a los lectores a familiarizarse con los principios de la tecnología del esmalte, permitirles
predecir efectos, extrapolar e interpolar resultados y, en general, para buscar de forma sistemática
resultados deseables. Estos principios de la tecnología de esmaltes tienen más sentido si los esmaltes
se expresan como fórmulas moleculares en lugar de porcentajes porque muchos de los óxidos tienen
propiedades similares y pueden sustituirse entre sí en una base de molécula por molécula sin afectar
en gran medida el resultado. Por ejemplo, puede hacer malabarismos con la extracción de los
fundentes alcalinos (grupo R₂O), digamos, 0.2 M.P. K₂O y reemplazándolo con 0.2 M.P. Li₂O, y con la
posible excepción del ajuste de esmalte, la diferencia generalmente será mínima. Pero si saca,
digamos, 5% en peso de K₂O y lo reemplaza con 5% en peso de Li₂O, el efecto probablemente será
bastante marcado porque en términos moleculares estaría devolviendo tres veces más fundente
alcalino del que eliminó. (El Li₂O tiene un peso molecular inferior a un tercio del del K₂O).
Me parece que las tablas de resultados, expresados en partes moleculares, tienden a confirmarlo.
Aunque estamos haciendo alteraciones bastante importantes en los fundentes de un conjunto a otro,
y variando la alúmina y la sílice en un rango muy amplio, los patrones generales siguen siendo
notablemente similares. Quizás alguien podría pensar en un sistema similar basado en el método de
porcentaje, pero dudo que tenga la misma consistencia.
También encontrará que gran parte de la literatura sobre vidriados usa fórmulas expresadas en
partes moleculares, por lo que mi propia sensación es que cualquiera que esté seriamente interesado
en la teoría de los vidriados (¡y no todos los alfareros serios lo están!), se beneficiará de poder usar
ambos sistemas. Yo mismo utilizo el método de porcentaje cuando es conveniente, pero para
"entender" un esmalte, prefiero verlo en términos moleculares. Recomiendo el método del
porcentaje como una habilidad útil y recomiendo el libro de Nigel Wood como una excelente
introducción a los esmaltes orientales y al método del porcentaje. También contiene una sección
sobre ecuaciones simultáneas.

MÁS FÓRMULAS A RECETAR

Aquí hay dos conversiones más de fórmula a receta para ilustrar algunos puntos que los principiantes
a veces encuentran difíciles; el primero con talco y el segundo usando una frita comercial como
ingredientes.
 141

EJEMPLO A
Cálculo de la receta de un glaseado con alto contenido de alúmina y magnesia (Esmalte A) utilizando
talco como fuente de MgO y una combinación de caolín e alúmina hidratada para completar el
requisito de alúmina. Consulte la tabla de conversión n. ° 6:

TABLA DE CONVERSIÓN 6:

Si ya puede "leer" el funcionamiento de este cuadro, basta con decirlo; si no, siga leyendo.

Orden de cálculo
El orden normal de cálculo se cambia en este caso porque el esmalte es muy bajo en sílice; queremos
usar talco y tanto caolín como sea posible; y ambos agregan sílice al esmalte y podrían sobrecargarlo.
En este caso, el orden será:
KNaO, MgO, SiO₂, Al₂O₃ , CaO.
No me es posible dar una regla firme sobre el orden de cálculo, excepto para decir que siempre debe
comenzar con lo recomendado en el primer ejemplo dado en este capítulo, y si ocurre una
sobrecarga, sugerirá inmediatamente un nuevo orden.

Comentarios sobre la tabla de conversión

Si es necesario, aún puede trabajar en cada línea utilizando la técnica de cuatro preguntas. Sin
embargo. Lo explicaré aquí en un estilo más abreviado:
Complete las cantidades de óxidos para el Glaseado A en 'Glaseado requerido' (consulte la Tabla de
conversión No 6).

Línea 1
Ahora complete el requisito de KNaO (o llámelo K₂Osi lo prefiere) usando feldespato K. Los 0.2 M.P.
de KNaO requeridos serán proporcionados por 0.2 M.P. de feldespato, y esta cantidad de feldespato
también introducirá 0.2 M.P. de Al₂O₃ y 1.2 M.P. de SiO₂ en el esmalte. Inserte estas cuatro cifras
en la línea 1.

Línea 2
Luego viene MgO. El uso de talco planteará dos problemas. El primero de ellos es calcular el número
de M.P. de talco que nos dará los 0.4 M.P. de MgO requeridos. Esto se hace de la siguiente manera:
Considere la fórmula del talco:
 142

una molécula de talco

3 MgO 4 SiO₂ H₂ O
3 moléculas 4 moléculas 1 molécula
de MgO de SiO₂ de agua

Por tanto, podemos ver que 1 molécula de talco proporcionará 3 moléculas de MgO, y podemos
plantear el problema de la siguiente manera:
1 M.P. de talco da 3 M.P. de MgO (relación de 1: 3)
X M.P. de talco da 0.4 M.P. de MgO.
Para mantener la proporción 1: 3, x debe ser un tercio de 0.4.

Por lo tanto x = 0.4 = 0.13333 M.P. de talco.

3

El talco de 0.13 M.P. proporcionará 0.39 M.P. de MgO y 0.52 M.P. de SiO₂ (es decir, 0.13 x 4). (Por lo
general, no tiene sentido usar más de dos lugares decimales). Inserte estas tres cifras en la línea 2.

Línea 3
Ahora para la sílice. Llegamos aquí al segundo problema que surge de nuestro uso de talco para
Esmalte A. Si cumpliéramos el requisito de Al₂O₃ antes de SiO₂ (como solemos hacer) usando todo el
caolín, inmediatamente tendríamos demasiada sílice (1.2%. M.P. de feldespato, más 0.52 M.P. de
talco, más 1.2 de la cantidad de caolín que sería necesaria, equivale a un total de 2.92 M.P. de sílice,
que es demasiado). Entonces, lo que hacemos es cumplir con el requisito de SiO₂, primero, usando
caolín como fuente de sílice, así:
Ya tenemos 1.72 M.P. de SiO₂ del feldespato y del talco. Por lo tanto, necesitamos 2.5 - 1.72 =
0.78M.P. SiO₂, que será proporcionado por el caolín.
1 M.P. de caolín proporciona 2 M.P. de SiO₂ (consulte la fórmula del caolín).
x M.P. caolín proporciona 0.78 M.P. de SiO₂.
Para mantener la relación 1:2 entre caolín y sílice, es obvio que x tendrá que ser la mitad de 0.78.
Es decir, x = 0.39
Entonces, usamos caolín de 0.39 M.P., para proporcionar los 0.78 M.P., de sílice requeridos, y esto
también traerá al esmalte 0.39 M.P., de Al₂O₃. Inserte estas tres cifras en la línea 3.

Línea 4
Ahora rellenamos la alúmina, pero usando 'alúmina' (Al₂O₃. M.Wt.102) o preferiblemente ‘alúmina
hidratada' (Al₂O₃.3H₂O, M.Wt.156). En teoría, podríamos haber usado alúmina sin usar caolín para
proporcionar el requisito de alúmina, evitando así la posibilidad de sobrecargar la sílice, pero
queremos tanto caolín como sea posible para facilitar la suspensión de los esmaltes (el caolín es una
arcilla y es nuestro principal agente de suspensión), y también porque la alúmina pura tiende a
promover los mates, más que la alúmina que se introduce en forma de arcilla o feldespato,
probablemente debido a la incorporación incompleta de la alúmina pura, especialmente en una
cocción rápida. Usemos alúmina, ya que tiene algún efecto para ayudar a la suspensión del esmalte.
(Asegúrese de que sea de malla 300 o más fina; la alúmina que se vende actualmente es
relativamente gruesa).
 143

Requerimos un total de 0.8 M.P. de alúmina en el esmalte. Ya tenemos 0.59 M.P. de feldespato y
caolín. Necesitamos 0.21 M.P. más de alúmina hidratada.
De su fórmula, podemos ver que una molécula de alúmina hidratada proporcionará una molécula de
Al₂O₃.
Por lo tanto, nuestro 0.21 M.P. Al₂O₃ será proporcionado por 0.21 M.P. de alúmina hidratada. Ingrese
estas dos cifras en la línea 4.

Línea 5
De la misma manera que hicimos con los esmaltes de piedra caliza, usaremos 0.4 M.P. de Carbonato
de calcio para proporcionar los 0.4 M.P. de CaO requerido.
Ingrese estas dos cifras en la línea 5.
Sume los totales de óxidos para verificar que sean correctos.

EJEMPLO B
Cálculo de la receta de un glaseado con alto contenido de sodio (Esmalte B) utilizando una frita
sódica: El glaseado requerido se enumera en la tabla de conversión, y la frita que vamos a utilizar es
la frita P.2250 de Podmore, que tiene la fórmula 0.8 KNaO, 0.2 CaO, 0.1 Al₂O₃, 1.5 SiO₂, 0.1 B₂O₃.
(Peso molecular = 176.)

TABLA DE CONVERSIÓN 7:
ESMALTE NECESARIO

Notas:
a. El óxido bórico es inevitable ya que se incorpora en la frita.
b. En Esmalte B, no es posible usar caolín solo en la Línea 2 de la tabla de conversión para completar
la alúmina al total requerido. Si se hiciera esto, sobrecargaríamos la sílice en 0.4 M.P. Por lo tanto,
usamos caolín para completar el requisito de sílice y luego usamos alúmina o alúmina hidratada para
completar el requisito de Al₂O₃.
C. Si ha trabajado con los ejemplos anteriores, debería poder seguir el funcionamiento de la tabla
de conversión. Sin embargo, si tiene problemas con la frita, piense que tiene la fórmula molecular:

0.8 KNaO, 0.2 CaO. 0.1 Al₂O₃, 1.5 SiO₂, 0.1 B₂O₃ ...!

que es algo más complicada que la fórmula molecular del feldespato, pero se maneja exactamente
de la misma manera. Podría usar la pregunta cuatro.
Técnica para obtener la línea 1 de la siguiente manera:
 144

Preg. 1 ¿Cuánto KNaO necesitamos?

Resp.: 0.8 M.P.
Preg. 2. ¿Qué material usaremos para introducir este KNaO?
Resp.: Frita P.2250.
Preg. 3. ¿Cuántos M.P. de frita P.2250 darán 0.8 M.P. de KNaO?
Resp.: 1.0 M.P. de frita.
Preg. 4. ¿Qué otros materiales, además del 0.8 KNaO, introduce este 1.0 M.P. de frita en el esmalte?
Resp.: 0.2 CaO, 0.1 Al₂O₃, 1.5 SiO₂, 0.1 B₂O₃.

CÁLCULO DE CÁLCINADOS
A veces deseará sustituir la arcilla calcinada por arcilla cruda en una receta de glaseado. El
equivalente calcinado de la materia prima se puede calcular fácilmente utilizando la siguiente
fórmula:
% de arcilla calcinada = % de arcilla en bruto x 100 – L.O.I.
100
Donde 'L.O.I.’ es el porcentaje de pérdida por ignición, generalmente disponible en una hoja de
análisis.
En el caso especial del caolín puro, esta fórmula resulta ser:
% de caolín calcinado = % de caolín crudo x 0.86 (aprox.)

CÁLCULOS DE LA TABLA DE PIEZAS

A continuación, un último detalle de la técnica experimental con nuestra mezcla biaxial, es decir,
¿cómo llegamos a los números en el "Cuadro de piezas"? Si desea compilar un experimento con un
formato que no sea de 5 por 7, deberá elaborar su propio 'Cuadro de piezas'.
Consulte el Capítulo 6, Diagrama 6.1. La forma de llegar a los números es la siguiente:
Nuestro formato biaxial contiene 5 esmaltes por 7 esmaltes, y calculamos el "total de piezas más
conveniente" así:

Formato: = 5 X 7
Mas conveniente total de partes = (5 – 1) x (7-1)
=4x6
= 24

El “total de piezas más conveniente” se calcula de modo que los números de piezas en la Tabla de
piezas sean todos números enteros y lo más pequeños posible.
Tenga en cuenta que el total de partes utilizadas en los experimentos de esmalte base es de 96 partes
y que este es un múltiplo simple de 24. Primero, le mostraré cómo calcular la Tabla de partes para
un total de partes de 24. Una vez que haya decidido usar 24, coloque 24 partes de Esmalte A, B, C y
D, en las esquinas respectivas de la cuadrícula y llene los ceros así:
 145

DIAGRAMA 14.1

Ahora, mirando la línea superior, pasando del esmalte A al esmalte B, las partes del esmalte A
utilizadas pasarán de 24 a cero en 4 pasos (es decir, 5 – 1). Eso significa que cada paso debe ser 6
partes menos que el anterior (24 ÷ 4 = 6) a medida que avanza de A a B. Ahora podemos dibujar en
la línea superior para el esmalte A así:

Para obtener la línea superior del esmalte B, simplemente invierta los números para que desciendan
del esmalte B (24 partes) al esmalte A (cero partes de B) así:
 146

En la línea superior no hay esmalte C ni esmalte D, por lo que es cero hasta el final. Entonces, la línea
superior ahora se ve así:

La fila inferior del glaseado C al glaseado D se hace exactamente de la misma manera, para dar:

Ahora haz los dos bordes verticales, A-C y B-D. En este caso, pasa de 24 a cero en 6 pasos (es decir,
7-1). Eso significa que cada paso debe ser 4 partes menos que el anterior (24 ÷ 6 = 4). Ahora podemos
dibujar el borde A-C de la siguiente manera para el esmalte A:

Invierta estos números para el esmalte C. Los esmaltes B y D serán todos ceros a lo largo de este
borde, y de manera similar trabajas el borde B-D.
Ahora tiene los números de pieza para todos los esmaltes alrededor de los bordes, y puede trabajar
a lo ancho o hacia abajo para rellenar los esmaltes interiores.
Por ejemplo, en la segunda fila (esmaltes 6 a 10), el esmalte A pasará de 20 partes a cero en 4 pasos.
 147

Es decir, siga llenándolo todo hasta que tenga completa la Tabla de piezas de la siguiente manera:

Notas:
1. Compruebe su aritmética sumando los cuatro números de cada esmalte. Deben sumar, en este
caso, 24.
2. Para usar la Tabla de Partes en los experimentos de esmalte base, multiplique todos los números
en el Diagrama 14.2 por 4. La razón por la que elegí 96 fue que quería aproximadamente 100 ml de
cada esmalte para proporcionar suficiente para un pequeño grupo de personas.

'Tabla de piezas' para un diagrama triaxial.

Esto es bastante más sencillo de hacer que el ejemplo anterior. Ver diagrama 14.3. Si desea 6
esmaltes a lo largo de cada lado del triángulo (es decir, 21 esmaltes en todo el diagrama), primero
obtendrá las partes para el esmalte A de la siguiente manera:
Dibuja las líneas paralelas a B-C como se muestra para que se crucen con los puntos de esmalte
intermedios en A-B y A-C.
Todos los esmaltes de la línea B-C tendrán cero partes de A.
En la siguiente línea de arriba, todos los esmaltes tendrán 1 parte de A.
En la siguiente línea, todos los esmaltes tendrán 2 partes de A.
 148

Y así sucesivamente, hasta llegar al vértice del triángulo, que representa el esmalte A.
Luego, le da la vuelta al diagrama y lo hace para B, y luego para C.
Cuando sume el total de partes de A, B y C para cada uno de los 21 esmaltes,

MEZCLAS PARCIALES Y MEZCLAS INTERMEDIAS

Es posible que desee examinar un área pequeña de una de las 35 rejillas de esmalte de 5 x 7 que se
presentan aquí sin tener que completar los 35 esmaltes. Si hace esto de la manera correcta, obtendrá
exactamente los mismos esmaltes producidos por la cuadrícula más grande, de modo que todos los
datos sobre recetas, fórmulas y % en peso de óxido, etc. que se dan en las Hojas de datos, aún se
aplican.
Suponga que AB, CD representa la cuadrícula de 35 vidriados e YZ representa el área que desea
estudiar (vea el Diagrama 14.4). Obtenga las recetas para W, X, Y y Z (glaseados 11, 13, 26 y 28) de la
hoja de datos correspondiente. Estos son los "esmaltes de esquina" para la mezcla parcial. Elabore
una tabla de piezas para 3 esmaltes de ancho por 4 hacia abajo (consulte la sección anterior). Los 12
esmaltes resultantes serán como se muestra en el diagrama dentro de los límites de WX, YZ, y las
recetas, etc. se pueden leer de los datos originales.

DIAGRAMA 14.4 DIAGRAMA 14.5

 149

Puede decidir que los intervalos están demasiado separados para sus propósitos. Esto a veces
sucederá en áreas aisladas en una cuadrícula de 35 esmaltes. Por ejemplo, puede decidir que los
saltos en sílice son demasiado grandes. Si vuelve a mirar la mezcla parcial WX, YZ, puede insertar
fácilmente dos líneas intermedias como lo indican las cruces (+). Ver diagrama 14.5. En este caso,
usaría una tabla de piezas para 5 esmaltes de ancho por 4 de fondo. Todos los datos originales siguen
siendo válidos para los 12 esmaltes originales. Las recetas y las cifras de porcentaje en peso de óxido
para los esmaltes intermedios (+) se pueden calcular fácilmente ya que están a medio camino entre
los valores dados para los dos esmaltes adyacentes. Por ejemplo, la receta de Esmalte P está
exactamente a mitad de camino entre las recetas dadas en la Hoja de Datos para Esmalte 11 y 12.
(Esto se aplica también a las cifras de porcentaje en peso de óxido, pero no exactamente a la Fórmula
Seger; sin embargo. en esta escala, la diferencia es tan pequeña que es insignificante.) La técnica
aritmética más simple para obtener la receta de Esmalte P es sumar las dos recetas (11 y 12)
ingrediente por ingrediente. Dividir por 2 si desea volver a las cifras porcentuales.

CÁLCULO DE RECETAS DE ESMALTE

Estas técnicas de cálculo son necesarias sólo si diseña sus propios experimentos, como se sugirió para
el Experimento 10. Las recetas para los 8 conjuntos principales y los conjuntos intermedios se dan en
las Hojas de datos.

Método 1 - Método de tabla de piezas

Nota: Los 'Esmaltes de esquina' mencionados en estos ejemplos se utilizaron como los límites del
conjunto de piedra caliza en el curso AFAS original. No se utilizan en ninguno de los conjuntos
actuales, pero como ejemplos de la técnica, siguen siendo bastante válidos.
Puede utilizar el "Cuadro de piezas" y una calculadora para calcular la receta neta para cualquier
glaseado intermedio. Por ejemplo, si queremos Esmalte No 29. podemos obtener las proporciones
de los esmaltes A, B, C y D de la tabla de piezas. Así:
Esmalte 29 consta de ... 4 partes de Esmalte A
12 partes de Esmalte B
20 partes de Esmalte C
60 partes de Esmalte D

Si ahora tomamos las recetas de glaseado de cuatro esquinas una a la vez y multiplicamos la receta
para A por 4, para B por 12, C por 20 y D por 60, y luego sumamos las 4 cifras de feldespato, las 4 de
carbonato de calcio, el 4 del caolín y el 4 de la sílice, estos totales, representan una receta para el
esmalte No 29. Habrá 9600 partes en total; por lo tanto, si desea que su receta se exprese como
porcentajes, tendrá que dividir cada ingrediente entre 96. La cifra de 96 es el resultado de tener un
total de 96 partes en cada uno de los esmaltes en la Tabla de partes. Ver diagrama 14.6.

DIAGRAMA 14.6
 150

Nota: El total de partes en la penúltima línea puede variar levemente de 9600 si alguna de las cuatro
recetas originales no contenía exactamente 100.0 partes porcentuales.

Método 2 - Método gráfico

Este método solo funcionará para mezclas de líneas, pero tiene algunas ventajas particulares y es
una buena ilustración visual de la naturaleza de las combinaciones de líneas, por lo que se
proporciona aquí.
Usamos una hoja de papel cuadriculado (ver Diagrama 14.7). Queremos descubrir la receta del
glaseado No 21. Este esmalte está en la línea de mezcla entre el esmalte A y el esmalte C, y
conocemos las recetas de ambos esmaltes. Dibuje una línea horizontal en el papel cuadriculado que
represente la combinación de líneas. Marque 7 divisiones iguales, que representan los 7 esmaltes en
la línea mezcla A ... C, y en A y C, dibuje líneas verticales para los porcentajes como se muestra.
Las recetas de los esmaltes de esquina A y C son las siguientes:

Glaseado A Glaseado C
Feldespato 31.6 41.3
Carbonato de calcio 22.7 29.7
Caolín 44.0 0
Sílice 1.7 29.0

Trace los materiales en el papel cuadriculado uno a la vez de la siguiente manera: primero haremos
feldespato:
En la línea vertical sobre el esmalte A. trace un punto al 31.6%.
En la línea vertical sobre el esmalte C, trace un punto en 41.3%.

DIAGRAMA 14.7. Gráfico para calcular la receta de cualquier glaseado en la Mezcla de líneas entre
Esmalte A y Esmalte C.
 151

A continuación, dibuje una línea recta entre estos dos puntos. Ahora puede leer los porcentajes de
feldespato para cualquier esmalte en la línea de mezcla A ... C. al ver dónde se cruza ese esmalte con
la línea de feldespato. Por ejemplo, el esmalte No 21 tendrá aproximadamente un 38% de feldespato
(ver línea de puntos). Las otras tres materias primas se manejan de la misma manera: puede leer los
porcentajes para el esmalte 21 en los puntos de intersección marcados con un círculo en el diagrama.
Por lo tanto, la receta para el glaseado 21 (al % más cercano) es:
Feldespato 38
Carbonato de calcio 27
Caolín 15
Sílice 20

Compruebe que suman aproximadamente el 100%. Para obtener cifras más precisas que esto,
tendría que usar una hoja más grande de papel cuadriculado.
Es posible utilizar esta técnica para esmaltes que ocurren dentro de las cuatro mezclas de líneas
limítrofes. Por ejemplo, ya tenemos la receta para el glaseado 21. Podríamos dibujar otro gráfico para
la línea de mezcla B... D. y obtener la receta para el glaseado 25. Ahora podríamos dibujar un tercer
gráfico para darnos la mezcla de líneas de 21 a 25, y obviamente podríamos leer en él cualquier
glaseado que pertenezca a esa combinación de líneas. Entonces, teóricamente, se podría usar esta
engorrosa técnica para obtener cualquier esmalte en el conjunto, haciendo tres gráficos.
Una de las ventajas del método gráfico es que es fácil elaborar recetas para esmaltes intermedios,
por ejemplo, si desea un esmalte a medio camino entre los esmaltes adyacentes 6 y 11, es solo
cuestión de trazar una línea desde el punto X en el Diagrama 14.7 y leer los porcentajes.
 152

PARTE II

ESMALTES ESPECÍFICOS
 153

15. METODOLOGÍA
Al buscar descubrir o reproducir esmaltes de cualquier tipo, pronto se dará cuenta de que existen
consideraciones vitales además de la receta del esmalte. El cuerpo de arcilla sobre el que se cuece,
el horno y el ciclo de cocción, tienen su efecto, y con algunos esmaltes estos factores son decisivos
para lograr un determinado resultado.
Aunque la mayor parte de nuestro trabajo sistemático se relaciona con la receta del glaseado,
también enfatizaré con frecuencia la necesidad de variar las condiciones del cuerpo y de la
cocción. Los siguientes son factores importantes que deben tenerse en cuenta con la mayoría de los
esmaltes:
Receta del glaseado:
Fórmula molecular
Proporción de sílice y de alúmina
Detalles de las materias primas utilizadas
Preparación especial (por ejemplo, molienda de bolas) o técnicas de aplicación
Cuerpo de arcilla o deslizamiento debajo del esmalte:
Presencia de óxidos de hierro o titanio
Sea poroso o vítreo al cocer
Ya sean muy silíceos o muy aluminosos
Textura del cuerpo - Tamaño de malla, presencia de chamote, arena, manchas de hierro, etc.
Condiciones de cocción:
Consideraciones de tiempo de temperatura durante la maduración del esmalte
Consideraciones de tiempo de temperatura durante el ciclo de enfriamiento
Atmósfera del horno
Tipo de horno, tipo de combustible, etc.
Con cada tipo de esmalte que analizo, enumeraré los factores que son importantes.
Aquellos de ustedes que hayan completado la sección sobre esmaltes de base, encontrarán
que muchos fenómenos de esmaltes se pueden explicar por el trabajo sistemático que ya han
realizado, variando los fundentes, alúmina, sílice y condiciones de cocción. Además, las aplicaciones
de óxidos colorantes deben dar alguna indicación de su comportamiento cuando se mezclan en
diferentes esmaltes de base.

UN MARCO DE REFERENCIA PARA FÓRMULAS MOLECULARES

Cuando se consideran las fórmulas moleculares del esmalte, existe una enorme variedad de posibles
valores de fundentes, alúmina y sílice, y es difícil saber por dónde empezar. Una forma de enseñar la
teoría del esmalte en Japón implica relacionar la fórmula molecular de un esmalte en particular con
un "estándar" como:
Esmalte de piedra caliza de cono estándar 10:

0.3 K₂0 0.5 Al₂O₃ 4.O SiO₂

0.7 CaO
 154

Es importante tener al menos un estándar fijo en su mente como punto de referencia. La razón por
la que este esmalte de piedra caliza en particular es tan útil como estándar, es que se encuentra justo
en el medio de la zona de esmalte brillante transparente (si puede imaginar una tabla de alúmina /
sílice para esmaltes de piedra caliza en el cono 10) - y desde este punto de vista central, si modifica
la alúmina, la sílice o los fundentes, los efectos serán bastante predecibles dentro de límites
razonables. Sin embargo, si ha completado concienzudamente la sección sobre Esmaltes base, ahora
tendrá no solo un esmalte, sino un marco de referencia extenso con el que puede relacionar la gran
mayoría de los esmaltes. Y debido a que ha realizado esta investigación básica de manera
sistemática, podrá ver la causa y el efecto, ver qué variables son importantes y cuáles no y, en
general, predecir e interpretar el comportamiento del vidriado con más confianza. En el trabajo que
sigue, haré referencia repetida a los conjuntos de esmalte base, utilizándolos como punto de partida
para desarrollar una comprensión profunda de cada esmalte en particular. Es más, la razón por la
que nuestro estudio principal de los vidriados naturales se deja para el final del curso, es que para
entonces tendrá una comprensión mucho más profunda del trabajo sistemático realizado
anteriormente, lo que le permitirá para adivinar con mayor precisión el contenido de un ingrediente
natural, como ceniza o roca, observando su comportamiento en un esmalte.

ENCENDIDOS DE PRUEBA
Llega un punto en el que está razonablemente seguro de que su receta de glaseado y el cuerpo de
arcilla son correctos y es necesario poner más esfuerzo en la cocción. Si tiene un horno de prueba,
como se describe en el Capítulo 15 de Tichane (ver Referencias), probar los factores de cocción
importantes en cualquier esmalte sería fácil. Sin embargo, la mayoría de nosotros nos conformamos
con el horno que tenemos de la mejor manera posible. (Esto tiene una advertencia: a veces, un
esmalte desarrollado en un horno de prueba no se trasladará fácilmente al horno de producción,
debido a parámetros de cocción inconmensurables). Aquí hay algunas formas de obtener una amplia
gama de condiciones de cocción con el horno a su disposición:

1. Obviamente, podría hacer una serie de cocciones variando los factores de temperatura, tiempo y
atmósfera, pero esto probablemente no sea práctico en un horno grande.
2. Incluso si realiza su quema normal, existe una mayor variedad de condiciones durante la cocción, por
ejemplo, temperatura muy alta (y normalmente una reducción más fuerte) justo en frente de un
quemador de gas o encima; baja temperatura cerca de la chimenea, o dentro de la salida de la
chimenea, o en el espacio debajo del estante inferior del horno, que normalmente no se usa en
algunos hornos; más la variación normal que experimenta en todo el entorno.

3. Puede alentar una quema muy desigual para obtener una mayor variedad de efectos, por ejemplo, si
el horno utiliza dos quemadores, intente hornear con uno, o deje afuera la pared u ocupe
densamente los puntos fríos con macetas, para hacerlos aún más fríos, dejando los puntos calientes
vacíos, excepto las piezas de prueba.

4. Si tiene un horno de fibra hasta, digamos, 6 u 8 pies cúbicos, tenga en cuenta que cuesta muy poco
prenderlo vacío, con solo unas pocas pruebas dispersas. Por tanto, aunque se pueda "desperdiciar"
mucho espacio, puede usarlo como si fuera un "horno de prueba" mucho más pequeño.

5. Ponga pruebas en el horno de un amigo, especialmente si el ciclo del horno o de cocción es

sustancialmente diferente al suyo.
 155

6. Utilice ensayos de estirado a medida que madura el esmalte, numerando cada ensayo de estirado
después de retirarlo y anotando esto en el registro del horno. Si el crecimiento de cristales es
importante podría sacar pruebas de estirado mientras el horno se enfría. Deje una prueba de
extracción en el horno y compárela con la que se sacó justo antes de apagar el horno. Cualquier
diferencia entre los dos se debe a factores en el ciclo de enfriamiento y debe sugerir formas deseables
de alterar esta parte de la cocción. Si es necesario, puede poner varios esmaltes diferentes en una
prueba de extracción (ver más abajo).
Una vez que haya decidido cómo va a variar las condiciones de cocción, haga varias copias de las
pocas recetas de glaseado (y tipos de cuerpo) que va a probar, extiéndalas por el horno y cocine.
Si obtiene un resultado deseado en alguna parte extraña de su horno o en el horno de su amigo,
entonces debe sentarse y averiguar qué es lo que tiene de especial esa parte del horno para que
pueda intentar obtener las mismas condiciones en todo su horno.

PRUEBAS DE ESTIRADO
El método más antiguo para determinar con precisión la madurez del esmalte consiste en retirar las
muestras esmaltadas del horno durante la etapa de maduración de la cocción. Aunque no es tan
conveniente como observar conos pirométricos, sigue siendo la mejor manera de decidir cuándo
dejar de hornear porque está observando de primera mano las condiciones de la arcilla y el esmalte
dentro del horno. (Esto supone que está utilizando los mismos materiales en la prueba que en las
piezas).
Las pruebas de extracción también se pueden utilizar para obtener una mejor comprensión de un
esmalte, extrayendo muestras desde el momento en que comienza a derretirse hasta la madurez y
también en el ciclo de enfriamiento.
También es bastante común usar esta modalidad de prueba con muestras de arcilla que contienen
hierro, sin esmaltar, que se quemará gris en la reducción y color terracota en la oxidación, y nos dará
indicación de la atmósfera del horno, es decir, reductiva u oxidativa.
En algunas alfarerías tradicionales todavía se utiliza la técnica de sacar una pieza completa; sin
embargo, las pruebas de extracción suelen ser con un "anillo de prueba" de arcilla, bien aplastado
en la base para que sea muy estable, que se retira con un atizador a través de la mirilla. A menudo
uso baldosas planas suspendidas en guata de horno para poder meterme debajo con un atizador de
hierro plano para quitarlas fácilmente. Esto permite utilizar varios esmaltes en una baldosa; a veces
utilizo mosaicos de evaluación, lo que permite dibujar 35 esmaltes a la vez, o incluso más si se apilan
varios mosaicos. Para determinar el punto final de una cocción, los anillos son mejores; si solo se
esmalta la mitad superior del anillo y el esmalte se aplica de manera espesa, se formará un rollo en
la línea inferior del esmalte a medida que madura, lo que le dará una pista adicional útil para ayudarlo
a decidir cuándo terminar.
Sin embargo, debe entenderse que, con muchos esmaltes, el aspecto del esmalte en una prueba de
estirado puede ser bastante diferente al de una muestra similar que se deja enfriar en el horno,
incluso si la cocción finaliza inmediatamente después de la prueba de estirado. Esto se aplica
particularmente a los esmaltes mates donde el matiz se debe a la formación de cristales en el
enfriamiento lento en el horno. Sin embargo, un poco de experiencia le dará a uno el conocimiento
necesario para comprender la relación entre lo que está en una prueba de estirado y lo que estará
en las piezas después del enfriamiento.
El uso de ensayos de estirado es una técnica importante; y para alguien que estudia esmaltes y
arcillas, la capacidad de extraer muestras durante la cocción es fundamental. Desafortunadamente,
muchos hornos de fabricación comercial todavía están diseñados por ingenieros de combustión en
 156

lugar de alfareros, y parecen esperar que uno observe a través de una cerradura. Sin embargo, esto
está cambiando a medida que hacemos conocer nuestras necesidades a los diseñadores. Una mirilla
del tamaño de la punta de un ladrillo es ideal, aunque se puede utilizar un tamaño más pequeño. Si
su mirilla es demasiado pequeña, hágala más grande.
Algunas otras referencias útiles para leer sobre el tema de los ensayos de estirado (generalmente
enumeradas en el índice bajo 'anillos de prueba') son:
1. Cerámica pionera de Michael Cardew. (Longman. Cheshire)
2. Notas para los alfareros en Australia por Ivan McMeekin (NSW University Press).
3. El libro del alfarero de Bernard Leach (Faber y Faber).
4. Manual para alfareros australianos de De Boos. Harrison y Smith (Methuen).

ATMÓSFERAS DE OXIDACIÓN - NEUTRA - REDUCCIÓN

El término oxidación significa que hay un exceso de oxígeno en el horno por encima de lo que se
requiere para una combustión más eficiente.
Reducción significa que no hay suficiente oxígeno entrando en el horno para una combustión
completa, y este déficit de oxígeno significa que, de hecho, sí hay exceso de monóxido de carbono
(CO) e hidrógeno presente que se quemaría si se proporcionara oxígeno adicional. El monóxido de
carbono y el hidrógeno están "hambrientos" de oxígeno y lo eliminan de los esmaltes y arcillas, y de
cualquier otra cosa presente que contenga oxígeno, y este es el proceso de "reducción".
El término neutro se refiere a ese punto de equilibrio entre la oxidación y la reducción donde no hay
una avalancha de oxígeno y tampoco monóxido de carbono o hidrógeno. Representa el punto de
combustión más eficiente, donde se aprovecha al máximo el combustible como fuente de calor. En
la oxidación, el exceso de aire tiene un efecto de enfriamiento y en reducción, el exceso de
combustible tiene un efecto de enfriamiento y se desperdicia combustible. Entonces, obviamente,
un medio para medir la oxidación / reducción beneficiará la economía de combustible, además de
indicar la atmósfera del horno.
El dióxido de carbono (C02) está presente en todas las etapas de combustión y, de hecho,
generalmente es el dióxido de carbono el que se mide en la mayoría de los medidores de oxidación
/ reducción que usan los alfareros.
Mucha gente no tendrá acceso a este tipo de herramienta, y solo daré algunas sugerencias sobre
cómo reducir un horno de gas de corriente descendente. Por supuesto, si comprara un horno,
debería poder obtener instrucciones sobre cómo realizar una cocción de reducción, pero si por
alguna razón tiene problemas para lograr la reducción, la siguiente es una guía para comenzar. La
técnica conlleva un poco de desperdicio de combustible, pero si no tiene un medidor de reducción,
puede utilizar esta técnica para hacer que la reducción funcione y luego reducir el consumo de
combustible (horneada por horneada) a medida que gana experiencia, sin perder reducción.
Por lo general, comienzo a reducir alrededor de 1000֯ C y continúo la reducción hasta alrededor de
1200֯ C al menos, para una cocción de 1280֯ C. No utilizo el apagador, simplemente aumento la
presión del gas en un 50 - 100% y cierre el aire hasta que tenga aproximadamente el mismo aumento
de temperatura que cuando estaba oxidando (100 - 150֯ C por hora). Una fuerte reducción será
indicada por la llama alrededor de la mirilla (la llama generalmente entra en el horno a menos que
la compuerta esté cerrada) y una reducción más fuerte si la llama está lamiendo el interior de la
cámara del horno. El humo que sale de la chimenea en un horno de gas LP indica una reducción muy
fuerte. La mayoría de los efectos de reducción no requieren este grado de reducción. Si desea una
reducción muy fuerte, pero su horno tiene poca potencia para el trabajo, le resultará difícil
conseguirlo junto a un aumento de temperatura al mismo tiempo. Todo lo que puede hacer aquí es
 157

tener períodos de reducción menos fuerte, o quizás incluso de oxidación, para conseguir que suba la
temperatura.
Si el horno tiene suficiente chimenea para aspirar activamente los gases del horno, se desarrolla
cierto grado de presión negativa en la cámara mientras continúa este proceso de "succión". Si este
es el caso, es habitual utilizar algún apagador durante la reducción para evitar la oxidación alrededor
de las grietas, mirillas, etc., donde se aspira aire en el horno. El apagador se cierra hasta que la llama
sobresale por la mirilla, en lugar de volver a quemarse en el horno. Alternativamente, si el horno se
puede sellar adecuadamente, esto no debería ser un problema.
Referencia: RC Brodie, El alfarero energéticamente eficiente, Watson Guptil.

TÉCNICA DE MEZCLA DE LÍNEA DE MORTERO Y PILÓN

Suponga que tiene una parte "fija", por ejemplo, 100 gramos de un glaseado base, y una parte
variable, por ejemplo cantidades crecientes de opacificante, digamos, 1%, 2%, 4%, etc. para darnos
una gama de esmaltes con un aumento constante del contenido de opacificante.
Se toma la parte fija del esmalte, se pesa, se agrega el agua y se pasa por un colador. Luego se
sumergen un par de piezas de prueba.
Nota: Debe tomar suficientes muestras para lo que necesita en este momento porque ahora
cambiará el esmalte para obtener el segundo esmalte, y luego será demasiado tarde para tomar la
muestra del primero. Este procedimiento se aplica hasta el final.
Luego comienza a agregar la parte variable, en este caso un opacificador. Agregue, digamos 1% de
opacificante para glasear, triturar bien en el mortero (y, si es necesario, volver a tamizar) y tomar
una segunda muestra.
Luego agregue un 1% adicional (total 2%) de opacificante y repita el proceso. De esta manera se
puede hacer una mezcla en línea con bastante rapidez, especialmente si no es necesario tamizar
después de cada adición. Si la parte variable es algo así como óxido de hierro (obviamente no en este
caso) entonces probablemente se mezclará bien, pero las adiciones de opacificantes pueden
necesitar tamizado.
Es importante que el volumen de muestra que se toma cada vez sea insignificante en comparación
con el volumen total de esmalte que se utiliza, de lo contrario, los porcentajes reales que se agregan
serán un porcentaje mayor que lo indicado por los cálculos. Esta técnica, por lo tanto, es mejor para
individuos que para grupos grandes.
 158

16.ESMALTES CRISTALINOS
La razón para tratar los esmaltes cristalinos al principio de la Parte II es que la formación y el
crecimiento de cristales es un fenómeno generalizado del esmalte , y es necesario comprender los
cristales para comprender el comportamiento de muchos esmaltes. Tenga en cuenta que usaré el
término esmalte cristalino para referirme a cualquier esmalte donde los cristales sean visibles a
simple vista, pero los principios discutidos aquí se aplican igualmente bien a los cristales de tamaño
microscópico, que son responsables de muchos esmaltes mates, y también, parecería para algunos
esmaltes opalescentes (ver Parmelee pág. 212), esmaltes opacos, y rojos cobrizos (ver Parmelee
páginas 465-472), etc.

