CONTROL DE MOTORES 1

UNIDAD IV
Mantenimiento a transformadores y motores eléctricos
Valor: de la evaluació n 100% de la calificació n de la unidad

Objetivo:
Ejecutar acciones de mantenimiento preventivo y correctivo a transformadores y sistemas de control de
motores eléctricos mediante la detecció n de fallas.

FECHA DE ENTREGA: MIERCOLES 10 DE ABRIL DE 2024 a las 9:10 a.m.

FORMATO:
 El trabajo es individual dos o más trabajos iguales se anularan.

 Se entregará en forma impresa de acuerdo a los siguientes lineamientos:

1. Portada. Todos los trabajos formales deben tener una identificació n, a la cual se le
denomina como PORTADA, los elementos que debe tener son:
1.1 Nombre de la escuela
1.2 Materia
1.3 Nombre del profesor
1.4 Título del trabajo
1.5 Nombre del alumno
1.6 Á rea
1.7 Fecha

2. Al contestar el cuestionario considera lo siguiente:

a) Las preguntas deberán estar numeradas.

b) Debe tener el enunciado de la pregunta.
c) Contestar con limpieza en forma clara, ordenada y a mano.

INSTRUCCIONES:
Investigar lo siguiente:
1. Se elaborará un trabajo por escrito en donde se consulte de manera detallada y en diferentes
fuentes (incluir bibliografía). Que contenga lo siguiente:

a) Introducció n

El mantenimiento preventivo y correctivo de transformadores y sistemas de control de

motores eléctricos es un proceso esencial en la gestión eficiente de activos eléctricos.
Consiste en llevar a cabo una serie de acciones planificadas y sistemáticas para
garantizar el funcionamiento seguro y confiable de estos equipos, así como para
minimizar el riesgo de fallas y maximizar su vida útil. La detección de fallas juega un
papel fundamental en este proceso, ya que permite identificar y corregir problemas
potenciales antes de que se conviertan en fallas graves que puedan causar interrupciones
costosas en la operación.
En este contexto, el mantenimiento preventivo se refiere a las actividades programadas
realizadas de forma regular para mantener los equipos en óptimas condiciones de
funcionamiento. Por otro lado, el mantenimiento correctivo se lleva a cabo en respuesta
a una falla o problema identificado durante el funcionamiento normal de los equipos.
En este documento, se abordarán las principales acciones involucradas en el
mantenimiento preventivo y correctivo de transformadores y sistemas de control de
motores eléctricos, centrándose en la detección de fallas como una herramienta clave
para garantizar la fiabilidad y eficiencia de estos equipos.

b) En motores eléctricos de corriente directa y motores de inducció n fallas comunes tanto

eléctricas como mecá nicas.

 Técnicas de localizació n de fallas.

Las técnicas de localizació n de fallas, también conocidas como técnicas de diagnó stico
de averías, se refieren al conjunto de métodos y procedimientos utilizados para
identificar y ubicar problemas o fallos en equipos, sistemas o componentes. En el
contexto de los motores eléctricos de inducció n, estas técnicas son fundamentales para
determinar la causa de un mal funcionamiento y tomar medidas correctivas adecuadas.
Existen diversas técnicas de localizació n de fallas aplicables a los motores eléctricos de
inducció n, entre las que se incluyen:

1. Aná lisis de vibraciones: Esta técnica se basa en el aná lisis de las vibraciones
mecá nicas generadas por el motor durante su funcionamiento. Los cambios en las
vibraciones pueden indicar problemas como desalineamiento, desgaste de
rodamientos o desequilibrio en el rotor.
2. Aná lisis de corrientes: El aná lisis de las corrientes eléctricas que alimentan al
motor puede revelar problemas en el rotor, como barras rotas, así como problemas en
el estator o el suministro eléctrico.
 3. Termografía infrarroja: Esta técnica permite detectar variaciones de temperatura
en el motor, lo que puede indicar problemas como conexiones sueltas, problemas en
los rodamientos o sobrecalentamiento de componentes.
4. Aná lisis del flujo magnético de dispersió n: Como se mencionó en el texto base, esta
técnica implica el aná lisis del flujo magnético capturado en la carcasa del motor.
Variaciones en el flujo pueden indicar problemas en el rotor, desgaste de rodamientos,
entre otros.
5. Pruebas eléctricas: Incluyen pruebas como la resistencia de aislamiento, la prueba
de resistencia de bobinado y la prueba de resistencia de tierra, que ayudan a identificar
problemas en el aislamiento y la integridad de los devanados del motor.
Estas técnicas se utilizan de forma complementaria para obtener una evaluació n
completa del estado del motor y determinar la ubicació n y la naturaleza de cualquier
fallo presente. Su aplicació n adecuada puede ayudar a prevenir fallas catastró ficas,
reducir tiempos de inactividad y minimizar costos de mantenimiento.

