DIAGNÓSTICO DE FALLAS DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS

Luis Aguagallo1; Fredy Buñay2;Jorge Paca3

1,2,3.4.5.6,
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Facultad de Administracion de
Empresas, Riobamba, Ecuador

Resumen:
Las fallas más comunes que se presentan en los motores eléctricos son las siguientes:
bobina cortocircuitada, corto en el interior o en la salida de la ranura, corto de espiras,
corto en la conexión, corto entre fases, desbalanceo de tensión, falta de fase en la conexión
delta, picos de tensión, sobrecalentamiento y rotores trabados.La falla que más se busca
proteger es la sobre carga, cuando el motor tiene un aumento en la carga de trabajo y en el
consumo de corriente eléctrica, contra ello hay que instalar protectores adecuados.Al
conectar los motores hay que prestar atención en no invertir las fases, esta no es una falla
del motor, pero puede causar daño al tener un giro contrario al requerido. Igualmente hay
que asegurarse de que no exista un cable suelto o falla en el elemento de control del motor,
como puede ser el contactor o terminal, así como en el interruptor que protege al motor o
en la línea de alimentación al motor.

Introduccion

Actualmente, producto del desarrollo industrial, la globalización y el alto nivel de

competitividad que presentan las empresas, se hace necesario un alto nivel de efectividad,
eficiencia y eficacia en sus procesos. Una de las acciones para lograr éste propósito es el
de reducir las paradas en los equipos causadas por las diferentes fallas que puedan
presentar las maquinas. En el área industrial contar con un plan de mantenimiento para
evitar las fallas incipientes y prolongar la vida útil de los equipos, es un factor de gran
importancia[4]. En la actualidad, diferentes tipos de mantenimiento son utilizados tales
como: mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo.
Hoy en día la mayoría de las industrias modernas utilizan motores eléctricos de inducción
tipo jaula de ardilla, básicamente porque presentan un buen rendimiento, bajo
mantenimiento y sencillez, en su construcción. Además, las empresas que cuentan con
programas de mantenimiento predictivo, utilizan el monitoreo y análisis de las
vibraciones con el fin de establecer cuál es el estado de salud mecánica y eléctrica de las
máquinas y en particular de sus elementos más críticos como son las fallas en
rodamientos, desbalanceo, barras rotas y cortocircuito en el devanado del estator, y de
esta manera prevenir fallas catastróficas. Cuando se hace la detección por el método de
vibraciones se enfoca en el indicador de falla correspondiente a ciertos armónicos de la
frecuencia de rotación que aparecen en la señal de vibración como respuesta a la
condición anormal. La magnitud de los armónicos está relacionada directamente con la
severidad de la falla y las frecuencias asociadas a tres de las cuatro fallas estudiadas, han
sido plenamente identificadas. Para demostrar la capacidad de detección y determinación
del grado de severidad se cuenta con un banco de pruebas dedicado para este tipo de
estudio. [3]

En la actualidad, el motor de corriente alterna es el que más se utiliza para la mayor parte
de las aplicaciones, debido fundamentalmente a que consiguen un buen rendimiento, bajo
mantenimiento y sencillez, en su construcción, sobre todo en los motores asíncronos.
Partes básicas de un motor de corriente alterna Carcasa: caja que envuelve las partes
eléctricas del motor, es la parte externa. Estator: consta de un apilado de chapas
magnéticas y sobre ellas está enrollado el bobinado estatórico, que es una parte fija y
unida a la carcasa. Rotor: consta de un apilado de chapas magnéticas y sobre ellas está
enrollado el bobinado rotórico, que constituye la parte móvil del motor y resulta ser la
salida o eje del motor. Los motores de corriente alterna se clasifican por su velocidad de
giro, por el tipo de rotor y por el número de fases de alimentación. a) Por su velocidad de
giro: 1. Asíncronos 2. Síncronos b) Por el tipo de rotor: Motores de anillos rozantes,
motores con colector, motores de jaula de ardilla c) Por su número de fases de
alimentación: Monofásicos, Bifásicos . Trifásicos. En los motores de jaula de ardilla el
devanado del rotor está constituido por barras de cobre o de aluminio colocadas en las
ranuras de la corona rotórica y unidas en sus extremos a dos anillos del mismo material
[5]. El conjunto de barras y anillos tiene aspecto de jaula de ardilla: de ahí el nombre que
recibe este rotor. El par de arranque de este tipo de motores es relativamente pequeño, y
la intensidad absorbida en el arranque es elevada. Para adaptar la DTF para uso con
computadoras digitales, la llamada Transformada Rápida de Fourier fue desarrollada. La
FFT es un algoritmo para calcular la DTF de manera rápida y eficaz. Son Cooley y Tuckey
que fueron acreditados con el descubrimiento de la FFT en 1967, pero ya existía desde
antes, aunque sin las computadoras que se necesitaban para explotarla. El algoritmo pone
algunas limitaciones en la señal y en el espectro resultante. Por ejemplo: la señal de la
que se tomaron muestras y que se va a transformar debe consistir de un número de
muestras igual a un poder de dos. La mayoría de los analizadores FFT permiten la
transformación de 512, 2048 o 4096 muestras [4].