DESVITRIFICACIÓN - VIDRIO DANDO LUGAR A CRISTALES

No es mi intención cubrir en detalle la teoría del vidrio y el cristal en este curso, ya que esta teoría se
cubre de manera muy adecuada en otra parte. Para una introducción al tema, lea el texto sugerido
por Fraser, Capítulo 2, o Diccionario de Hamer. Para obtener más detalles, consulte la lista de
referencias al final de este capítulo. Sin embargo, para los propósitos de este curso, los siguientes
comentarios son adecuados para continuar si no tiene acceso a dichas referencias.
Nuestros esmaltes están hechos de minerales y la mayoría de los minerales son cristalinos por
naturaleza. Si calienta un material cristalino hasta que se derrita, la disposición regular y rígida de los
átomos que está presente en el cristal se rompe para dar una disposición aleatoria y móvil de los
átomos en el estado fundido. Si el material fundido se enfría ahora, los cristales normalmente se
volverán a formar. Sin embargo, la peculiaridad de los vidrios y los vidriados es que tienden a
conservar la disposición aleatoria típica de un líquido, cuando se enfría a un ritmo normal. Los
átomos no tienen tiempo para volver a formarse en cristales antes de que el material se haya
enfriado hasta convertirse en una masa sólida. Entonces, si examinas un vidrio microscópicamente,
tiene la apariencia de un líquido, a pesar de su solidez. Esta es la razón por la que los esmaltes y los
vidrios a veces se denominan líquidos subenfriados o "super enfriados" en referencia al hecho de
que el material se enfrió demasiado rápido para que se formaran cristales, por lo que el material
permanece "vitrificado".
Sin embargo, muchos esmaltes tienen tendencia en determinadas condiciones a formar cristales; y
este proceso a veces se denomina "desvitrificación". A veces, los cristales son grandes y dramáticos,
de centímetros de ancho; a veces son visibles con una lupa, dando un esmalte mate; y en algunos
vidriados los cristales son tan diminutos que se necesita un microscopio electrónico para verlos. Estos
diminutos cristales, a veces llamados "cristalitos", puede ser una fuente de opacidad y algunos
colores, en esmaltes.
 159

EL PROCESO DE CRISTALIZACIÓN
Debemos dividir el proceso de cristalización en dos etapas. En primer lugar, deben proporcionarse
puntos de siembra apropiados, o núcleos, en los que puedan crecer los cristales. Hay varias formas
de obtener estos núcleos, por ejemplo, pueden ser un grano de sílice sin disolver en el esmalte
fundido o del cuerpo en la interfaz arcilla / esmalte, o se puede sembrar artificialmente la superficie
del esmalte con un material refractario, o pueden ocurrir espontáneamente mediante un proceso
conocido como "nucleación". La segunda etapa, el crecimiento de cristales, puede ocurrir una vez
que se han proporcionado los núcleos y el esmalte es lo suficientemente fluido. El fenómeno de la
nucleación se ha estudiado con cierta profundidad para los vidriados rojo cobre y otros y está bien
cubierto en Parmelee (páginas 204-205 y páginas 466-467). Pero en breve, si observa el Diagrama
16.1, verá que una temperatura particular favorece la formación de núcleos y una temperatura más
alta favorece el crecimiento real de los cristales. Por lo general, la temperatura de maduración del
esmalte será aún mayor. Los núcleos que se forman a la temperatura de nucleación tienden a
disolverse nuevamente en el esmalte a medida que aumenta la temperatura y, de hecho, se pueden
disolver por completo de modo que, a menos que estén presentes otras fuentes de núcleos, no se
formen cristales durante el enfriamiento. Si una gran cantidad de núcleos permanece a la
temperatura máxima, el resultado final serán masas de pequeños cristales que darán un esmalte
mate. Si solo desea unos pocos cristales grandes, existe el problema de que le queden solo unos
pocos núcleos. (Ver más adelante bajo "Cocción", "Siembra artificial" y "Cuerpo de arcilla". También
Parmelee, página 210, cita a Norton sobre el tema).
Si al esmalte en la madurez no le quedan núcleos, todavía existe la posibilidad de que se formen
núcleos por nucleación en el período de enfriamiento, si la zona de nucleación y la zona de
crecimiento del cristal se superponen, entonces los cristales pueden crecer en la zona de
temperatura superpuesta porque los núcleos comenzarán a formarse mientras la temperatura
todavía es lo suficientemente alta como para que se produzca el crecimiento de cristales. (Ver
Diagrama 16.2) Si la zona de nucleación está demasiado por debajo de la zona de crecimiento del
cristal, existe la posibilidad (en el ciclo de enfriamiento) de enfriar a la zona de nucleación, luego
elevar la temperatura a la zona de crecimiento y mantener la temperatura. Esto tendría que hacerse
mediante prueba y error a menos que tenga un aparato sofisticado a su disposición que le permita
detectar la temperatura de nucleación. La nucleación y el crecimiento de los cristales llevan tiempo,
y el tiempo es un factor importante para controlar el crecimiento de los cristales. Consulte 'Cocción'.

DIAGRAMA 16.2

AUMENTO DE TEMPERATURA
 160

FACTORES IMPORTANTES EN EL CRISTAL

CRECIMIENTO
A. Fórmula molecular
Más adelante se ofrecen ejemplos específicos, pero a continuación se ofrecen algunos comentarios
generales.
En los fundentes, los pesos atómicos bajos favorecen a los cristales. En los álcalis, el litio (peso
atómico 6.94) parece mejor, seguido del sodio (23) y luego el potasio (39. 1). En el grupo RO, Mg, Ca,
Mn, Fe, Zn favorecen todos los cristales, mientras que aquellos con pesos atómicos altos (por
ejemplo, Ba, Pb) no lo hacen.
En el grupo R₂O₃, algunos óxidos ayudan y algunos retardan el crecimiento de cristales. La alúmina
(Al₂O₃) puede dificultar o prevenir la formación de cristales, por lo que está ausente en muchas
fórmulas o está presente solo en pequeñas cantidades (ver Diagrama 16.3). La adición de alúmina
aumenta la viscosidad del esmalte, lo que tiene efectos importantes en:
1. tasa de formación de los cristales
2. su tamaño
3. el fluir del esmalte y
4. el rango de calor del esmalte.
Por lo tanto, la manipulación del contenido de alúmina es un factor importante para controlar el
comportamiento de los cristales. Una explicación probable de este importante papel desempeñado
por la alúmina es la siguiente: en una mezcla compleja como un esmalte, los cristales rara vez
(probablemente nunca) tienen la misma composición que el esmalte en sí, pero representan una
concentración en forma cristalina de solo algunos de los ingredientes del esmalte.

DIAGRAMA 16.3 Ilustrando los valores bajos de Al₂O₃ y SiO₂, típicos de los esmaltes cristalinos.
 161

Esto significa que la cristalización "in situ" no es posible (como uno podría imaginar que ocurre
cuando el agua se convierte en hielo), ya que es necesaria una reordenación o clasificación de los
átomos. Por lo tanto, es necesario que los átomos puedan difundirse a través del esmalte desde la
masa fundida hasta el lugar del cristal mismo. Parmelee (página 465) dice... "Los cristales grandes
sólo son posibles cuando el halo de difusión alrededor del cristal en crecimiento puede continuar
recibiendo metal por difusión desde el vidrio principal". Esto parece una explicación adecuada del
por qué del bajo contenido de alúmina que requieren. Los esmaltes de gran movilidad favorecen el
crecimiento de cristales grandes. El vínculo entre viscosidad y difusión se analiza en "Viscosidad",
Parmelee.
El óxido bórico (B₂O₃) retarda el crecimiento de los cristales, aunque a menudo está presente en los
esmaltes cristalinos, probablemente para ayudar a la madurez de un esmalte a temperaturas más
bajas.
En el grupo RO₂, los pesos atómicos más altos favorecen a los cristales, por ejemplo, Si, Ti. P.
Debido al requisito de alúmina baja o nula y la necesidad simultánea de álcalis, es común en los
esmaltes macrocristalinos recurrir al uso de fritas, especialmente cuando se intentan los muy grandes
cristales. Una posible forma de evitar las fritas es utilizar carbonato de litio como fuente de
álcalis, siempre que esto no le ocasione problemas de descascarillado. Un esmalte parcial o totalmente
fritado cristalizará de manera bastante diferente a uno sin quebrantar, de la misma fórmula molecular
teórica. Probablemente esto se deba a la diferencia en la disponibilidad de puntos de siembra. Los
métodos para hacer sus propias fritas se describen en las referencias de FH Norton, Copper y Royle y
Herbert Sanders. (Ver referencias.) La adición de óxido colorante al esmalte base proporcionará
normalmente interesantes contrastes de color entre los cristales y la matriz de vidrio debido a sus
diferentes composiciones. Más adelante se dan ejemplos interesantes.
B. Cuerpo de arcilla
Cuando se intentan los cristales grandes y coloridos, se usa una arcilla blanca fina, blanca para
enfatizar los colores y fina para evitar que crezcan masas de cristales finos de los puntos de siembra
de arena o chamote en la superficie de la arcilla. Además, las formas suelen ser sencillas para
proporcionar un fondo suave para el crecimiento de los cristales, sin obstáculos. Esto no quiere decir
que deba evitar el gres o arcillas rugosas o formas complicadas; puede que prefiera el resultado.

C. Cocción
Para los tipos de cristales grandes que contienen zinc, la oxidación es esencial.
Para obtener cristales grandes, revuelva el esmalte hasta el punto en que literalmente se escurra de
la pieza. Esto elimina la mayoría de los núcleos no deseados, pero obviamente presenta algunos
problemas. El final de la cocción suele realizarse rápidamente, con suerte para disolver los núcleos
sobrantes sin perder demasiado esmalte. Michael Machtey (ver Referencias) aplica un exceso de
esmalte alrededor de la parte superior de la pieza, y la mayor parte se escapa de la pieza hacia un
receptor. No aplique el esmalte en una capa fina para evitar que se escurra, o los cristales
simplemente no aparecerán. Una vez que se haya alcanzado la temperatura máxima, debería ser
posible, e incluso deseable, bajar la temperatura rápidamente a la temperatura de crecimiento del
cristal, que comúnmente es de 100 a 200 0 C por debajo de la parte superior. La temperatura se
mantiene al nivel deseado durante quizás 1 a 3 horas, luego se deja enfriar. Remojar a diferentes
temperaturas produce diferentes tipos de cristales; es posible obtener diferentes tipos de cristales
del mismo esmalte manteniendo la cocción a diferentes temperaturas en el camino hacia abajo. o
incluso como resultado de un ciclo de enfriamiento natural.
 162

Machtey dice. `` Parece haber una gran variedad de tamaños y patrones de cristales que se pueden
obtener variando la parte de crecimiento de cristales del programa de cocción, lo que incluye tanto
aumentar como disminuir la temperatura del horno dentro del rango de crecimiento de cristales
durante esta parte del programa ''.
Debido al problema del esmalte líquido, es útil considerar aquí algunas alternativas para atrapar el
escurrimiento del esmalte y separar la pieza de su soporte. Es necesario algún tipo de platillo fuerte
para contener la escorrentía, y deben idearse algunos medios para evitar que el esmalte suelde la
pieza al platillo. Por ejemplo, se puede usar un pedestal que sostenga la maceta dentro de un
reposapiés sin vidriar. (Vea la fig. 1) El tazón ancho puede tener un esmalte convencional en el
exterior (que no gotee) y un esmalte cristalino en el interior, con un pequeño orificio en la base que
permite que el exceso de esmalte pase a un recipiente colector dentro del pie levantado. Si el orificio
es razonablemente pequeño, el esmalte se sellará. (Ver figura 2). Otra técnica es colocar la pieza en
ángulo recto sobre el pedestal, y los dos se separan después de la cocción, ya sea mediante un golpe
fuerte, o puliendo la unión de nuevo al horno de lavado (Fig. 3). Probablemente sea necesario algún
medio para pulir de manera segura las bases de las piezas. Tenga cuidado de no inhalar nunca este
esmalte en polvo.
 163

Siembra artificial
Son posibles varias formas de siembra artificial. FH Norton en su artículo, " Control de esmaltes
cristalinos" (Revista de la Sociedad Americana de Cerámica 20. Vol. 7, 1933), menciona la siembra
con éxito con carbonato de sodio (sosa de lavado), carbonato de calcio, óxido de zinc y sílice. Intente
aplicar "semillas" donde desee que crezcan los cristales.

DIFERENTES TIPOS DE CRISTALINO

ESMALTES
Según Paul Rado (ver Referencias), “Los componentes capaces de producir esmaltes cristalinos son
el silicato de zinc, titanato de zinc, silicato de magnesio, silicatos de calcio y magnesio. El trióxido de
tungsteno (WO₃. Pentóxido de vanadio (V₂P₅) y el trióxido de molibdeno (MoO₃) también producen
cristales en los vidriados. '' (Nota: El silicato de zinc se produciría a partir de óxido de zinc más sílice;
titanato de zinc a partir de óxido de zinc, dióxido de titanio y sílice, etc.).
A continuación, me referiré a los esmaltes macro cristalinos, pero incluiré aquí otros que son
intermedios entre los esmaltes que dan cristales realmente grandes y los que dan esmaltes mates.

1. Cristales de silicato de zinc

Los cristales en forma de abanico de Willemita (2ZnO.SiO₂) son responsables de algunos de los
esmaltes macro cristalinos más espectaculares. Se forman en esmaltes con alto contenido de zinc y
bajo contenido de alúmina y sílice (a veces no hay alúmina), por ejemplo:
*0.2 K₂O 2.0 SiO₂
0.8 ZnO 0.2 B₂O₃ Cono 12

2. Cristales de titanita
La titanita (CaO. TiO₂. SiO₂) se forma fácilmente como pequeños cristales en forma de aguja, que a
menudo dan solo un mate. La titanita se forma más fácilmente que la willemita y puede desarrollarse
con ella en la misma capa de esmalte. El TiO₂ no debe presentarse como frita.

3. Cristales de piroxeno
Estos cristales son pequeños, aunque a menudo es fácilmente visible, con una fórmula general de
RO. SiO₂. donde la R es probablemente principalmente Ca y Mg. Dos formas comunes de piroxeno
que se encuentran en los esmaltes de gres son el diópsido (CaO.MgO.2 SiO₂) y la augita, que es muy
 164

parecida, pero con Fe, Al y quizás algo de KNa reemplazando parte del Ca y Mg. Los cristales suelen
ser pequeños (1-3 mm) pero el efecto es bastante atractivo y los vidriados son funcionales; Mientras
que los vidriados de cristal de zinc tienden a ser más decorativos que funcionales, los cristales de
silicato de zinc se decoloran fácilmente y el bajo contenido de sílice hace que los esmaltes se rayen
fácilmente. Los cristales de piroxeno cristalizarán en una amplia gama de esmaltes de calcio,
incluidos los rojos de cobre, tenmokus y otros esmaltes de color, siempre que sean razonablemente
bajos en alúmina y contengan una cantidad moderada de MgO. El siguiente sería un esmalte base
típico para la formación de tales cristales:
0.2 KNaO
0.6 CaO 0.25 Al₂O₃ 2.5 SiO₂
0.2 MgO
cocidos a aproximadamente Cono 10. Los cristales de piroxeno son casi con certeza los responsables
de los esmaltes opacos mate con alto contenido de sílice alrededor de los esmaltes 28, 29 en el
conjunto de magnesio. El hecho de que el efecto moteado (a veces mate en general) de este tipo de
cristal se pueda superponer a una amplia gama de colores de esmalte lo convierte en una adición
muy útil a nuestra creciente colección de fenómenos de esmalte.

4. Aventurinas
Si le gusta el brillo, las aventurinas pueden ser lo suyo. Sin embargo, suelen ser esmaltes de baja o
medio fuego y están bien cubiertos en otros libros de texto.

• Para recomendaciones más específicas, incluyendo recetas, consulte la siguiente sección,

'Ejercicios'.

Las aventurinas se producen normalmente con óxido de hierro, pero también se han elaborado
utilizando cromo, cobre y uranio como agente productor de cristales. (Ver el texto de Fraser, Capítulo
12). Varias fórmulas de glaseado de aventurina, la mayoría con plomo, se enumeran en Parmelee,
Capítulo 16, y algunas se hornean hasta el cono 4. Una aventurina de cono 4 sin plomo es:
0.9 Na₂O 0.15 Al₂O₃ 6.0 SiO₂
0.1 BaO 0.95 Fe₂O₃ 2.0 B₂O₃
Este esmalte en particular estaba completamente fritado.
5. Cristales de silicato de zinc-bario Este tipo de cristal se utiliza para obtener rojos y azules con
níquel. Aunque hay zinc en los esmaltes, no se obtiene willemita sino cristales más pequeños de un
silicato de zinc-bario, coloreados de rojo o azul por el níquel. El color particular depende del equilibrio
de óxidos de zinc y bario. Estos colores son muy sensibles a las condiciones de cocción y composición
del esmalte. El mineral de cristal es supuestamente débil en ácido y, a veces, de piedra caliza ... (esto
es de un texto japonés; ¡en Japón a veces usan una piedra caliza muy corrosiva!) y, por lo tanto, no
puedo recomendar su uso en artículos funcionales, ya que pueden deteriorarse en contacto con
vinagre, zumo de frutas, etc. La siguiente fórmula es bastante típica:
0.25 K₂O
0.15-0.2 CaO 0.3 Al₂O₃ 2.0 SiO₂
0.2-0.3 BaO
0.4-0.25 ZnO más 0.15 M.P. NiO (De la referencia No. 10)
 165

6. Esmaltes de silicato de sodio crudo. Sanders menciona varios vidriados de silicato de sodio en
bruto (silicato de sodio= ‘vaso de agua’). Hace los siguientes puntos:

a- Estos esmaltes deben pincelarse, no rociarse.

b- Deben tamizarse a través de un tamiz de al menos 60 mallas y
c. Deben usarse inmediatamente después de su preparación.

Algunas recetas (Sanders):

a. Silicato de sodio 50 cc
Sílice 20 gramos
Óxido de zinc 18 gramos
Dióxido de titanio 8 gramos
Agua 5 cc
B. Silicato de sodio 50 cc
Sílice 25 gramos
Óxido de zinc 25 gramos
Dióxido de titanio 5 gramos

Intente agregar óxidos colorantes.

7. Otros agentes productores de cristal Los siguientes materiales también promoverán el cristal en
los esmaltes:
Bismuto
Cobre
Manganeso con zinc
Cobalto
Tungsteno
Molibdeno
Vanadio
El libro de Sanders tiene una sección sobre cristales de molibdeno.

EJERCICIOS
Lo siguiente es una variedad de fórmulas y recetas de diferentes fuentes. Pruebe algunos de
ellos. (Nota: las fritas enumeradas están disponibles en Australia).

A. Esmaltes macro cristalinos

1. Michael Machtey - (Número de referencia 4)

Ferro Frita 3110 46 Esta receta se basa

Sílice 21 aproximadamente en la fórmula:
Óxido de zinc 27
Dióxido de titanio 5 0.35 Na₂O 1.85 SiO₂
Alúmina hidratada 1 0.65 ZnO 0.2 TiO₂
 166

Machtey recomienda las siguientes adiciones de óxidos colorantes, individualmente o en

combinación:
Carbonato de cobalto 0.2 – 0.5 %
Carbonato de cobre 1% - 4 %
Óxido de hierro (rojo) 1% - 4 %
Dióxido de manganeso 1% - 3%
Óxido de níquel (verde) 1% - 2%

Utilice un horno eléctrico (los esmaltes cristalinos de zinc deben cocerse en oxidación), y un
programa de cocción típico es el siguiente:

1. 25 ֯C a 900 ֯C 3 a 4 horas
2. 900 C ֯ a 1265 ֯C 2 horas (plena potencia)
3. 1265 ֯C a 1140 ֯C 10 minutos (apagado)
4. 1140 ֯C 2 horas
5. 1140 ֯C a 1080 ֯C 10 minutos
6. 1080 ֯C 2 horas

2. Herbert Sanders
a. Ferro Frita 3110 52 A este esmalte base, le
Óxido de zinc 24.34 recomienda agregar:
Sílice 23.66 (a) Carbonato de cobalto
(b) Dióxido de manganeso
Fuego al cono 10, oxidación
(c) Carbonato de cobre
b. Ferro Frita 3124 50.85
Óxido de zinc 22.32 Intente agregar:
26.83 (a) Carbonato de cobre
Fuego al cono 10, oxidación. (b) Dióxido de manganeso
c. Ferro Frita 3110 (c) Óxido de hierro rojo
65 (d) Óxido de níquel (especialmente)
Óxido de zinc 25
Prueba cualquier colorante.
Sílice 15

Fuego al cono 8 - 10, oxidación.

B. Cristales de piroxeno
1. Etsuzo Kado
El texto japonés del Sr. Kado recomienda que el 2% o el 3% de ceniza de hueso es una adición
útil en los esmaltes que desarrollan cristales de piroxeno. Comenzando con el siguiente esmalte
base:
 167

FÓRMULA SEGER (KADO) ÓXIDO EN PESO % TÍPICO A C

B
RECETAS:
0.2KNaO K₂0 8.0 FELDESPATO K 40.7 40.7 41.7
0.18 MgO 0.25Al₂O₃2.5SiO₂ MgO 3.1 CAOLÍN 4.7 4.7 4.8
0.62CaO CaO 14.7 SÍLICE 26.4 26.4 21.6
Al₂O₃ 10.8 WHITING 22.7 16.1 23.3
SiO₂ 63.5 MAG. CARB. 5.6
DOLOMITA 12.1
TALCO 8.5

(Cono Orton 10), que él cita como un típico "esmalte de ceniza" con pequeñas manchas de
cristales en la superficie, sugiere que agregue 2% a 3% de ceniza de hueso, más un colorante, por
ejemplo, 1% CoO, 1% NiO, alto NiO, 7% Fe₂O₃ etc. para dar cristales de colores
interesantes. Recuerde que estos cristales son bastante pequeños, muy diferentes de los
vidriados cristalinos de zinc; pero en mi experiencia, es posible desarrollar masas de cristales que
cubren completamente la superficie del esmalte con un agradable acabado mate del color del
cristal. Discutiré esta técnica cuando explique el esmalte con alto contenido de hierro conocido
como 'Polvo de té’ más adelante.

2.Otro esmalte de base bastante típico que da cristales de piroxeno bien desarrollados:
FÓRMULA SEGER ÓXIDO % En TÍPICO A B C
peso RECETAS:
0.1 Li₂O Li₂O 1.4 carbonato de litio. 3.0 3.0 3.2
0.2 K₂O K₂O 9.1 Feldespato K 45.3 45.3 47.5
0.4 CaO 0.3 Al₂O₃ 2.0 SiO₂ CaO 10.8 caolín 10.5 10.5 11.0
0.3 MgO MgO 5.8 sílice 14.7 14.7 5.1
Al₂O₃ 14.8 carb. de calcio 16.3 4.1 17.1
SiO₂ 58.0 carb. de magnesio 10.3 - -
dolomita - 22.5 -
talco - - 162

C. Níquel Rojos y Azules

1. Parmelee (Referencia No. 1)
Las siguientes dos fórmulas se dan en Parmelee, página 72, y están destinadas a ser cocidas a
aproximadamente Cono Orton 6, oxidado:
FÓRMULAS SEGER (PARMELEE) ÓXIDO % en RECETAS TIPICAS
peso

AZUL K₂O 9.5 FELDESPATO K 52.5

0.25 K₂O CaO 3.2 CARB. DE CALCIO 5.3
0.14 CaO BaO 13.0 CARB. DE BARIO 15.7
0.21 BaO 0.3 Al₂O₃ 2.0 SiO₂ ZnO 13.5 ÓXIDO DE ZINC 12.6
0.41 ZnO Al₂O₃ 12.3 CAOLÍN 4.7
SiO₂ 48.5 SÍLICE 9.1
 168

PÚRPURA K₂O 9.4 FELDESPATO 50.5

0.25 K₂O CaO 4.5 CARB. DE CALCIO 7.3
0.20 CaO BaO 18,3 CARB. DE BARIO. 21.5
0.30 BaO 0.3 Al₂O₃ 2.0 SiO₂ ZnO 8.1 ÓXIDO DE ZINC 7.4
0.25 ZnO Al₂O₃ 12.1 CAOLÍN 4.7
SiO₂ 47.7 SÍLICE 8.7

A cada uno de estos se le añade 0.15 M.P. de NiO.

(Nota: Hay dos formas de óxido de níquel, NiO (verde) y Ni₂O₃ (negro). Sin embargo, el Ni₂O₃ se
descompone para dar 2NiO + 1/202 a 600֯ C.
Para convertir 0.15 M.P. de NiO en un porcentaje, simplemente colóquelo allí con los otros óxidos
enumerados en 'Glaseado requerido' (consulte la Tabla de conversión en el Capítulo 14) y realice
la conversión como de costumbre. Si está usando NiO verde, M.Wt es 74.7, y si usa Ni₂O₃ negros,
M.Wt es 165.4, y recuerde que 1 M.P. de Ni₂O₃ le dará 2 M.P. de NiO en el esmalte cocido).

2. Emmanuel Copper (Referencia Nº 5)

Cita la siguiente receta como aproximada al azul de Parmelee (arriba):

Feldespato 52 Dice: "Los aumentos en

Carbonato de calcio 5 la cantidad de calcio y
Carbonato de bario 15 bario darán colores más
Óxido de zinc 12 violáceos".
Arcilla china 6
Sílice 10
Óxido de níquel 2
Da la siguiente receta para la cocción de oxidación de 1250֯ C a 1280֯ C, para un esmalte rosa mate
/ azul:

Feldespato 35
Carbonato de bario 40
Óxido de zinc 15
Arcilla china 5
Sílice 5
Óxido de níquel 1-3%

Sugiere que la temperatura de cocción, el grosor del esmalte y el tipo de cuerpo son variables
importantes. La siguiente receta se da como un verde moteado (tiende a correr) para la cocción de
oxidación de 1250֯ C a 1260֯ C:
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Feldespato 55
Carb. de Calcio 10
Óxido de zinc 10
Carbonato de bario 20
Arcilla de bola 5
Óxido de níquel 2

3. Etsuzo Kado (Referencia Nro. 10)

El Sr. Kado da las siguientes dos fórmulas; notará algunas similitudes importantes con las dos
fórmulas de Parmelee‘s:

FÓRMULAS DE SEGER (KADO): ÓXIDO % en peso RECETAS TIPICAS

AZUL K₂O 8.6 FELDESPATO K 48.3

0.20 KNaO ZnO 20.4 ÓXIDO DE ZINC 19.4
0.55 ZnO CaO 1.3 CARB CALCIO 2.2
0.05 CaO 0.2 Al₂O₃ 1.7 SiO₂ BaO 14.0 CARB. DE BARIO. 17.1
0.20 BaO Al₂O₃ 9.3 CAOLÍN -
Más 1-2% NiO SiO₂ 46.5 SÍLICE 13.0
NiO 1-2% ÓXIDO DE NÍQUEL 1-2%

ROJO K₂O 4.5 FELDESPATO K 23.9

0.10 KNaO ZnO 15.5 OXIDO DE ZINC. 14.0
0.40 ZnO BaO 29.3 CARB DE BARIO 34.0
0.40 BaO 0.12 Al₂O₃ 1.5 SiO₂ MgO 1.9 CARB. MAGNESIO 3.6
0.10 MgO Al₂O₃ 5.8 CAOLÍN 2.2
Más 1% de NiO SiO₂ 43.0 SÍLICE 22.2
NiO 1% ÓXIDO DE NÍQUEL 1%
Fuego en oxidación - temperatura no indicada. Cono 7-9?
Recuerde la nota de precaución dada sobre el uso de este tipo de esmalte en artículos
funcionales. Además, los colores serán más brillantes en gres o porcelana blanca.

REFERENCIAS
1. Esmaltes cerámicos de Cullen W. Parmelee (Cahners Books)
2. Introducción a la tecnología de la cerámica por Paul RadO (Pergamon)
3. La ciencia de la cerámica para el alfarero por WG Lawrence (Chilton Book CoM.P.any).
4. ‘Esmaltes cristalinos' de Ceramic Review 1/2 1978 de Michael Machtey.
5. 'Esmaltes de níquel' de Ceramic Review 1/2 1979 de Emmanuel Copper.
6. Esmaltes para estudio alfarero de; Copper y Royle (Batsford).
7. Esmaltes para efectos especiales de Herbert Sanders (Watson / Guptill).
8. Cerámica para el alfarero artista de FH Norton (Addison-Wesley).
9. Esmaltes para alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
10. Fundamentos de Esmaltes por Etsuzo Kado, (en japonés).
11. Diccionario de materiales y técnicas de alfarería por Frank Hamer (Watson / GuptilI).
Para la teoría del vidrio, véanse las referencias 1.2.3 y 11. Para las técnicas para la fabricación de
fritas. ver referencias 6, 7 y 8.
 170

17. ESMALTES MATES

El mate en los esmaltes se debe a la refracción y difusión de los rayos de luz reflejados desde una
superficie que es minuciosamente rugosa. Esta rugosidad puede ser causada por cristales diminutos,
materiales no disueltos o por abrasión mecánica (por ejemplo, chorro de arena) o corrosión química
(por ejemplo, con ácido fluorhídrico) o por efectos de burbujas, o a veces por un diminuto
arrugamiento de la superficie del esmalte a medida que se enfría.
Se revelaron varios tipos diferentes de esmaltes mates con los experimentos sistemáticos de esmalte
base (ver diagrama 17.1).
En la mayoría de los conjuntos, aparecieron esmaltes mates de alúmina alrededor de A, a menos que
estuvieran muy sobre cocidos. Los diferentes tipos (piedra caliza, bario, magnesia) de alúmina mate,
mostraron sutiles diferencias. A menudo parecían semi opacas o translúcidas, en lugar de muy
blancas opacas.

DIAGRAMA 17.1: VIDRIOS MATE ALREDEDOR DE LA ZONA CLARO BRILLANTE.

SÍLICE (M.P.)
 171

En muchos conjuntos, apareció una especie de 'mate' con alto contenido de sílice alrededor de D en
una banda estrecha entre los esmaltes brillantes transparentes y los esmaltes de baja cocción. Estos
esmaltes eran de color blanco opaco, a menudo con una superficie azucarada fría, áspera al tacto. En
el conjunto de magnesio y la piedra caliza 0.8.
Fijado, sin embargo, apareció una banda con excelentes esmaltes opacos mate, blancos.
En muchos conjuntos, la combinación de alto contenido de alúmina y alto contenido de sílice en el
área B, hace que los esmaltes estén ligeramente cocidos y, por lo tanto, ligeramente mate y semi
opacos. Estos esmaltes se vuelven transparentes y brillantes fácilmente a temperaturas más altas.
En la zona marcada se encuentran una serie de esmaltes mates interesantes, incluidos los
habitualmente denominados mates de calcio y mates de bario. Se pueden encontrar ejemplos de
estos en el conjunto de bario y los conjuntos de piedra caliza 0.9 y 0.8. A veces, estos esmaltes
presentan un interesante fenómeno de rotura de color, dependiendo del espesor del esmalte, hierro
en la arcilla, etc., y es obviamente evidencia de la interacción de la arcilla y el esmalte. (Consulte "La
interfaz arcilla-esmalte" a continuación).
La esquina C muestra esmaltes bastante inestables con un rango de cocción corto; los conjuntos
cocidos a diferentes temperaturas producen fácilmente esmaltes inmaduros o que gotean. Se
forman fácilmente cristales grandes en esta esquina en algunos de los conjuntos (por ejemplo,
conjuntos de piedra caliza, zinc y magnesio 0.8).
Todo esto conduce a una idea bastante simple: si se aleja en cualquier dirección de la zona "clara
brillante", eventualmente sobrecargará el esmalte con algo que causará mate, con el desarrollo de
cristales, o debido al exceso no derretido de lo que sea - en la esquina A, es alúmina en exceso; en D,
es sílice; en B, tanto alúmina como sílice; y en la esquina C, el exceso es una sobrecarga de
fundentes. El diagrama alúmina / sílice, por supuesto, representa solo los fundentes, alúmina y
sílice; pero eventualmente puede lograr que los vidriados se vuelvan mate al sobrecargarlos con casi
cualquier cosa, siempre que el material por sí solo sea refractario. La calidad particular del matiz
depende en gran medida del agente matificante particular que elija.

LA INTERFAZ ARCILLA - ESMALTE

A temperaturas de gres, suele haber una fuerte reacción entre el esmalte y el cuerpo de arcilla, a
menudo formando una zona interfacial bien desarrollada en la interfaz arcilla / esmalte. Esta zona es
normalmente, aunque no siempre, intermedia en composición y propiedades físicas entre las dos
capas. En muchos esmaltes, se puede ver una diferencia clara en la calidad del esmalte entre el lugar
donde se pone fino o espeso. En un esmalte de color, esto podría manifestarse como una ruptura de
color. Estas diferencias de esmalte probablemente se puedan explicar de la siguiente manera:

1. A veces, las capas de cristales crecen en la zona interfacial, y una fina aplicación de esmalte lo
lleva a la superficie.

2. Por el contrario, algunos cristales se forman solo cuando el esmalte es espeso; aparentemente,
la alúmina extraída del cuerpo retarda el crecimiento de los cristales cerca de la interfaz arcilla /
esmalte. Este es el caso de los mates opacos de magnesio que desarrollan cristales de piroxeno.

3. El espesor de la aplicación del esmalte probablemente no afectará la naturaleza y extensión de la

zona de interacción (a menos que el esmalte sea extremadamente delgado) y, por lo tanto, la
misma cantidad de material se difundirá en una capa delgada que en una capa gruesa de
esmalte. Obviamente, esto cambiará la composición de la capa fina más que la gruesa.
 172

4. La difusión imperfecta de los materiales lixiviados dejaría las capas más cercanas al cuerpo más
ricas en estos materiales y, en el caso de los esmaltes mates, que son más o menos opacos, solo
se vería el color de la capa exterior.

Veamos ahora algunos de los factores que afectan la interfaz arcilla / esmalte:

a. El cuerpo de arcilla
Un cuerpo que todavía es poroso cuando el esmalte se ha fusionado por completo tenderá a absorber
el esmalte fundido y reaccionará fuertemente con él. El mismo esmalte que se derrite sobre un
cuerpo no poroso (es decir, vitrificado) no se mezclará tanto con él, y el resultado final
probablemente será bastante diferente. Aparentemente, también es el caso de que la arcilla es más
susceptible al ataque del esmalte si la arcilla no ha sido previamente bizcochada. (Ver Singer en la
página 543.)

b. El glaseado
Según Singer, una regla común es que cuanto más bajo sea el esmalte en alúmina, más atacará el
cuerpo. Esto probablemente se pueda explicar en términos de los esmaltes con bajo contenido de
alúmina que tienen:
1. menor viscosidad y
2. mayor contenido de fundente.
Ciertos ingredientes del esmalte, como el plomo, el bario, el óxido bórico, la cal y los álcalis, son muy
activos para atacar la arcilla.
c. La cocción - Tiempo / Temperatura
Cuanto más alta y más larga sea la cocción, mayor será la interacción entre la arcilla y el esmalte.

d. La cocción - Atmósfera
La reducción de la atmósfera de combustión de un cuerpo con soporte de hierro convertirá el óxido
de hierro en la forma ferrosa (FeO), que actúa como un poderoso fundente en el cuerpo, así como
un colorante. Esto parece ser un factor en algunos esmaltes que rompen el color.

EJERCICIOS
Examine sus pruebas de esmalte base para ver si hay buenos esmaltes mates y desarrolle esmaltes
de color mate a partir de ellos mediante la adición de óxidos colorantes y opacificantes. Las
siguientes son algunas sugerencias específicas, algunas de las cuales ocurren fuera de los límites de
sus pruebas de esmalte base. Se pueden dividir en mates fundentes, mates de alúmina y mates de
sílice, dependiendo de lo que se utilice para producir el mateado. No hay una línea nítida entre los
diferentes tipos: uno se fusiona con otro a medida que se mueve alrededor de los bordes de la región
de esmalte transparente y brillante.
1. Mates de fundentes
Por su bajo contenido en alúmina y sílice, estos esmaltes son bastante inestables y algo
impredecibles, pero filosóficamente encuentro que cien por ciento de previsibilidad equivale a cien
por ciento de aburrimiento ... ¡sigue adelante!
 173

a. Adición de fundentes por mezcla de líneas

Una manera fácil de producir mates de fundente es tomar casi cualquier esmalte que ya sea bajo en
alúmina y sílice y agregarle más y más de algún fundente RO particular, por ejemplo, ZnO, BaO, CaO,
MgO. Por ejemplo, elija cualquier esmalte que se derrita en zinc o bario o 0.9 o 0.8 de caliza o
magnesio alrededor de la esquina C (la esquina de alto fundente), y haga una mezcla de línea desde
ese esmalte hasta un "esmalte" que tenga, digamos, 50 % de un fundente adicional RO, por ejemplo,
carbonato de bario, carbonato de calcio, etc. Intente 10 pasos (adiciones del 5%). Se trata de una
forma rudimentaria pero eficaz de producir esmaltes mates y secos. Algunos de los esmaltes pueden
estar muy líquidos.
Utilice espesores variados, cuerpos de arcilla variados, y aplique rayas de óxidos colorantes. Utilice
cualquier masa de arcilla que le guste, pero tenga alguna variedad, por ejemplo, el número 9 de
Walker (gres oscuro rico en hierro) y el número 1 de Walker (gres blanco) deberían dar un contraste
interesante.

b. Mates de bario
(i) En el conjunto de bario realizado en la Parte I, investigue más a fondo los esmaltes números 11,
12, 16, 17, 21 y 22. Aplíquelos con diferentes espesores a 'baldosas individuales', o incluso a piezas,
probando diferentes arcillas y aplicando colorantes óxidos como se mencionó anteriormente. Si ha
realizado la Parte I, ya habrá preparado los esmaltes mediante mezcla volumétrica; de lo contrario,
encontrará las recetas individuales en la Hoja de datos del conjunto de bario. Si tiene ganas de hacer
un pequeño ajuste, puede aumentar el BaO a expensas del CaO; no es raro llegar a 0.7 M.P. BaO. (Ver
más adelante en varias recetas).
Hasta que se sepa más sobre la liberación de bario de este tipo de esmalte, no puedo recomendar
estos glaseados para su uso dentro de piezas funcionales.
(ii) Kado sugiere que la pasta mate de bario que se muestra en el cuadro de datos se use en artículos
funcionales. Él comenta que las esteras de bario son translúcidas y con textura en comparación con
los de zinc, opacos y sin textura.
Sugiere las siguientes adiciones al esmalte:
CuO 1-2%
Cr₂O₃ 1%
MnO₂ 5%
Fe₂O₃ 6%
CoO 1%
NiO 2%
Él sugiere que también intente agregar un poco de opacificante con las adiciones de óxido de
colorante (el rutilo le dará algunos matices texturizados interesantes; pruebe del 3% al 6%).
(iii) Varias recetas
Prepare las siguientes recetas de diversas fuentes, variando el cuerpo, el espesor de aplicación, la
cocción, etc. (la mayoría están destinadas a la oxidación). La fuente de referencia se proporciona con
cada receta. He calculado cifras aproximadas para la fórmula de Seger y el % en peso de óxido para
el esmalte base en cada caso, es decir, excluyendo los óxidos colorantes y el rutilo. Ver tabla: Mates
de bario
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c. Mates de calcio
(i) Encontrará una serie de esmaltes mates de calcio excelentes en los ejercicios de esmalte base
realizados en la Parte I en los conjuntos de piedra caliza 0.9 y 0.8. Investigue más a fondo los
siguientes esmaltes: en el conjunto de piedra caliza 0.9, esmaltes 6, 7, 11 y 12, y en el 0.8.
Conjunto de piedra caliza, esmaltes 6 e 11. Aplíquelos con diferentes espesores a 'baldosas
individuales' o piezas, probando diferentes arcillas y aplicando óxidos colorantes como se sugirió
anteriormente para las muestras de bario. Si aún no ha realizado la Parte I, encontrará las recetas
para los esmaltes mencionados anteriormente enumerados en los Datos relevantes.