 Enlistar las principales fallas eléctricas y mecá nicas que afectan a los transformadores,
motores CD y motores CA.

Las fallas en má quinas eléctricas pueden ser de diversos tipos y tienen diferentes
causas. Entre las má s comunes se encuentran las fallas en los rodamientos, en el
estator o armadura, la ruptura de las barras del rotor y fallas en los anillos, y las
relacionadas con la excentricidad. Cada una de estas fallas puede afectar el
funcionamiento de la má quina eléctrica de manera significativa y requerir diferentes
técnicas de detecció n y diagnó stico.
1. Fallas en los rodamientos: Los rodamientos son una de las causas má s comunes de
falla en las má quinas eléctricas. Estas fallas pueden ser debidas al desgaste o fatiga del
material en el camino interior de rodadura, camino exterior de rodadura o en los
elementos rodantes. Los rodamientos defectuosos pueden generar vibraciones y
niveles de ruido acú stico elevados. Es importante realizar un mantenimiento regular de
los rodamientos y estar atento a los signos de desgaste.
2. Fallas en el estator o armadura: El devanado del estator consta de bobinas de
alambre de cobre aislado. Las fallas en el devanado del estator suelen ser causadas por
fallas en el aislamiento entre espiras adyacentes, lo que puede provocar cortocircuitos
en el devanado. Estas fallas pueden generar calentamiento adicional y desequilibrios
en el campo magnético de la má quina. Es importante monitorear la temperatura del
estator y realizar inspecciones perió dicas para detectar posibles fallas en el devanado.
3. Ruptura de las barras del rotor y fallas en los anillos: La fractura de las barras del
rotor o de los anillos puede convertir al rotor en un circuito desbalanceado, lo que
puede provocar corrientes de secuencia negativa y un desequilibrio en el campo
magnético de la má quina. Estas fallas pueden causar oscilaciones en la velocidad del
rotor y afectar las corrientes del estator. Es importante detectar y reparar estas fallas a
tiempo para evitar dañ os mayores en la má quina.
 4. Fallas relacionadas con la excentricidad: La excentricidad se produce cuando el
rotor no está centrado dentro del estator, lo que puede deberse a defectos en los
rodamientos o fallas de fabricació n. La variació n en el entrehierro entre el rotor y el
estator puede distorsionar la distribució n del campo magnético y generar fuerzas
radiales desbalanceadas en el rotor. Esto puede provocar un dañ o en la má quina
debido a los esfuerzos magnéticos desbalanceados.

 Pruebas eléctricas y mecá nicas que se realizan a motores.

Las pruebas eléctricas y mecá nicas que se realizan en los motores eléctricos son
fundamentales para asegurar su correcto funcionamiento y prevenir posibles fallas.
Estas pruebas se realizan durante la puesta en marcha, el mantenimiento preventivo y
en caso de averías, con el objetivo de detectar problemas y tomar medidas correctivas
a tiempo. A continuació n, se describen las pruebas má s comunes:
1. Pruebas eléctricas:
•Prueba de resistencia del devanado: Se mide la resistencia de los devanados del motor
para detectar posibles cortocircuitos o bobinas en mal estado.
•Prueba de aislamiento: Se aplica un voltaje mayor que el nominal al devanado para
verificar la resistencia del aislamiento entre fases y entre devanados y tierra. Se
utilizan megó hmetros para realizar esta prueba.
•Prueba de resistencia de aislamiento: Se mide la resistencia de aislamiento entre
devanados y tierra con un megó hmetro para verificar que esté dentro de los límites
aceptables.
•Prueba de continuidad: Se verifica la continuidad entre las diferentes conexiones de
los devanados para detectar posibles cortocircuitos.
•Prueba de alta tensió n: Se aplica un voltaje mayor que el nominal al devanado para
verificar que el aislamiento sea capaz de soportar tensiones elevadas sin presentar
fallas.
2. Pruebas mecá nicas:
•Inspecció n visual: Se realiza una inspecció n visual del motor para detectar signos de
desgaste, corrosió n o dañ os en los rodamientos, ejes u otros componentes mecá nicos.
•Prueba de resistencia mecá nica: Se realizan pruebas de torque en el eje del motor
para verificar que sea capaz de soportar cargas mecá nicas sin sufrir deformaciones o
dañ os.
•Prueba de alineació n: Se verifica la alineació n entre el motor y la carga para evitar
vibraciones y desgaste prematuro de los componentes mecá nicos.
•Prueba de temperatura: Se mide la temperatura del motor durante su funcionamiento
para verificar que no supere los límites especificados por el fabricante, lo que podría
indicar un problema de sobrecalentamiento.
c) Pruebas eléctricas a los transformadores.
 Rigidez dieléctrica del aceite.
La prueba de rigidez dieléctrica del aceite es un procedimiento crucial en el
mantenimiento de transformadores eléctricos, ya que ayuda a determinar la
calidad y la capacidad de aislamiento del aceite. Aquí tienes una descripció n
detallada del proceso:

Muestra de aceite: La muestra de aceite se toma de la parte inferior del

transformador, utilizando la vá lvula de drenaje, y se coloca en una copa está ndar,
que puede ser de porcelana o vidrio, con una capacidad aproximada de medio litro.

Electrodos: La copa está ndar tiene dos electrodos, que pueden ser planos o
esféricos, con un diá metro y separació n normalizados de acuerdo con el tipo de
prueba.

Aplicació n del voltaje: El voltaje entre los electrodos se aplica gradualmente

utilizando un transformador regulador integrado en el probador. Antes de aplicar
el voltaje, se espera alrededor de 20 minutos para permitir la eliminació n de
burbujas de aire del aceite.

Medició n de la tensió n de ruptura: El voltaje de ruptura o rigidez dieléctrica se

mide con un voltímetro graduado en kilovoltios. Se pueden aplicar seis rupturas
dieléctricas con intervalos de 10 minutos, pero el primer resultado no se considera.
El promedio de las otras cinco se toma como la tensió n de ruptura final.

Criterios de prueba: Existen diferentes criterios de prueba, pero en general, los

valores de rigidez dieléctrica para los aceites aislantes son los siguientes:

Aceites degradados y contaminados: 10 a 28 kV.

Aceites carbonizados no degradados: 28 a 33 kV.
Aceites nuevos sin desgasificar: 33 a 44 kV.
Aceites nuevos desgasificados: 40 a 50 kV.
Aceites regenerados: 50 a 60 kV.

 Resistencia de aislamiento

La prueba de resistencia de aislamiento es fundamental en la evaluació n de

transformadores, ya que no solo verifica la calidad del aislamiento sino que también
ayuda a identificar problemas como humedad y defectos graves en el aislamiento. Para
llevar a cabo esta prueba, se utiliza un instrumento llamado "MEGGER", que consiste
en una fuente de alimentació n de corriente continua y un sistema de medició n.
El megger es un generador pequeñ o que puede activarse manualmente o
eléctricamente. La tensió n en sus terminales varía segú n el fabricante y el método de
activació n, pero por lo general, se encuentran en el mercado meggers de 250, 1000 y
2500 voltios. La escala del instrumento está graduada para leer resistencias de
aislamiento en el rango de 0 a 10,000 megohmios.

Para medir la resistencia de aislamiento de un transformador, se deben realizar varias

pruebas. En un transformador de dos devanados, se toman las siguientes medidas:

Entre el devanado de alto voltaje y el tanque, con el devanado de bajo voltaje

conectado a tierra.
Entre los devanados de alto y bajo voltaje, con ambos conectados al tanque.
Entre el devanado de bajo voltaje y el tanque, con el devanado de alto voltaje
conectado a tierra.
En el caso de transformadores con tres devanados, las mediciones son má s complejas y
se deben tomar las siguientes:

Entre el devanado de alto voltaje (primario) y el tanque, con los devanados de bajo
voltaje (secundario) y medio voltaje (terciario) conectados a tierra.
Entre el devanado de medio voltaje (terciario) y el tanque, con los devanados de alto y
bajo voltaje conectados a tierra.
Entre el devanado de bajo voltaje (secundario) y el tanque, con los devanados de alto y
medio voltaje conectados a tierra.
Entre los devanados de alto y medio voltaje juntos y el tanque, con el devanado de bajo
voltaje conectado a tierra.
Entre los devanados de alto, medio y bajo voltaje juntos y el tanque.
Estas mediciones son esenciales para garantizar el correcto funcionamiento y la
seguridad de los transformadores, ya que un aislamiento deficiente puede resultar en
cortocircuitos y otros problemas graves.