(ii) Varias recetas

Invente las recetas (ver Tabla: MATES DE CALCIO), tomadas de varias fuentes y varíe el
cuerpo, espesor de aplicación, cocción, etc. La fuente de referencia se proporciona para cada
receta. He calculado cifras aproximadas para la fórmula de Seger y el % en peso de óxido para el
esmalte base en cada caso, es decir, excluyendo los óxidos colorantes y el rutilo.

2- Mates de alúmina
Todos los conjuntos de esmalte base a las temperaturas de cocción adecuadas exhiben esteras de
alúmina alrededor de la esquina A- Hay una serie de esteras muy ricas en esta área en el conjunto de
bario y el conjunto de magnesio, por ejemplo, en el conjunto de bario, esmaltes números. 8, 12, 13,
17; y en el Conjunto de Magnesio, esmaltes 1, 2, 3, 6, 7, 8, 11, 12. Sobre la base de los resultados de
la Parte I, elija algunas buenas mates de alúmina.
Mate de alúmina de zinc de Kado y probarlos más, incluido el uso de óxidos colorantes para
desarrollar algunos esmaltes mates de color. Si no ha realizado los ejercicios de la Parte I, puede
utilizar las Tablas de resultados (para el bario y conjuntos de magnesio) como guía, y obtenga las
recetas individuales de las Hojas de datos correspondientes.
Kado sugiere que las esteras de zinc-alúmina son útiles para desarrollar esmaltes de colores
agradables. Sugiere el mate de alúmina que se muestra en el cuadro de datos.
Dice que es útil para temperaturas más bajas. Por ej. Cono Orton 7. 8. pero el esmalte se vuelve
transparente y brillante a temperaturas más altas. (Consulte su conjunto de esmaltes base de zinc,
que tiene fundentes casi idénticos). Las respuestas de color serán diferentes a las de los esmaltes
mates de bario y mates de magnesio. (Algunas personas los encuentran un poco suaves, típicamente
pastel. Esmaltes de colores opacos sin textura). Kado sugiere las siguientes adiciones de color: Fe₂O₃
5%; CoO ½ -2% ; NiO 1% 3%; Cr₂O₃ ½ %; CuO 1%. También sugiere la adición de opacificantes como
TiO₂, SnO₂, ZrO₂ y ceniza de hueso. (Pruebe de 2% a 4%).

3. Mates de sílice
Estos no son tan universales como los mates de alúmina; por ejemplo, no parece que se produzcan
en el conjunto de bario ni en el conjunto de zinc. Sin embargo, son evidentes en el conjunto de
magnesio y en los conjuntos de piedra caliza alta, especialmente en el conjunto de piedra caliza
0.8. El efecto no parece desarrollarse si los esmaltes están completamente maduros; sin embargo,
hay más en el matiz que solo sílice sin disolver en un esmalte inmaduro. Los ensayos de dibujo
muestran que el matiz y la opacidad evidentes en los conjuntos de Magnesio y Caliza 0.8 en esta
región (por ejemplo, los esmaltes 29 y 33, en la Cocción No.2 en cualquier conjunto) son el resultado
de la formación de cristales en el ciclo de enfriamiento. Los cristales son presumiblemente
wollastonita, (CaO.SiO₂) y, en el conjunto de magnesio, también cristales de dióxido (CaO.Mg02SiO₂).
 177

FÓRMULA SEGER (KADO): ÓXIDO % En peso RECETA TÍPICA

K₂O 7.0 FELDESPATO K 37.5

CaO 8.3 CARBONATO DE 13.5
0.2 KNaO ZnO 12.1 CALCIO 11.0
0.4 CaO 0.45 Al₂O₃ 2.5 SiO₂ Al₂O₃ 17.0 21.8
ÓXIDO DE ZINC
0.4 ZnO SiO₂ 55.7 16.2
CAOLÍN
SÍLICE
Ejercicio: Explore los mates de sílice y magnesio, utilizando las siguientes fuentes como guía.
a. Consulte los resultados obtenidos con el conjunto de magnesio en parte o
b. Si no ha realizado la Parte 1, utilice las Tablas de resultados como guía y obtenga las recetas
individuales de la Hoja de datos. Pruebe los esmaltes 29 y 33 y otros en esa área.
c. Kado (ver Ref. No.3) sugiere el mate de sílice de magnesio que se muestra en el cuadro de datos,
que requerirá una cocción más alta que algunos de los otros.
Agregar óxido de cobalto (1% -5%) a estos esmaltes, dará púrpuras y lilas, y el óxido de hierro dará
amarillos dorados (1% -2%) o marrones (5% +). La fuente de magnesia tendrá un gran efecto en la
calidad del esmalte dado que algunos tienen impurezas considerables.

Ejercicio: Explore los mates de sílice de piedra caliza utilizando como guía los resultados de cocción
de la Parte I o las Tablas de resultados para los conjuntos con alto contenido de piedra caliza. Pruebe
alrededor de los esmaltes 29 y 33 en el Conjunto 0.8, Piedra caliza. Tenga en cuenta que los esmaltes
tipo Kuan del Conjunto Piedra caliza Nro. 0.6, entran en esta categoría.
REFERENCIAS

1. Cerámica industrial de Singer & Singer.

2. Esmaltes para alfareros australianos por J. De Boos (Cassell Australia).
3. Fundamentos de esmaltes de Etsuzo Kado (en japonés).
4. Esmaltes para estudio alfarero por E. Copper y D. Royle (Batsford).
5. Esmaltes para efectos especiales de HH Sanders (Watson / Guptill) -

FÓRMULA SEGER (KADO): ÓXIDO EN PESO% TÍPICO A B

RECETAS: C

0.15 KNaO K₂O 4.1 FELDESPATO K 21.4 21.4 22.6

0.3 CaO 0.25 Al₂O₃ 4.5 SiO₂ CaO 4.8 CAOLÍN 6.6 6.6 7.0
0.55 MgO MgO 6.4 CARB. DE CALCIO 7.7 - 8.1
Al₂O₃ 7.3 CARB. DE MAGNESIO 11.9 5.4 -
SiO₂ 77.5 SÍLICE 52.4 52.4 43.4
DOLOMITA - 142 -
TALCO - - 18.8
 178

18. ESMALTES OPACOS

ESMALTES CHUN-AZUL
Los opacificantes están bien cubiertos en muchos textos básicos, como los números de referencia 1
y 2 (de Fraser y Hamer) que le recomiendo leer. Solo daré lo esencial aquí antes de tratar en detalle
algunos de los tipos de esmaltes más importantes e interesantes que involucran opacidad. Los
esmaltes opacos y los esmaltes Chun-azul se analizan juntos aquí porque son causados por el mismo
fenómeno. La opacidad es el resultado de la interferencia de los rayos de luz dentro del esmalte o en
la superficie. Los esmaltes chun-azul son un tipo de esmalte semi opaco que resulta de la
interferencia de la luz dentro del esmalte. En ambos casos, la interferencia de los rayos de luz es
causada por pequeñas partículas suspendidas dentro del esmalte. Las partículas son de varios tipos:

1. Partículas cristalinas en suspensión que no se funden cuando se funde el esmalte, por ejemplo,
óxido de estaño, exceso de sílice, etc.

2. Partículas cristalinas que cristalizan en el esmalte fundido, por ejemplo, cristales de TiO₂ y cristales
causados por el uso de exceso de CaO, BaO, ZnO, MgO, Al₂O₃

3. Partículas coloidales, por ejemplo, burbujas diminutas causadas por azufre. flúor o cloro en un
esmalte, y también el tipo de coloide que se forma al enfriar cuando se tienen dos fases vítreas
inmiscibles como los vidrios de fosfato y silicato.

4. Burbujas de cualquier tipo, siempre que sean lo suficientemente finas (preferiblemente no visibles
a simple vista).

ESMALTES OPACOS
La mayoría de los textos discuten los esmaltes opacos simplemente en términos de agregar un
opacificante (por ejemplo, óxido de estaño) a un esmalte y luego dejar el tema así. Sin embargo, hay
muchas diferencias. Diferentes tipos de opacidad, algunas más blancas que otras, algunas
texturizadas, algunos más brillantes que otros, etc. y es necesario estar familiarizado con los distintos
tipos.
Normalmente utilizo el término opaco en un sentido puramente descriptivo. Aquí lo estoy usando
como una forma de clasificar cierto grupo de esmaltes. es decir, los esmaltes opacos brillantes, y le
pido que los mantenga separados en su mente de los "esmaltes mates", que son necesariamente
opacos o semi opacos, y que se trataron en el capítulo anterior.
Los esmaltes mates de muchos tipos han disfrutado de un atractivo popular durante algún tiempo,
pero no hay mucho escrito en los textos sobre los esmaltes opacos Shiny. Quizás la calidad brillante,
algo parecida a la pintura, ha llegado a recordarnos lo peor de la cerámica producida en serie, que
hace un uso extensivo de este tipo de esmaltes. Los meros materiales nunca son buenos o malos, sin
 179

embargo, lo que cuenta es lo que haga con ellos, y me sorprendería que no encuentre algún uso en
tu paleta de colores cerámicos y efectos para este tipo de esmaltes. Los siguientes son varios
enfoques para desarrollar esmaltes opacos brillantes.

1. ADICION SIMPLE DE OPACIFICADORES

Tome cualquier esmalte base Shiny (de sus conjuntos o de otro lugar) y agregue cantidades
progresivas de varios opacificantes en una serie de mezclas de líneas. Glasear un conjunto de
baldosas individuales y aplicar algunos óxidos colorantes de la misma manera que para los conjuntos
de glaseado base; pero recuerde dejar, digamos, la mitad de la baldosa libre de óxido colorante para
tener una buena vista clara del esmalte opacificado por sí mismo'
Los siguientes opacificantes deberían ser útiles en este ejercicio comparativo: óxido de estaño, circón
(use grado opacificante, por ejemplo, MZS3, de Russell Cowan), dióxido de titanio, ceniza de hueso.
En cada línea de mezcla, tenga adiciones de opacificante de 2 ½ %, 0.5%, 10% y 20%, y cueza un par
de muestras del esmalte sin opacificante. Si está trabajando por su cuenta o en un grupo muy
pequeño, puede ser más rápido utilizar la técnica de mezcla de líneas con mortero y mazo, descrita
al principio de la Parte II.
Compare la calidad y eficacia de los diferentes opacificantes. Observe los efectos que tienen sobre el
brillo, el punto de fusión, las fallas de esmalte como burbujas, picaduras, hormigueo, etc. y sobre el
poder colorante de cualquier óxido colorante utilizado.
Teóricamente, los opacificantes funcionarán con mayor eficacia en un esmalte de zinc, y menos
eficazmente en un esmalte de bario.
Nota: Grandes adiciones de circón (ZrO₂.SiO₂) agregarán sílice adicional significativa al esmalte y,
teóricamente, se debe compensar (para mantener el nivel de madurez del esmalte) mediante la
adición de alúmina y / o fundentes (por ejemplo, ZnO). Debería ser posible elegir un esmalte brillante
que sea relativamente alto en alúmina, de modo que las sucesivas adiciones de circón no endurezcan
indebidamente el esmalte. Recomendaría un esmalte brillante con una proporción de alúmina / sílice
de alrededor de 1: 5 o 1: 6.
Una breve comparación de cuatro opacificantes
Opacificantes
Muchos de estos puntos se harán evidentes en las pruebas sugeridas anteriormente:
Óxido de estaño
A pesar del costo, el óxido de estaño sigue siendo el opacificante más popular entre los alfareros de
estudio debido a la suave calidad cremosa de la blancura y los colores limpios que produce en la
oxidación. Sin embargo, no reacciona favorablemente a la reducción, dando una "turbidez gris
desagradable" al esmalte (Ref. Hamer pág. 299). También está sujeto a "flasheo de cromo" causado
por el cromo vaporizado si hay incluso pequeñas cantidades de cromo en el horno. Este efecto
produce rosas y rojos, el rosa suele tener una calidad particular ‘toilet bow’. El rojo cromo se comenta
más adelante.
Circón
Esto funciona bien en la reducción, no sufre destellos de cromo y es mucho más económico que el
óxido de estaño. Sin embargo, la calidad de la opacidad es un blanco más áspero que con el
estaño. Pero si usas habitualmente la reducción, un grado de opacificante adecuado de circón puede
ser el más adecuado.
 180

Ceniza de hueso
Este nunca es fosfato de calcio puro y a menudo produce grises y marrones en un esmalte. También
puede ser responsable de las burbujas, o incluso de la formación de ampollas y, a veces, de
nodulizar. Sin embargo, vale la pena intentarlo. Las muestras de cenizas óseas pueden variar
considerablemente.
Dióxido de titanio
El TiO₂ recogerá el color del cuerpo, especialmente el hierro, dando cremas en lugar de
blancos. Además, tiende a producir mates opacos, más que brillante, debido a la formación de
cristales. Esto también puede provocar manchas de colores. La mayoría de los opacificantes tienden
a atenuar el color en un esmalte; esto es particularmente cierto con TiO₂.

2. UTILIZAR UN ESMALTE DE BASE OPACO

Seleccione un esmalte de base brillante de sus conjuntos que ya sea opaco o muestre signos de
opacidad (incluido el efecto lechoso o Chun azul). Si es necesario, agregue un opacificante para
producir una opacidad total.
Agregue óxidos colorantes para producir una gama de esmaltes de colores opacos. Vea a
continuación algunas combinaciones sugeridas de óxidos colorantes. Estas combinaciones se pueden
utilizar en todo tipo de esmaltes, pero los resultados dependerán mucho del tipo de esmalte
base. Los comentarios son solo una guía aproximada de lo que puede esperar de la
oxidación. (Tomado de los números de referencia Nro. 5).

a. CuO (2% -5%) más CoO ½ % o menos debe dar un color verde azulado claro en la oxidación.
b. Fe₂O₃, + CoO, menos del 1%, amarillo verdoso.
c. CoO, 1% - 2% o más + MnO₂, púrpura.
d. CoO + MnO₂ + Fe₂O₃, en cantidades relativamente grandes darán negro.
e. Agregue Mn02 a Fe₂O₃ para obtener diferentes calidades de miel, desde marrón amarillento
hasta marrón rojizo.
F. Cr₂O₃ plus CoO, dará un esmalte opaco azul verdoso.
g. Cr₂O₃ más Fe₂O₃: consulte el esmalte marrón rojizo más adelante.
h. Cr₂O₃ más MnO₂, glaseado opaco chocolate.
i. Cr₂O₃ más NiO.
j. NiO más CoO. El níquel atenúa el cobalto.

Cuando los porcentajes no se citan arriba, puede hacer referencia a un texto básico como Ref. 1,
Capítulo 11, para una guía aproximada.

3. OTROS ESMALTES DE COLORES OPACOS

Colorantes de espinela
Una familia de colorantes en cerámica se basa en espinelas coloreadas. Este tipo de colorante es muy
estable y muchos colores cerámicos comerciales son de este tipo. No entraré en la preparación de
colorantes de espinela; esto está cubierto en textos sobre cerámica industrial, como Parmelee y
también Singer y Singer (Ver Referencias). Sin embargo, hay una serie de colores de espinela que se
formarán en el esmalte durante la cocción y, por lo tanto, no requieren ninguna preparación
especial. Algunos se enumeran a continuación.
 181

La fórmula general para la espinela es RO. R₂O₃. y rara vez 2RO.RO₂ Los óxidos que se encuentran
comúnmente en las espinelas son los siguientes:
A B C
ZnO Al₂O₃ TiO₂
MgO Cr₂O₃ SnO₂
MnO Fe₂O₃
CoO
NiO
FeO
(Tomado de la referencia no. 5, por Kado.)

Ejemplos bien conocidos de espinelas son:

a. FeO. Fe₂O₃ (es decir, Fe₂O₃, magnetita).
b. Rosas y rojos cromo-estaño, y según Kado, la opacidad en los esmaltes Bristol se debe a la espinela
de zinc, ZnO.Al₂O₃.
Dentro de cada uno de los tres grupos. A, B y C, los óxidos son intercambiables; y varios pueden
ocurrir juntos, siempre que se mantengan las proporciones básicas de RO. R₂O₃ o 2RO.RO. La
siguiente lista, nuevamente de Kado, muestra algunas combinaciones representativas de espinelas y
sus posibles colores. Los elementos entre paréntesis son intercambiables.

a. ZnO. (Al, Cr, Fe)₂ O₃ Amarillo marrón. Rojo marrón

b. Zn, Co (Al, Cr)₂ O₃ Azul verde
c. (Zn, Co, Mn) O. (Cr, Fe)₂ O₃ Negro
d. NiO. Cr₂O₃ Verde
e. MnO. Cr₂O₃ Marrón

El zinc es importante en muchos colores de espinela y los colores de espinela se forman fácilmente
en los esmaltes de zinc.
El cromo es un formador de espinela fuerte y formará varios colores de espinela opacos en los
esmaltes adecuados. El seguimiento tomado de Kado, son ejemplos de cromo que se utiliza como
opacificante y colorante tipo espinela:

(i) Esmalte opaco marrón rojizo

FÓRMULA SEGER (KADO) ÓXIDO % En RECETA TÍPICA
peso
0.25 KNaO K₂O 9.2 FELDESPATO K 50.7
0.35 ZnO 0.30 Al₂O₃ 2.50 SiO₂ ZnO 8.8 CARB. DE CALCIO 14.6
0.40 CaO CaO 11.2 ÓXIDO DE ZINC 10.4
Más 5% Fe₂O₃ AL₂O₃ 12.0 CAOLÍN 4.7
0.5-2.0% Cr₂O₃ SiO₂ 58.9 SÍLICE 19.7
Fe₂O₃ 0.5- 5%
Cono Orton 7-9?? OXIDACIÓN HIERRO ROJO
Cr₂O₃ 2.0% 0.5- 2.0%
ÓXIDO DE CROMO
 182

(ii) Otros óxidos colorantes en combinación con cromo

FÓRMULA SEGER (KADO): ÓXIDO % En peso RECETA TÍPICA

0.10 LiO Li₂O 1.1 CARB. DE LITIO. 2.4

0.13 KNao KNaO 4.3 FELDESPATO K 23.0
0.38 CaO 0.32 Al₂O₃ 2.9 SiO₂ CaO 7,6 CARB. DE CALCIO 12.1
0.10 BaO BaO 5.4 CARB. DE BARIO 6.3
0.29 ZnO ZnO 8.4 ÓXIDO DE ZINC 7.5
Cono Orton 7 OXIDACIÓN Al₂O₃ 11.6 CAOLÍN 15.6
SiO₂ 61.7 SÍLICE 33.2

A 100 partes del esmalte anterior, agregue de 1 a 2 partes de Cr₂O₃ más 5% de espato flúor, más
cualquiera de los siguientes:
MnO 6%, Espato flúor:
ó Fe₂O₃ 6% de Fluoruro de calcio (CaF₂)
ó NiO 3%
ó CuO 4%
ó CoO 2%

(iii) Esmalte rojo cromo

Según Kado, es muy importante elegir cuidadosamente el esmalte base para un esmalte rojo
cromo. Sugiere lo siguiente como punto de partida:

FÓRMULA SEGER (KADO) ÓXIDO % En peso RECETA TÍPICA

0.10 Li₂O Li₂O 1.1 CARB. DE LITIO. 2.3

0.15 KNaO K₂O 5.0 FELDESPATO K 25.6
0.58 CaO 0.28 Al₂O₃ 3.0 SiO₂ CaO 11.4 CARB. DE CALCIO 17.8
0.17 BaO BaO 9.2 CARB. DE BARIO. 10.3
Más 0.3% Cr₂O₃ Al₂O₃ 10.0 CAOLÍN 10.3
6-7% SnO. 2 SiO₂ 63.4 SÍLICE 33.9
Cono Orton 10 OXIDACIÓN Cr₂O₃ 0.3% ÓX. DE CROMO 0.3%
SnO₂ 6-7% ÓX. DE ESTAÑO 6-7%

Sugiere las siguientes variaciones para obtener mejores resultados:

1. Varíe Al₂O₃ y SiO₂, en 0.05 M.P. y 0.5 M.P. respectivamente. En particular, tome las cifras tan
bajas como lo permitan los materiales.
2. Cromo: 0.1% debería dar rosa; 0.3% debería dar el mejor tinto.
3. Estaño: Sugiere que se puede obtener toda una gama de colores variando el SnO₂ entre el 4% y el
10%.
4. El bario juega un papel importante. Varía entre 0.17 y 0.08 M.P.
5. Al parecer, el MgO y el ZnO son indeseables.
 183

ESMALTES CHUN-AZUL
EL EFECTO CHUN-BLUE
Si comienza con el tipo correcto de esmalte transparente y lo modifica de la manera correcta,
conseguirás un esmalte azul opalescente al que me referiré como 'Chun-blue'. Si se realizan más
modificaciones del mismo tipo, el esmalte opalescente se volverá opaco. Esta afirmación bastante
abstracta es necesaria porque la "modificación" puede ser cualquiera o por varios de varios
factores, por ej., la adición de un opacificante y / o el ajuste de las proporciones de alúmina / sílice,
y / o el ajuste de la temperatura de cocción y la atmósfera del horno, etc. Básicamente, la
"modificación" de la que estamos hablando es la opacificación del esmalte hasta el punto en que
tienen un tipo especial de esmalte semi opaco que da el efecto Chun-blue: y varios factores pueden
provocar esta semi opacidad, incluidos los mencionados. Sólo una pequeña minoría de esmaltes
"semi opacos" dan Chun-blue. El factor crítico es el tamaño de las partículas que causan la opacidad.
Para entender esto. Vea el Diagrama 18.1 y considere el efecto de disminuir gradualmente el tamaño
de las partículas del agente opacificante. Recuerde que la opacidad es causada por el reflejo aleatorio
de la luz blanca en las partículas opacificantes.
Hasta cierto punto, cuanto más fino sea el tamaño de partícula del agente opacificante, mejor
funciona como tal. Esto es cierto, sin embargo, sólo mientras las partículas sean más grandes que la
longitud de onda de la luz visible. En el diagrama, verá que la longitud de onda de la luz visible está
entre 0.7 (rojo) y 0.4 micrones (violeta). Una vez que las partículas del agente opacificante son
significativamente más pequeñas que esto, ya no pueden reflejar la luz; y así la luz pasará
directamente. En este caso, el esmalte es transparente entre los dos extremos:
1. Toda la luz se refleja (opaca) y
2. Toda la luz pasa a través (transparente), en caso de que las partículas tengan el tamaño justo
para dejar pasar las longitudes de onda más gruesas (rojo), pero reflejan las longitudes de onda más
cortas para dar el efecto Chun blue. Es habitual tener un cuerpo oscuro (o deslizamiento o glaseado)
debajo del glaseado. Una función de esto es absorber las longitudes de onda más largas que
atraviesan. Si no son absorbidas sino reflejados por un cuerpo pálido, el azul Chun se neutralizará
hasta cierto punto a medida que los dos extremos del espectro de colores se recombinan para dar
de nuevo el blanco. El tamaño crítico de las partículas es un punto académico sobre el que existe
cierto grado de controversia. Cardew afirma (ver Referencias) que los vidriados Chun son causados
por partículas en suspensión donde la mayoría de estas partículas tienen un rango de 0.45 a 0.5
micrones. Parmelee dice (página 215):
Se puede considerar que un tipo de vidrio opalino se debe a la presencia de partículas sólidas que
tienen diámetros del orden de 1.3 micrones, siendo el promedio mucho menor. El tamaño
dependerá de la velocidad de enfriamiento y la viscosidad del vidrio '.
Pero no es importante que conozca el tamaño exacto; lo que debe tener en cuenta es que hay una
especie de efecto de umbral, un delicado equilibrio entre un estado (opacidad) y otro (transparencia),
y necesita conocer formas de cruzar este umbral. Luego, con una comprensión de los principios que
estoy a punto de detallar, podrá realizar los ajustes necesarios para lograr el resultado que requiere.
 184

DIAGRAMA 18.1

2 Longitudes de onda de luz visual: Rojo …… Violeta 0

Escala (micrones) 1 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Partículas largas suficientes para reflejar toda la luz
(Esmaltes opacos) ? ?
Reflejo más corto demasiado pequeño
para reflejar
Longitud de onda solo azul cualquier luz
(Esmalte transparente)

FACTORES QUE AFECTAN EL DESARROLLO DE CHUN-BLUE EN UN ESMALTE

1. Proporciones de alúmina y sílice
En varios de los conjuntos de esmaltes base examinados en la primera mitad de este curso, se
produjeron azules de Chun en el área marcada en el Diagrama 18.2 siempre que los esmaltes fueran
cocidos lo suficientemente alto. El zinc probablemente produjo el azul de Chun con mayor facilidad,
seguido de los conjuntos de piedra caliza y magnesio. Lo interesante. sin embargo. Era la consistencia
con la que aparecía la zona azul en la misma área extendiéndose a veces en diagonal como se muestra
en el Diagrama 18.2.
El análisis de una gran cantidad de esmaltes Chun azul muestra una consistencia notable en esto:
baja alúmina y sílice, y la relación alúmina / sílice alrededor de 1:12 (ver ejemplos más adelante).
La forma real de la sílice a veces afectará la calidad del azul Chun. Bernard Leach en El libro del
alfarero, recomienda el uso de sílice coloidal en los esmaltes Chun, obteniendo esto con ceniza de
hierba y ceniza de madera. Por supuesto, estas cenizas de madera probablemente también
introducirán fósforo, que también es un promotor del azul Chun, pero hay muchas pruebas que
demuestran que la sílice coloidal o superfina es mejor para el azul Chun que, digamos, el mineral
normal de malla 200. Algunas fuentes de sílice coloidal o superfina son las siguientes:
a. Ceniza vegetal, especialmente hierbas, por ejemplo, ceniza de paja de arroz, ceniza de cáscara de
arroz, ceniza de bambú, ceniza de caña de azúcar, etc.
b. Cualquier forma de "ópalo", por ejemplo, diatomita, potch de ópalo, etc.
c. Sílice coloidal industrial.
d. Sílice mineral de malla 400.
En Japón, es tradicional utilizar ceniza de paja de arroz en los esmaltes Chun.

2. Fundentes
Como se mencionó anteriormente, muchos de los conjuntos de esmaltes base produjeron blues Chun
en algunas condiciones. Sin embargo, un alto contenido de bario parece evitar que se produzca el
efecto. El más alcalino de los esmaltes de cal-álcali (0.6 conjuntos de piedra caliza y 0.6 de feldespato)
no mostró ningún azul Chun real en los azulejos de evaluación de porcelana; presumiblemente, la
alúmina es demasiado alta. Las pruebas realizadas con un conjunto de esmaltes altamente alcalinos,
utilizando Frita P.2250 de Podmore como único fundente (0.5 Na₂O. 0.3 K₂O. 0.2 CaO), muestran que
dichos esmaltes producirán el azul Chun en la zona indicada en el Diagrama 18.2, por lo que una
amplia gama de combinaciones de fundentes producirá el efecto. Todos parecen tener cal y álcalis,
 185

pero más allá de eso, la imagen es menos clara. El óxido de zinc parece promover el azul de
Chun; esto se relaciona con su papel de opacificante. Sin embargo, el zinc está ausente en los
esmaltes Chun tradicionales chinos. En el conjunto de zinc, el efecto a veces ocurre mucho más allá
de la zona marcada en el diagrama; y, además, la aplicación de TiO₂ o rutilo (con brocha) fue
suficiente para producir azules Chun de titanio en muchos de los esmaltes de zinc transparentes,
independientemente de los valores de alúmina / sílice.

3. Adición de opacificantes
Algunos esmaltes que de otro modo serían transparentes, producirán un azul Chun con la adición de
un opacificante apropiado. Por ejemplo, P₂O₅ de cenizas de huesos o cenizas de madera u otras
fuentes; TiO₂ (5% a 10%) a partir del óxido puro o rutilo, como el ejemplo mencionado anteriormente
en referencia al conjunto de Zinc.
Nota: El pentóxido de fósforo (P₂O₅) es un opacificante importante en los esmaltes tradicionales
chinos. Produce coloide vidrio en vidrio y también opacidad de burbujas, siendo estos fenómenos
importantes en los esmaltes tradicionales Chun y celadón. Véanse los textos de Nigel Wood y Robert
Tichane (referencias 9 y 10).

4. Adición de óxido de hierro

El óxido de hierro a menudo juega un papel importante en la producción de blues de Chun. A veces
se agrega al esmalte, pero tradicionalmente está presente en el cuerpo o en un deslizamiento rico
en hierro debajo del esmalte. A veces, el esmalte Chun se coloca sobre un esmalte tipo tenmoku. El
papel del hierro parece ser en parte óptico (para absorber las longitudes de onda rojas, como se
mencionó anteriormente) y en parte químico.

DIAGRAMA 18.2
En condiciones favorables, el efecto Chun-Blue ocurrirá donde se indique, en el Conjunto de zinc, los
Conjuntos de piedra caliza 0.8 y 0.9 y el Conjunto de magnesio.

SÍLICE (M.P.)
 186

El rol de la química es un poco oscuro, pero Hamer (Ref. No.2, página 164) menciona que en esmaltes
reducidos:
… bajo contenido de alúmina, casi equivalente a ausencia, favorece una saturación parcial azul (del
óxido de hierro). La presencia de pentóxido de fósforo (P₂O₅) como formador de vidrio también
fomenta el azul:
Puede ser, por supuesto, que el azul del hierro sea una solución azul y no un azul óptico (llamado
aquí 'Chun-blue'). En algunos de los azules más sorprendentes de los esmaltes tipo Chun, encontrará
que el alfarero ha utilizado una solución azul de cobalto (¿y hierro?) para reforzar el efecto azul
general. Hamer también menciona con respecto a la reducción y los esmaltes Chun (página 56):
…Es fundamental incorporar el óxido de hierro en los núcleos de silicato ferroso que permanecen
separados del vidrio circundante”.
Entonces parece que puede jugar un papel importante (bajo reducción) en la formación de núcleos
cristalinos que son responsables del Chun-blue.
Un tercer papel posible del hierro es simplemente como un fundente (en reducción) que proporciona
el pequeño grado adicional de madurez necesario para producir Chun-blue en lo que de otro modo
hubiera sido simplemente un esmalte opaco. Si esto aplica, el esmalte producirá el efecto fuera del
hierro, si se cuece un poco más alto, aunque el color no será tan profundo.
Nota: El color de 'solución' ocurre cuando un colorante se disuelve en un líquido para dar un líquido
coloreado.

5. Condiciones de cocción
Ya se ha mencionado la importancia de la reducción, (que no se aplica a los esmaltes de zinc).
Uno de los principales tipos de agentes opacificantes son los núcleos cristalinos o cristales
diminutos; por lo tanto, los factores que influyen en la formación y el crecimiento de estos influirán
en el logro de esmaltes Chun-blue (y opacos). (Consulte 'Factores importantes en el crecimiento de
cristales' en el Capítulo 16.).
Si todos los demás factores son favorables para la formación de un esmalte azul Chun, la temperatura
afectará el resultado de la siguiente manera.
La cocción insuficiente dará un esmalte opaco, la maduración correcta, por supuesto, dará el azul
Chun, y el sobrecalentamiento producirá un esmalte transparente:
AUMENTO DE TEMPERATURA

OPACO ... CHUN-AZUL…. TRANSPARENTE

por lo que la variación de la temperatura de maduración es una forma de ‘cruzar el umbral’.

6. Espesor del glaseado

Variar el espesor del esmalte es otra forma de "cruzar el umbral". A menudo encontrará diferentes
áreas en la misma pieza que muestran áreas transparentes. Zonas chun-blue y zonas opacas, según
el espesor del esmalte. Las áreas transparentes aparecen donde el esmalte es demasiado delgado,
las áreas opacas donde es demasiado grueso para producir el azul Chun:
DISMINUCIÓN DEL ESPESOR

OPACO CHUN-AZUL ... TRANSPARENTE

 187

La razón por la que el esmalte transparente es delgado es probablemente que:

(i) el esmalte es más rico en alúmina cerca de la interfaz arcilla / esmalte y
(ii) Hamer sugiere que es simplemente porque se dispersa una luz azul insuficiente (Referencia No 2,
página 56).

RESUMEN DE PRINCIPALES FACTORES

QUÉ AFECTA EL CHUN-BLUE

a. Use esmaltes con bajo contenido de alúmina y sílice, con una proporción de alúmina / sílice de
1:12 aproximadamente.
b. Aplicar el esmalte muy espeso, especialmente en las primeras pruebas.
c. Aplique el esmalte sobre un deslizamiento o cuerpo rico en hierro, o sobre un esmalte tipo
tenmoku.
d. Agregue óxido de hierro al esmalte, Por ej. 1% -2%.
e. La ceniza con alto contenido de sílice, por ejemplo, ceniza de hierba, es una buena forma de
introducir la sílice.
f. Se pueden probar los P₂O₅ (de ceniza de hueso o ceniza de madera). El contenido habitual de P₂O₅
en los esmaltes Chun tradicionales es de 0.5% a 1.5 % PA. (Referencia No. 9 página 45).
Esto se obtendría del 1% al 3% aproximadamente de ceniza de hueso, si la ceniza de hueso es pura
Ca₃ (P₂O₅).
g. Fuego bajo reducción. (Esto no se aplica a los esmaltes de zinc-Chun).
h. Si los resultados preliminares son opacos, hornear más alto; o si es transparente, fuego más bajo.

RECETAS DE ESMALTE TIPO CHUN

Prefiero mantener el nombre Esmalte Chun 'para el tradicional glaseado chino Chun. Algunos de este
tipo se enumeran aquí. Sin embargo, también he incluido algunos esmaltes que dudaría en llamar
'Esmaltes Chun', aunque desarrollan el azul óptico, o lo que he llamado efecto Chun-blue.
Nota: 'A: S' es igual a 'relación alúmina / sílice'.
a. TICHANE (Ref.10, pág.74)

Receta (Tichane): FÓRMULA SEGER % DE PESO DE ÓXIDO

Feldespato K 48 K₂O
0.3 K₂O 0.3 Al₂O₃ 3.61 SiO₂ 10.2
Sílice 31 0.7 CaO CaO 14.1
Piedra caliza 20 Al₂O₃ 11.0
Ceniza de hueso 1 Más 1% de ceniza y 1% de SiO₂ 77.9
Magnetita 1 Fe₂O₃ Más 1% de ceniza de hueso y
(A: S ... 1:12) % 1% de Fe₂O₃

b. SUNG CHUN (Tomado de Sung Sherds por Sundius, y publicado en Tichane, página 74, y también
Wood, Ref. 9, página 45).
 188

Análisis químico
% EN PESO DE ÓXIDO, FÓRMULA SEGER RECETA
(Sundius)
SiO₂ 72.79% 0.22 KNaO FELDESPATO K 28.3
Al₂O₃ 9.94 0.64 CaO 0.4 Al₂O₃ 4.9 SiO₂ CARB. DE CALCIO 14.8
Fe₂O₃ 1.58 0.15 MgO TALCO 4.4
TiO₂ 0.07 Más 1.58% Fe₂O₃ CAOLÍN 10.7
MgO 1.50 y 0.5% P₂O₅ SÍLICE 41.9
CaO 8.80 (A:S ... 1: 12.5) Más 1.58% Fe₂O₃
Na₂O 0.72 y 0.5% P₂O₅
K₂O 3.85
P₂O₅ 0.54
(El 0.07 TiO₂ es probablemente indeseable pero también inevitable como impureza en los
ingredientes del glaseado).

c. CARDEW (Ref.7, pág.142)

La receta de Cardew se refiere a algunos materiales que no están disponibles aquí, así que lo dejaré
elaborar su propia receta. Cardew recomienda el talco como fuente de MgO.

0.34 KNaO
0.47 CaO 0.357 Al₂O₃ 3.54 SiO₂
0.19 MgO Plus 1.8 Fe₂O₃ y 0.7 P₂O₅

d. Leach (Ref.6, pág. 165) Según Leach.

"Hamada da una proporción de piedra caliza 1, cuarzo 2 y feldespato 3, como base sólida para
experimentos". Sin embargo, está hablando de esmaltes 'celadón'. ¡no Chuns! Pero si toma este
esmalte y agrega, digamos, 1% de Fe₂O₃ con la esperanza de obtener un Celadón, lo más probable
es que termine con un esmalte azul Chun, que no difiere mucho del glaseado (a) (de Tichane):

RECETA (Leach) FÓRMULA SEGER ÓXIDO WT%

CARB. DE CALCIO 16.7 0.33KNaO 0.33 Al₂O₃ 4.O SiO₂ K₂O 9.1
SÍLICE 33.3 0.66CaO Más, digamos 1%Fe₂O₃ CaO 10.0
FELDESPATO 50.0 Al₂O₃ 9.8
A:S … 1:12)
ÓX. DE HIERRO ROJO 1.0% SiO₂ 71.1
Fe₂O₃ 1%

Esta es una ilustración del hecho de que no existe una línea divisoria definida entre Chuns y
celadones. Leach también ofrece las siguientes recetas en la página 173:
 189

Chun o Yuan: 1. 2. 3.
Feldespato 58 55 30
Fresno medio 21 15 40
Fresno de caña 16 25 30
Caliza 5 5 -
e. Algunos de los esmaltes del Experimento C (i) de Celadón (ver más adelante) dan excelentes
esmaltes Chun. Por ejemplo, Esmalte C 16 con 1% de óxido de hierro y 1% de ceniza de hueso debería
dar un buen glaseado Chun si se aplica sobre un deslizamiento o cuerpo de hierro y se cuece en
reducción a la temperatura adecuada (alrededor de 1300 0 C).

REFERENCIAS:
1. Esmaltes para el alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
2. Diccionario de materiales y técnicas alfareras por Frank Hamer (Watson / Guptill).
3. Esmaltes cerámicos de Cullen Parmelee (Cahners Books).
4. Cerámica industrial de Felix Singer y Sonya S. Singer (Chapman y Hall).
5. Fundamentos de Esmaltes (en japonés) por Kado.
6. El libro del alfarero de Bemard Leach (Faber y Faber).
7. Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman Cheshire).
8. 'Esmaltes Chun' en cerámica en Australia, 7/1 Michael Cardew.
9. Esmaltes orientales de Nigel Wood (Pitman).
10. Esos Celadones azules de Robert Tichane (Instituto de Investigación de Esmalte de Nueva York).
11.Esmaltes para alfareros australianos por Janet De Boos (Methuen).
 190

19. DECORACIÓN EN VAJILLA

BLANCA
La producción de cerámica blanca ha sido una preocupación perenne para los alfareros, que
se remonta a más de mil años. El Tsu Chou y Ching Pai (Ying Ching) de China, el Shino de
Japón, la Mayólica y Delft de Europa, son expresiones de este deseo. Una vez obtenida, la
cerámica blanca se ha convertido habitualmente en el fondo de la decoración; y si bien uno
puede ser crítico con los estilos en los que la pieza se ha perdido al convertirse en una mera
superficie para la decoración, es posible, que un enfoque sensible logre una integración de
la decoración y la forma. Sin embargo, estas consideraciones estéticas están fuera del
alcance de este curso: el objetivo de este capítulo es brindarle las técnicas que le permitirán
desarrollar su propio estilo de cerámica blanca con decoración de colores. Le sugiero que
siga este procedimiento:

Desarrollo de vajilla blanca con decoración coloreada:

1. Decidir si la blancura debe provenir de la pasta, un deslizamiento o un esmalte blanco
opaco o una combinación de estos.
2. Decidir sobre el cuerpo que se utilizará. Si es necesario, desarrolle el cuerpo.
3. Desarrolle un deslizamiento blanco (si corresponde).
4. Desarrolle una paleta de colores a partir de pigmentos y / o deslizamientos.
5. Desarrolle esmaltes adecuados.

Cada uno de estos pasos se discutirá a continuación.

BLANCURA- ¿CÓMO LO CONSEGUIRÁ? La tabla 19.1 muestra tres enfoques generales.

Para obtener una blancura adicional, es posible que desee combinar dos de estos enfoques (aunque
en realidad no debería ser necesario), por ejemplo, la porcelana industrial de alta calidad a menudo
usa una combinación de pasta blanca más un esmalte opaco blanco. Yendo en la otra dirección, si
usa un cuerpo oscuro con deslizamiento o esmalte semi opaco, las variaciones en el grosor del
engobe o esmalte darán cambios de tono hermosos y sutiles a medida que el cuerpo oscuro se oculta
o se revela a medias, alternativamente. TABLA 19.1

Cerámica blanca Decoración de color adecuada

a. Pasta blanca, por ej. Porcelana o gres blanco Se desliza color debajo del esmalte
con un esmalte transparente adecuado. + y / o pigmentos de color debajo o
sobre el esmalte.
b. Deslizamiento blanco sobre el cuerpo (que suele
ser más oscuro), con un esmalte transparente + Lo mismo que arriba.

c. Esmalte blanco opaco sobre cualquier cuerpo + Pigmentos coloreados sobre el

esmalte opaco.
 191

CUERPO
Es posible que desee utilizar su cuerpo de gres normal y confiar en un deslizamiento blanco o esmalte
blanco opaco para el resultado blanco. De esta forma se puede utilizar una arcilla con buenas
propiedades de trabajo y evitar los problemas, como la reducción de la plasticidad, que suelen
asociarse a una masa muy blanca.
Sin embargo, una porcelana de buena calidad dará un resultado final que no se puede lograr con
materiales de menor calidad. Los artículos de piedra blanca, como Walker's No.10, y las porcelanas,
como la porcelana de Podmore, están fácilmente disponibles, aunque a veces son caros. Si desea
desarrollar su propio gres o porcelana, consulte el libro de McMeekin (Ref. No. 1.)

DESLIZAMIENTO BLANCO
(Nota: El desarrollo de deslizamientos de colores también se abordará aquí, aunque se relacionan
con el paso número 4).
1. Requisitos de los deslizamientos
a. El deslizamiento debe suavizar la rugosidad del cuerpo (si se desea), ser adecuadamente opaco y
blanco o proporcionar algún color deseado.
b. Debe adherirse al encogerse y hornearse y no agrietarse ni caerse debido al encogimiento
diferencial. Sin embargo, el agrietamiento es a veces deseado como un efecto de superficie de
textura.
c. Debe hornear lo suficientemente fuerte o vitrificar lo suficiente para el propósito.
d. Debe sobrevivir bajo el esmalte sin correr, pelar o rayar, etc.
2. Composición de los deslizamientos
Cuando se trata de deslizamientos, engobes y pigmentos, encontrará que las cifras porcentuales no
son tan críticas como con los esmaltes; uno puede ser mucho más informal con estas recetas que con
las recetas de esmaltes.
Tenga en cuenta que los términos deslizamiento y engobe son prácticamente intercambiables,
aunque la palabra deslizamiento implica que la arcilla está presente, generalmente como un
ingrediente principal, mientras que algunos engobes no contienen arcilla en absoluto.
Se abordarán dos enfoques: a) utilizando un cuerpo de arcilla como base del deslizamiento y b)
componiendo completamente el deslizamiento a partir de ingredientes básicos.

a. Usando un cuerpo de arcilla

Un enfoque común es usar un cuerpo de arcilla normal como deslizamiento, si los factores de
encogimiento y color / tono son compatibles. Por ejemplo, el deslizamiento hecho con el cuerpo de
gres blanco n. ° 10 de Walker, se ha utilizado como un deslizamiento blanquecino sobre gres más
oscuro. Además, esta sería una buena base para agregar óxidos colorantes para deslizamientos de
colores, siempre que las contracciones del cuerpo / deslizamiento sean compatibles. (Más sobre
encogimientos a continuación). A veces, si se requiere un deslizamiento y éste es más oscuro que el
cuerpo, el deslizamiento puede ser 100% del mismo cuerpo, más el colorante. Tal barbotina se puede
tamizar a través de un tamiz de malla 60-100 para eliminar las partículas más gruesas, y debería
aplicarse lo antes posible, es decir, antes de que la pieza se ponga demasiado rígida.
 192

b. Composición del deslizamiento

Para componer un deslizamiento se partirá combinando ingredientes básicos como feldespato, sílice,
arcilla de bolas, etc., es relativamente fácil fabricar una barbotina con las propiedades que
necesita; la contracción se puede ajustar para obtener resultados óptimos, se puede lograr la
blancura del color, etc.
Hay una buena discusión sobre este enfoque en Arcillas y Esmaltes de the Potter de Daniel Rhodes,
Capítulo 26, ’Engobes’. El siguiente es un resumen de esta y otras fuentes:
(i) Arcillas
Los tipos de arcillas que se utilizan en un deslizamiento se eligen principalmente por su blancura (o
color) y su encogimiento. Otros factores como la finura, la pegajosidad, etc. también pueden ser
importantes, aunque estos factores tienden a estar relacionados con el encogimiento y el color hasta
cierto punto. La siguiente es una generalización útil en cuanto a contracción y blancura, pero como
cualquier generalización en cerámica, hay excepciones:

Bentonita
Blancura decresciente

Contracción en aumento
Bola de arcilla

Caolín

Arcilla Calcinada

Por lo general, se puede conformar con arcilla de bola y caolín, aunque se puede usar bentonita si se
requiere una contracción alta sin un contenido de arcilla demasiado alto; y la arcilla calcinada se usa
comúnmente para reducir la contracción cuando, por ejemplo: se aplicar el deslizamiento sobre
bizcocho. Algunas arcillas de bolas son más blancas que otras, y esto debe tenerse en cuenta si se
combina un deslizamiento donde la blancura debe ser máxima. Por ejemplo, la arcilla de bola 'C'
dispara más blanca que la arcilla 'QA.
Un bajo contenido de arcilla en el deslizamiento, puede ir acompañado de agrietamiento.

(ii) Fundentes
El feldespato es el fundente más común en los deslizamientos de gres. Comúnmente se usa alrededor
del 20%, más alto para un deslizamiento vítreo, pero esto puede ir acompañado de
agrietamiento. Además, una mayor vitrificación puede permitir que aparezca el color del cuerpo o
permitir que el deslizamiento reaccione con los óxidos de hierro en el cuerpo.
El Carbonato de calcio se usa con poca frecuencia, pero puede ser importante. 1% a 2% puede tener
un poderoso efecto fundente en presencia de feldespato, reduciendo así la cantidad y necesidad de
feldespato.
 193

(iii) Rellenos
El principal relleno utilizado (no plástico, refractario) es la sílice. Disminuye el encogimiento, aumenta
la dureza, mejora la blancura y, según Rhodes, mejora el ajuste del esmalte.

(iv) Endurecedores
Estos se utilizan para mejorar la resistencia del deslizamiento y promover la adhesión al cuerpo. En
muchos casos esta función se realizará mediante arcilla o bentonita (o cualquier arcilla plástica), pero
se pueden utilizar otros endurecedores, como el bórax, o aglutinantes orgánicos (por ejemplo, goma
de tragacanto) o un pegamento como Aquadhere. Deslizamiento con goma y pegamentos deben
usarse cuando están frescos.

(v) Opacificantes
Estos no son necesarios para deslizamientos más oscuros. Por lo general, se usaría un grado
opacificante de circón para un deslizamiento blanco.

(vi) Colorantes
Consulte en deslizamientos de colores y engobes.

3. Recetas para componer deslizamientos

Consulte el recuadro de datos en esta página para ver varias recetas de deslizamientos de gres,
tomadas de Rodas.

4. Solución de problemas
Muchos de los problemas asociados con el deslizamiento se resolverán considerando la discusión
anterior. Para aquellos que son nuevos en los deslizamientos, detallaré un par de los problemas más
comunes que ocurren durante la aplicación a la vajilla cruda. Estos problemas también se encuentran
con “acristalamientos crudos” o “acristalamientos deslizantes”.
a. Si el deslizamiento se levanta o se cae, especialmente antes de la cocción, probablemente se deba a
que la pieza encoge más que el deslizamiento, a medida que se secan. Puede superar esto ajustando
el deslizamiento para tener más contracción por secado (ver arriba), o aplicando el deslizamiento
más fino, o aplicándolo más tarde (en una pieza más seca). Si el deslizamiento se agrieta al
secarse, este es el efecto inverso del anterior. El deslizamiento se encoge más que el cuerpo. Esto
puede superarse ajustando el deslizamiento para que se contraiga menos, o (nuevamente) aplicando
el deslizamiento más finamente, o aplicándolo antes (en una pieza más húmeda). Este problema
también puede deberse al exceso de goma o pegamento.

b. Al aplicar un deslizamiento a una pieza cruda, la piedra puede colapsar o agrietarse. Si colapsa, es
porque el deslizamiento se aplicó demasiado pronto. Si se agrieta, pero mantiene su forma, se está
aplicando demasiado tarde; sin embargo, es común aplicar esmaltes o deslizamientos a piezas secas
si el cuerpo de arcilla está bastante abierto.
Parmelee (Ref. No.3, página 402) tiene una sección completa sobre defectos en deslizamientos y
engobes, refiriéndose específicamente a la práctica industrial; sin embargo, los principios también se
aplican a nuestro tipo de trabajo, y vale la pena leer la sección si tiene problemas.
Lea también el texto de Fraser, página 72 sobre engobes.
 194

En húmedo En seco Bizcochado

Caolín 25 15 5
Arcilla de bola 25 15 15
*Caolín calcinado 20 20
Frita de plomo 5
Nefelina sienita 5
Feldespato 20 20 20
Sílice 20 20 20
Silicato de circonio 5 5 5
Bórax 5 5 5
• Nota: Puede calcinar su propio caolín horneándolo un poco, por ejemplo, en una pieza
bizcochada agrietada.

COLORES
1. Deslizamientos de colores
Usando un deslizamiento blanco como base, la adición de óxidos colorantes producirá
deslizamientos coloreados. El cuadro de datos muestra las adiciones porcentuales sugeridas por dos
autores.
Algunos colores que son difíciles de obtener a partir de óxidos colorantes pueden obtenerse de tintes
comerciales o tintes de esmalte. Estos a menudo requerirán fuego de oxidación, y debe asegurarse
de que el color sea estable a la temperatura del gres.

2. Óxidos y pigmentos colorantes

No hay una línea nítida entre los pigmentos, deslizamientos y engobes. El término pigmento, sin
embargo, generalmente se usa si está compuesto predominantemente por óxido (o carbonato)
colorante. Algunos de los ‘pigmentos’ que enumeraré más adelante son técnicamente
deslizamientos, pero esto es irrelevante; se enumeran juntos porque se usan juntos de la misma
manera.
En general, lo encontrará como con los deslizamientos, los porcentajes citados para recetas de
pigmentos no son críticos; posiblemente son grandes desviaciones en las cantidades y tipos de
ingredientes.
Vale la pena leer Leach y Cardew sobre pigmentos. Ver ref. No 5, (Leach) Capítulo 6, páginas 127-
130. y Ref. No 6. (Cardew), páginas 149-150.
La mayoría de los pigmentos se pueden aplicar sobre o debajo del esmalte, aunque Leach sugiere
que se agregue algo de fundente (por ejemplo, 25% de feldespato o esmalte) a un pigmento que se
usa sobre el esmalte para evitar que sea demasiado metálico. Si desea practicar su pincelada en sus
piezas, le recomiendo que use pigmentos (o deslizamientos) aplicados debajo del esmalte; es
relativamente fácil lavar el pigmento (o deslizar) de la pieza si comete un error y volver a intentarlo,
antes de aplicar el esmalte. Gwynn Pigott sugiere que si el esmalte que se está utilizando no contiene
arcilla (y por lo tanto es polvoriento), se debe decorar antes de aplicar el esmalte.
La razón por la que rara vez usamos óxidos o carbonatos colorantes puros como pigmentos es que la
mayoría son colorantes muy fuertes y necesitan un poco de dilución para que sean más fáciles de
usar sin producir una sobrecarga de metales. El óxido de hierro se usa a menudo sin adición, pero
incluso aquí, es común agregar de 20% a 50% de arcilla para suspenderlo y mejorar su flujo con el
pincel.
 195

A veces se agrega talco (por ejemplo, 10%) para ayudar al flujo del pincel.
De Rhodes

Óxido Color
2% - 15% de óxido de hierro da una gama de colores terrosos desde el bronceado
1% de óxido de cobalto hasta el marrón y el azul metálico.
1% de óxido de cobalto gris azulado
2% de óxido de hierro amarillo
10% de vanadio
6% de óxido de manganeso púrpura-marrón
3% de óxido de hierro
2% óxido de cobalto negro
2% óxido de manganeso y
otros.

De Parmelee
Óxido Color
2% - 10% de óxido de cobalto azul (claro a oscuro)
5% - 10% óxido de cromo verde (claro a oscuro)
2% - 10% óxido de níquel y gris / gris-verde / marga
otros.

Australia es particularmente rica en minerales que se pueden triturar y utilizar como pigmentos. Un
geólogo debería poder ayudarlo a encontrar rocas y minerales locales que contengan óxidos
colorantes como hierro, cobre, manganeso, níquel, cobalto, etc. Es muy poco probable, por
supuesto, que encuentre todos estos en una localidad, pero si pregunta a alfareros, recolectores de
rocas y gemas y geólogos mientras viaja por el país, gradualmente irá acumulando una colección de
fuentes de pigmentos (y otros minerales, como feldespato, caolín, etc.); en la mayoría de los casos,
una vez que haya encontrado una fuente, la tendrá de por vida, solo con la molestia de desenterrarla
y triturarla cuando la necesite. Con los pigmentos (a diferencia del feldespato, el caolín, etc.), a
menudo puede obtener un suministro de por vida en una sola visita. Puede probar rocas no
identificadas para determinar su utilidad como pigmentos, pulverizando una pequeña cantidad con
un martillo y horneando un poco del polvo en una baldosa bajo un esmalte transparente de piedra
caliza.
La mayoría de los óxidos colorantes son fundentes activos, y una aplicación abundante del óxido puro
sobre o debajo del esmalte, hará que se corra. El contenido de arcilla en un pigmento puede ayudar
a prevenir esto. Cuanto más fluya el óxido colorante en el esmalte, más se difundirá el color en el
área circundante, dando un borde suave a las líneas, pinceladas, etc. y, en el extremo, se eliminará
con el esmalte líquido. Algunos colorantes, como los tintes industriales, el óxido de cromo, etc., son
muy estables y tienden a no combinarse con el esmalte. El color, por tanto, no cambia con la
cocción; se queda dónde está y es opaco.
 196

Los materiales impuros y sin refinar a menudo darán resultados más interesantes que el material
altamente refinado que generalmente se compra. Un pigmento molido de forma gruesa puede dar
interesantes efectos de textura debido al moteado. Las 'impurezas' pueden 'suavizar' un color que
de otro modo sería áspero, ya sea de forma natural (si se usa un pigmento natural) o artificial (por
ejemplo, agregando hierro, manganeso, óxidos de níquel a un pigmento azul cobalto).
El óxido de cobre es muy útil en la reducción de la producción de tintos, pero existen problemas
asociados con su volatilidad; si el final de la cocción se prolonga indebidamente, puede encontrar
que todo el óxido de cobre ha desaparecido (por la chimenea) dejando un esmalte sin marcas. Utilizo
un pigmento de cobre que contiene una arcilla con hierro que deja un rastro de la pincelada incluso
si todo el cobre se vaporiza. Además, evitaría el uso de este pigmento en, digamos, una cocción de
Shino, donde el final de la cocción está bastante extendido.

(i) Pigmentos Kawai: resumen de varias fuentes, incluidas Bernard Leach, Doug Lawrie y Shigeo Shiga.
Azul: arcilla roja fina 75 o Rojo: Óxido de cobre negro 60
Amakusa * 25 Óxido de zinc 28
Óxido de cobalto 1.2% Óxido de estaño 3
Óxido de hierro rojo 1.7% Ceniza carbonífera dura 9

Notas:
* Amakusa es un ingrediente de esmalte estándar en Japón, similar a la piedra de Cornualles pero con
menos fundentes. En este caso, podría utilizar Cornish Stone; yo uso restos de carrocería de
porcelana cruda seca.
** La ceniza carbonífera dura aquí se refiere a la ceniza de paja de arroz u otras cenizas de paja de
hierba. Ayuda a obtener una reducción local. Leach señala que el carborundo (carburo de silicio) fino
(¿malla 200?) haría un mejor trabajo. Está disponible en los fabricantes de abrasivos y en las tiendas
de suministros de cerámica.

Otros pigmentos de Kawai:

50/50 arcilla y óxido de hierro, para Tessha, y colores de hierro.

50/50 Óxido de hierro y rutilo, para amarillo cristalino.
Mezcla de cobalto, cobre y hierro, para negro.

Kanjiro Kawai era amigo de Leach y desarrolló un estilo de alfarería que utilizaba pigmentos de
deslizamiento y vidriado, que ha influido en la alfarería hecha a mano en todo el mundo. Estos
pigmentos se suelen aplicar con brocha sobre bizcocho, bajo un esmalte transparente de piedra
caliza.

(ii) Pigmentos de Cardew: consulte la Ref. No.6, página 149. Los pigmentos de Cardew están
destinados a aplicarse sobre el esmalte.
 197

Pigmento de hierro: Azul tenue: Verde: (para Cono

Orton 9, reducción)
Fe₂O₃ o Fe₃O₄ 80% Carb. de cobalto 20% Óxido de cromo 20%
Arcilla 20% Óxido de estaño 20% Arcilla plástica 10%
Óxido de manganeso 10% K Feldespato 30%
Talco 10% Sílice 20%
Arcilla roja plástica 15% Espato flúor 20%
Arcilla china 20%
Óxido de hierro rojo 5%
Leach (página 130) y Cardew (página 149) dan recetas similares para Gosu artificial, que es el mineral
asbolita, utilizado por los alfareros chinos para sus azules cobalto. Receta de Cardew:

Gosu artificial: Óxido de cobalto 20

Dióxido de manganeso 40
Óxido de hierro 30
Arcilla roja plástica 10

(iii) Pigmentos de Rhodes - Ver Ref. No 2, página 166.

Marrón: Negro:
Óxido de hierro 30 piezas Óxido de hierro rojo 10 partes
Óxido de cromo 28 piezas Óxido de cromo 76 piezas
Óxido de zinc 72 piezas Óxido de cobalto 20 piezas
Dióxido de manganeso 12 piezas
Azul:
Óxido de cobalto 26 piezas
Óxido de zinc 104 piezas
Sílice 70 piezas

Óxidos puros como pigmentos

Si ha trabajado con los ejercicios de la Parte I, tendrá una experiencia considerable en el uso de óxidos
colorantes puros como pigmentos. También debe tener alguna idea de las limitaciones de esta
técnica en cuanto a sobrecargar o sub aplicar algunos óxidos. Si aplica los óxidos debajo del esmalte,
es aconsejable agregar un poco de pegamento o arcilla al óxido para evitar que el esmalte se salga
de la decoración.
 198

ESMALTES
1. Esmaltes transparentes
Si usa una pasta blanca o deslizamiento, probablemente usará un esmalte transparente o
posiblemente un esmalte semi opaco. Esto le permitirá utilizar pigmentos para esmaltar debajo y
sobre esmalte y colores para esmalte debajo. Consulte la Tabla 19.1, tipos (a) y (b). Un estudio de sus
conjuntos cocidos de esmaltes base de la Parte I (o si no lo ha hecho, un estudio de las tablas de
resultados le ayudará) y debería proporcionar una buena guía en cuanto a los esmaltes transparentes
y semi opacos adecuados. El conjunto de bario debería proporcionar algunos puntos de partida
útiles. Para eliminar el agrietamiento, considere el Conjunto de magnesio (y en oxidación, también
el conjunto de zinc). Quizás mezcle un poco de magnesio y / o zinc en un esmalte de piedra caliza o
bario, para eliminar el agrietamiento sin perder transparencia. Y, por supuesto, preste mucha
atención a las proporciones de alúmina y sílice (consulte el Diagrama 19. 1).
Los esmaltes hacia la esquina B tenderán a ser rígidos y no resquebrajados (es decir, no líquidos), y
los pigmentos tenderán a quedarse quietos. Si el ajuste del esmalte se hace correctamente, la
cerámica será muy resistente. Muchos alfareros profesionales utilizan este tipo de esmalte para
vajillas funcionales.
Los esmaltes hacia la esquina C tenderán a cuartearse, y si los cristales no se forman en el
enfriamiento, serán más brillantes que alrededor de B; y el pigmento tenderá a correrse (lo que
puede controlarse de manera agradable, pero puede ser desastroso sin un control preciso del
horno). Estos esmaltes con menos sílice tenderán a ser más suaves y se rayarán más fácilmente.

2. Esmaltes opacos
Si usa un esmalte opaco, puede usar cualquiera de los métodos para hacer esmaltes opacos blancos
brillantes mencionados en el Capítulo 18, o alternativamente puede usar un esmalte opaco mate
como los producidos en el Conjunto de magnesio (generalmente alrededor de 0.3 Al₂O₃, 3.5 SiO₂,
pero dependiendo de la temperatura de cocción), o un esmalte mate al que le hayas añadido un
opacificante (para que quede totalmente opaco).
AJUSTE DE ESMALTE
… Cómo eliminar (o producir) el agrietamiento sin cambiar el carácter general del esmalte.
La discusión habitual sobre el ajuste del esmalte no la cubriré aquí, ya que está bien tratada en
muchos textos de cerámica. Por ejemplo, vea el texto de Fraser (Ref. No.4) páginas 106 a 110,
‘Crazing' y 'Peeling'. Me limitaré aquí al problema de reducir el agrietamiento sin cambiar de otro
modo el carácter del esmalte. (Para promover el agrietamiento, las recomendaciones se aplican a la
inversa).
Eliminar el agrietamiento extremo en un esmalte sin cambiar ninguna otra característica del esmalte
puede ser imposible, pero rara vez uno se encuentra en esta posición extrema.
Los siguientes son varios pasos que debe probar individualmente o en combinación para eliminar o
reducir el agrietamiento:

(a) Aumente la alúmina y la sílice,

(b) pero mantenga la misma proporción de Al₂O₃.SiO₂. Esto es lo que sucede en el Diagrama 1 a
medida que avanza de la esquina C a la esquina B; en este caso podemos hacer grandes aumentos
de alúmina y sílice (ambos reducirán el coeficiente de expansión del esmalte) y eliminar el
agrietamiento manteniendo la naturaleza transparente del esmalte.
 199

DIAGRAMA 19.1
Efecto de la alúmina y la sílice sobre el agrietamiento y la madurez del glaseado

5
SILICA (M.P.)

(b) Fundentes
Consulte Hamer (Ref. No.7) en la página 147 y también en la página 336 para obtener tablas
completas que muestran las tasas de expansión y contracción térmica relativas. La tabla 19.2
muestra la tabla de la página 147.
Considere los fundentes en dos grupos: R₂O y RO. Mediante un estudio de la tabla 19.2, debería
poder ver que, por ejemplo, reemplazar Na₂O por Li₂O, molécula por molécula, debería reducir el
agrietamiento. Con esto quiero decir que podría reemplazar, digamos, 0.2 M.P. de Na₂O por 0.2 M.P.
de Li₂O. Considere a continuación los fundentes de RO, y se verá que MgO o ZnO podrían usarse para
reemplazar algo de CaO, o BaO, en el esmalte. Compare sus conjuntos de esmaltes a base de piedra
caliza, bario, magnesia y zinc para conocer el grado relativo de agrietamiento. Consulte también los
diagramas de agrietamiento en el Capítulo 7 (Diagrama 7.2).

(c) Ajuste el cuerpo.

Algunos esmaltes necesitan una base muy específica para que aparezca el efecto deseado. En este
caso, el ajuste al cuerpo puede ser la mejor solución. Puede ser una cuestión sencilla utilizar un
cuerpo diferente que ya tiene disponible, o puede que tenga que componer uno especialmente para
el trabajo. La simple adición de sílice de malla 200 (agregar a la arcilla deslizada) reducirá el
agrietamiento al aumentar la producción de cristobalita. También hará que el cuerpo sea más
poroso. La adición de chamote, generalmente tenderá a aumentar el agrietamiento.
 200

(d) Ajuste la cocción. Tenga en cuenta que las tres formas comunes de sílice pueden estar presentes
en la arcilla:

(i) Cristobalita con alta expansión y contracción térmica.

(ii) Cuarzo con expansión y contracción térmica media.
(iii) Vidrio de sílice con muy baja expansión y contracción térmica.
Antes de la cocción, la sílice está presente principalmente en forma de cuarzo. Esta se convierte
lentamente en cristobalita a temperaturas de gres, en un cambio irreversible, por lo que múltiples
cocciones de la misma pieza producirán más cristobalita. Esto provocará una gran expansión
térmica. Sin embargo, es posible que la vitrificación excesiva cambie esto convirtiendo la cristobalita
en vidrio de sílice fundido, con una expansión térmica muy baja.
Entonces ... una pieza con fuego insuficiente puede cuartear debido a la insuficiente cristobalita
formada en el cuerpo. Sin embargo, en la producción de porcelana vítrea, el sobrecalentamiento
puede causar agrietamiento al convertir demasiada cristobalita en vidrio.
REFERENCIAS:
1. Notas para los alfareros en Australia por Ivan McMeekin (NSW University Press).
2. Arcilla y esmaltes para el alfarero de Daniel Rhodes (Pitman).
3. Esmaltes cerámicos de Cullen Parmelee (Cahners Books).
4. Esmaltes para el alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
5. El libro del alfarero de Bernard Leach (Faber y Faber).
6. Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman Cheshire).
7. Diccionario de materiales y técnicas de alfarería por Frank Hamer (Watson / GuptiII).

TABLA 19.2
Expansión y contracción térmica relativa de óxidos en esmaltes

Fundentes Óxidos anfóteros y ácidos Cristalizadores y incrementa la

Na₂O opacificantes expansión
K₂O
CaO CaO
BaO BaO
PbO
Li₂0 TiO₂
ZnO
MgO ZnO
MgO
ZrO₂
SnO₂
Al₂O₃
SiO₂
B₂O₃ B₂O₃
 201

20. ESMALTES DE ALTO HIERRO

Los esmaltes de hierro son un tremendo desafío para el alfarero de gres; y después de siglos de uso,
como cualquier desafío real, continúan fascinando e inspirando. Parte del desafío surge en que
existen tantos factores interrelacionados para dar el resultado final; y aquí radica mi mayor
problema, en tratar de comprender por mí mismo y explicarles el cuadro. La razón por la que nos
molestamos es que las recompensas pueden ser considerables, a expensas de sentirnos bastante
humildes al fallar una y otra vez en obtener el tipo de cualidad que les llegó muy fácilmente (al
parecer) a los alfareros chinos hace mil años.
Consideraré los vidriados de hierro en dos partes: los vidriados con alto contenido de hierro, como
los tipifica el tenmoku, y los vidriados con bajo contenido de hierro, como los tipifica el celadón. Los
dos se superponen, pero es una división conveniente para nuestros propósitos.

ESMALTES DE ALTO HIERRO

Definiciones
Esmalte de miel: esmalte transparente de color marrón, ámbar o amarillo, cuyo color depende en
gran medida del color del cuerpo que se ve debajo del esmalte. Este color es causado por la misma
forma de óxido de hierro que da el color marrón en el vidrio de una botella de cerveza.
Tenmoku: un esmalte de hierro negro, generalmente brillante y, a menudo, se rompe para oxidarse
cuando es delgado.
Kaki: un esmalte de hierro de color óxido: los cristales de óxido de hierro no son visibles a simple
vista. El nombre japonés es "caqui".
Tessha: Parece haber dos definiciones de uso popular. En el diccionario de Hamer se define como
"una variante del esmalte tenmoku en la que las partes de óxido se extienden en parches sobre
aproximadamente la mitad de la superficie", es decir, una etapa a medio camino entre “tenmoku "y"
kaki ". La traducción literal de la palabra japonesa tessha es 'arena de hierro', que se refiere a
lentejuelas de hematita (Fe₂O₃) que son visibles a simple vista. Estos cristales visibles parecen ser
esenciales para la definición japonesa, el color del esmalte puede ser de un marrón rojizo a un
púrpura oscuro. Esta es la definición que usaré. En los siguientes diagramas, las zonas marcadas
como '50/50 óxido negro' corresponden a la 'tessha' de Hamer.
Polvo de té: (llamado ‘soba 'por los japoneses) - Esmalte de hierro que contiene cristales de piroxeno
de color verde o amarillo verdoso en puntos o que cubre toda la superficie.

Formas de óxido de hierro en esmaltes

El óxido de hierro puede existir en esmaltes en varias formas:
a. como parte de la red de vidrio, reemplazando el silicio en las cadenas de sílice. De esta forma, el
hierro es incoloro.
b. en forma oxidada. Fe₂O₃, produciendo kaki, oxidado, miel, etc.
c. en la forma reducida, FeO, que produce azules y verde azulado.
d. en la forma neutra, Fe₂O₄ que es una combinación de formas b. y c., dando negro (gris en sección
delgada).
 202

La mayoría, si no todos, los esmaltes de hierro contienen una mezcla de todas las diferentes formas
de hierro enumeradas anteriormente.
Para profundizar más en esta teoría, le recomiendo que lea la Referencia 4 de Hughan y la Referencia
3 de Hamer.

Convención de la Fórmula de Unidad para Esmaltes de Hierro

Como sabe, la convención normal al calcular una fórmula de esmalte es llevar los fundentes a la
unidad. El óxido de hierro reducido actúa como un fundente y, teóricamente, se debería incluir el
óxido de hierro en la columna de RO (fundentes) como FeO, si el esmalte debe cocerse en
reducción. No haré esto aquí ya que los conjuntos de pruebas están destinados a ser horneados bajo
diversos grados de oxidación / reducción, y se vuelve un ejercicio difícil y probablemente inútil tratar
de permitir el óxido de hierro que actúa como un fundente, simplemente para ser capaz de mantener
la convención de la fórmula de unidad. Así que todos los esmaltes en los experimentos enumerados
tendrán el esmalte base calculado con una fórmula unitaria, y el óxido de hierro se agregará como
un "porcentaje" sobre el "100%" del esmalte base.

EXPERIMENTOS
Los siguientes siete experimentos dan una buena sección transversal de esmaltes con alto contenido
de hierro.

EXPERIMENTOS Fe1, Fe2 y Fe3

Se utilizan tres conjuntos de fundentes y se varían la alúmina y la sílice.
Los ‘esmaltes de esquina' se pueden tomar de la hoja de datos: Esmalte A - Esmalte No. 1: B = 4; C =
13; D = 16. Añada un 8% de óxido de hierro rojo a cada esmalte de base de las esquinas.
Hay 16 esmaltes en cada experimento, cada uno de los cuales está representado en las tablas de
resultados con un punto grande.

Tabla de piezas volumétricas y números de glaseado para experimentos Fe1, Fe2 y Fe3
 203

Cuerpo de Cocción y Arcilla

Los esmaltes deben ser cocidos en reducción a al menos Cono Orton 10. Utilice un
procedimiento de prueba similar al descrito para los esmaltes de base en la Parte I, es decir,
trabaje primero con las baldosas de evaluación y luego aplique esmaltes de aspecto interesante
a las baldosas individuales. Veo una variedad de cuerpos de arcilla en las baldosas de evaluación,
incluidos los cuerpos de hierro. Los resultados variarán considerablemente según la cocción y el
cuerpo de la arcilla.

Ficha de datos
Agregue 8% de óxido de hierro rojo a cada receta.
Las cifras de Al₂O₃ /SiO₂ M.P. para los Experimentos Fe2 y Fe3 son las mismas que para el Experimento
Fe1.
204
 205

EXPERIMENTO Fe4

A: 1.0 CaO 0.5 Al₂O₃ 4SiO₂ + 8% Fe₂O₃

B: 0.5 K₂O
0.1 Li₂0 0.5 Al₂O₃ 4SiO₂ + 8% Fe₂O₃
0.4 CaO
C: 0.4 CaO
0.6 MgO 0.5 Al₂O₃ 4SiO₂ + 8% Fe₂O₃

La alúmina y la sílice se mantienen constantes a 0.5 y 4.0 M.P. respectivamente, y los fundentes se
varían en un amplio rango para estudiar el efecto del CaO, MgO y R₂O en esmaltes de hierro.
Los tres ‘esmaltes de esquina' se pueden tomar de la hoja de datos: Esmalte A = Esmalte No. 1; B =
7; C = 10- Agregue un 8% de óxido de hierro rojo a cada esmalte de base de las esquinas.

Variación de fundentes y Tabla de piezas volumétricas

 206

Cocción de cuerpo de arcilla:

Igual que para los experimentos Fe1, Fe2 y Fe3.
 207

RESULTADOS EXPERIMENTO Fe5, Fe6 y Fe7

Cada experimento es una mezcla de líneas, comenzando con un esmalte base y agregando cantidades
progresivas de óxido de hierro hasta un 20%, en incrementos del 2%.

Cuerpo de Cocción y Arcilla

Las instrucciones aquí son las mismas que para los Experimentos Fe1, Fe2 y Fe3. Tenga en cuenta
que, si se dispara en reducción, los esmaltes con más hierro serán más fluidos porque el hierro actúa
como fundente.

Resultados
Los experimentos Fe5 y Fe6 producen celadón, luego el negro, luego el óxido a medida que aumenta
el óxido de hierro, el alto álcali (R₂O) en el Experimento Fe5 tiende a producir óxido con menos hierro
que el Experimento Fe6.
El experimento Fe7 produce cristales de piroxeno en todos los esmaltes, incluidos algunos buenos
esmaltes de polvo de té.

Ficha de datos
 208

Discusión de resultados
Hasta cierto punto, los siguientes fenómenos actúan independientemente unos de otros y, por tanto,
pueden considerarse por separado.
1. Solubilidad del hierro
2. Rotura del óxido donde el esmalte es delgado
3. Aparición de Chun-blue
4. Cristales de polvo de té.

1. Solubilidad del hierro: la serie desde el miel hasta el negro y el óxido.

a. Contenido variable de óxido de hierro.
Veamos lo que sucede a medida que agregamos progresivamente óxido de hierro a un esmalte base:
(Ver Experimentos Fe5, Fe6 y Fe7).
(i) Cantidades más pequeñas de óxido de hierro en el esmalte se disolverán completamente en forma
incolora o coloreada, produciendo típicamente un esmalte de miel o celadón.
(ii) Si añadimos un poco más de óxido de hierro, todo el óxido se disuelve durante la cocción, pero a
medida que se enfría el esmalte, algo cristaliza para dar resultados como kaki, tessha, etc. Si el
enfriamiento es lo suficientemente rápido, el esmalte se vuelve viscoso antes de que los cristales
tengan tiempo de crecer y el óxido de hierro permanece en solución para dar un típico tenmoku
negro brillante. (Ver Cardew en la página 140.)
(iii) Si seguimos agregando óxido de hierro, se llega a una etapa donde, incluso a la temperatura máxima,
no se disuelve todo el óxido de hierro, produciendo una superficie opaca mate. Las adiciones de
hierro producirán un efecto de sobrecarga metálica.
Esta mezcla de línea de adición de óxido de hierro proporciona la gama completa de solubilidad del
hierro. Sin embargo, la serie de 'miel a negro y óxido' (cubierta por (i) e (ii) arriba) se puede producir
de otras formas, sin variar el contenido de óxido de hierro.

b. Variando alúmina y sílice

El examen de las tablas Al₂O₃/SiO₂ mostrará que un aumento constante de alúmina y sílice
(manteniendo la relación Al₂O₃ / SiO₂ constantemente en aproximadamente 1: 8) con óxido de hierro
constante al 8% de adición, los esmaltes pasan de miel a óxido negro, tal como se observó en el caso
del aumento del óxido de hierro. Por ejemplo, consulte Experimento Fe2.
Tenga en cuenta que la esquina de alto fundente (C) favorece la miel y la esquina de alto contenido
de alúmina / sílice (B) favorece el óxido. También debe mencionarse que este patrón es menos obvio
si el esmalte no está lo suficientemente maduro, y si el enfriamiento es demasiado rápido para
permitir la cristalización adecuada del óxido de hierro. Si se calienta un poco y se enfría rápidamente,
todos los esmaltes, desde 'miel' hasta 'óxido', pueden salir más o menos negros.
c. Equilibrio cal / álcali (ver Experimento No. Fe4)
El fundente de álcali principal (es decir, R₂O) utilizado en este caso fue K₂O de feldespato potásico,
pero había Na₂O de la misma fuente y un poco de Li₂CO₃ (de carbonato de litio) también. La
combinación de líneas desde la esquina A hasta la esquina B en el Experimento Fe4 (es decir, desde
la esquina de la cal a la esquina del álcali en el diagrama triaxial) indica que CaO favorece la miel o
la miel oscura, ya medida que aumenta el álcali, la serie pasa de negro a casi óxido (óxido rojo con
negro donde es bastante espeso) en el extremo R₂O. Entonces, este experimento indicaría que la cal
favorece la solución de óxido de hierro, mientras que los fundentes alcalinos favorecen la
cristalización. La comparación de las dos mezclas de líneas que componen los experimentos Fe5 y
 209

Fe6 también confirmará esta conclusión: en la mezcla de líneas con alto contenido de álcali, el óxido
tiende a aparecer con menos óxido de hierro del necesario en la serie piedra caliza.

d. El papel de MgO
La sustitución de MgO por parte del CaO parece tener tres efectos principales:
(i) Hace que el óxido de hierro cristalice más fácilmente. Una comparación de los experimentos Fe1 y
Fe3 mostrará esto.
(ii) Promueve la formación de cristales de piroxeno, verde o amarillo verdoso, especialmente en
esmaltes bajos en alúmina. Vea más en 'Cristales de polvo de té'.
(iii) En grandes adiciones, convierte los esmaltes en mates y marrones.

e. El papel de BaO
Aunque no está cubierto en los experimentos, vale la pena comentar aquí sobre el efecto de BaO
sobre la solubilidad del hierro.
Según Kado (Ref. No. 6) BaO juega un papel similar al CaO, favoreciendo la disolución del hierro, en
lugar de la cristalización.