 Prueba de potencial aplicado

Una prueba de potencial aplicado es una prueba utilizada en el campo de la ingeniería
eléctrica para evaluar la resistencia dieléctrica de un material o dispositivo. Esta
prueba se realiza aplicando un voltaje específico al material o dispositivo y observando
su comportamiento frente a esa tensió n.

El propó sito principal de la prueba es determinar si el material o dispositivo puede

soportar el voltaje aplicado sin experimentar una falla dieléctrica. Esta prueba es
crucial para garantizar la seguridad y confiabilidad de los equipos eléctricos, ya que
una falla dieléctrica puede provocar cortocircuitos, incendios u otros problemas
graves.
Para realizar una prueba de potencial aplicado, se aplica gradualmente un voltaje
específico al material o dispositivo y se mide la corriente que fluye a través de él. Si el
material o dispositivo supera esta prueba sin experimentar una falla dieléctrica, se
considera que cumple con los está ndares de seguridad y confiabilidad.

En resumen, la prueba de potencial aplicado es una herramienta fundamental en la

ingeniería eléctrica para garantizar la seguridad y confiabilidad de los equipos
eléctricos al evaluar su resistencia dieléctrica frente a tensiones específicas.

 Prueba de potencial inducido

La prueba de potencial inducido es fundamental para asegurar la integridad del

aislamiento en transformadores eléctricos. Su objetivo principal es verificar si el
aislamiento entre vueltas, capas y secciones de los devanados del transformador
cumple con los requisitos de cantidad y calidad necesarios, así como comprobar el
aislamiento entre bobinas y entre devanados y tierra. Esta prueba se realiza aplicando
el doble de la tensió n nominal del transformador y se lleva a cabo hasta completar
7200 ciclos.

La ecuació n general del transformador determina el flujo má ximo al que puede operar
el nú cleo. Al aplicar una tensió n del 200 %, el flujo aumenta en la misma proporció n,
por lo que se debe aumentar la frecuencia en igual forma para evitar que el nú cleo se
sature. Por ejemplo, si el transformador está diseñ ado para operar a 60 Hz, la prueba
se puede realizar a 120 Hz y su duració n será de 60 segundos.

Es importante destacar que cuando la frecuencia de la prueba es mayor a 120 Hz, el

esfuerzo dieléctrico en los devanados aumenta, por lo que se ha limitado la prueba a
7200 ciclos. El tiempo de la prueba depende de la frecuencia del generador utilizado y
se calcula con la fó rmula:

\[ t = \frac{7200}{f} \]

Donde:
- \( t \) es el tiempo de prueba en segundos.
- \( f \) es la frecuencia del generador en Hz.

La Norma ANSI C57-72 establece los tiempos de duració n de la prueba para

frecuencias comunes, como se muestra en la Tabla No. 1.

El procedimiento de la prueba consiste en iniciar aplicando una tensió n menor o igual

a la cuarta parte del valor de la tensió n de prueba, incrementá ndola posteriormente
hasta alcanzar la tensió n plena en un tiempo no mayor de 15 segundos. Se mantiene la
 tensió n de prueba durante el tiempo especificado en la Tabla No. 1 y, para suspender la
prueba, se reduce gradualmente la tensió n hasta alcanzar por lo menos una cuarta
parte de su valor en un tiempo no mayor de 5 segundos, después de lo cual se puede
interrumpir la alimentació n.

Es importante destacar que la prueba solo se puede suspender repentinamente en caso

de falla, ya que de otra manera se pueden dañ ar los aislamientos por transitorios de
sobretensió n mayores que el de prueba. Cuando los transformadores tienen un
aislamiento uniforme en sus devanados, se aplica el doble de la tensió n nominal,
induciendo una tensió n tal que los Volts por vuelta son dos veces su valor nominal.

 Prueba de relació n de transformació n.

La prueba de relació n de transformació n es una herramienta crucial en la evaluació n del

estado de un transformador. Esta prueba se centra en la relació n de espiras, que es la
relació n entre el nú mero de vueltas de cable en el devanado primario y el nú mero de
vueltas en el devanado secundario. Esta relació n es fundamental para garantizar que el
transformador proporcione la tensió n esperada y funcione correctamente.