El papel del color del hierro

Hemos visto en (b), (c) y (d) arriba, cómo podemos obtener un glaseado de miel a kaki en una serie
de glaseados que contienen, digamos, un 8% de adición de Fe₂O₃. Se podría ver eso en el final "miel"
de la serie, donde el hierro está desapareciendo en alguna parte. Hasta donde yo sé, es imposible
que cantidades significativas de hierro se vaporicen de este tipo de esmalte, por lo que es razonable
suponer que los esmaltes de 'miel' tienen más hierro en forma incolora que el 'kaki'. En el caso de (b)
anterior, la producción de miel en un esmalte de alto fundente es presumiblemente el resultado de
algo del hierro que sustituye al silicio (en las cadenas de sílice), que escasea.
Según Hughan (Ref. 4) las temperaturas más altas favorecen el hierro en forma incolora. Es de
suponer que un remojo más prolongado tendrá un efecto similar.

2. 'Rotura del óxido' donde el esmalte es fino

Muchos esmaltes con alto contenido de hierro, incluyendo tenmoku, polvo de té, algunos glaseados
de miel, etc. se romperán y se oxidarán donde estén delgados. La rotura del óxido es la interfaz
arcilla/ esmalte que llega a la superficie donde el esmalte es delgado, y un período de re oxidación,
generalmente lo convertirá en un color óxido opaco o marrón. La explicación normal dada es que el
esmalte es más rico en alúmina en la interfaz arcilla / esmalte, lo que promueve el color óxido. Sin
embargo, las observaciones visuales que hemos hecho sobre la rotura de óxido en pruebas que
varían alúmina y sílice parecen indicar que la zona de rotura de óxido es probablemente más rica
tanto en alúmina como en sílice. También, si la interfaz arcilla / esmalte debajo, digamos, un tenmoku
grueso, se expone al esmerilar a través del cuerpo, no hay óxido evidente. Esto indica el papel que
desempeña la re oxidación después que el esmalte se ha derretido, probablemente en el proceso de
enfriamiento. Por la misma razón, la rotura de óxido puede estar ausente en las pruebas de
extracción tomadas a la temperatura máxima, pero presente en muestras idénticas dejadas en el
horno para enfriarse lentamente. Este factor es importante para las personas que utilizan ciclos
rápidos de cocción / enfriamiento en hornos de fibra.
Un cuerpo rico en hierro promoverá la rotura del óxido. Consulte Cardew (Ref. No. 9) en la página
140.
 210

Cualquier factor que promueva el desarrollo de la zona de interfaz arcilla / esmalte promoverá la
rotura del óxido. Esto se aplica particularmente a la cocción más alta o al remojo por más tiempo a
la temperatura máxima, ambos factores permiten que el glaseado se integre más eficazmente en el
cuerpo. Consulte el Capítulo 17 para ver una discusión de los factores que afectan la interfaz arcilla
/ esmalte.
3. Aparición de Chun-blue
Sin el hierro, los esmaltes de base que estamos usando son principalmente lo que hemos llamado
esmaltes de piedra caliza o un esmalte de piedra caliza con un poco de magnesia. Al igual que con
los esmaltes de piedra caliza (y otros), se produce una zona en la tabla de alúmina / sílice donde se
produce el efecto Chun-blue, superpuesto al esmalte de hierro típico de esa zona. En el experimento
No. Fe2, por ejemplo, puede encontrar, con una cocción adecuada, un glaseado de miel a 0.3 Al₂O₃,
3.2 SiO₂ y tenmoku a 0.4 / 4.4. ambos con un efecto Chun-blue superpuesto. También se obtienen
esmaltes de polvo de té que muestran el efecto Chun-blue en la misma área de la tabla de alúmina /
sílice.

4. Cristales de polvo de té
El efecto polvo de té es el crecimiento de cristales de piroxeno verde o amarillo verde, en el
esmalte. Se discutirá en detalle en la siguiente sección, pero por ahora diré que el polvo de té ocurre
típicamente en un esmalte reducido con alto contenido de hierro que contiene un poco de magnesia
(por ejemplo, 0.1 - 0.3 M.P.) y es bajo en alúmina. En las condiciones adecuadas, sin embargo, puede
ocurrir en una amplia gama de valores de alúmina y sílice. Es común encontrar cristales de polvo de
té en un fondo de miel o tenmoku, pero a veces también se encuentran en un esmalte de óxido.

ESMALTES DE HIERRO ESPECÍFICOS

Miel, Tenmoku, Kaki
Las pruebas en la sección de teoría (ver la sección anterior) le darían estos tres esmaltes tradicionales,
especialmente si ha variado su arcilla y ciclos de cocción como se recomienda.
Si no ha realizado los experimentos, puede elegir esmaltes por referencia a las tablas de resultados
y obtener las recetas de la hoja de datos.
Las siguientes referencias también contienen información útil:

1. El texto de Tichane tiene una discusión completa sobre los esmaltes tradicionales chinos tipo
tenmoku, y sugiere un enfoque usando una mezcla simple de arcilla roja y ceniza de madera sobre
un cuerpo rico en hierro, cocido en oxidación. Ver referencia 1.

2. El texto de Wood (Ref. No. 2) contiene análisis y recetas para varios esmaltes tipo tenmoku. Él da
recetas, pero si no puede obtener algunos de los materiales, puede intentar convertir directamente
del análisis a la receta (usando sus propios materiales) como se describe en el Capítulo 6. Si no puede
obtener el porcentaje de análisis de cualquiera de sus materiales, use el factor de conversión listado
en el Apéndice 10 de Fraser, o en la Tabla de constantes minerales 'en el Diccionario de Hamer’ (Ref.
3) Página 338. Por ejemplo, la dolomita tiene factores de conversión de: 0.304 CaO, 0.219
MgO. Esto significa que la dolomita teóricamente pura produce un 30.4% de CaO, y 21.9% en peso
de MgO. El resto del 100% es CO₂ y va en la columna 'Pérdida' en el 'Método de porcentaje' de Wood.

3. En El libro del alfarero de Leach hay ocho esmaltes tipo tenmoku enumerados con comentarios,
páginas 170, 171. Donde usa "ceniza media", pruebe casi cualquier ceniza de madera dura. En lugar
 211

de “ceniza de caña”, utilice cualquier ceniza de hierba, por ejemplo, bambú, caña de azúcar, arroz,
etc.
4. Las recomendaciones de Hughan (ver Referencia 4) son un buen punto de partida para los esmaltes
tenmoku y polvo de té. Utiliza magnesia en sus esmaltes tenmoku, mientras que muchos alfareros
prefieren una base de piedra caliza simple (sin magnesia) para el tenmoku tradicional negro / óxido.

Tenmoku de manchas de aceite.

El esmalte tenmoku con manchas de aceite es un esmalte tenmoku manchado, con comúnmente un
fondo tenmoku negro y manchas de brillo metálico oscuro u óxido. Algunos esmaltes de manchas de
aceite se obtienen fácilmente, pero mucho depende de la cocción y una excelente mancha de aceite
aún representa un gran desafío.
La teoría generalmente aceptada de la formación de 'manchas de aceite' requiere un esmalte con
una sobrecarga de óxido de hierro rojo (Fe₃O₄) ya sea en el esmalte o en un deslizamiento debajo del
esmalte, cocido en oxidación para causar un proceso de burbujeo después de que el esmalte se haya
derretido. Hamer sugiere que se necesitan dos esmaltes o un esmalte sobre un deslizamiento,
mientras que el enfoque del hermano Anthony requiere solo un esmalte. Estos dos enfoques se
detallan a continuación. Las recetas de manchas de aceite generalmente contienen una gran
cantidad de feldespato o sienita de nefelina, al menos un 50%. Una autoridad de esmaltes japonesa
me dijo que el esmalte de manchas de aceite era solo un esmalte Shino con óxido de hierro
agregado. (El esmalte japonés Shino se analiza más adelante en el libro.) El efecto a menudo se
producirá de manera inadvertida cuando se usa un esmalte altamente feldespático sobre un
deslizamiento rico en hierro cocido en oxidación. El enfoque sugerido por el hermano Anthony
generalmente da una mancha metálica oscura (a veces de color violáceo), mientras que usar un
esmalte sobre un deslizamiento a menudo producirá una mancha de color óxido. En ambos casos, el
fondo es el habitual tenmoku negro.
Hamer (ver Referencia No. 3)
“El efecto se consigue mediante el uso de dos esmaltes o un esmalte sobre un deslizamiento
vitrificante. Ambos esmaltes contienen óxido de hierro, pero el que está debajo debe estar
sobrecargado con óxido de hierro. La cantidad de sobrecarga varía según la composición del
glaseado, pero puede llegar hasta el 30% de la receta. El esmalte superior debe fusionarse primero
para que cuando el esmalte inferior se fusione y burbujee, lo haga a través de un esmalte ya
fundido. El esmalte superior retiene los cráteres que contiene el esmalte inferior y cuando todo se
suaviza, quedan manchas de aceite.
Hermano Anthony (ver Referencia No. 5)
El siguiente es un resumen de los puntos principales enumerados en el artículo Ceramics Monthly:
El esmalte básico de manchas de aceite consiste en manchas de magnetita (Fe304) depositadas en
la superficie de un esmalte tenmoku mediante una acción de burbujeo.
La acción de burbujeo es causada por la descomposición del óxido de hierro rojo en magnetita
después de que el esmalte se ha derretido. Este proceso de descomposición ocurre
espontáneamente alrededor de 1230-1320֯ C en oxidación, o mucho antes en reducción. (La
descomposición es la ‘reducción 'de hierro de Fe₂O₃ a Fe₃O₄):
3Fe₂O₃ - 2Fe₃O₄ + ½ 0₂
Por tanto, la oxidación es fundamental porque si la descomposición ocurre antes de que el esmalte
se haya derretido, no se producirán burbujas.
Las burbujas son el oxígeno liberado en el proceso de descomposición, y llegan a la superficie del
esmalte fundido trayendo consigo una pequeña cantidad de magnetita, que forma la mancha.
 212

El glaseado debe contener suficiente Fe₃O₄ para que no todo se disuelva cuando el glaseado se
derrita. Es el hierro 'sobrante' el que se descompone. Es necesario, por tanto, disponer de un esmalte
base que favorezca que el hierro no se disuelva en el esmalte. De la "Discusión de los resultados"
anteriormente en este capítulo, se dará cuenta de que esto significará alto contenido de alúmina y
sílice y alto contenido de álcali con bajo contenido de calcio (ya que el calcio es muy eficaz para
disolver el hierro). Un alto contenido de feldespato cumple estos requisitos. Para que el esmalte se
derrita y alise a las temperaturas del gres, es necesario un poco de Ca y Mg.
El óxido de hierro debe ser lo más puro posible.
El esmalte debe aplicarse con una densidad razonable. Cuanto más espeso es el esmalte, más
grandes son las manchas. El esmalte fino a menudo no producirá ninguna mancha.
Con respecto a la fórmula molecular, el hermano Anthony dice: ‘Los resultados indican los siguientes
límites: 0.1 – 0.25 CaO, 0.15 – 0.35 MgO, 0.45 – 0.7 KNaO. La suma de estos óxidos básicos será igual
a la unidad.
Al₂O₃ debe tener el mismo número de moles que KNaO; SiO₂ debe ser de 10 a 12 veces esa cantidad
de moles. El Fe₃O₄ debe estar entre 0.2 y 0.3 moles».
El hermano Anthony da la Fórmula Seger para O.S.1 como un barniz típico para manchas de
aceite. Agregué el % en peso de óxido y elaboré tres recetas usando diferentes fuentes de
magnesia. La forma de magnesia utilizada por el hermano Anthony es el talco.
Sugiere usar un cuerpo de arcilla blanca.

Otros esmaltes para manchas de aceite

En realidad, una amplia gama de esmaltes con alto contenido de hierro producirá efectos de manchas
de aceite si se aplica de forma espesa y se cuece en oxidación. El deslizamiento Albany se ha utilizado
durante años para dar esmalte de manchas de aceite. Consulte el cuadro de datos para O.S.2.
Otro esmalte de manchas de aceite que es bastante fácil de obtener es O.S.3. Vea el cuadro de datos.
Puede ver en las tres fórmulas anteriores que el fenómeno Oil spot puede ocurrir en una amplia
gama de esmaltes de hierro. Por tanto, podría ser una pérdida de tiempo, preocuparse demasiado
por la fórmula y la receta.
En vista de todos los datos anteriores, recomendaría el siguiente programa para obtener un tenmoku
de manchas de aceite: Tome una o más de las recetas enumeradas, previamente (recomendaría
O.S.1) y pruébelos. Utilice aproximadamente un 8% de Fe₃O₄ en todas las pruebas (excepto O.S.3,
que requiere un alto contenido de hierro) y aplique el esmalte de forma espesa. Haga varias copias
de cada esmalte para utilizar el enfoque de cocción de prueba descrito en el Capítulo 15, y algunas
de estas pruebas deben tener la forma de anillos de extracción, que se retirarán de la mirilla durante
la cocción. Fuego en oxidación, aunque en mi experiencia, la mancha de aceite de mejor calidad
puede no estar en oxidación completa: un horno de gas a veces puede dar resultados más vivos que
un horno eléctrico. Un problema que tendrá es alisar la superficie del esmalte sin perder las manchas.
Es un procedimiento estándar en Japón utilizar pruebas de estiramiento para determinar el final de
la cocción. Alguna evidencia de burbujeo debe ser visible en las pruebas de extracción dentro del
horno a medida que se acerca la madurez. Saque la primera prueba cuando el burbujeo se
apague. Por lo general, la cocción continúa hasta que los ensayos de estirado muestran manchas
irregulares en la superficie. Luego se mantiene la temperatura y se procede al remojo hasta que se
obtiene la calidad deseada.
Nota: Esto implica que, si usa feldespato como fuente de KNaO, no habrá arcilla en el esmalte. Tenga
en cuenta también que moles es equivalente a partes moleculares (M.P.).
 213

Una vez que tenga las manchas de aceite funcionando, tal vez pueda considerar probar diferentes
materias primas, por ej. pruebe feldespato sódico en lugar de potásico, pruebe una fuente diferente
de magnesia, etc. Para probar diferentes manchas de color, debe hacer que el esmalte funcione
antes de intentar esto.

Efecto Polvo de té
La definición generalmente aceptada de polvo de té es un esmalte tipo tenmoku con cristales verdes
o amarillo verdosos esparcidos a través de él. Es posible que deseemos mantener esta definición
bastante apropiada para 'polvo de té', pero me gustaría mirar más lejos a la aparición más amplia de
este tipo de cristal en esmaltes de hierro.
Una amplia gama de esmaltes de hierro dará el efecto polvo de té con la cocción adecuada y en el
cuerpo adecuado. Un esmalte de piedra caliza con un poco de magnesia (por ejemplo, 0.1 – 0.3 MgO)
sería una base típica. La magnesia es esencial para que se formen los cristales de piroxeno. Las cifras
de alúmina y sílice son mucho menos importantes, aunque afectan el tamaño de los cristales, y si
otros factores son desfavorables (por ejemplo, cocción, tipo de arcilla), la alúmina en particular se
vuelve importante. La baja alúmina favorece la formación de cristales. Hay muchas variables y es
imposible explorarlas todas a la vez. Así que tomaré algunas ‘secciones transversales ':
(a) En primer lugar, tomemos un esmalte de hierro bastante sencillo del artículo de Hughan: consulte
el recuadro de datos para T.D.1.
Este esmalte se puede cocer en un rango razonable, tal vez de Cono Orton 8 a 11. Bajo oxidación
estricta dará un tenmoku; bajo una fuerte reducción, un esmalte de hierro oscuro: e incluso un azul
oscuro-negro en una reducción extrema. Sin embargo, con reducción de luz (¿atmósfera
 214

neutra?), produce un polvo de té típico. Cuanto más alto se dispara, aparecen menos cristales de
polvo de té. Si apenas madura, los cristales pueden ser bastante densos. y si el horno se mantiene
en, digamos, 1050-1100 ֯C durante aproximadamente una hora en el enfriamiento, los cristales
pueden cubrir completamente la superficie, dando un esmalte verde amarillento mate sin sugerencia
de negro tenmoku. Este es un principio importante a tener en cuenta: el esmalte casi inmaduro
produce un denso crecimiento de cristales. Probablemente se deba a que los granos de sílice no
disueltos actúan como puntos de siembra. Debería ser posible utilizar esta técnica para desarrollar
una serie de interesantes esmaltes de color mate utilizando cristales de piroxeno, una combinación
de una ligera cocción insuficiente y remojo en el enfriamiento.

(b) Ahora tomemos un esmalte con más MgO y bastante bajo en alúmina y sílice, como la mezcla de
líneas usada en el Experimento No. Fe7 anteriormente en este capítulo.
TD2 0.25 KNaO
0.45 CaO 0.25 Al₂O₃ 2.5 SiO₂
0.3 MgO
+ Fe₂O₃ 0 – 20%

Para obtener más datos, consulte la hoja de datos del experimento Fe7.
Con este conjunto de esmaltes, encontrará que el efecto polvo de té se produce con bastante
facilidad en una amplia gama de contenidos de óxido de hierro y con una amplia gama de cocciones
y arcillas.
(c) He mencionado el cuerpo de arcilla varias veces. Algunos trabajos que hemos hecho sugieren que
una arcilla rugosa promoverá un Polvo de té en condiciones que normalmente no darían cristales,
por ejemplo, la arcilla de gres de malla 30 de Feeney parece promover los cristales de polvo de
té. Esto puede ser, una vez más, la disponibilidad de puntos de siembra proporcionados por el
chamote u otro material rugoso. Yo recomendaría, una vez que tenga un esmalte de polvo de té
funcionando, probarlo en todos los cuerpos de gres a su disposición.
 215

(d) Diferentes fuentes de magnesia darán diferentes calidades de polvo de té.

(e) Con respecto al glaseado de miel con polvo de té, le gustaría probar la siguiente línea de mezcla,
que es una modificación de un ejercicio sugerido por Kado (Ref. No. 10). Consulte el cuadro de datos
para T.D.3. 1.5 M.P. de sílice da un interesante glaseado muy líquido en el cono Orton 9, que es un
miel con polvo de té en reducción de luz. El aumento de sílice endurece el esmalte. Se produce un
polvo de té, miel, con un efecto azul chun, cuando la sílice tiene aproximadamente 3 M.P.
Glaseado de tomate rojo
Estos esmaltes son típicamente un esmalte con alto contenido de hierro bastante simple, que
contiene un alto porcentaje de ceniza de hueso. El glaseado No. 154 en De Boos (Ref. No. 6) da rojo
tomate con óxido de hierro agregado. La receta y fórmula aproximada se muestran en el cuadro de
datos para T.R.1.
Probablemente encontrará los colores más brillantes en la oxidación de la porcelana.

Tessha
El tessha al que me refiero aquí es un barniz de hierro saturado con lentejuelas de hematita visibles
a simple vista. Es común en una amplia gama de esmaltes de hierro siempre que haya mucho óxido
de hierro, y un enfriamiento suficientemente lento. La magnesia no es esencial en el esmalte, pero
el T.S.1. del esmalte (ver Cuadro de datos) es un tessha particularmente atractivo que a menudo he
obtenido con reducción y enfriamiento detenido.

Esmaltes de hierro con materiales naturales

Muchas rocas y arcillas que contienen hierro se derretirán por sí solas, o con un poco de ayuda de un
fundente, para dar un barniz de hierro. Un fundente natural apropiado para probar es la ceniza de
madera. Las rocas como el basalto a menudo darán esmaltes tipo tenmoku, con la adición de un poco
de ceniza de madera. De manera similar, el antiguo esmalte tenmoku chino aparentemente era una
mezcla de arcilla roja y ceniza de madera (ver el libro de Tichane). Hay una sección sobre materiales
naturales al final de este libro.

REFERENCIAS
1. Aquellos celadones azules de Robert Tichane (Instituto de Investigación de Esmalte de Nueva York).
2. Esmaltes orientales de Nigel Wood (Pitman).
3. Diccionario de materiales y técnicas de alfarería por Frank Hamer (Watson / GuptiII).
4. 'Esmaltes de gres con alto contenido de hierro' por Robert Hughan en Cerámica en Australia, vol. 4
No. 2. (Consulte las páginas siguientes).
5. 'La química y la física de los esmaltes de manchas de aceite' por el hermano Anthony en Ceramics
Monthly. Octubre de 1980.
6. Esmaltes para alfareros australianos por Janet De Boos (Methuen).
7. El libro del alfarero de Bernard Leach (Faber y Faber).
8. Esmaltes para el alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
9. Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman Cheshire).
10. Fundamentos de esmaltes (en japonés) por Kado
 216

Ref. No 4: Extracto de Pottery in Australia, Vol. 4 No 2,

octubre de 1965Reproducido con permiso de Pottery in
Australia (48 Burton Street, Darlinghurst, Sydney. NSW
2010, Australia).

ESMALTES DE GRES ALTO HIERRO

R.R. Hughan

Introducción

Los esmaltes tradicionales de gres, denominados de diversas formas ‘tenmoku’, ‘tessha’, ‘kaki,
‘polvo de té’, ‘piel de liebre’, ‘mancha de aceite’, etc., contienen entre un 5% y un 15% de óxido de
hierro en base alcalina – cal/magnesio, que maduran a temperaturas superiores al cono 8.

La amplia variedad de colores y efectos observados en esta familia de esmaltes se debe básicamente
a: (a) la cantidad de óxido de hierro que se mantiene en solución, (b) el papel que desempeña este
hierro disuelto en la estructura de la red vítrea, (c) la cantidad de Fe₂O₃ (hematita) que precipita al
enfriar en el horno y (d) el suero y la disposición de los cristales de hematita, por ejemplo, los efectos
de la piel de liebre y la mancha de aceite.

En este artículo no discutiremos estos últimos esmaltes "figurados", ya que su causa es todavía algo
oscura. Hetherington propuso teorías interesantes sobre ellos en su libro “Chinese Ceram Esmaltes”,
y esto debe ser consultado para más detalles. Examinaremos, a su vez, las variables: composición del
esmalte, concentración de óxido de hierro, atmósfera del horno y ciclo de cocción; que determinan
en gran medida los factores (a) a (c). Será necesario asumir que el lector está familiarizado con la
teoría de redes de Zacharaisen, sobre la estructura vítrea y los conceptos de formador de red (NWF)
y modificador de red (NWM). Se encontrará una discusión de ideas en cualquier tratado moderno
sobre vidrios de silicato - Las ideas que he adoptado sobre el papel del hierro en la estructura de
vidrio se deben a la escuela de la Universidad de Sheffield y difieren algo de las escuelas alemanas y
holandesas, por ejemplo, ver Holdridge D.A., “Ceramic Esmaltes”, Craftsmen Potters Association.
Nro. 12 (1964), p.36, para la interpretación alemana, y un relato de las ideas de Zacharaign (p.28).
 217

El hierro en la estructura del esmalte

De acuerdo con la escuela de Sheffield, el hierro puede existir en solución en vidrios en tres formas:
(i) como tetraedros de Fe3+ O₄ que reemplazan a los tetraedros Si4+ O₄, es decir, en la posición
NWF. En esta forma, el hierro es incoloro (ii) Fe3 + en la posición NWM en cuya forma imparte un
fuerte color marrón al vidrio y se agrega fácilmente a las formas coloidales (p. ej. kaki) y finalmente
cristalina (p. ej. tessha). (iii) Fe2+ en posiciones NWM que pueden impartir el verde azul de los
celadones, solo, o pueden requerir la interacción electrónica de un Fe3+ cercano, para producir una
coloración visible en el extremo verde del espectro (este punto no ha sido resuelto todavía). La
agregación de iones Fe2+ y Fe3+ produce Fe₃O₄ coloidal (magnetita) en el vidrio, y esto imparte un
color gris. Todas estas formas de hierro están presentes en mayor o menor grado en los esmaltes
que contienen hierro, pero la forma marrón tiende a predominar en una amplia gama de condiciones
de cocción y a enmascarar todos los demás colores. Por especial atención a la composición, etc. es
posible realzar el componente gris a expensas de la forma marrón coloidal y así lograr el marrón
negro conocido como tenmoku, pero incluso en los esmaltes es común (estéticamente deseable) que
las formas marrones precipiten en los bordes donde la solución de los componentes del cuerpo ha
elevado el contenido de alúmina del esmalte.

Composición de esmalte

El trabajo de Sheffield sobre un vidrio simple, a saber, Na₂O.3SiO₂, da una idea general del efecto
sobre el hierro de los otros componentes del esmalte. Esto se resume en el siguiente diagrama en el
que se muestran las formas de hierro que tienden a aumentar con varias adiciones a este vidrio.

Fe3+O₄ incoloro (NWF) Azul-verde Fe2+ (NWM)

Aumento en SiO₂, B₂O₃, aumento de Li₂O
NWM esp. Na₂O, K₂O,
Li₂O

aumento en SiO₂, TiO₂, aumento en B₂O₃, TiO₂,

Al₂O₃, B₂O₃, Na₂O, K₂O, Al₂O₃, ZrO₂, K₂O, PbO,
CaO, SrO, BaO, PbO, CdO NWM esp.Mg, ZnO,

CaO, SrO, BaO,

marrón Fe+3 (NWM) y coloidal Gris Fe₃O₄, coloidal
 218

No se debe inferir de este diagrama que los celadones más azules se obtendrán con el uso de Li₂O
en un esmalte, ya que intervienen otros factores; en particular, la dificultad de reducir los esmaltes
altamente alcalinos.

Un trabajo japonés reciente sobre vidriados de hierro (Pottery in Austral ", Vol.2, No.2, p.15 (1963))
ha demostrado que el MgO es especialmente potente en la producción de vidriados negros a
expensas de marrón *. Pero por encima de 0.2 equivalentes El MgO tiende a producir el esmalte
cristalino conocido como soba o polvo de té. Los cristales son de la familia (CaO.MgO.2SiO₂ - con
Na+ reemplazando al Ca2+, Fe2+ reemplazando a Mg2+ y Al3+ reemplazando algo de Si4+), y
tienen un tinte verde pálido característico.
Un esmalte de tenmoku típico para un fuego oxidante en aproximadamente el cono 9 se dio como:

0.3 KNaO
0.2 MgO 0.45 Al₂O₃ 4.7 SiO₂ …………….. A
0.5 CaO + 8% Fe₃O₄

Para ciclos de cocción muy rápidos, p. Ej. en hornos eléctricos de temperatura un buen negro es:

0.3 KNaO
0.2 MgO 0.35 Al₂O₃ 3.5 SiO₂…………….. B
0.5 CaO 13% Fe₂O₃

Mi propio tenmoku que se dispara reduciendo es ligeramente más bajo en MgO y hierro:

0.15 MgO
0.65 CaO 0.5 Al₂O₃ 3.5 SiO₂……………..C
0.20 KNaO 6.5% Fe₂O₃

Concentración de óxido de hierro

En todos los esmaltes, una proporción muy alta de hierro está presente en forma de colores, a menos
que el esmalte se haya enfriado lo suficientemente lento para que el Fe₂O₃ cristalice. En esmaltes
altamente alcalinos, la proporción puede ser tan alta como el 75%, por lo que, en igualdad de
condiciones, diferentes composiciones requerirán diferentes cantidades de hierro para producir la
misma profundidad de color. En teoría, la mayor densidad de color es dado por esmaltes con alto
contenido de CaO, MgO y Al₂O₃, pero en la práctica se encuentra que el óxido de hierro cristaliza más
fácilmente a partir de esmaltes alcalinos, por lo que tienden a ser marrones y opacos incluso con 4%
a 5% de hierro, a menos que se enfríen rápidamente. El aumento del contenido de hierro de un
esmalte tiende a saturarlo y, por lo tanto, promueve la cristalización de la forma marrón, que
enmascara todas las demás formas.

* Nota: los experimentos de este capítulo no lo confirman; sin embargo, la declaración debería
evaluarse en el contexto del artículo original. I.C.
 219

Atmósfera del horno

Es obvio que la elección de una atmósfera reductora u oxidante en el horno alterará profundamente
la proporción de las diversas formas de hierro, sin embargo, es seguro asumir que las formas ferroso
azul-verde y ferroso-férrico gris, aumentarán con la reducción, y la forma marrón se verá favorecida
por la oxidación.
Se observa un efecto secundario interesante de reducción en los esmaltes que contienen
magnesia. El glaseado A, por ejemplo, se convierte en polvo de té bajo reducción, ya que el FeO extra
producido complementa el MgO y mejora la cristalización del diópsido.
Los efectos de oxidación y reducción solo son significativos antes y durante la fusión del
esmalte. Recientemente se ha observado que la solubilidad de oxidación de un esmalte previamente
reducido solo se produce en los bordes y en las zonas delgadas.

Ciclo de cocción

Los esmaltes con alto contenido de hierro tienden a ser fluidos y no hay ninguna dificultad real para
disolver un 20% o más de Fe₃O₄ en esmaltes de gres en el cono 10 o superior, la velocidad de
calentamiento del esmalte tiene poco efecto en su apariencia final. La temperatura de maduración
es importante de dos maneras: en primer lugar, las formas incoloras y azul verdosas se ven
favorecidas por las temperaturas más altas y, en segundo lugar, si el esmalte se vuelve lo
suficientemente fluido como para disolver los componentes del cuerpo, su composición se altera en
la dirección de un Al₃O₄, más alto, que causa un incremento en el componente marrón. Esto es más
notable en parches delgados, por lo que un tenmoku sobre cocido exhibe con frecuencia una
apariencia de bandas donde las marcas de la carga de esmaltado capturan ligeras variaciones en el
grosor del esmalte.
El ciclo de enfriamiento tiene el efecto más profundo que cualquiera de las variables sobre el color
final del esmalte. No se trata solo de cuántas horas tardó el horno en enfriarse, sino de cuál fue la
velocidad de enfriamiento, durante los períodos en los que los cristales de hematita (Fe₃O₄) tienden
a nuclearse y luego a crecer. Este es el momento en que los esmaltes de gres con alto contenido de
hierro todavía superan las 900֯ aproximadamente. Si no se permite que los núcleos crezcan, el hierro
permanece en solución y obtenemos transparentes de verde-marrón a marrón-negro. Si se
desarrollan muchos núcleos cristalinos, los cristales resultantes serán pequeños, y obtenemos el tipo
de marrón opaco ejemplificado por el kaki. Si se desarrollan menos núcleos y los cristales crecen
libremente, entonces tenemos los esmaltes tipo tessha en los que las lentejuelas de hematita son
visibles a simple vista. Los cristales tienden a nuclearse y crecer a partir de la interfaz esmalte-cuerpo,
por lo tanto, los parches delgados de esmalte serán más pardos que los parches gruesos, en los casos
en que se ha aplicado un tenmoku con diferentes espesores.

Conclusión
El ciclo de cocción muestra que no hay dos hornos iguales, por lo tanto, cada alfarero tiene que
desarrollar su propio barniz de hierro mediante experimentos. Los vidriados de hierro son únicos
en este sentido, y aquí radica una de sus fascinaciones para el experimentador.
 220

21. CELADÓN

Si observa una receta típica de celadón, verá que no es más que un simple glaseado de piedra caliza
/ álcali con quizás un uno por ciento de óxido de hierro y cocido en reducción. Y, sin embargo, hay
una gran mística en torno a estos esmaltes, una mística que se vuelve comprensible después de
haber visto uno realmente bueno y haber intentado hacer algo igual. Un buen celadón no es fácil de
lograr y es un buen vehículo para mostrarle cómo integrar su comprensión de la composición del
esmalte con los otros factores inseparables de la cocción y el cuerpo. En primer lugar, daremos un
vistazo general al papel de los fundentes, alúmina y sílice, y luego consideraremos dos tipos de
celadón particularmente difíciles, el Lung Chuan y los celadones "azul cielo", y analizaremos el
enfoque sugerido por Robert Tichane.
Tichane describe el celadón con una mezcla de romance y análisis científico como:
Celadón. - El color producido en esmaltes feldespáticos reducidos por bajos porcentajes de
hierro. Los celadones suelen ser de color amarillo verdoso suave debido a la contaminación por
titanio. En ausencia de titanio, se pueden obtener azules que se acercan: "El azul del cielo visto a
través de las grietas en la Nube después de la lluvia".

EL ESMALTE BASE - SU PAPEL

ESMALTES CELADÓN
El equilibrio de los fundentes, la alúmina y la sílice son fundamentales para determinar la respuesta
de color del óxido de hierro. Los siguientes tres experimentos cubren algunos de los aspectos más
importantes de la base.

Experimento C (i) - Esmalte a base de piedra caliza

El siguiente experimento que varía la alúmina y la sílice ofrece una buena introducción a los
celadones. Puede preparar los 20 esmaltes mediante la mezcla volumétrica de la esquina de
esmaltes (esmaltes C1, C4, C17 y C20) o prepare los esmaltes individualmente a partir de las recetas
dadas. Los esmaltes base tienen el mismo conjunto de fundentes que la piedra caliza 0.7.
Aunque el molido con molino de bolas es normal para los esmaltes de celadón, esto se puede dejar
para introducir un esmalte en particular en el taller siempre que utilice materiales lo más finos
posible (y lo más finamente tamizados posible) en esta etapa. Los esmaltes deben pasar por lo menos
a través de un tamiz de 120 mallas, preferiblemente de 200 mallas. Aplicar los esmaltes muy espesos
a baldosas individuales y baldosas de evaluación hechas de porcelana o el tipo de pasta sugerida por
Tichane para Lung Chuan (ver más adelante), para la cocción en diferentes condiciones, como se
describe en el Capítulo 15, en 'Cocciones de prueba’. Aplique algunos de los esmaltes para realizar
ensayos de estirado; tal vez utilice pequeñas baldosas de evaluación como ensayos de estirado para
permitir el estirado y la comparación simultánea de una gran cantidad de esmaltes. Si decide que
desea estudiar los dos esmaltes de Tichane que se enumeran más adelante, encontrará que su 'Lung
Chuan' está cerca del C 10, y su 'Celadón azul celeste' está cerca de C 18. Es posible que desee
ponerlos en las pruebas.
Aplique un fuego, bajo fuerte reducción, comenzando la reducción alrededor de 950֯ C y madurando
el esmalte muy lentamente. Trate de tomar alrededor de 6 horas desde 1150֯ C hasta la
 221

madurez, retirando la primera prueba de extracción tan pronto como haya algún signo de
derretimiento. (Sostenga un atizador de acero cerca de la prueba de extracción y vea si el esmalte
muestra reflejos; un esmalte no derretido no se reflejará).
Usando ensayos de extracción y un pirómetro como guía, mantenga la temperatura, remoje y
madure lentamente el esmalte, bajando cuidadosamente la temperatura. En aras de la maduración
de todos los esmaltes, es posible que desee llegar a aproximadamente al Cono Orton 9 o
superior. Esto probablemente será un poco alto para un Lung Chuan adecuado; pero si tiene una
ficha de evaluación en un punto frío, o usa el Lung Chuan en pruebas como indicador, debería
obtener el semi suave y una buena calidad de esmalte opaco Chun.
Los datos experimentales y el rango típico de diferentes tipos de celadón a partir de los resultados
se presentan a continuación:
 222

Experimento C (ii) – Vidriado con base feldespática

Un efecto de reemplazar el calcio (del Carbonato de calcio) por el potasio (del feldespato) se puede
ver al considerar los diagramas de ubicación de la cuadrícula en la serie de esmaltes base cal-álcali
en la Parte I; a medida que aumenta el feldespato, también aumenta el contenido mínimo posible
de alúmina y sílice. Se podría superar esto si fuera necesario mediante el uso de una frita artificial,
pero para este experimento aceptaremos las limitaciones inherentes al uso de feldespato y
Carbonato de calcio como los únicos ingredientes fundentes.
Dos efectos importantes de pasar de un esmalte a base de piedra caliza a uno feldespático son que
los azules se desarrollan más fácilmente y se vuelve más difícil eliminar el agrietamiento. En general,
cuanto menor sea la alúmina, mejor será el azul, y cuanto mayor sea el contenido de alúmina y sílice,
menores serán las grietas del esmalte.
Realice los esmaltes 32, 33 y 34 de la 0.6 Feldespato Conjunto con 1.0% FeO agregado. Prepare,
aplique y cueza los esmaltes como se describe en el experimento anterior.

Experimento C (iii) Vidriado con base de bario

Tsuneshi Ishii del Laboratorio de Cerámica, Departamento de Comercio e Industria, Kioto, Japón,
detalla algunos experimentos interesantes con esmaltes con alto contenido de bario que se utilizan
para producir celadones azules brillantes. Se probó una amplia gama de esmaltes y se describen en
detalle en el artículo listado como Referencia No.4. Los siguientes esmaltes se citan como el
desarrollo de un 'azul índigo brillante':

0.5 K₂O
0.5 BaO 0.5 a 0.6 Al₂O₃ 5.5 a 6.5 SiO₂

0.3 K₂O
0.7 BaO 0.45 a O.5 Al₂O₃ 5.0 a 5.5 SiO₂

(Nota: el hierro se agregó como silicato ferroso. Se agregaron 3.5 partes por cada 100 partes de
esmalte base).

Un problema con estos vidriados era el arrugado de la superficie, aparentemente causado por las
propiedades físicas del carbonato de bario. Ishii superó este problema introduciendo el bario como
silicato de bario: 'El silicato de bario, preparado al encender una mezcla de carbonato de bario y sílice
en Cono Seger 11, se molió finamente y se usó en lugar del carbonato solo. El resultado fue muy
satisfactorio y se superó por completo el defecto de producir superficies arrugadas. Sin embargo, un
esmalte preparado con silicato de bario puede asentarse y solidificarse, lo que dificulta su uso». El
problema de asentamiento se superó agregando pegamento de algas marinas al esmalte,
envejeciendo el deslizamiento, agregando más pegamento y luego aplicando el esmalte al cuerpo
con "un pincel ordinario". Nota: Las proporciones correctas en la mezcla para dar silicato de bario
(BaO.2SiO₂) serían 62% de carbonato de bario + 38% de sílice.
Para explorar la función del bario, en el desarrollo de un celadón azul, pruebe el esmalte que se
proporciona en el cuadro de datos, que Ishii sugiere que da excelentes resultados. La 'Receta
alternativa' es la versión de un alfarero perezoso de la de Ishii. Para todos los experimentos de Ishii
con el celadón 'Kinuta Blue', el cuerpo de arcilla contenía un 2% de Fe₃O₄, y el hierro se introdujo en
el esmalte como silicato de hierro (ver más adelante en 'Blue Celadón'). Sin embargo, utilizando la
 223

receta alternativa con 1% de óxido de hierro negro y aplicada a una porcelana sin hierro (Podmore)
es posible producir un buen azul. Esto se puede utilizar como un punto de partida fácil antes de
probar cosas como silicato de bario, silicato de hierro y un cuerpo adecuado que contenga hierro.

LUNG CHUAN CELADÓN

El celadón de Lung Chuan es un esmalte espeso semi opaco de color verde a azul verdoso con una
superficie suave semi mate resultante de apenas madurar el esmalte en una cocción prolongada. Se
fabricó en gran cantidad en China hace más de ochocientos años y fue apreciado por su parecido con
el jade. Fue exportado desde China, incluso hace mucho tiempo, hasta Europa occidental, y en
comparación con la cerámica hecha en Europa en aquellos tiempos, debió parecer casi
mágico. Incluso hoy, gran parte de la magia permanece, y sin querer sonar indecentemente ansiosos,
entremos en ello.

FÓRMULA SEGER ÓXIDO EN PESO% RECETAS ISHII' ALTERNATI

RECET VA
A RECETA
K₂O 8,6 FELDESPATO K 48.21 48.9
BaO 14.0 SÍLICE 22.89 33.8
0.5 K₂O 0.5 AL₂O₃ 6.2 SiO₂ Al₂O₃ 9.3 SILICATO DE BARIO 28.90
0.5 BaO + Óxido de hierro SILICATO DE HIERRO 3.5
SiO₂ 68.1 CARB. DE BARIO 17.3
+ óxido de hierro ÓXIDO DE HIERRO NEGRO 1.0

Comenzaremos con la receta sugerida por Tichane. Consulte el cuadro de datos (extraído de la
referencia nº 1, pág. 52). En Elección de las materias primas, recuerde el requisito de TiO₂bajo si
desea el color azul. En particular, elija su caolín con cuidado ya que muchos de nuestros caolines
locales tienen un contenido relativamente alto de titanio.
Cuerpo de arcilla: Tichane describe el cuerpo de arcilla correcto para este tipo de esmalte como una
porcelana 'sucia' o una arcilla fina vítrea que contiene de 1 a 2% de óxido de hierro, pero aquí
nuevamente, minimice el contenido de titanio.
Preparación del glaseado: Es una práctica estándar moler con bolas los glaseados de celadón si se
desea un resultado de calidad refinada. En particular, si agrega el óxido de hierro como 'óxido de
hierro', en lugar de introducirlo en un ocre, o arcilla que contiene hierro, entonces el esmalte
necesitará un molido de bolas para evitar que aparezcan manchas de hierro en el esmalte. A menor
escala, si se utilizan materiales en bolsas de malla 200, puede preparar su glaseado de la forma
habitual, mojándolo y tamizándolo, pero en lugar de un tamiz de malla 80 o 100, a través de un tamiz
de 200 mallas. La mayoría de los materiales deberían pasar fácilmente; y material que se niega a
pasar con un suave cepillado se puede poner en un mortero y majadero y moler durante cinco o diez
minutos hasta que pase. Si está trabajando con pequeñas cantidades, no tomará mucho tiempo, y
podrá obtener celadones bastante buenos sin un molino de bolas. Tenga en cuenta que un tamiz de
malla 200 es muy fino y delicado, y no se debe forzar material a través de él.
 224

Aplicación de esmalte: El esmalte debe aplicarse de forma espesa para lograr el efecto Lung
Chuan. Tenga 2 mm de grosor en sus piezas de prueba. Conseguir este grosor en piezas sin que el
esmalte se agriete o se nodulice puede ser un problema. Si tiene una pistola rociadora (accionada
por una aspiradora al revés, sin la bolsa para el polvo) se pueden aplicar varias capas, o si utiliza el
proceso de inmersión, haga que la mezcla de glaseado sea bastante "espesa" o sumérjala varias
veces. Si utiliza el proceso de inmersión múltiple, la pieza debe dejarse reposar durante solo un par
de minutos entre inmersiones para que el esmalte no se seque por completo. El glaseado debe estar
firme, pero no seco. La única forma de probar el grosor del esmalte con precisión es rayar o sondear
con una punta afilada. El nodulizado causado por un alto contenido de arcilla en la receta (por
ejemplo, caolín) puede reducirse calcinando parte o toda la arcilla.
En sus baldosas de prueba, tenga una textura impresa o elevada, razonablemente gruesa para que
se vea a través del esmalte espeso. Un celadón se destaca por mostrar este tipo de decoración.

Cocción: Cocine el esmalte en reducción fuerte, especialmente si desea obtener el tinte azul. Tichane
señala que el esmalte debe tener una cocción a bajo fuego por varias razones. Primeramente, una
aplicación tan espesa de esmalte se derramaría de las superficies verticales si se madurara de la
manera normal. En segundo lugar, las masas de burbujas que dan la suave calidad semi opaca a un
buen celadón requieren que el esmalte no esté completamente maduro, no sea que las burbujas se
unan, dando menos burbujas más grandes, en un esmalte transparente brillante. En tercer lugar, la
maduración normal eliminará el tinte azul en un esmalte tipo Lung Chuan. Por lo tanto, tenemos el
problema de cómo alisar el esmalte para evitar la textura arenosa y azucarada presente en la mayoría
de los esmaltes insuficientemente cocidos. Esto se supera utilizando un período de maduración muy
largo para la cocción. Puede observar el progreso del alisado del esmalte realizando pruebas. Tichane
dice que, si el esmalte normalmente se puede cocer al Cono 8, se aplica una fina capa para obtener
un celadón verde brillante, luego debe hornear alrededor del Cono 6 con el mismo esmalte aplicado
de manera espesa para obtener la suavidad de Lung.

RECETA DE CHUAN DE
% En
PULMÓN FÓRMULA SEGER ÓXIDO
peso
(Tichane)
51 partes de feldespato 0.31 K₂O 8.5
K₂O
29 partes de sílice 0.46 Al₂O₃ 3.83 SiO₂ 11.2
CaO
11 partes Caolín 0.69 CaO 13.6
Al₂O₃
20 partes de piedra caliza + 0.9% Fe₂O₃ o Fe₃O₄ 66.7
Fe₂O₃
1 parte de hematita
Fe₃O₄
o magnetita + 0.9%
 225

CELADÓN AZUL
Aquí hay algunas sugerencias para desarrollar esmaltes celadones azules:
1. Tanto Tichane como Wood (ref. 1 y 2) mencionan la importancia de usar materiales bajos en
titanio. El titanio (TiO₂) desarrolla verdes y amarillos a expensas del azul. Ishii (Ref. No. 4) examinó el
efecto de añadir rutilo al siguiente esmalte (Nota: este esmalte es intermedio entre el glaseado 19 y
el glaseado 24 en el 0.8 Conjunto de piedra caliza):
0.2 K₂O 0.4 Al₂O₃ 4.0 SiO₂
0.8 CaO + 3.5% de silicato de hierro

En el experimento de Ishii, este esmalte estaba dando un verde claro intenso con algo de color
índigo. El efecto de agregar el rutilo dependió de la cantidad de adición de la siguiente manera:
0.05 – 0.10% rutilo dejó los esmaltes todavía con color índigo.
0.2 – 0.3% dio verde hierba brillante.
0.4 – 0.5% dio verde amarillento.
El 0.7% dio un color marrón amarillento.
Obviamente, cantidades bastante pequeñas de rutilo puede convertir el azul en amarillo.
(Fue en el contexto de producir un esmalte Tenriuji Yellow Celadón 'que Ishii experimentó con
adiciones de rutilo, óxido de cromo y carbonato manganoso.)
2. El azul se desarrolla solo en esmaltes con un contenido de hierro relativamente bajo. Cuando el
óxido de hierro aumenta, el esmalte se vuelve más verde.
3. La duración de la cocción es importante, en particular durante la maduración del esmalte. Geoff
Crispin (Ver Ref. No. 3) ha demostrado la importancia de maduración prolongada para desarrollar el
azul. Es necesaria una fuerte reducción.
4. Con un esmalte tipo Lung Chuan, como se produce con la receta de Tichane, yo he logrado sutiles
blues, pero parecen desaparecer tan pronto como el esmalte se ‘madura 'en el estado normal, dando
un verde. Como se mencionó anteriormente, este esmalte debe ser suavizado por el tiempo en lugar
de la temperatura, para mantener el azul. (una buena molienda facilitará este proceso). Tichane lo
confirma en la página 48.
5. Trabajo realizado por Lynne McDowell y Don Skoien trabajando conmigo en la Asociación de
alfareros de Queensland en Brisbane indica que: (a) K₂O da esmaltes más azules que Na₂O
(b) sustitución de K₂O para CaO, quedando los otros óxidos constantes e incrementando el azul.
6. Se pueden lograr celadones muy azules donde el azul de hierro se combina con el efecto Chun-
blue que se produce de forma naturalmente en esmaltes de caliza-álcali bajos en alúmina, con una
relación alúmina / sílice ratio alrededor de 1:12. En página 102 Tichane da una receta para un esmalte
brillante azul cielo celadón, con los siguientes ingredientes.

RECETA (Tichane)

Feldespato de potasa 49%

Sílice 30%
Caliza 20%
Óxido de hierro 1%
FÓRMULA SEGER (Aprox.)

0.3 K₂O 0.3 Al₂03 3.6 SiO₂

0.7 CaO + 1% de óxido de hierro.
 226

Este esmalte es típico de lo que yo he citado para los esmaltes Chun (véase el capítulo 18) donde
cuento que no hay una línea divisoria nítida entre Chuns y celadones. Compare la receta de Tichane's
del ‘celadón azul cielo' con su receta para un Chun glaseado (página 74). Los esmaltes son
prácticamente idénticos, la principal diferencia es el 1% de ceniza de hueso en el Chun.
7. Cualquier intento de obtener el matiz de Celadón de Lung Chuan usando el efecto mate de
alúmina dará como resultado un gris, o tonos marrones progresivos, sin azul.
8. Los alfareros japoneses suelen integrar el hierro como silicato de hierro para ayudar a producir
azules. El siguiente detalle de Ishii: 'Para preparar silicato ferroso, una mezcla de óxido ferroso y sílice
compuesto en la relación molecular de 1: 3, se encendió en Cono Seger 11, es decir alrededor de
1320֯ C, con una reducción de llama. El producto debe ser exhaustivamente molido.
(Nota: En otra parte, Ishii cita férrico óxido y sílice en proporción 1: 3.)
9. Un esmalte de base feldespática (especialmente con feldespato K) puede dar un azul. Ver
Experimento C (ii).
10. Un esmalte a base de bario puede dar esmaltes celadones muy azul. Ver Experimento C (iii).

BURBUJAS EN CELADÓNES
La calidad semi opaca de los celadones se debe a masas de burbujas diminutas, apenas distinguibles
a simple vista. Si las burbujas se vuelven demasiado grandes, el efecto se pierde. El principal control
que tiene sobre esto es hornear y hacer pruebas, aparte de buena suerte, o años de experiencia con
esmaltes y hornos. No conozco otra forma de lograr el control de tiro fino necesario, aparte de los
ensayos de pruebas. Si nos fijamos en conjuntos de esmaltes de celadón de componentes variables
como alúmina, sílice, fundentes, etc. que encontrará a una temperatura de cocción determinada,
estos factores tienen un efecto sobre el tamaño y el número de burbujas. Yo siento, sin embargo,
que esto es simplemente un reflejo del hecho de que los esmaltes se maduran en diferentes
grados, por lo tanto, al tratar de manipular el tamaño y el número de burbujas en esmaltes del tipo
mencionado aquí, sugiero que se olvide de los componentes del esmalte y se concentre en la
madurez del esmalte, como se observa en los ensayos de estiramiento.

REFERENCIAS
1. Aquellos Celadones azules de Robert Tichane (Instituto de Investigación de Esmalte de Nueva York.
2. Esmaltes orientales de Nigel Wood (Pitman).
3. 'El efecto de las condiciones de cocción sobre el color y la calidad de los esmaltes Celadón' por Geoff
Crispin, en Alfarería en Australia, 17/2.
4. Experimentos sobre el esmalte celadón azul Kinuta, experimentos sobre el esmalte celadón amarillo
tenriuji por Tsuneshi Ishii, transacciones de la Sociedad Británica de Cerámica. Número
conmemorativo del bicentenario de Wedgwood, 1930.
 227

22. ESMALTES KUAN

DESCRIPCIÓN Y PROBLEMAS INVOLUCRADOS
Los esmaltes Kuan Ware son otro de los logros destacados de los alfareros de la dinastía Sung en
China. El esmalte en sí es bastante simple. La dificultad para reproducir un Kuan con precisión radica
en gran parte en el hecho de que el esmalte debe ser tan grueso para lograr el efecto. Para guardar
el espesor total y un peso razonables, los alfareros hicieron el cuerpo de la pieza muy delgado (es
decir, antes de la aplicación del esmalte), por ejemplo 1 a 2 mm de espesor. Con este cuerpo delgado,
el esmalte de espesor produce después un fuerte agrietamiento.

Tichane (Ref. 1) ofrece una excelente descripción de Kuan y sugiere algunos puntos de partida para
el barniz y la masa de arcilla.
El esmalte Kuan suele ser azul pálido o verde, a veces crema pálido o casi blanco. Siempre es espeso,
grueso, muy cuarteado y opaco.
El cuerpo es de color oscuro (con hierro) y bastante delgado, 2 mm siendo lo típico. Es de textura fina
y porosa (no vitrificada) y contiene una buena cantidad de sílice libre, aparentemente en forma de
arena fina.
Aunque el esmalte está sobre un cuerpo oscuro, el efecto general es el de una cerámica translúcida
pálida, que se debe en gran parte al grosor y la opacidad del esmalte. Sin embargo, el cuerpo se ve a
través de los bordes y los puntos altos para dar una sensación de profundidad al esmalte. Se puede
poner el esmalte sobre un cuerpo claro, por supuesto, pero el resultado es diferente, y
probablemente no califica como un verdadero 'Kuan”. Sin embargo, esto es importante solo si está
en el negocio de hacer réplicas, y le sugeriré que adopte ambos enfoques, es decir, para hacer una
adecuado Kuan y otros, o para ver qué otras combinaciones interesantes podemos encontrar en esta
zona por composiciones de esmalte y cuerpos diferentes. Descubrirá que un punto en el que he
estado insistiendo todo el tiempo ahora vuelve a casa con una venganza. Realmente no se puede
considerar un esmalte sin discutir también el cuerpo de arcilla, para seguir adelante.

En un Kuan tradicional, tenemos un cuerpo de arcilla delgado (1-2 mm de espesor) que es fino y de
color oscuro, y para obtener el efecto Kuan sobre este cuerpo, el esmalte debe ser bastante grueso,
hasta 2 mm. Si el esmalte es mucho más fino que este, el cuerpo oscuro se verá a través de todas
partes, y también se perderá la sensación 'translúcida'. Así que tenemos el problema de cómo cocer
este esmalte tan grueso sin que se salga de la pieza. Esto está resuelto, como sucedió con el celadón
de Lung Chuan, horneando el esmalte, apenas en su maduración. De hecho, otro problema es cómo
evitar que una pieza tan delgada se derrumbe bajo el peso del espeso esmalte, a temperatura de
gres. Esto se gestiona utilizando una pasta que todavía es porosa a la temperatura del gres. El cuerpo
poroso resuelve otro problema también: Si se cuece este tipo de esmalte, se aplicará de forma espesa
sobre un cuerpo de arcilla de cocción vítrea. Encontrará que cuando el esmalte espeso se agrieta, la
línea de cuarteo continuará en el cuerpo vítreo. Si el cuerpo es delgado, la pieza se romperá. Si el
cuerpo es grueso, el esmalte se despegará inmediatamente en grandes tramos, separando una capa
del cuerpo vítreo. En un cuerpo poroso, sin embargo, las fracturas del esmalte se disiparán y
terminarán entre los poros del cuerpo. (Ver Tichane, página 89.). Otro problema es obviamente cómo
colocar una capa de esmalte gruesa en una pieza de paredes delgadas. Tichane sugiere una aplicación
 228

por inmersión, seguida de varias capas rociadas. Para ello, necesitará una pistola rociadora y un
soplador (por ejemplo, una aspiradora de atrás hacia adelante, sin la bolsa para el polvo). O ser capaz
de arreglárselas con un spray atomizador manual. Para el propósito de la prueba, simplemente
aplique el esmalte con un cucharón y cueza las baldosas de prueba, horizontalmente.

PROGRAMA DE INVESTIGACIÓN SUGERIDO

Vidriado
Prepare la siguiente mezcla triaxial de esmaltes. Solo hay diez esmaltes, por lo que pesar los esmaltes
individualmente puede ser tan rápido como una mezcla volumétrica. Puse la mía a través de un tamiz
de malla 200 (no esencial) que requiere un poco de mortero y maja en el trabajo de los tres esmaltes
esquina, que probablemente haría que la mezcla rápida propuesta. El diagrama 22.1 muestra los diez
esmaltes representados por diez puntos.

DIAGRAMA 22.1 RECETA TRIAXIAL Y FÓRMULA SEGER

Con el número de referencia del esmalte encima de cada punto, y un poco de estudio, verá cómo
elaborar las diez recetas de glaseado. Cada receta contiene 100 partes, que son una mezcla de
feldespato, calcio y (en la mayoría de los casos) sílice. Por ejemplo, los esmaltes 4, 5 y 6 contienen 70
partes de feldespato. Esmaltes 6 y 9 ambos contienen 20 partes de sílice, etc. Para aquellos que
deseen utilizar la mezcla volumétrica, pero son incapaces de llevar a cabo un 'diagrama de partes',
ver diagrama 22.2., esto también muestra las recetas de los tres esmaltes de esquina.
 229

DIAGRAMA 22.2 TABLA DE PIEZAS:

Nota: Tenga en cuenta la falta total de arcilla en los esmaltes. Por lo tanto, deben mantenerse bien
agitados durante la mezcla para evitar que se depositen las partículas más pesadas. Esto también
será un problema si usted decide agregar un esmalte de este tipo a su gama de esmaltes, porque
quedan como una roca en el fondo del recipiente. Probablemente necesitará usar un suspensor con
ellos, si se van a guardar. (Vea el extracto a continuación del Diccionario de Hamer (Ref. 2).) El molino
de bolas generalmente ayudará un poco a suspender un vidriado.

Esquina:
'Liga’. Una adición a una capa de esmalte es útil para mantener los materiales en suspensión. Los
suspensores más populares son la bentonita con cloruro de calcio y adhesivos poliméricos. Ver
floculación.
Los adhesivos poliméricos también ayudan a unir un esmalte a la vajilla antes de la cocción, además
de proporcionar vertido y mantenerlo en suspensión. Muchos otros adhesivos, como la gelatina, las
pastas de celulosa y las gomas de resina, espesan temporalmente una capa de esmalte y la mantienen
en suspensión. Sin embargo, la liga más popular es 1% de bentonita que se flocula mediante la adición
de cloruro de calcio, al agua '.
Tenga al menos tres tejas de evaluación de cada masa de arcilla (una para cada punto caliente, medio
y frío: o si su horno quema de manera muy uniforme, coloque las tejas en diferentes cocciones para
obtener un rango de temperaturas).
Aplique los esmaltes a los mosaicos de evaluación en el orden triangular correcto (haga mosaicos de
evaluación triangulares si lo desea). Asegúrese de que los esmaltes sean bastante gruesos al menos
2 mm.
 230

Cuerpo de arcilla
En las pruebas iniciales, puede probar los diez esmaltes en cualquier arcilla que tenga a la mano.
Pruebe con una arcilla blanca y una arcilla oscura al menos. Respecto al fuego, resuélvalo como se
detalla más adelante.
Para una segunda prueba, intente corregir las deficiencias de las arcillas reveladas en las primeras
cocciones y seleccione, quizás, solo uno o dos vidriados para trabajar. Tichane sugiere 80 feldespato.
20 calcio (Esmalte No. 2) como un buen punto de partida. En la Asociación de Alfareros de
Queensland, encontramos que el Esmalte No.5 (70 Feldespato, 20 carbonato de calcio, 10 Sílice) es
un buen glaseado para trabajar. Puede decidir probar los esmaltes intermedios: los pasos en la
mezcla triaxial son bastante grandes y los esmaltes adyacentes pueden ser bastante diferentes. Pero
lo que estoy sugiriendo es que, después de la cocción inicial (s) de la mezcla de tres ejes, se debe
reducir el número de esmaltes que está trabajando a sólo uno o dos y poner más esfuerzo en intentar
varios cuerpos.
Para obtener un 'Kuan' razonable, probablemente tendrá que desarrollar su propio cuerpo de arcilla.
No conozco ningún cuerpo disponible comercialmente que cumpla con todos los requisitos. Usando
Tichane como guía, podría componer un cuerpo adecuado, es decir, fino, oscuro y poroso, o tal vez
desee probar uno de los siguientes puntos de partida:
1. 100 partes secas de Walker's No. 10 (por ejemplo, Turnings)
5-10 partes de óxido de hierro rojo, más sílice extra (10%, 15%, 20% ...)
Nota: Ray Frost sugiere el siguiente cuerpo para proporcionar el hierro adecuado y evitar el
agrietamiento:
100 partes de Walker's No. 10 (seco), 20 partes de arena fina de sílice, 10 partes de óxido de hierro
rojo. (La arena de Ray tiene partes iguales de material de malla 30, 60, 80 y 200; sin embargo, este
es probablemente un cuerpo más grueso que el que se usa tradicionalmente).
2. 40 p de caolín artístico (cualquier marca)
40 partes de sílice (malla 200)
20 partes de feldespato
5-10 partes de óxido de hierro rojo
Más sílice extra (10%, 15%, 20% ...) Más bentonita si es necesario para la plasticidad.

Notas:
(a) Cada una de las recetas anteriores representa varios cuerpos de arcilla con cantidades variables
de sílice.
(b) Los cuerpos deben hacerse barbotina con agua y tamizarse lo más finamente posible (por
ejemplo, malla 100-120) para eliminar las manchas de hierro. Si se va a agregar arena por cualquier
motivo, introdúzcala después de este tamizado. A continuación, se debe permitir que los cuerpos se
endurezcan hasta el estado plástico para que se puedan fabricar baldosas de prueba, anillos de
extracción, etc.
(c) A medida que aumenta la sílice, la arcilla (después de la cocción) será más porosa, y el esmalte
estará menos cuarteado. No permita que el agrietamiento desaparezca por completo. Utilice las
fotografías del libro de Tichane como guía para el típico cuarteado de Kuan.

Cocción
En las pruebas iniciales, hornee las baldosas de prueba horizontalmente. (Cuando llegue a poner el
esmalte (S) en piezas, es posible que tenga que lidiar con el esmalte grueso que se cae de las
superficies que sobresalen. Proteja los estantes del horno. Tal vez pruebe con un poco de pegamento
 231

en el esmalte. Esto causa problemas en el almacenamiento del esmalte debido a la tendencia del
pegamento a fraguar cuando se expone al aire.)
Al igual que con los celadones, necesita una cocción prolongada y reducida, apenas madurado el
esmalte, utilizando pruebas para decirle cuándo ha madurado adecuadamente. Al hornear los
conjuntos triaxiales, sugeriría los mejores esmaltes para usar en las pruebas de estirado a los No. 2 y
/ o No. 5.
Tener quizás 6 fichas de evaluación (por ej. 3 cada una de la arcilla blanca y la arcilla oscura, sugeridas
en 'Cuerpo de arcilla') en 'caliente', ’puntos medios’ y ‘fríos’.

Comentarios sobre los resultados

Muchos de los esmaltes parecen mostrar una interfase arcilla / esmalte notable, durante el proceso
de maduración, o bien hay algún tipo de clasificación de las partículas de esmalte antes o durante la
cocción. Por ejemplo, Esmalte No. 2 pueden estar maduros cuando tienen entre 1/2 y 1 mm de grosor
y bastante inmaduro donde tiene 2 mm de espesor. Puede observar este fenómeno en las pruebas
de estirado si usa el Esmalte No. 2. El glaseado no parece pasar por una etapa de "mate de fuego
insuficiente". Es brillante o bastante inmaduro. El fenómeno parece típico de un poco de cal en los
esmaltes (particularmente alto calcio).

Prácticamente todos los esmaltes con un 20% o más de carbonato de calcio desarrollan al menos
algo de mate en el proceso de enfriamiento debido a la formación de cristales muy finos en la
superficie. Por ejemplo, el esmalte No. 2, cuando esté maduro mostrará un resultado bastante
brillante en las pruebas, pero una prueba de extracción que se deje enfriar en el horno, será
ligeramente mate. Por lo tanto, el ciclo de enfriamiento será importante para determinar la calidad
de la superficie de estos esmaltes. Los esmaltes con sólo un 10% de calcio (números 1., 3., 6. y 10)
parecen permanecer brillantes en un enfriamiento normal en un horno de fibra. El enfriamiento
detenido puede desarrollar algo de mate en estos esmaltes.

El agrietamiento o el cuarteado dan una imagen un poco complicada, dependiendo de la composición

y el espesor del esmalte. Como era de esperar, el alto contenido de sílice produce menos cuarteados,
por ejemplo, esmalte No. 10 (con un 30% de SiO₂ en la receta) tiene menos cuarteado. Es posible
obtener una especie de doble agrietamiento con grietas muy gruesas fácilmente visibles (y obvias al
tacto) a 10-20 mm de separación, a cuarteados visibles sólo con una lupa de mano. Noté esto en
algunos casos con esmalte No. 4.

La opacidad parece deberse enteramente a miríadas de pequeñas burbujas, visibles en la mayoría de

los casos solo con una lupa. Algunos de los esmaltes (¿quizás todos?) Se aclararán con la maduración
completa del esmalte, de modo que se pierda el "efecto Kuan".

REFERENCIAS

1. Aquellos Celadones azules de Robert Tichane (Instituto de Investigación de Esmalte de Nueva York).
2. Diccionario de materiales y técnicas de alfarería por Frank Hamer (Watson / GuptiIl).
 232

23. ESMALTES SHINO

SHINO JAPONÉS TRADICIONAL

Aunque estoy principalmente preocupado aquí con el Shino Ware, vale la pena señalar que el área
de Mino, donde evolucionó el Shino Ware, (artículo Shino) también es responsable de otros tres
estilos tradicionales distintivos de alfarería, a saber: Oribe, Negro Seto y Amarillo Seto. Los cuatro
estilos están estrechamente relacionados entre sí, y es fascinante ver cómo los alfareros de Mino de
hace cuatrocientos años, crearon una gama tan amplia de productos a partir de una gama tan
estrecha de materiales. Aunque me resulta un poco difícil separar solo Shino Ware, no obstante, lo
haré ya que los otros tres estilos han recibido muy poca atención fuera de Japón, mientras que el
llamado esmalte 'Shino' es muy popular en Australia y en el extranjero.
El origen del Shino Ware japonés es algo oscuro, pero lo siguiente parece ser generalmente aceptado.
Lo que los japoneses ahora llaman Shino Ware evolucionó hace unos cuatrocientos años en el área
de Mino, sólo, tierra adentro de Nagoya. Se desarrolló aparentemente en un intento de hacer una
cerámica blanca. Antes de esto, la mayoría de la cerámica que se fabricaba en Japón (especialmente
en alrededores de Seto) era más bien terrosa y utilizaban típicamente esmaltes de cenizas, de hierro,
etc., sin embargo, la cerámica blanca estaba disponible de China y Corea, y esto pudo haber sido una
inspiración para el desarrollo de Shino Ware blanco.
Hay varias piezas antiguas muy famosas que se conocen como 'Tenmoku blanco'. Se cree que estos
se fabricaron en el área de Mino y se consideran precursores del verdadero Shino. (El tenmoku se
refiere aquí a las formas. Son formas típicas de piezas que tienen un esmalte tenmoku.) El Tenmoku
blanco parece ser un esmalte feldespático blanco cuarteado, no muy diferente de algunos esmaltes
que obtuve cuando trabajaba en esmaltes Kuan.
Por ejemplo: 80-90 % feldespato, 10% piedra caliza, 0-10% de sílice.

Aunque el verdadero Shino no contiene piedra caliza (inhibe el "color del fuego", es decir, el rojo
quemado donde el esmalte es delgado). En el libro de Fujioka se sugiere que el esmalte blanco
original del área de Mino se obtuvo alterando el esmalte de ceniza original de Seto Ware mediante
la adición de feldespatos locales. La receta que he dado arriba podría ser equivalente a una roca
feldespática y una ceniza de madera.
Aunque uno podría haber esperado que los alfareros de Mino intentaran emular el refinamiento de
las vasijas chinas en su Shino Ware, esto no sucedió. En ese momento, Cha-no-yu (la disciplina Zen
que llamamos la Ceremonia del Té japonesa) estaba ganando gran popularidad en Japón, y la
cerámica Shino se desarrolló bajo la influencia de los maestros del té. Desde ese tiempo hasta estos,
los maestros del té han sido árbitros del gusto y han tenido una influencia fundamental en el campo
de la estética japonesa, por lo cual sería incorrecto llamarlo, Shino Ware sin refinar. Estéticamente
es muy refinado. El refinamiento se ha desarrollado, sin embargo, en la dirección opuesta al chino,
que finalmente fue incorporado en el refinamiento industrial, es decir, el refinamiento de las
cerámicas industriales modernas. Esto es lo que me resulta inspirador acerca del tradicional Shino
Ware, la forma en que desafía prácticamente todas las reglas. Las formas asimétricas ocasionales
suaves con sus cuarteados, nodulizados y esmaltes pinholed, y el frágil cuerpo poroso, a menudo
agrietado, se combinan para formar un asalto a las formas de las normas aceptadas como sinónimo
 233

de excelencia en la industria cerámica. Shino Ware desafía lo que llamo la ‘máquina estética’ que
nos ha adoctrinado a preferir los productos que las máquinas hacen mejor. De acuerdo con esta
‘estética', estas piezas deben ser regulares y uniformes, preferiblemente redondas, delgadas y
disponibles de forma idéntica en su conjunto. El esmalte debe ser refinado y libre de rajaduras,
agujeros y otros defectos''. La arcilla también debe ser refinada y fuerte, preferiblemente vitrificada.
En esta escala de valores, Shino Ware (como se tipifica en los tradicionales tazones de té, jarras de
agua, etc. que se han hecho durante los últimos cuatrocientos años) calificaría como cero sobre diez,
y, sin embargo, estas piezas siempre han sido muy apreciadas. Una apreciación de los japoneses
Shino Ware puede ser esclarecedor en nuestra búsqueda de valores que son relevantes para el artista
/ artesano alfarero cuya preocupación principal es la calidad de su trabajo, a diferencia de los
empresarios ceramistas, cuyo principal objetivo es maximizar las ganancias.

Los artículos tradicionales de Shino generalmente se clasifican en varios tipos:

• Normal Shino o Blanco Shino tiene un esmalte blanco espeso, semi opaco y crujiente sobre un
cuerpo poroso, blanco. A veces exhibe 'color fuego' cuando es delgado. que puede ser desde un rosa
pálido hasta un rojo quemado.
Estos artículos a menudo se decoraban con un pincel con un pigmento de hierro.
• El gris y el rojo Shino resultan del uso de un deslizamiento con hierro debajo del esmalte Shino
normal. Según Fujioka (Ref.1):
“Los tonos distintivos que van desde el gris oscuro hasta un marrón rojizo vivo son provocados por
variaciones en el porcentaje de hierro en el deslizamiento, el espesor del esmalte feldespático, y en
el procedimiento de cocción. Cuanto mayor es el contenido de hierro, más profundo es el marrón.
Donde la capa de esmalte es espesa, el color cocido será gris; donde el deslizamiento de hierro se
filtra a través de la superficie, habrá partes del Shino rojo”. En relación a las piezas de color óxido o
rosa, el deslizamiento cubre intensamente toda la pieza. En el Shino Ware rojo y gris, la decoración
a menudo se rayaba a través del deslizamiento hasta el cuerpo blanco.
• Otro tipo de Shino es el Marbled Shino, (Shino Mármol) donde una arcilla oscura es veteada con
blanco con un esmalte Shino normal en la parte superior.
Aunque pasé un tiempo considerable mientras estuve en Japón estudiando Shino Ware, experimenté
algunas dificultades para obtener información útil sobre el Shino moderno de buena calidad. Los
siguientes comentarios provienen de una variedad de fuentes, más mis propias observaciones:
a. La mayor parte del esmalte se compone de uno o más "feldespatos", normalmente feldespatos de
soda o de soda / potasa. Un 'feldespato' puede ser una roca feldespática que contiene una buena
cantidad de sílice mineral.
b. Es probable que las viejas piezas Shino estuvieran acristaladas en crudo. Los esmaltes eran
probablemente bastante bajos en arcilla (para obtener los resultados que hicieron), sin embargo, lo
que sugiere es que podrían haber sido aplicados cuando las piezas estuvieran en estado hueso, por
lo que el esmalte no se desprendería al secarse y reducirse. Esmalte No. 1 (véase más adelante) que
se ha dicho para contener aproximadamente 10% gairome, que es una arcilla utilizada en esmaltes
como nosotros utilizamos arcilla de bola o algunos caolines. En Brisbane, el Sr. Kenji Kato, dio una
receta (Esmalte No. 2) que contiene caolín de Corea.
c. A veces se añaden pequeñas cantidades de sal común y óxido de hierro rojo al esmalte, para ayudar
al "color del fuego".

d. Con el esmalte tradicional Shino, los materiales suelen ser más toscos de lo que normalmente
usaríamos. En el caso de Esmalte No. 1, una pequeña fracción del glaseado es más grande que la
 234

malla 40 (y parece granos de sílice). A veces, parte se muele con bolas y la parte se deja tosca. Este
uso de ingredientes de glaseado grueso aparentemente se hace para un efecto tradicional, y siempre
que la cocción se prolongue razonablemente a la temperatura máxima, no sera áspera al tacto. El
efecto visual y táctil es una superficie ligeramente granular. En el caso del Esmalte No. 2. El Sr. Kato
recomienda que se utilice 'feldespato' de malla 60. También sugirió la necesidad de un poco de
pegamento en el esmalte para ayudar a suspender lo más grueso.

e. El tiempo de cocción es el normal. Tradicionalmente vajilla Shino fue horneado en un ‘Ogama’

(gran horno), un tipo de horno que surgió de la anterior ‘Anagama’ (horno de cueva). 'No se
construyó cavando un túnel en la ladera o techando una zanja profunda como había sido la práctica
anterior. El suelo se estableció un poco en la ladera y en un amplio arco, con el apoyo de tres o cuatro
pilares internos, construido sobre ella. El acceso ya no era por la caja de fuego o chimenea, sino de
una entrada lateral. Las mejoras más importantes estaban en la caja de fuego. A ambos lados de la
columna para dividir la llama había una hilera de pilares más pequeños en la parte superior, de los
cuales se establecían saggars de arcilla-llenado. Detrás de estos había un paso hasta donde empezaba
el suelo de la cámara principal. Más mercancías podrían ser colocados cerca de la parte delantera del
horno, mientras que las filas de los pilares y el techo en forma de cúpula, se combinaban para crear
una corriente descendente parcial. El resultado global fue que la cocción podría llevarse a cabo de
manera más uniforme y eficiente, de lo que antes había sido posible’. (Ref. Nº 4)

DIAGRAMA 23.1: Ogama típico utilizado en el Área de Mino en el siglo XVI para producir Shino-ware
Clásico. Tomado de la referencia No. 4

Caja de cocción Cámara principal Chimenea

 235

Estos hornos sin embargo todavía eran muy ineficientes para los estándares modernos, para los
hornos de leña, que toman mucho tiempo para calentar y para enfriar, y siendo incapaces de una
horneada de gres muy 'caliente'. Estas condiciones favorecen a un Shino de buena calidad. El largo
de cocción ayuda a la formación de 'fuego-color', y, presumiblemente, también es importante para
suavizar el molido grosero del esmalte. Además, si el esmalte se cuece en un horno más eficiente a
una temperatura más alta, saldrá brillante y transparente. Esto es precisamente lo que ocurre con
los Shino después de una eficiente cocción con 'noborigama' altamente eficiente, introducido en el
siglo 17 temprano. Muchos ceramistas Shino utilizan hornos Ogama o estilo anagama para hacer una
imitación moderna de la calidad Shino clásico. Sin embargo, muy buena calidad Shino también se
produce en (por ejemplo) los hornos de gas, utilizando cocciones muy largas. (Ver más adelante los
detalles técnicos).
f. En el Shino tradicional, el cuerpo de arcilla siempre es poroso cuando se hornea. Es,
aparentemente, arcilla caolinítica silícea.

SHINO DE NEFELINE SIENITA,

El esmalte comúnmente conocido en Australia como Shino es usualmente sin sienita. Por lo general,
se desarrolla 'color fuego’mucho más real que en el tradicional Shino. La siguiente sería una receta
típica de glaseado:
70/80% nefelina sienita
30/20% caolín
3% de sal común

Cuanto mayor sea el porcentaje de nefelina sienita, más brillante será el esmalte a una determinada
temperatura de cocción. A temperaturas más bajas, use más nefelina sienita y menos arcilla para que
el esmalte madure. El tipo y la cantidad de arcilla usada en el esmalte y el espesor del esmalte, afecta
la calidad del nodulizado, que a menudo se usó como un efecto decorativo. Con un esmalte dado,
cuanto más espesa sea la aplicación de esmalte, más grueso será el patrón de nodulizado. El
nodulizado puede ser reducido o eliminado por calcinación de la arcilla o aplicando en capa más
delgada (causando una posible tendencia al 'color de fuego' en general), o mediante el uso de menos
arcilla (que causa más brillantez en el esmalte). La sal no es esencial, pero tiende a realzar el color
del fuego, haciéndolo un rojo quemado más oscuro.