Cuando se realizan pruebas de relació n de transformació n, se busca detectar cualquier

desviació n significativa con respecto a la relació n de espiras nominal del transformador.
Estas desviaciones pueden ser indicativas de varios problemas, como espiras abiertas,
espiras cortocircuitadas, conexiones incorrectas o problemas en el nú cleo magnético o en
el cambiador de tomas.

La detecció n temprana de estos problemas mediante la prueba de relació n de

transformació n puede ayudar a prevenir dañ os mayores en el transformador y garantizar
su funcionamiento seguro y eficiente. Por lo tanto, esta prueba es una parte esencial del
mantenimiento preventivo de los transformadores y es una prá ctica comú n en los
servicios pú blicos y empresas de servicios que gestionan transformadores.
d)

e) Describir las características del mantenimiento preventivo y correctivo a transformadores

y motores eléctricos.

El mantenimiento en transformadores y motores eléctricos puede abordarse de manera

integral, combinando las características del mantenimiento preventivo, correctivo y
predictivo. A continuació n, se presenta una descripció n general con una aplicació n en
empresas:
Mantenimiento Integral en Transformadores y Motores Eléctricos:
1. Mantenimiento Preventivo:
 Inspección Regular: Se realizan inspecciones visuales y con equipos de medició n para
 detectar posibles problemas.
 Limpieza y Lubricación: Se eliminan contaminantes y se lubrican componentes mó viles
para evitar desgastes prematuros.
 Pruebas Eléctricas: Se realizan pruebas de resistencia de aislamiento, resistencia de
devanados y relació n de transformació n.
 Mantenimiento de Aceite: En transformadores, se realiza el mantenimiento del aceite,
incluyendo pruebas de calidad y filtrado si es necesario.
2. Mantenimiento Correctivo:
 Reparación de Fallas: Se realizan las reparaciones necesarias para corregir fallas
detectadas durante las inspecciones o pruebas.
 Reemplazo de Componentes: Se reemplazan componentes dañ ados o que han llegado al
final de su vida ú til.
 Restauración: En algunos casos, se realizan trabajos de restauració n para devolver el
equipo a su estado ó ptimo de funcionamiento.
3. Mantenimiento Predictivo:
 Monitoreo Continuo: Se utilizan técnicas como aná lisis de vibraciones, termografía,
aná lisis de aceite, entre otras, para monitorear el estado del equipo de forma continua.
 Análisis de Datos: Se recopilan y analizan datos para identificar patrones que puedan
indicar posibles problemas en el futuro.
 Planificación de Intervenciones: Con base en los datos recopilados, se planifican
intervenciones de mantenimiento en momentos estratégicos para evitar fallas.
Aplicación en Empresas:
En una empresa que depende de transformadores y motores eléctricos para su
funcionamiento, la implementació n de un mantenimiento integral puede tener varios
beneficios:
 Mejora de la Confiabilidad: Al realizar mantenimiento preventivo y predictivo, se reducen las
posibilidades de fallas inesperadas, lo que aumenta la confiabilidad de los equipos.
 Reducción de Costos: Un mantenimiento integral puede reducir los costos asociados con
reparaciones mayores o reemplazo de equipos.
 Aumento de la Eficiencia: Al mantener los equipos en ó ptimas condiciones, se mejora su
eficiencia energética y su rendimiento general.
 Mayor Seguridad: Un mantenimiento adecuado contribuye a garantizar la seguridad de los
trabajadores al reducir el riesgo de fallas catastró ficas.

f) Conclusiones:
Escribir la conclusió n en relació n a la siguiente pregunta: ¿Cuá l es la importancia del
mantenimiento tanto preventivo como correctivo de las má quinas eléctricas?

El mantenimiento tanto preventivo como correctivo de las máquinas eléctricas es crucial para garantizar su
funcionamiento seguro y confiable. El mantenimiento preventivo ayuda a identificar y corregir problemas
potenciales antes de que se conviertan en fallas graves, mientras que el mantenimiento correctivo aborda las
fallas que ya han ocurrido. Ambos tipos de mantenimiento son necesarios para minimizar el riesgo de
interrupciones costosas en la operación y maximizar la vida útil de los equipos eléctricos.