'COLOR FUEGO' EN SHINO

El 'color fuego' es obviamente un efecto de interfaz arcilla / esmalte y parece requerir una cocción
reducida con una fuerte re oxidación y una pequeña cantidad de hierro en la arcilla y / o el esmalte.
Es interesante especular sobre el papel de la sal en la formación del color fuego en los esmaltes Shino.
Como se mencionó en el Capítulo 8, la sal tiene la capacidad de volatilizar el hierro de las arcillas y
esmaltes, en forma de cloruro férrico. Las siguientes citas de Parmelee (Ref.2) son relevantes:

Bajo 'Volatilización', página 205: 'A veces se agrega sal común en pequeñas cantidades al lote de una
frita para blanquear la misma al reaccionar con parte del contenido de hierro de las materias primas;
Cuando se calienta, el hierro forma el muy volátil cloruro férrico y es rápidamente expulsado '.
En 'Esmalte de sal', página 318: 'Parece claro que el cloro liberado en la acción de salazón se combina
en parte con el hidrógeno del vapor de agua y en parte con el hierro del cuerpo, como a veces lo
indican los vapores de color rojizo que escapan de la chimenea. Además, si se coloca un trozo de
arcilla blanca en el horno. después de la cocción se encontrará recubierto con un fino barniz rojizo.
 236

Además, la arena teñida con hierro utilizada para el fraguado de los hornos, se blanquea más o menos
durante la cocción.

Esto sugiere que el hierro se retira de un sitio y se deposita en otro dentro del horno. Quizás este
proceso sea en parte responsable de proporcionar hierro a las zonas de 'color de fuego', es decir,
donde el esmalte es lo suficientemente delgado como para exponer la superficie de arcilla / esmalte.
El 'glaseado rojo fuego' de Parmelee (ver Notas técnicas más adelante), que aparentemente es similar
en composición a la parte del 'color fuego’ del glaseado Shino, requiere alrededor de 1.55% Fe₃O₄. A
menudo, esta cantidad de hierro podría explicarse simplemente por el ataque del esmalte a la arcilla
en la interfaz arcilla / esmalte, donde el esmalte se encuentra sobre una arcilla roja o deslizamiento
de hierro. Pero a menudo se obtiene un buen 'color de fuego' sobre una cantidad relativamente libre
de hierro y puede ser que la volatilización del hierro por la sal también juegue un papel importante.
Si este es el caso, el principio puede ser aplicable a otros esmaltes donde el esmalte y / o la arcilla
contienen hierro.

El esmalte debe estar virtualmente libre de CaO (y probablemente también de otros fluidos de RO)
si se desea obtener un 'color fuego' intenso en presencia de muy poco Fe₃O₄. En el capítulo 20 bajo
'Balance Piedra caliza / AIcaIis' se señaló que la cal favorece la solución de óxido de hierro, mientras
que los fundentes alcalinos (tipo R₂O) favorecen la cristalización, y es el Fe₃O₄ minuciosamente
cristalino el que provoca el "color del fuego". Cantidades tan pequeñas de hierro como las que están
presentes darían quizás un esmalte celadón o miel en un esmalte normal de piedra caliza. Pero bajo
las condiciones presentes en el esmalte Shino sin cal, puede producir “color de fuego” donde el
esmalte es delgado.

NOTAS TÉCNICAS
a. Los análisis de un esmalte Shino y un cuerpo de arcilla en la caja de datos son de muestras que
obtuve del Centro de Investigación de Cerámica Tajimi. La fórmula del glaseado, ignorando los
ingredientes menores, es aproximadamente:
0.2 K₂O 1.2 Al₂O₃ 6.2 SiO₂
0.8 Na₂O + 0.3% Fe₂O₃
(Proporción de sílice de alúmina 1: 5.25)

El esmalte original fue toscamente molido; algunos materiales eran más gruesos que la malla 40.
Además, parte del sodio estaba presente en forma de sal.
(El autor agradece al Dr. Ray Frost del Departamento de Química del Instituto de Tecnología de
Queensland por analizar los materiales anteriores).

b. En el segundo cuadro de datos se muestran dos Shinos de sienita nefelina que utilizamos.
Una comparación directa del Shino japonés con el Shinos nefelina sienita es difícil porque el primero
está toscamente molido, mientras que mis Shino usan materiales de malla 200. Sin embargo, sobre
la base de los análisis y las fórmulas, el Shino japonés es relativamente alto en sílice, la nefelina sienita
Shino es relativamente alta en alúmina.

Mis dos recetas se desarrollaron a partir de una receta que me dio Doug Lawrie; creo que se originó
con Len Castle.
 237

c. Parmelee 'rojo fuego' (Ref. 2, página 307). Parmelee ofrece la siguiente fórmula para un rojo
intenso:

0.8 K₂O 1.17 Al₂O₃ 5.35 SiO₂

0.2 Na₂O 0.05 Fe₂O₃

Esta fórmula es examinada por Cardew (Ref. No. 3) bajo 'rojo hierro', y muestra cómo se puede lograr
usando nefelina sienita.

d. Cocción

Lo siguiente se toma de un registro de horno utilizado para producir Shino japonés comercial de alta
calidad en Tajimi (horno de gas):
 238

0-950֯ C - 18 horas de ascenso constante.

950-1200֯ C - Reducción. 14 horas de ascenso constante.
1200-1220֯ C - Reducción 12 horas de remojo.
1220 – 850 ֯C – Oxidación. 41 horas bajo fuego, ajustando la presión del gas de forma periódica para
mantener una caída de temperatura constante.
850 ֯C - enfriar naturalmente.

Nótese particularmente el remojo de oxidación hasta 850֯C. Con los esmaltes tipo Shino, incluida la
nefelina sienita Shino, el color fuego a menudo se puede realzar volviendo a hornear a bizcocho.
La sienita de nefelina no requiere una cocción tan prolongada para producir el color fuego, pero
requiere una cocción más prolongada de lo normal. Recomendaría una cocción de reducción fuerte,
con aproximadamente seis horas por encima de 1200֯ C. La mayor parte, o la totalidad, de este largo
remojo podría estar en oxidación. Un enfriamiento lento por oxidación debería ayudar al color del
fuego.

e. La siguiente información del Sr. Kenji Kato cuando estaba en Brisbane fue tomada del Boletín de
la Asociación de Alfareros de Queensland:

REFERENCIAS

1. Cerámica Shino y Oribe por Ryoichi Fujioka (Kodansha Press).

2. Esmaltes cerámicos de CW Parmelee (Cahner Books).
3. Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman Cheshire).
4. Sitios de horno Shino y Oribe por RFJ Faulkner & OR IM.P.ey (publicación de Robert G. Sawers en
asociación con el Ashmolean Museum Oxford)
 239

24. Esmaltes de cobre

EL COBRE COMO COLORANTE
Se puede agregar cobre a un esmalte en forma de óxido de cobre o carbonato de cobre (CuCO₃). En
realidad, hay dos óxidos, óxido cúprico (CuO) y óxido cuproso (Cu₂O). El óxido cúprico negro es el que
se utiliza normalmente para el "óxido de cobre". Sin embargo, a veces se utiliza óxido cuproso de
color rojo oscuro o pardusco. Cuando busque esmaltes de cobre rojo, verdes o azules, se suele utilizar
carbonato de cobre, ya que el óxido de cobre tiende a dar manchas. CuCO₃ tiene menos poder
colorante que CuO, si usa pesos iguales, porque el carbonato ‘contiene’ CuO más CO₂. Será una
comparación de los pesos moleculares bajo una sustitución exacta que se hará:

Peso molecular de CuO = 79.5

Peso molecular de CuCO₃ = 123.5

El cobre en los esmaltes puede existir en tres formas: óxido cúprico, óxido cuproso y metal.
El óxido cúprico es la forma oxidada y es responsable de los verdes de cobre y, a veces, de los azules,
como el turquesa. El óxido cuproso es el óxido reducido y da rojos, pero es incierto hasta qué punto
esta forma de cobre está presente en los rojos de cobre. En general, se acepta que los esmaltes de
color rojo cobre deben su color a los diminutos agregados de cobre. Cobre puro, cuando se disuelve
o dispersa como átomos individuales, no produce color. Sin embargo: 'Cuando el cobre forma
agregados de cobre coloidal o cristales metálicos, se forma cobre rubí. A medida que el agregado o
cristalito crece a tamaños más grandes, resulta un color turbio.' (Ref. Parmelee, página 472.)

ESMALTES DE COBRE OXIDADO

Los esmaltes de cobre oxidado serán verdes o azules, dependiendo del esmalte base. En condiciones
extremas, resultará un turquesa brillante, pero a medida que las condiciones son gradualmente
‘relajadas’, el azul tiende a verde.
Básicamente, se necesita un esmalte de cobre altamente alcalino, bajo en alúmina para producir un
azul. Sanders (Ref. No. 4. página 54) sugiere que la sosa, el litio y el bario favorecen los azules en los
vidriados de cobre oxidado. A medida que los fundentes alcalinos son reemplazados por, digamos,
CaO, el azul tiende a verde. Similar, a medida que aumenta la alúmina, el azul disminuye. La sílice
ayuda, en todo caso, a estabilizar el azul, y un cuerpo silíceo es aparentemente mejor para los
esmaltes turquesas.

Los esmaltes turquesa, son un área interesante para aquellos que hornean en oxidación. Como punto
de partida para el experimento, sugeriría tomar cualquier compuesto alcalino (por ej., Ferro Frita
3110 o Podmore’ s Frita P.2250) y hacer una mezcla lineal que aumente la sílice, por ej., 5%, 10%,
15%, 20%, etc. La frita por sí sola probablemente estará muy líquida. La sílice añadida debe endurecer
el esmalte sin perder el turquesa. Podría agregarse bentonita (2%?), utilizada para suspender el
esmalte sin perder el azul. Aproximadamente 1% o 2% de óxido o carbonato de cobre, debería ser
un colorante adecuado.
 240

Hemos notado anteriormente que los fundentes alcalinos tienden a ser bastante volátiles. Cualquier
condición de cocción que tienda a disminuir la cantidad de fundentes alcalinos por volatilización,
tenderá a favorecer el verde en lugar del azul. Por ejemplo, cuanto más alta sea la temperatura de
maduración o más larga la cocción, más verde será el resultado.
Además, el color verde o azul puede perderse por volatilización del óxido de cobre. Vea más en 'rojos
de cobre'.
Para los verdes de cobre, será suficiente una amplia gama de esmaltes base (con CuO). Este es otro
campo rico para la experimentación de los que hornean en oxidación.
Para los esmaltes de cobre azul y verde, los colores son más brillantes sobre un cuerpo blanco, a
menos que, por supuesto, el esmalte sea bastante opaco.

ESMALTES DE COBRE REDUCIDO

ROJOS COBRE
Me resulta muy difícil abordar los tintos cobrizos desde un punto de vista teórico debido a la
dificultad de relacionar la información obtenida de la literatura con los resultados de experimentos
prácticos como alfarero, a lo que se suma el hecho de que se ha escrito mucho sobre el tema, y en
gran parte contradictorio, especialmente en lo que respecta a los ciclos de cocción. El problema, ya
es el siguiente:
En primer lugar, su "rojo cobre" puede terminar incoloro por varias razones que no están
relacionadas, en segundo lugar, hay varias calidades diferentes de rojo, que se pueden obtener con
el mismo esmalte o con diferentes esmaltes, y que se ven fuertemente afectadas por la composición
del esmalte y las condiciones de cocción, como la atmósfera del horno y las consideraciones de
tiempo / temperatura. Esto se analiza más detalladamente en "Características de los esmaltes
tradicionales de rojo cobre".

1. Causas del fracaso

Las siguientes son las principales razones por las que los rojos cobre pueden no aparecer:
a. Es posible que el esmalte no se reduzca adecuadamente, dando un esmalte de cobre oxidado. Si
el contenido de cobre fuera alto (por ej. CuO) esto debería ser obvio, ya que el esmalte sería verde.
Los rojos de cobre más brillantes, sin embargo, suelen tener muy poco cobre (por ejemplo, 0.1% de
CuO) y esto puede ser inadecuado para dar un color verde notable a menos que el esmalte sea
bastante espeso.
b. Es posible que el esmalte se aplique demasiado fino. Esto está relacionado con el siguiente punto.
c. El cobre se volatiliza fácilmente de los esmaltes a las temperaturas del gres, por lo que la razón de
la falta de rojo puede ser la falta de cobre.
d. Aparentemente, está involucrado un proceso de "huelga". Según Parmelee (página 466), esto logra
dos cosas: "Formación de núcleos de cobre y crecimiento desde los núcleos hasta el tamaño
requerido de cristalitos". Algunos esmaltes que se han reducido adecuadamente y contienen CuO
adecuado, aún no producen el rojo debido a los requisitos de tiempo / temperatura en la cocción
para nuclear y hacer crecer los cristalitos al tamaño correcto. En algunos casos, los núcleos están
presentes (aunque el esmalte sea transparente después de la cocción inicial) y solo requieren el
tratamiento térmico adecuado para que aparezca el rojo. Esto podría implicar una segunda cocción
a alrededor de 800-900֯. Las pruebas deberían ser útiles para determinar el mejor tratamiento de
tiempo / temperatura.
 241

2. Características de los esmaltes tradicionales de rojo cobre

Los siguientes son los principales fenómenos que se pueden observar a simple vista en los
tradicionales esmaltes rojo cobre:

a. Color rojo
Parece haber dos formas distintas de rojo. Una es de un rojo profundo y transparente, típico del
esmalte ‘sangre de buey ', que donde esté espeso, puede parecer casi negro; y donde está delgado
puede ser rojo sangre brillante. La otra es la forma opaca de color rosa / rojo que se produce con el
rojo transparente en la mayoría de los esmaltes rojos de cobre y que a menudo da el color lacre.
Parece jugar un papel importante en el esmalte de 'flor de melocotón'. Es probable que el rojo
transparente sea lo que Red Parmelee llama 'cobre rubí', y el que el rosado opaco sea el que él llama
'color librea'. (Ref. Parmelee, página 472.)

b. Borde incoloro
Donde el esmalte es fino, en el borde y otros puntos altos, el rojo da paso a un esmalte transparente
e incoloro. Esto se atribuye a:
Re oxidación del cobre coloidal rojo, convirtiéndolo todo en óxido cúprico. (Ref. Heatherington,
página 43.) Heatherington afirma que el esmalte en esta área es de un verde muy tenue, aunque yo
no he visto esto.
El cobre se volatiliza donde el esmalte es fino, dejándolo incoloro. (Ref. Herbert Sanders. No. 4,
página 58).
El efecto se puede utilizar de forma más atractiva para revelar decoraciones en relieve, como
deslizamientos, estrías, etc.

c. Colores grises
Parece haber dos causas posibles, ambas resultantes de una reducción muy fuerte; en primer lugar,
la posibilidad de inclusión de carbono y, en segundo lugar, la posibilidad, según Norton (Ref.
Parmelee, página 466), de un crecimiento demasiado rápido de las partículas de cobre provocando
negro en lugar de rojo.

d. 'Flambeado'
Observamos en la sección sobre esmaltes Chun-blue que muchos esmaltes base con las proporciones
adecuadas de alúmina y sílice tienen una tendencia natural a producir Chunblue a la temperatura de
cocción adecuada. En muchos esmaltes rojos de cobre, este efecto se produce con el rojo, otorgando
un moteado o veteado esmalte púrpura conocido como 'flambe'. (Ver más adelante en 'Recetas'). El
Chunblue se produce independientemente del cobre; si el esmalte base sin cobre se cuece en
condiciones idénticas, resultará un esmalte azul Chun.

e. 'Flor de melocotón'
"Las características del vidriado comprenden un efecto rosa suave con pasajes de un color rojo más
intenso y en muchos ejemplos aparecen manchas verdes" (Heatherington, página 49). En mi
experiencia, la 'floración del melocotón' se asocia con una reducción muy fuerte; es posible que una
reducción temprana puede jugar un papel en la producción de algunas de las manchas que a veces
ocurre con 'flor de melocotón'. Un comentario de Parmelee en el capítulo sobre 'Defectos de
glaseado' puede ser relevante:
'El fumar agua* demasiado lento, acompañado de condiciones fuertemente reductoras, resulta en la
deposición de partículas de carbono en el esmalte no fundido. Si esta condición continúa, las
 242

partículas de carbono penetran profundamente y la fusión de la capa que acompaña al aumento de

temperatura, bloquea las partículas en la superficie y el barniz tendrá un color gris o negro. Este
efecto es muy pronunciado cuando se trata de plomo o cobre, y estará presente en el esmalte. La
oxidación a fondo, si no es demasiado tarde, restaurará el esmalte a su aspecto propiamente dicho,
aunque la huella de carbono puede permanecer en disolución, y aportar un color ligeramente marfil’.
(Parmelee página 585).

*Nota: El término “fumar agua” generalmente se refiere a los primeros 100-200֯ C de la combustión.
Sospecho que en este caso podría referirse a una temperatura más alta, básicamente cualquier
condición que vaya a hacer que el carbono quede atrapado en el esmalte).

Heatherington dice que las manchas verdes que se producen en algunas muestras de flores de
melocotón son causadas por la oxidación de manchas de cobre metálico formadas por la *floculación
"de las partículas metálicas coloidales".

*(Floculación: la acción de alterar las propiedades físicas de las partículas finas en una suspensión
para que ya no se repelan entre sí, sino que se agreguen en partículas más grandes, llamadas
'flóculos', y se asienten por gravedad. La acción es más notable con partículas de arcilla coloidal, pero
otros minerales son susceptibles en el sentido de si las partículas son suficientemente finas.'
Definición de Hamer (REF.9)).
No puedo afirmar que realmente sepa mucho sobre la "flor del melocotón" en la actualidad, ya que
la literatura es algo confusa y los resultados de los experimentos lo son aún más. Me parece que un
“flor de melocotón” de buena calidad es algo arriesgado con efectos marginales que son difíciles de
controlar.

3. Un resumen de hechos y opiniones sobre los rojos de cobre

Las conclusiones que se enumeran a continuación se componen de lecturas de la literatura (en
particular Parmelee y Heatherington) y resultados del trabajo realizado por algunos miembros del
grupo de esmaltes de la Asociación de Ceramistas de Queensland. Me gustaría llamar su atención
sobre Rojos, Rojos Cobre de Robert Tichane (Ref. No. 9), recientemente publicado, que arroja una
nueva luz sobre el tema. Nuestro punto de partida en la Asociación de Alfareros de Queensland fue
un barniz que he usado durante muchos años y que se deriva de Norton (Ref. No.3, página 248). Ver
cuadro de datos.
a. Parecería que el tamaño de las partículas de cobre suspendidas en el esmalte tiene una marcada
influencia en la calidad de las partículas rojas más finas, dando un rojo transparente brillante, y
partículas más gruesas que dan un color rosa / rojo opaco. (Por ejemplo, ver Parmelee, página 465,
y página 472).
 243

RECETA (NORTON) FÓRMULA SEGER ÓXIDO WT%

Ferro Frita 3191 13.0 0.4 Na₂O 0.35 Al₂O₃ 3.79 SiO₂ Na₂O 7.4

Car. De Calcio 14.0 0.6 CaO 0.19 B₂O₃ CaO 10

Feldespato sódico 44.0 + 0.2% CuO Al₂O₃ 10.6

Oxido de Estaño 1.0 1.0% SnO₂ SiO₂ 68.0

Oxido cúprico 0.2 B₂O₃ 3.9

Caolín 3.0 CuO +0.2%

Sílice 25.0 SnO₂ +1.0%

TABLA 24.1

Favoreciendo el rojo transparente Favorecer el rosa opaco / rojo (partículas

(Partículas de cobre más pequeñas) de cobre más grandes)

Bajo contenido de cobre (por ej. 0.1% CuO) Alto contenido de cobre (por ej., 1% CuO)

B₂O₃ alto (por ejemplo, 0.3-0.4 M.P.) Bajo (por ej., cero)

Alto Alkali (por ejemplo, 0.6 KNaO) Bajo álcalis (por ej., 0.2 KNaO)

Un poco de óxido de estaño Óxido de estaño, cero

Reducción moderada Fuerte reducción

Baja alúmina Alta alúmina

La tabla 24.1 enumera varios factores que parecen influir en este equilibrio entre los dos tipos de
rojo. No se debe concluir de esto que se puede tener el mismo efecto, por ejemplo, reduciendo el
contenido de cobre o aumentando el contenido de B₂O₃. El trabajo realizado por Lyndal Moor
muestra que el aumento de B₂O₃ hasta cierto punto provocará la producción de un esmalte rojo rubí
(casi negro) bastante fiable. Al tratar de lograr el mismo efecto reduciendo el cobre, los esmaltes
parecen volverse incoloros antes de que se obtenga esa intensidad. Por cierto, el trabajo de Lyndal
muestra que la adición continua de B₂O₃ al esmalte rojo cobre dará como resultado un rojo cada vez
más profundo, dando paso abruptamente a un esmalte incoloro o verdoso.
 244

Aunque siempre he usado óxido de estaño en mis rojos de cobre, no he probado su papel en la
producción de uno u otro de los dos tipos de rojo. Se pueden producir buenos tintos sin óxido de
estaño; sin embargo, la literatura sugiere que el óxido de estaño tiene un papel en mantener las
partículas de cobre pequeñas (ver Parmelee, página 468), de modo, teóricamente, que el óxido de
estaño debería favorecer el rojo transparente, en lugar del opaco rosa / rojo.

b. Para colores rojo cobre brillantes, use un cuerpo de arcilla blanca fina, preferiblemente porcelana.
Cualquier cantidad significativa de hierro en el cuerpo tenderá a dar colores turbios a remolacha.
Heatherington sugiere (página 50), sin embargo, que una pequeña cantidad de hierro puede haber
estado presente en los esmaltes de flor de durazno chinos.

c. Para tintos brillantes, el glaseado debe estar bien maduro para eliminar las burbujas.

d. La magnesia en el esmalte producirá rosas, incluidos los rosas mate. Los rojos brillantes son
difíciles, si no imposibles, en un glaseado de magnesia.

e. Como se mencionó anteriormente, el esmalte será incoloro si es demasiado delgado. Tenga en

cuenta que un esmalte con 0.1% CuO probablemente necesitará una aplicación más espesa que el
mismo esmalte base con, digamos, 1% CuO, para que aparezca el color. Además, las cocciones
prolongadas tenderán a quemar el cobre, dejando un esmalte incoloro.

f. Las variaciones de alúmina y sílice parecen relativamente menos importantes que la variación de
los fundentes, aunque los esmaltes con alto contenido de alúmina favorecen el rosa en lugar del rojo.
Sin embargo, la variación de alúmina y sílice tiene el efecto normal con respecto a la producción de
mates (por ejemplo, con alto contenido de alúmina) Chun-blue ('flambeado'), esmaltes líquidos,
rígidos, etc.

g. La soda parece favorecer los rojos más brillantes que la potasa. Como se menciona en la lista, un
KNaO alto parece favorecer el rojo transparente oscuro, pero posiblemente también favorezca el gris
(con el rojo) en fuerte reducción.

h. Se ha trabajado mucho en el uso de agentes reductores locales en el esmalte para obtener la

reducción del esmalte en una cocción de oxidación. Un grado muy fino de carburo de silicio (por
ejemplo, malla 200) es lo que se utiliza habitualmente. También se puede aplicar en un deslizamiento
debajo del esmalte, dando la posibilidad de obtener rojo y verde de cobre, controlados en una misma
cocción. Algo entre 0.2% y 1% de SiC sería suficiente cuando se mezcle con el esmalte.

4. Cocción

El ciclo de cocción es muy importante en la producción de esmaltes rojo cobre. Un esmalte como el
de Norton (dado antes) puede dar una amplia gama de efectos simplemente cambiando la cocción.
Es en esta área donde los alfareros parecen diferir más en extremo. Entonces, tengo ciclos de cocción
más elaborados. El mío es bastante simple: reduzco fuertemente desde aproximadamente 900֯ C o
950֯ C hasta aproximadamente 1230֯ C, luego remojo y oxido hasta que alcance la madurez. Algunos
alfareros comienzan la reducción muy temprano (por ej., 650֯ C), otros tarde (por ej., 1200֯ C), algunos
reducen durante períodos prolongados, algunos durante un período muy corto. Un problema al
evaluar los ciclos de cocción es que muchos hornos comienzan a reducir por sí mismos, y un alfarero
 245

que pretende iniciar una reducción de al 1200֯ C puede encontrar que, de hecho, el horno comienza
la reducción por sí mismo, mucho antes. Medidores de reducción son ahora fácilmente disponibles,
aunque siguen siendo caros, pero aportan gran cantidad de datos para elaborar conjeturas en estos
asuntos. Algunos ceramistas afirman ser capaces de convertir un esmalte cobre oxidado en un cobre
rojo, en una reducida re cocción a una temperatura baja, por ej., 700-800֯ C. (un autor que utiliza este
proceso, F. Carlton Ball, dice sin embargo que el rojo puede salirse fuera, pues queda sólo en la
superficie). Y luego, por supuesto, es el fenómeno ‘sorprendente', que indican que un color reducido
en un esmalte de cobre puede hacerse a rojo por re combustión a una relativamente baja
temperatura.
Un punto de partida obvio para alguien que quiera probar los rojos cobrizos es poner muestras de,
digamos, las siguientes recetas en su cocción de reducción normal y ver qué sucede.

5. Recetas

a. Cesco Frita 2 13
Carbonato de calcio 14
Feldespato de soda 44
Óxido de estaño 1
Caolín 3
Sílice 25-35
Carbonato de cobre 0.2 a 0.1%

Esta es la receta que utilizo, derivado de la receta de Norton dada anteriormente. Dependiendo de
las condiciones de cocción, dará una variedad de resultados, incluido 'sangre de buey', ‘flambeado’ y
‘flor de durazno’. Utilice el mayor porcentaje de sílice para flambear. Muchas recetas de glaseado de
color rojo cobrizo darán fácilmente ‘flambe’ simplemente agregando sílice extra. Esto puede
entenderse considerando la ubicación de los esmaltes en el gráfico de alúmina / sílice en relación con
la zona azul Chun.
Beryl Taylor ha tenido un éxito considerable con la receta de Norton, sustituyendo una variedad de
fritas por peso en la receta en lugar de Ferro Frita 3191.

b. El cuadro de datos muestra algunas fórmulas de Seger tomadas del trabajo de Lyndal Moor. He
calculado el porcentaje en peso de óxido correspondiente y las cifras correctas.
 246

SEGER FORMULA (MOOR) OXIDE RECIPE

'NEGRO ROJO' Na₂O 6.8 Frita 3134 36.9

0.36 Na₂O 0.32 Al₂O₃ 3.5-4 SiO₂ CaO 10.9 Feldespato Na 22.7
0.64 CaO 0.42 B₂O₃ Al₂O₃ 9.9 Carb. de calcio 5.4
+ 0.5 % CuCO₃ SiO₂ 63.7 Caolín 12.7
1% SnO₂ B₂O₃ 8.8 Silice 22.3
SnO₂ + 1% SnO₂ +1%
CuCO₃ +1% +0.5% CuCO₃ +0.5%

‘FLAMBE’ Na₂O 7.2 Frita 3134 21.2

0.36 Na₂O 3.5-4 SiO₂ CaO 11.6 Feldespato Na 39.2
0.25 Al₂O₃ Al₂O₃ 8.2 Carb. de calcio 12.0
0.64 CaO 0.23 B₂O₃ SiO₂ 67.8 Caolín 0.4
+ 1% CuCO₃ B₂O₃ 5.2 Sílice 27.2
1% SnO₂ SnO₂ +1% SnO₂ +1%
CuCO₃ +1% CuCO₃ +1%
'PINK' Na₂O 5.7 Frita 3134 10.1
0.36 Na₂O 0.5 Al₂O₃ 4.5 SiO₂ 92 Feldespato Na 36.4
0.64 CaO 0.14 B₂O₃ 13.1 Carb. de calcio 11.7
+ 1% CuCO₃ 69.5 Caolín 12.9
1% SnO₂ 2.5 Sílice 28.9
+1 SnO₂ +1%
+1 CuCO₃ +1%

Nota: Un par de fritas altas en B₂O₃ que debería resultar útil para ajustar B₂O₃. Los contenidos de los
rojos cobrizos son:

Frita Ferro 3271

0.514 Na₂O
0.768 B₂O₃ 2.255 SiO₂
0.486 CaO
M.WT: 248

Ferro Frit 3134

0.316 Na₂O 0.632 B₂O₃ 1.47 SiO₂
0.684 CaO
M.WT 191

Para otras fritas que puedan ser de utilidad, ver 'Notas técnicas para el alfarero artesanal ' por
Russell Cowan Pty Ltd.
 247

c. Dos recetas de Janet De Boos (Ref. No. 8)

152 Feldespato de potasa 55

Calcita (carb. de calcio) 25
Sílice 15
Frit 3110 5
Óxido de estaño 3
Carbonato de cobre 0.5

153 Feldespato de potasa 48

Sílice 24
Calcita 16
Caolín 5
Carbonato de bario 4
Frita 3110 3
Óxido de estaño 3
Carbonato de cobre 0.5

REFERENCIAS

1. Esmaltes cerámicos chinos de A.L. Heatherington (Cambridge University Press. 1937) - ahora
agotado.
2. Esmaltes cerámicos de Cullen W. Parmelee (Libros de Cahners).
3. Cerámica para el artista alfarero de FH Norton (Addison-Wesley).
4. Esmaltes para efectos especiales de Herbert Sanders (Watson / Guptill).
5. Esmaltes para el alfarero artesano de Harry Fraser (Pitman).
6. 'Los misterios de lo maravilloso’ Copper Red Esmalte 'publicado en revisión Cerámica.
7. ‘Estudio alfarero'. Varios artículos de los siguientes autores:
Walter Donald Kring
Laura Andreson
Tom Coleman
Jean Mann
George Wettlaufer
F. Carleton Ball
y también resúmenes seleccionados.
8. Esmaltes para alfareros australianos por Janet De Boos (Cassell Australia).
9. Rojos, Rojos, Rojos Cobre por Robert Tichane (Instituto del Estado de Nueva York para Esmalte
Research.)
 248

25. ESMALTES NATURALES

HORNEADOS A LEÑA.
Los efectos de la llama y la ceniza.
Un tipo de alfarería que me fascinó en Japón tenía sus productos de esmalte de ceniza natural; un
estilo de cerámica que se ha hecho allí durante siglos, utilizando los efectos de la ceniza fundida y
derretida y las marcas de fuego, en piezas que se colocan sin esmaltar en un horno de leña. Un punto
interesante sobre la historia de la cerámica japonesa es que, a diferencia de otros países, donde los
estilos de cerámica evolucionaron con los avances en la tecnología de la cerámica y los estilos
anteriores se extinguieron, en Japón, la mayoría de los estilos tecnológicamente más primitivos
continuaron floreciendo al lado de los más avanzados. La influencia de cha-no-yu (ceremonia del té)
sin duda ha sido importante aquí en su preferencia por los medios naturales y simples.

Si uno mira hacia atrás la historia de la cerámica, lo suficientemente lejos, en China y Corea, se
encuentra con piezas con esmalte natural de la ceniza en los cuales la ceniza del fuego aterrizó en
algunas partes de las piezas que estaban cerca de la cámara de combustión o zona de la quema; y si
la temperatura era la adecuada, la ceniza se derretía para formar un barniz natural en parches y
goteos en las piezas. Efectos del vapor de la madera también marcan y dan color a la arcilla. La
mayoría de las cenizas de madera contienen suficientes ingredientes adecuados para dar un esmalte
fundido a la temperatura del gres.

En Japón ha existido una tradición continua de fabricar este tipo de cerámica durante muchos cientos
de años en centros como Bizen y Shigaraki. Originalmente había seis centros donde se fabricaba este
tipo de productos, entre ellos Bizen, Shigaraki, Iga, Tamba, Tokoname y Echizen. La tradición parecía
estar más fuertemente madurada en Bizen y Shigaraki cuando yo estaba allí en 1972, y pasé algún
tiempo en estudiar la cerámica vidriada de cenizas naturales de estas dos áreas en particular. Tuve
un taller en Shigaraki durante seis meses, y participé en quemas de madera allí, y en la zona Bizen, y
siento que hay algo que aprender mediante una comparación de las aplicaciones utilizadas en las dos
áreas.

Quizás la diferencia más importante entre los dos fue que prácticamente todos los alfareros de Bizen
extendieron deliberadamente sus cocciones durante una semana o más para obtener los efectos de
cenizas y llamas lo más lejos posible del horno. En Shigaraki, la mayor parte de la cerámica vidriada
de ceniza natural producida mientras yo estaba allí, se hizo sin extender indebidamente la cocción;
la mayor parte del horno estaba realmente lleno de piezas vidriadas de la manera habitual; y solo un
pequeño volumen, justo al lado de donde la madera aterrizó en el horno, produjo los efectos de
cenizas y llamas. Yo creo, sin embargo, que en Shigaraki ha habido un aumento en el uso de hornos
anagama, con cocciones prolongadas, en los últimos años. Las arcillas utilizadas en las dos áreas son
bastante diferentes. En Bizen, la arcilla es oscura con hierro, y en su mayoría de textura muy fina con
quizás, algunas piedras pequeñas en la arcilla; pero, el efecto general es de una arcilla fina, plástica
y oscura. La arcilla Shigaraki que se usa para piezas marcadas con fuego y ceniza es, en contraste, una
 249

arcilla caolinítica blanca con muchas piedras gruesas de sílice y feldespato, piedras de quizás 3 mm.,
(1/8 ") de diámetro o más grandes. Pero el punto que me gustaría señalar a ceramistas australianos
que desean trabajar con cocciones a leña para conseguir un efecto natural de la ceniza en los
esmaltes, es que este tipo de cerámica es posible en cualquier gres de combustión de madera en
posiciones cercanas a la cámara de combustión.

El problema para cualquiera que se gane la vida con la alfarería es que este estilo de alfarería es muy
difícil de producir en cantidad y tiene una demanda muy limitada. Suelen ser "vasijas" de alfareros.
El público en general todavía se siente un poco incómodo con las superficies sin vidriar y algunos de
los efectos ásperos obtenidos de esta manera, por lo tanto, las consideraciones económicas pueden
dictar que los hornos estilo Bizen están apagados para la mayoría de nosotros, pero la mayoría de los
hornos de leña pueden producir cenizas y piezas marcadas con llamas en o cerca de la cámara de
combustión, en zonas que, de todos modos, a menudo se dejan vacías. El costo real sólo en el uso de
estas áreas del horno es que las piezas colocadas allí sufren altas roturas, debido a los problemas
mecánicos y pirotécnicos que implica tener piezas tan cerca del hogar.

HORNO DE ESCALADA TÍPICO DE SHIGARAKI (Ver Diagrama 25.1)

En Shigaraki, los hornos trepadores son comúnmente de doce o más cámaras, subiendo una colina,
aunque en estos días usualmente encienden solo las primeras cámaras. No se requiere chimenea
externa ya que el ascenso desde la primera hasta la última cámara es adecuado. La cámara de
combustión puede ser prendido por alrededor de dos a tres días hasta que la primera cámara está
al rojo vivo. La alimentación lateral de la primera cámara comienza y continúa hasta que se alcanza
la temperatura, según lo indicado por conos y / o ensayos de extracción. Los orificios son luego
sellados y luego comienza en la segunda cámara, que también debe ser al calor rojo por ahora, y por
lo que procede de la colina. El desplazamiento lateral de cada cámara puede ser cuestión de una o
dos horas, o durante un día, según el horno, el apilado y el efecto deseado. El aire para la combustión
de la madera alimentada lateralmente proviene principalmente del aire aspirado a través de la boca
de la cámara de combustión y hacia arriba a través de las cámaras previamente quemadas, pasando
por los orificios de ventilación que interconectan las cámaras. Esto provoca una rápida caída de
temperatura después de que una cámara madura y los agujeros de avivar, se sellan.
A medida que el aire pasa a través del horno enfriando las cámaras anteriores, el aire se
sobrecalienta, y el combustible de madera de pino seca, explota inmediatamente y golpea el piso.

Tradicionalmente, las piezas que muestran efectos de glaseado de ceniza natural se envasan en la
Zona A (Ver Diagrama 25.1). Sin embargo, efectos interesantes, se obtienen apilando piezas en los
orificios de ventilación (B) a lo largo de la pared trasera de la cámara de combustión (C). La Zona D
en la pared trasera de cada cámara debajo de los orificios de ventilación, es un punto muerto que es
relativamente frío, y usualmente no ollas en absoluto están llenas aquí. La zona E contiene la mayor
parte de las piezas a las que se les han aplicado esmaltes de la forma habitual.

UTILIZAR UN HORNO MÁS PEQUEÑO

Se pueden obtener resultados muy similares a los descritos anteriormente, en un horno de leña
pequeño estándar como el que describieron Janine King y Stephen Harrison en su folleto, Cocción de
leña recostada (véase el diagrama 25.2). Las piezas se pueden apilar en el piso de la cámara de
combustión, especialmente en la parte trasera en el área del arco de la garganta (Zona X), y también
donde normalmente estaría la pared de la bolsa (Zona Y). Se puede usar una pared de celosía con
 250

piezas en los orificios o sin ninguna pared, si esto se puede hacer sin alterar el camino de las llamas.
Esto no implica modificaciones importantes en el horno.

DIAGRAMA 25.1: HORNO DE ESCALADA TRADICIONAL SHIGARAKI

etc.

DIAGRAMA 25.2 HORNO DE LEÑA TÍPICO PEQUEÑO (30 pies cúbicos) según J. King y S. Harrison.)
 251

Si la distribución de la temperatura no es buena sin una pared, se puede colocar una para la siguiente
cocción.

Una modificación más drástica para obtener más áreas afectadas por llamas y cenizas sería alargar
el área del arco de la garganta para alcanzar más piezas. También se puede alimentar madera
directamente en la cámara, quizás entre filas de estantes, para aumentar el efecto de la ceniza; sin
embargo, en mi experiencia, los resultados son menos satisfactorios que los resultados obtenidos
cerca de la cámara de combustión. Decida lo que decida, aún podrá dedicar la mayor parte del horno
a artículos vidriados, encienda una cocción de leña normal (no prolongada), para obtener una
proporción de cenizas y piezas marcadas con llamas. No todos los efectos de estilo Bizen se pueden
lograr con este tipo de cocción. También cabe destacar que no todos los esmaltes de gres son
compatibles con los efectos de las cenizas y las llamas. Debería probar todos sus esmaltes estándar
para ver cómo responden. Los esmaltes que no responden bien a las cenizas y las llamas, se pueden
cocer dentro de otras piezas, dentro de saggars, o en zonas de la cámara alejadas de la madera.

UN HORNO BIZEN

DIAGRAMA 25.3: EL HORNO DE YU FUJIWARA - BIZEN

En el área de Bizen, los hornos normalmente se encienden entre siete y catorce días, utilizando
enormes cantidades de madera para maximizar los efectos de las marcas de fuego en las piezas. No
se aplica ningún esmalte a las piezas, aunque a veces se tamiza ceniza pura en platos, etc. que se
apilan en partes del horno que no reciben mucho el efecto. Usan hornos trepadores (de múltiples
cámaras) y hornos de estilo anagama, y por lo general la 'cámara de combustión' es solo la sección
frontal de la cámara (primera cámara, si es un horno de múltiples cámaras) para que los efectos de
cenizas y llamas tengan acceso directo a las piezas.
Además de la madera almacenada en la parte delantera de la cámara, la madera a menudo se carga
lateralmente directamente sobre algunas de las piezas, y también a veces se amontona carbón
vegetal en las piezas en algunas áreas durante la cocción para hacerlas más interesantes.
Gran parte del volumen superior de la cámara se deja vacío, presumiblemente para permitir que las
cenizas penetren en la parte trasera de la cámara. Un examen del diagrama 25.3 mostrará esto.
 252

Aunque hoy en día se utilizan con frecuencia estantes para hornos, tradicionalmente las piezas se
apilaban una encima de la otra, separadas por almohadillas de arcilla y / o paja de arroz. A veces se
colocan almohadillas o 'máscaras' adicionales aquí y allá, porque donde las piezas se tocan o son
tocadas por una almohadilla o máscara, quedan marcas y parches desnudos que se convierten en
parte de la decoración. Si la máscara está suelta, es posible que los vapores penetren en efectos
graduados entre la pieza y la mascarilla. Si está en estrecho contacto con la pieza, le da un borde
nítido a la marca. En el último caso, la paja de arroz a menudo se coloca entre la pieza y la almohadilla
(o máscara) para dar las marcas de hidasuki (cordón de fuego) en el parche desnudo.
En áreas como los orificios de ventilación entre las cámaras o los conductos, el efecto 'hidasuki' es
posible en cualquier lugar donde la pajita de arroz se mantenga en su lugar en la pieza (por ejemplo,
con una almohadilla de arcilla) o donde esté protegida para que no se caiga o sea arrastrada por el
‘viento’ en el horno. Cualquier paja de arroz expuesta generalmente se caerá o se volará y no dejará
ninguna marca. Los platos planos separados por paja de arroz son ideales para las marcas de hidasuki.
Si se desea el efecto en todo un bote globular o cilíndrico, se puede envolver en paja de arroz y
colocar dentro de otra pieza. El efecto hidasuki es mejor en áreas oxidantes del horno. Las piezas de
hidasuki se producen mediante la cocción de las piezas envueltas en paja de arroz en un horno
eléctrico.
En áreas tales como los orificios de ventilación entre las cámaras o los conductos hacia la chimenea,
el paso de la llama está restringido y la llama se mueve rápidamente en esas áreas, depositando poca
ceniza, pero a menudo dando excelentes marcas de llama. En el horno de Fujiwara (véase el diagrama
25.3) los orificios de ventilación eran bastante largos y se empaquetaron con piezas, y al parecer la
'cámara secreta' fue diseñada para permitir someter piezas a estas condiciones.

ALGUNOS CONSEJOS
Me gustaría ofrecer todo el estímulo posible a los alfareros que deseen explorar las posibilidades de
las marcas de llamas y cenizas de la leña. Para cualquiera que desee extender los efectos sin extender
el tiempo de cocción, aquí hay algunos comentarios:

a. Una advertencia para cualquiera que espere un éxito fácil al tamizar ceniza en las pizas, como se
menciona en relación con algunas piezas Bizen; los resultados son bastante insípidos en comparación
con las piezas cocidas cerca del fuego. Existen dos motivos principales para esto. En primer lugar, las
marcas de fuego genuinas son el resultado de una combinación de ceniza y vapor, no solo de ceniza.
El vapor es probablemente en mayoría sódico, de la quema de madera. En segundo lugar, los
patrones se consiguen mediante el soplado de ceniza caliente y vapor sobre, debajo y alrededor de
las piezas a la temperatura del gres en el horno. Toda una gama de tonalidades, colores y patrones
resultan de la pauta de la llama misma, y éstas no pueden ser reproducidos por meramente tamizar
ceniza en una olla a temperatura ambiente.

b. En el horno estilo King / Harrison que se muestra en el Diagrama 25.2, se puede llevar una mayor
proporción de ceniza al horno si se dedica tiempo a agitar las brasas en la cámara de combustión con
una barra de hierro larga introducida a través del respiradero de aire secundario. A medida que se
agitan las brasas, se puede ver la ceniza volar y pegarse a las piezas en el frente de la cámara. Quizás
una extensión de esto sería soplar ceniza extra, y posiblemente un poco de sal también, a través del
mismo orificio de ventilación secundario. No lo he probado, pero debería aumentar el efecto de
ceniza y vapor sin prolongar la cocción. Recomiendo una mano ligera con la sal a menos que desee
que se vea como un glaseado de sal.
 253

c. Algunos alfareros colocan pequeñas ollas que contienen sal, en distintas áreas del horno, alejadas
de las llamas, para obtener algún efecto de vapor en la arcilla.

d. Si desea obtener el efecto 'hidasuki' y no tiene un arrozal al lado, pruebe cualquier tipo de hierba
o paja, o incluso hojas o ramitas. Algunos funcionan y otros no. Lo que pasa con la paja de arroz, y la
mayoría de las hierbas, de hecho, es que tienen un alto contenido de sílice y no se derriten; dejan
una marca sin fusionar en las piezas. El trabajo realizado por algunos estudiantes de Australia Flying
en la escuela de artes en Mackay, sin embargo, sugiere que la vegetación que crece cerca del mar no
es adecuada ya que la ceniza se derrite (incluida la hierba) a las temperaturas del gres. Esto puede
deberse a un alto contenido de sal. Algunos ceramistas remojan su paja o lo que sea en agua salada
para obtener marcas más definidas, pero los resultados no suelen ser muy agradables en gres.

COCCIONES EXTENDIDAS - PIEZAS ACRISTALADAS Y SIN ESMALTAR

Un punto que vale la pena considerar es que ciertos esmaltes aplicados se benefician de una cocción
prolongada y de maduración lenta. Mientras estaba en Japón, vi a un alfarero en el área de Bizen
haciendo excelente cerámica Shino en su horno Bizen, y también en el área de Mino. Vi a un alfarero
Shino experimentando con piezas estilo Bizen. Los dos estilos muy diferentes eran compatibles
porque requerían el mismo tipo de cocción prolongada, y sus requisitos de espacio eran
complementarios: el estilo Bizen necesita mucha ceniza y llamas, mientras que el estilo Shino
necesita protección contra esto, y a menudo se cuece en saggars, en áreas inadecuadas para un buen
estilo Bizen.

Esta combinación de piezas estilo Bizen y piezas con glaseado Shino se ha probado en los últimos
años en Australia con cierto éxito (Ver Ref. No.2) pero hay todo un campo de investigación aquí para
alguien que desee trabajar con cocciones extendidas, para combinar aplicaciones en esmaltes con
efecto llama y ceniza. Usted recordará la lenta maduración que se recomienda tanto para esmaltes
celadón como para Kuan - tal vez podrían ser horneados en saggars apilados, o dentro de otras
macetas, o en áreas del horno que no reciben mucho efecto de fuego.

TIPOS DE CENIZAS Y TIPOS DE ARCILLA

El último punto que debe destacarse es que los tipos de cenizas varían mucho y las diferentes leñas
producirán efectos diferentes. (Vea los análisis a continuación).
Pero aún más importante que esto es la arcilla o el deslizamiento sobre el que inciden las cenizas y
las llamas. No he trabajado lo suficiente sobre esto como para comentarlo de manera muy
inteligente, pero creo que algunas de las variables importantes son las siguientes: si la arcilla o el
deslizamiento lo es.

1. Alto en sílice o alto en alúmina

2. Vítreo o refractario
3. Con o sin hierro
4. Alto o bajo contenido de titanio
Nota: Sería aconsejable evitar las arcillas muy silíceas en cocciones prolongadas de gres debido a la
probabilidad de agrietamiento de la cristobalita.
En la tabla siguiente, encontrará una lista de análisis tomados de la referencia número 3. Le dará una
guía aproximada sobre qué esperar de las especies listadas; las variaciones dentro de una especie
son grandes, sin embargo, dentro de un árbol, ocurren grandes variaciones entre la corteza, albura y
duramen. A menos que tenga la capacidad de realizar sus propios análisis, el uso de cenizas de
 254

madera en sus esmaltes siempre debe ser una cuestión de probar y ver. La razón por la que han
puesto las secciones sobre vidriados de cenizas y vidriados de piedra, al final de este curso y después
de que haya hecho el trabajo sistemático, sobre todo en la Parte I, tendrá una mejor comprensión de
los principios de esmalte, de causa y efecto. Por lo tanto, debería poder usar ceniza o roca en un
esmalte, y cuando vea los resultados, tenga una idea de lo que contiene esa ceniza o roca y cómo
ajustar el esmalte para lograr un efecto deseable.

El uso de materiales naturales es una forma emocionante de hacer esmaltes: nunca está seguro de
lo que sucederá la primera vez que pruebe un material nuevo, y puede lograr fácilmente resultados
que es muy poco probable que ocurran si mantiene el enfoque analítico, utilizando materiales puros
como se hizo en la Parte 1. Mencioné en el momento en que este enfoque era necesario enfrentarse
con variables importantes sin ser confundido por las impurezas, etc. Y aunque algunos excelentes
esmaltes se consiguen de esta manera, es un límite de enfoque, limitado por nuestra imaginación y
comprensión. Ahora debe estar bien preparado para ese salto hacia lo desconocido que se produce
cuando se lanza en un puñado de ceniza o polvo de roca que se han reunido a sí mismo, sin etiquetas
tranquilizadoras ni análisis previos, para guiarlo.

REFERENCIAS
1. Cocción de leña recostada por King y Harrison.
2. 'Shino’- un regreso a un enfoque tradicional' por Bill Samuel de Pottery en Australia. Vol. 21 No. 1.
3. Componentes inorgánicos en la madera y la corteza de las especies de árboles forestales de Nueva
Gales del Sur, Nota de investigación No 45 de Marcia J. Lambert (Comisión Forestal de Nueva Gales
del Sur).
* Disponible en Pottery en Australia. 48 Burton Street. Darlinghurst. Sydney 2010, Nueva Gales del
Sur, Australia.
 255

26. ESMALTES DE PIEDRA

El tema de la geología para alfareros está muy bien cubierto por Cardew en su Cerámica pionera y
en lugar de repetirlo aquí, simplemente les remito a su texto. Voy a, sin embargo, ampliar un poco
su tratamiento en la clasificación química y composición de las rocas ígneas. Las rocas ígneas son
aquellas que en algún momento se han fundido parcial o completamente. Su composición es tal que
la mayoría se derrite a la temperatura del gres para dar un esmalte. Por lo tanto, son de interés
especial para ceramistas.

ROCAS ÍGNEAS
Las rocas ígneas se pueden clasificar de muchas formas, pero la más útil para nosotros es la
clasificación química donde el punto de partida es el porcentaje de sílice. Bajo este sistema, las rocas
pueden considerarse como "ácidas" (66% de SiO₂ o más), 'intermedio' (entre 66% y 52% SiO₂) y
'básico' (menos del 52% SiO₂). La roca ácida típica sería el granito y la roca básica típica sería el
basalto.
La Tabla 26.1 tomada de Cardew (originalmente de Teach Yourself Geology por A. Raistrick (English
University Press, 1950)) muestra la clasificación ácido-básica de izquierda a derecha. Hay tres series
paralelas: volcánica, hipabisal e intrusiva. Las rocas intrusivas se forman por un enorme cuerpo de
material fundido empujado hasta cerca de la superficie, pero permaneciendo quieto debajo de la
superficie mientras se enfría lentamente. El tamaño de los cristales de los minerales individuales es
relativamente grande. La mayoría de las rocas intrusivas son ácidas, típicamente granito. Las rocas
volcánicas se enfrían rápidamente, habiendo sido expulsadas a la superficie de la tierra cuando
la lava fluye, etc. y, por lo tanto, tienen un tamaño de cristal mucho más pequeño. La mayoría de
las rocas volcánicas son básicas, típicamente basálticas. Las rocas hipabisales forman un grupo
intermedio entre las otras dos.
La razón por la que esta clasificación es tan útil para nosotros es que a medida que las rocas
disminuyen en sílice, de ácido a básico, hay una tendencia distinta en la mayoría de los otros óxidos
importantes, en particular, K₂O, Na₂O , CaO, MgO, FeO, TiO₂.

ÁCIDO INTERMEDIO BÁSICO

Color claro Álcali Serie Cálcica / alcalina Color oscuro,
Específico bajo Serie Alto específico
Gravedad (por ej., 2.65) Gravedad (por ejemplo, 3.3)

Volcánico Riolita (Piedra pómez) Traquita Andesita Basalto

Hipabisal Cuarzo-Felsita Micro-Sienita Micro- Diorita Dolerita (Syn. Diabasa)
Intruso Granito Sienita Diorita Gabro
 256

TABLA 26.1: CLASIFICACIÓN QUÍMICA DE LAS ROCAS IGNEAS

La alúmina es razonablemente constante en el rango, o al menos no muestra ninguna tendencia a

aumentar o disminuir a medida que se pasa de rocas ácidas a básicas. K₂O parece típico de las rocas
más ácidas, Na₂O y CaO del rango intermedio a básico. MgO y FeO son típicos de rocas básicas, pero
también abundan en el rango intermedio. También hay una presencia significativa de TiO₂en muchas
rocas básicas, promediando alrededor de 1.5-2%, lo que tendrá un efecto notable si un alto
porcentaje de la roca se usa en un esmalte. En términos generales, el resultado de estas tendencias
es que las rocas ácidas tienden a dar esmaltes pálidos, mientras que las rocas básicas suelen dar
esmaltes altos de hierro, tales como polvo de té (debido a la MgO), tenmoku, óxidos y otros esmaltes
oscuros.
Consulte la Tabla 26.2 para obtener análisis de una variedad de rocas ígneas. Los análisis que tengo,
sin embargo, parecen bastante típicos de sus respectivas clases, por ejemplo, otros granitos variarán
considerablemente del análisis de granito típico que he elegido. Le he dado una serie volcánica y una
serie intrusiva. Estos análisis se eligen de una lista de varios miles que figuran en el Boletín No.65,
Análisis químicos de Rocas de Australia. Parte I: Ígneas y metamórficas de GA Joplin (disponible en:
Publication Sales, Bureau of Mineral Resources, PO Box 378, Canberra City, ACT 2601).
 257

IDENTIFICACIÓN DE ROCAS MINERALES

Se necesitan años de estudio para reconocer rocas y minerales en el campo, con algún grado de
competencia. Esta habilidad es muy útil, por supuesto, pero no es realmente esencial para
nosotros. Gran parte de Australia ha sido cubierta por los estudios geológicos, y gran parte de esto
en formación está disponible para nosotros sí sabemos dónde buscar y preguntar. Creo que para un
alfarero que sabe poco de la geología, el mejor enfoque será obtener un geólogo que lo ayude a
identificar rocas (o un entusiasta en minerales, gemas, rocas) u obtener un mapa apropiada de su
área y hacer algunas excursiones, si está interesado en utilizar materiales locales para sus arcillas o
esmaltes. Debe averiguar qué información está disponible para su área en el Departamento de
Minas. Por ejemplo, si se escribe a: Departamento de Minas, 41 George Street. Brisbane, puede
obtener copias de lo siguiente:
1. Los mapas geológicos apropiados para su área en la ‘Serie Geológica de Australia 1:250.000'. Si su
mapa está agotado actualmente, puede solicitar una copia por una pequeña tarifa. La fotostática es
más difícil de leer debido a la falta de color, pero es casi tan buena.
2. La 'Lista de publicaciones e informes del Servicio Geológico de Queensland' y la lista de
precios. Muchas áreas, especialmente las áreas mineras, han realizado estudios e informes
geológicos detallados, y si revisa esta lista, encontrará si hay algo relevante para su área.
3. En la lista mencionada anteriormente, encontrará: 'Informe N ° 20 del Estudio Geológico de
Queensland - Recursos de materiales de arcilla cerámica en Queensland'. Enumera los depósitos de
arcilla útiles conocidos en Queensland, que se ocupan principalmente de depósitos más grandes,
pero se enumeran algunos más pequeños que se han informado al Departamento de Minas. El
informe contiene croquis geológicos de varias áreas: Beaudesert, Warwick. Dinmore, South Burnett,
Maryborough, Rockhampton, Mackay.
Encuentro que los mapas geológicos son extremadamente útiles, además de mostrar qué rocas están
y dónde, muestran minas y canteras, y depósitos registrados de arcilla, piedra caliza, dolomita, tierra
diatomeas, cobalto, manganeso, cobre, etc. Sin embargo, a menudo necesitará ayuda para localizar
en el suelo algo que esté registrado en el mapa.
Si está buscando minerales locales para utilizar como colorantes cerámicos (cobalto, manganeso,
minerales de cobre, etc.) la siguiente técnica puede ser útil en la identificación de ellos y la evaluación
de su utilidad como colorantes. Es una versión en bruto de la 'Bórax Bead Test', que se describe en
libros de texto sobre la mineralogía, tales como libro de texto de Mineralogía por Dana y Ford. La
idea es que el bórax puro cuando se derrite forma un vidrio, y cualquier colorante cerámico que se
agregue dará una respuesta de color característica. El uso técnico que consiste en triturar un poco
del mineral en polvo con un martillo limpio, mezclar un poco del polvo fino con un poco de
bórax, poner la mezcla en un pedazo de refractario blanco de arcilla (por ejemplo, ladrillos
refractarios blancos) y fundirlo con un soplete de oxiacetileno o un soplete de gas LP. Es probable
que sea capaz de reconocer las respuestas de color a estas alturas, utilizando esta técnica con
minerales conocidos. Yo obtuve azul con cobalto, violeta con manganeso, verde y rojo con cobre, y
miel con hierro. Esto es bastante burdo en comparación con la prueba de perlas de bórax adecuada,
pero si, por ejemplo, llega a un área que se supone que tiene, digamos, mineral de cobalto, puede
identificar el mineral muy rápidamente en el campo con un soplete de gas y un poco de bórax. (Nota:
el bórax se derretirá en oxidación o reducción, dependiendo de la parte de la llama que utilice. La
zona de oxidación está justo más allá de la punta visible de una llama limpia. Tome las precauciones
adecuadas contra la posibilidad de que la pieza de arcilla refractaria escupa o explote.)

TRITURANDO Y MOLIENDO LA ROCA

Las fuentes de la roca pulverizada y las formas de pulverizar la suya se analizaron en el Capítulo 4.
 258

IVAN ENGLUND SOBRE ESMALTES DE ROCA

Ivan Englund ha utilizado extensivamente esmaltes de roca durante muchos años, y su enfoque es
muy simple. directo y relevante para el tipo de situación que se aplica a muchos alfareros
australianos en lugares aislados sin equipo sofisticado o análisis de materiales locales. Es cierto que
generalmente elabora sus recetas de glaseado utilizando análisis reales o supuestos para producir
un glaseado de la fórmula molecular deseada, pero también utiliza métodos empíricos y reglas
prácticas que proporcionan una buena guía cuando los análisis no están disponibles. Se ha escrito
artículos en la revista de la cerámica en Australia y un folleto (ver referencias). Le estoy muy
agradecido por hacerme tiempo para obtener gran parte de la información que sigue: Nota:
(Encontrará su enfoque expuesto con más detalle en su libro de educación recientemente publicado,
Rock Esmaltes. Ver ref. No 8.).
En el pasado, utilizando el enfoque de la fórmula molecular (Seger), Ivan calculaba una receta para
incluir la mayor cantidad de roca posible mientras daba valores de alúmina / sílice de alrededor de
0.33 Al₂O₃, 3.3 SiO₂. La fórmula general para sus esmaltes de gres fue: RO, 0.33 Al₂O₃. 3.3SiO₂. Ahora
ha ampliado este enfoque para cubrir una amplia gama de valores de alúmina / sílice. en gran parte,
lo mismo se hizo en las mezclas biaxiales para los ejercicios de glaseado de base, anteriormente en
este curso.
Dice que prácticamente toda la gama de rocas ígneas, del granito al basalto, dará esmaltes a las
temperaturas del gres; los granitos pueden necesitar un poco de fundente adicional (normalmente
usa calcio) y los basaltos pueden beneficiarse de la adición de sílice. Él da las siguientes recetas a
partir de punto que se debe aproximar a las montañas, .33, 3.3802 figuras:
Esmalte de granito Esmalte de basalto
92% Granito 70% Basalto
8% Carb. de calcio 20% sílice
10% Carb. de calcio

(Para suspender estos esmaltes, se podría agregar un 5% de arcilla de bola o un 2% de bentonita, sin
cambiar sustancialmente el punto de fusión o la naturaleza del esmalte).
Casi todos los vidriados personales de Ivan son, sin embargo, para vidriado crudo, y calcula alrededor
del 11% de bentonita WA en la receta.
(Nota: la bentonita de Australia Occidental es baja en alúmina y alta en MgO).
No agrega feldespato a sus vidriados como fundente, ya que esto en la mayoría de los casos
aumentaría la alúmina a más de lo que desea; sin embargo, está de acuerdo en que aún se podría
maximizar el contenido de rocas y agregar un poco de feldespato como fundente.
Ivan no tiene ningún equipo de trituración o molienda de rocas. Utiliza solo polvos de roca que están
fácilmente disponibles en plantas de trituración de rocas (que producen metal azul, etc.) o rocas en
descomposición que se trituran fácilmente. Dice que, con bastante frecuencia, una roca en
descomposición da prácticamente el mismo resultado que una roca sólida extraída del mismo
depósito; y si son diferentes, la roca sólida no será necesariamente más interesante en un esmalte
que la versión descompuesta y más fácilmente triturada.
Los esmaltes generalmente se tamizan a través de un tamiz de malla 60 a través de los esmaltes de
granito. Con sílice libre difícil de fundir, se puede pasar a través de una malla 100. Dice que debería
conseguir un molino de bolas, pero añade que no es un fanático de la delicadeza. Yo añadiría que un
molino de bolas marcará la diferencia en muchos o en la mayoría de los esmaltes de roca, pero si
 259

prefiere el resultado es otra cuestión. Si usted desea un resultado bastante refinado, a continuación,
pruebe con un molino de bolas. Consulte el Capítulo 4 para obtener información sobre ellos.
En su artículo 'Esmaltes de basalto' en Cerámica en Australia, vol. 17, No 2 (página 12). Ivan Englund
muestra cómo usa un análisis promedio para el basalto (si no se dispone de un análisis preciso) al
que llama 'Avbas'. Da una fórmula de Seger para su basalto promedio como:
0.042 K₂O
0.131 Na₂O 0.405 Al₂O₃ 2.152 SiO₂
0.420 CaO 0.206 (M.P.) Fe₂O₃
0.407 MgO Mol. Peso: 255

(Nota • La cifra de 0.405 M.P. de alúmina se ha corregido de lo que se citaba en el artículo original,
de manera similar, el peso Mol. Wt.)
Ivan también ofrece la siguiente fórmula 'Avgran’, que es un promedio de muchos granitos
australianos:
0.24 K₂O
0.29 Na₂O 0.82 Al₂O₃ 7.00 SiO₂
0.29 CaO 0.12 Fe₂O₃
0.18 MgO Mol. Peso: 590

Consulte también los valores "típicos" que utilizo en esta unidad (Tablas 26.2 y 26.3).
Para obtener análisis más precisos de sus rocas locales, puedes probar lo siguiente:
1. Oficinas locales que se ocupan de la minería o la geología.
2. Universidades o colegios técnicos locales.
3. Departamento de Minas de Brisbane.
4. Análisis publicados, por ejemplo, el Boletín de la Oficina de Recursos Minerales
No.65. previamente mencionado.

ALGUNAS PRUEBAS SIMPLES

PROCEDIMIENTOS
Aquí hay algunas pruebas sencillas que son buenas para investigar la utilidad de cualquier material
como ingrediente principal o único para el esmalte; por lo que estas pruebas pueden usarse no solo
para rocas ígneas, sino también para cosas como fritas, cenizas de madera, etc. cualquier cosa que
dé, o casi dé, un esmalte por sí mismo. Aquí, las pruebas están escritas para su uso con esmaltes de
rocas ígneas, pero puede modificar las técnicas para examinar otros materiales.

1. Pruebas puntuales
Es sólo alrededor de diez minutos de trabajo para triturar y moler una pequeña muestra de casi
cualquier roca, suficiente para aplicarse a dos o tres fichas de evaluación. Recolecte y etiquete
pequeñas muestras de rocas de apariencia probable, para probar su utilidad. Usando un martillo
limpio, y una pieza de acero limpio y pesado ('limpio' para evitar la contaminación por óxido),
pulverizar un pequeño trozo de roca hasta que quede arena muy fina, luego ponerla en un mortero,
agregar un poco de agua, y molerla hasta que ya no se sienta arenosa. Aproximadamente una
cucharadita es suficiente. Ponga una capa gruesa de la pasta de roca molida en varias baldosas de
evaluación. Repita con otras muestras de rocas, y también muestras de polvo de trituración, etc.,
poniendo muestras en los mismos azulejos. Colocar las baldosas de evaluación en los puntos
calientes, puntos fríos, etc.…y fuego. En particular, colocar una baldosa en el punto más caliente en
el horno. Si se utiliza un horno de gas, colocar un azulejo delante de un quemador. Por lo general,
podrá aprender más en exceso que con fuego insuficiente.
 260

2. Mezclas de líneas
Estos son los que yo llamo 'Línea casual de mezcla rápida’, utilizando mortero y majadero, técnica de
mezcla como se describe en el Capítulo 15. Es sólo una forma rápida de agregar cantidades
progresivas de un segundo ingrediente. Por ejemplo, si usa granito, intente agregar un poco de calcio
(como sugiere Ivan Englund) o un poco de ceniza de madera; si usa basalto, pruebe con sílice o arcilla
o feldespato o ceniza de madera. La idea es no molestarse en pesar nada, simplemente comience
con, digamos, una cucharada de polvo de roca, luego agregue el segundo ingrediente al mortero en
pasos progresivos iguales para dar, digamos, 5% (aproximadamente en volumen), 10%, 15%, 20%,
etc. Muestre después de cada adición y coloque las muestras en los mosaicos de evaluación. Puede
cubrir mucho terreno de esta manera con poco esfuerzo; y si aparece algo que valga la pena, hacer
experimentos más precisos para ajustarlo.

3. Mezclas biaxiales
Para tener una idea del efecto de variar la alúmina y la sílice con la roca como ingrediente principal,
podemos hacer una Mezcla Biaxial Rápida Casual. Da una cuadrícula de nueve esmaltes que cubren
un rango de valores de alúmina y sílice como lo hemos hecho antes, pero no conocerá las cifras reales
en las partes moleculares a menos que tenga análisis de rocas y se tome la molestia de resolverlos.
Consulte los diagramas 26.1 y 26.2 para ver el diseño general de la cuadrícula y Tablas 26.4 y 26.5
para algunas recetas sugeridas para los esmaltes de esquina.
He elaborado un conjunto de esmaltes de esquina para rocas ácidas y uno para rocas básicas. He
utilizado los análisis para granito y basalto en la Tabla No 26.2, y he elaborado fórmulas moleculares
para un típico 'granito' y un típico 'basalto’. Ver Tabla 26.3.

TABLA 26.3 GRANITO BASALTO

% Partes % Partes
moleculares moleculares
SiO₂ 71.82 8.11 46.29 1.68
Al₂O₃ 14.09 0.94 13.71 0.29
Fe₂O₃ 0.75 0.03 3.03 0.04
FeO 1.32 0.12 9.14 0.28
MgO 0.45 0.08 9.50 0.51
CaO 1.38 0.17 8.60 0.33
Na₂O 2.57 0.28 RO=1.0 3.26 0.11 = RO = 1.0
K₂O 6.61 0.48 1.62 0.04
TiO₂ 0.91 0.08 2.95 0.08
Peso mol: 678 Mol. Peso:214

Utilizando estas fórmulas, he elaborado los esmaltes de esquina para dos mezclas biaxiales, una para
granito y otra para basalto, que se utilizarán para rocas ácidas y básicas respectivamente. Consulte
las tablas 26.4 y 26.5. (Tenga en cuenta la adición de calcio a ambos conjuntos. Sin embargo,
encontrará que muchas rocas básicas no necesitan CaO añadido para hacer buenos esmaltes.
 261

TABLA 26.4 ROCAS ÁCIDAS

Material A B C D

Granito 77 60 90 70
Caolín 15 10 - -
Carb. de calcio 8 5 10 7
Sílice - 25 - 23

TABLA 26.5 ROCAS BÁSICAS

Material A B C D

Basalto 65 33 90 50
Caolín 28 18 - -
Carb. de calcio 7 4 10 6
Sílice - 45 - 44

TABLA 26.6
Material A B C D

Basalto 75 40 100 50
Caolín 25 20 - -
Sílice - 40 - 50

La Tabla 26.6 muestra los esmaltes de esquina que cubren casi la misma área que en el Diagrama
26.2, pero con calcio eliminado. El trabajo también funcionará para la mayoría de las cenizas de
madera, sustituyendo las cenizas de madera para basalto. Prefiero realmente esta tabla para los dos
anteriores como punto de partida, debido a la ausencia de fundentes adicionales distintos de lo que
viene de la roca o ceniza. Una de las principales razones de estos días para el uso de materiales
naturales es por las cualidades individuales que dan, como resultado de su conjunto único de
fundentes y óxidos colorantes. Si lo hace, por tanto, tiene sentido dejar esta parte solo en
experimentos preliminares, y variar sólo la alúmina y sílice y ver más claramente qué cosas especiales
ofrece el material en estudio. Por lo que, si usted sabe que tiene una roca ácida, utilice la Tabla 26.4. y
si es una roca básica, utilice la tabla 26.5 (o la Tabla 26.6). A pesar de que el análisis verdadero de la
roca probablemente pueda variar considerablemente de los análisis de la Tabla 26.3, si utiliza la tabla
correspondiente, obtendrá una buena distribución de la variación alúmina sílice; y la mayoría de los
esmaltes deben fundir a temperaturas de gres. Si la roca es una roca intermedia, como traquita o
diorita, usted podría obtener un conjunto intermedio de esmaltes esquina tomando valores entre
Tabla 26.4 y la Tabla 26.5. Por ejemplo, para el esmalte A, tomar el porcentaje o polvo de roca en
algún lugar entre 77% y 65%: para caolín, sería en algún lugar entre 15% y 28%, etc.
Para dar una idea de cómo son estos experimentos en teoría, he indicado las áreas que cubren en
los diagramas 26.1 y 26.2 utilizando los análisis para granito y basalto que aparecen
arriba. Naturalmente, las áreas reales cubiertas varían dependiendo de la composición de la roca real
utilizada.
 262

DIAGRAMA 26.1 - PARA ROCAS ÁCIDAS

RO para la serie Granito aprox:
0.28 K₂O
0.17 Na₂O
0.51 CaO
0.04 MgO
Para obtener valores más bajos de alúmina
y sílice en la serie Granito, tendría que
aumentar los fundentes (por ejemplo, CaO,
BaO, ZnO, MgO, Li₂O y reducir el polvo de
roca.

3
SÍLICE (M.P.)

DIAGRAMA 26.2 - PARA ROCAS BÁSICAS

RO para la serie de basalto aprox:

0.04 K₂O
0.10 Na₂O
0.46 CaO
0.40 MgO
Si desea examinar esmaltes con más alúmina y sílice
que los que se utilizan actualmente en la serie
Basalto, simplemente puede usar más caolín y sílice
en Esmalte B. Por ejemplo, si se cambia Esmalte B
a: 28% Basalto 21% de caolín; 3.4% de Carb. de
Calcio y 47% de sílice, luego B en el diagrama, 26.2
estará en 0.73 Al₂O₃ y 7.12 SiO₂ (marcado B1). •

SÍLICE (M.P.)

PROCEDIMIENTO RÁPIDO DE MEZCLA BIAXIAL CASUAL (alúmina y sílice variables):

Pese los esmaltes de las cuatro esquinas.
Hágalos todos con el mismo volumen de agua que para la mezcla volumétrica normal (cualquier
volumen es conveniente). (Mezcla volumétrica descrita en el Capítulo 6.)
Tamícelos si es necesario, pero no debe quedar ningún volumen significativo de sólidos en el tamiz:
esto indicaría que la roca necesita una molienda más fina para el tamaño de tamiz elegido.
Usando cualquier medida conveniente, tome volúmenes iguales de:
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A y B para dar Esmalte No.2

A y C para dar Esmalte No.4
B y D para dar Esmalte No.6
C y D para dar Esmalte No.8
A, B, C y D para dar Esmalte No.5

Estos esmaltes, junto con los esmaltes de las cuatro esquinas, dan los nueve esmaltes para la
cuadrícula.
Recuerde mantener bien agitados los esmaltes de las esquinas durante el muestreo, para evitar que
se asienten.
Nota: Sería fácil obtener ('rápida y casualmente') cuatro esmaltes más que llenan aún más el grupo,
si tiene restos de los esmaltes 2, 4, 6 y 8, inmediatamente después de la mezcla inicial y el muestreo:
(Ver Diagramas 26.1 y 26.2).
Cantidades iguales de:
2 y 4 dan Esmalte W
2 y 6 dan Esmalte X
4 y 8 dan Esmalte Y
6 y 8 dan Esmalte Z
Alternativamente, puede hacerlos a partir de los esmaltes de esquina originales: A, B, C y D:

W: 9A 3B X: 3A 9B
1C 3D
3C 1D

3A 1B 1A 3B
Y: Z:
9C 3D 3C 9D

REFERENCIAS
1. Cerámica pionera de Michael Cardew (Longman Cheshire).
2. Aprenda usted mismo la geología por A. Raistrick (English University Press).
3. Boletín No.65, Análisis químicos de rocas australianas por GA Joplin (Oficina de Recursos
Minerales)
4. Informe No. 20 del Estudio Geológico de Queensland - Recursos de materiales de arcilla cerámica
en Queensland por BR. Houston (Departamento de Minas de Queensland).
5. Un libro de texto sobre mineralogía de Dana y Ford (Wiley / Tutt1e).
6. La aplicación de las rocas ígneas de la región de Illawarra a los esmaltes de gres en cerámica de
estudio por Ivan Englund, FSTC (tesis inédita, TAFE Sydney).
7. Cerámica de fuego medio de Ivan Englund, FSTC (disponible del autor en 'Torsmond',
Walcha. NSW 2354).
8. Esmaltes de roca de Ivan Englund, FSTC (disponible del autor en 'Torsmond' Walcha, NSW
2354).
9. Notas para los alfareros en Australia por Ivan McMeekin (University Of New South Wales
 264

Extracto del Libro de texto de mineralogía de Dana & WE Ford (Wiley-Tuttle) con autorización.
PRUEBA DE PERLAS DE BORAX

4. TRATAMIENTO DEL ALAMBRE PLATINO

515 Uso de los Fundentes - Los fundentes comunes son el bórax, la sal de fósforo y el carbonato de
sodio (p.361). Por lo general, se usan con alambre de platino y con menos frecuencia en carbón (ver
arriba). Si se emplea el cable, debe tener un pequeño lazo redondo al final; esto se calienta hasta que
se enrojece y se sumerge en el fundente en polvo, y las partículas adheridas se funden en una
perla; esta operación se repite hasta que se llena el bucle. A veces, en el uso del sodio, el alambre
puede humedecerse un poco al principio para que se adhiera.
Cuando el grano está listo, lo es, mientras está caliente, traído en contacto con el mineral en polvo,
algunos de los cuales se adhiere a ella, el proceso de calentamiento puede ser continuado. Se
requiere muy poco de este mineral en general, y el experimento se debe comenzar con una cantidad
diminuta y añadir más, en caso ser necesario. El cordón debe ser calentado sucesivamente primero
en llama oxidante (O.F.) y luego en la llama de reducción (R.F.), y en cada caso registrar el color en
caliente y en frío. Los fenómenos conectados con la fusión deben ser observados.
Minerales que contienen azufre o arsénico, o ambos, deben ser horneados primero (ver p.365) pues
estas sustancias se volatilizan. Si se ha añadido demasiado mineral y la perla es, por lo tanto,
demasiado opaca para mostrar el color, puede, mientras está caliente, aplanarla con el martillo, o
extraerla con un alambre, o puede retirarla en parte y el resto, diluirla con más fundente.
Con sal de fósforo, el alambre debe mantenerse por encima de la llama para que los gases que se
escapan puedan sostener la perla; esto se continúa hasta que se logra una fusión total.
Cabe señalar que los colores varían mucho con la cantidad de material presente; también se
modifican por la presencia de otros metales.

516 Bórax - La siguiente lista enumera los colores de las diferentes perlas obtenidas con bórax, tanto
en el oxidante (O.F.) como en llamas reductoras (RF), y también los metales a cuya presencia se deben
los óxidos colorantes. Compare las reacciones dadas en la lista de elementos (Art.518).

Color en Bórax Bead Sustancia

1. LLAMA OXIDANTE
Blanco incoloro u opaco………… Sílice, calcio, aluminio; también plata. zinc, etc. Hierro. frío - (amarillo
pálido, caliente, si es en pequeña cantidad).
Rojo, marrón rojizo a marrón... Cromo (CrO₃), caliente - (verde amarillento, frío).
Manganeso (Mn₂O₃), rojo amatista roja - (violeta. Caliente).
Hierro (Fe₂O₃), caliente - (amarillo, frío) - si está saturado.
Níquel (NiO) marrón rojizo a marrón, frío - (violeta, caliente).
Uranio (UO₃), caliente - (amarillo, frío).
Verde…………………………………….. Cobre (CuO), caliente - (azul, frío o verde azulado si está muy saturado).
Cromo (CrO₃), verde amarillento, frío - (rojo. Caliente).
Amarillo ………………………………... Hierro (Fe₂O₃), caliente - (amarillo pálido a incoloro, frío) - pero rojo-
marrón y amarillo si está saturado.
Uranio (UO₃), caliente, si es en pequeña cantidad; más pálido al enfriar
Cromo (CrO₃), caliente y en pequeña cantidad - (verde amarillento, frío).
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Azul……………………………………….. Cobalto (CoO), frío y caliente.

Cobre (CuO), frío si está muy saturado - (verde, caliente).
Violeta…………………………………… Níquel (NiO), caliente - (marrón rojizo, frío).
Manganeso (Mn₂O₃). caliente - (amatista roja, frío).

2. REDUCCIÓN DE LLAMA (RF)

Colores…….….…………………………. Manganeso (MnO) o un color tenue

Rojo……………………………………….. Cobre (Cu₂O, con Cu), rojo opaco.
Verde ……………………………………. Hierro (FeO), verde botella.
Cromo (Cr₂O₃), verde esmeralda.
Uranio (U₂O₃), verde amarillento si está saturado.
Azul ………………………………………. Cobalto (CoO), frío y caliente.
Gris turbio ..…………………………… Níquel (Ni).

Para comentarios respecto a la traducción y posibles rectificaciones, comunicarse a

normamainero@gmail.com