Los motores eléctricos son máquinas eléctricas las cuales se encargan de obtener energía
mecánica a partir de energía eléctrica. Dentro de las distintas máquinas eléctricas
existentes, en este trabajo nos centraremos en los motores de inducción,también
conocidos como motores asíncronos. El motor de inducción es un tipo de motor eléctrico
en el que la corriente alterna generada se debe al campo magnético que se produce en la
bobina del estator. Su uso está muy generalizado en comparación con otros motores los
cuales tienen aplicaciones más específicas como son los motores síncronos tanto de
corriente alterna como continua.

Existen hoy muchas técnicas publicadas y herramientas avaladas comercialmente de

detección de fallas en motores de inducción, que pueden garantizar un mayor grado de
confiabilidad en su funcionamiento. A pesar de esto, la mayoría de las industrias aún no
utilizan técnicas de detección y monitoreo de máquinas eléctricas. El diagnóstico de
fallas exige el empleo de sensores adecuados [2].

Enorme variedad de sensores pueden ser empleados para recolectar datos de parámetros
de funcionamiento en motores eléctricos con el propósito de detectar y monitorear fallas.
Entre los parámetros a medir por estos sensores se pueden resaltar los siguientes: tensión
y corriente en el estator, densidad de flujo magnético en el entrehierro, velocidad y
posición del rotor, par entregado al eje, temperatura externa e interna, vibración, etc.
Cuanto mas sean los parámetros monitoreados (cada uno con su respectiva
sensorización), mayor información puede llegar a extraerse con respecto al
funcionamiento del motor. Sin embargo, existen algunos inconvenientes relacionados con
la cantidad y tipos de sensores a utilizar en el motor. Pueden destacarse el costo de la
sensorización requerida, la dificultad en la instalación de los sensores y fallos en la
sensorización al producir una parada no programada en la producción.

Existen alternativas de diagnóstico en línea para fallas ubicadas en el estator de la

máquina de inducción centradas en las corrientes de alimentación, entre las que se
encuentran el análisis en el dominio de la frecuencia en el espectro de Fourier, tanto real
como complejo, y las transformadas wavelet; pero estas requieren un esfuerzo
computacional importante para el cual no siempre existen recursos disponibles.
Cuando ocurren fallas en el devanado del estator, casi siempre se encuentran
acompañadas por un desbalance en las corrientes de alimentación, el cual se manifiesta a
través de la corriente de secuencia negativa; las modificaciones en magnitud y fase de
esta corriente se usan ampliamente como base para el diagnóstico, pero a lo largo de los
años se ha demostrado que esta corriente no es un indicador totalmente fiable, ya que
existen muchas fuentes de variabilidad.

Dentro de las fallas ocurridas en el estator de un motor de inducción, ocupa un papel

preponderante la falla por cortocircuito entre espiras, ya que el aislamiento entre dos
espiras de una misma bobina suele ser débil, y bajo ciertas condiciones de operación,
puede estar sometido a grandes esfuerzos electromagnéticos; esto lo convierte en el
eslabón más débil del sistema total de aislamiento de un motor. Las consecuencias de un
cortocircuito entre espiras pueden ser catastróficas, porque aparece una corriente
circulante localizada de un valor significativamente alto (varias veces la corriente
nominal), que no se refleja en los terminales del motor y que produce un efecto de
aumento local de la temperatura. El incremento de temperatura hace que el aislamiento
exterior se deteriore progresivamente, lo que lleva en poco tiempo a un cortocircuito de
mayor envergadura, como el que ocurre entre fase y tierra o entre bobinas de diferentes
fases dentro de la misma ranura. El signo exterior de la falla es que el motor se quema,
pero el factor determinante de la falla catastrófica es la pérdida de aislamiento entre
espiras.

La sensorización de temperatura y vibración ha sido una técnica utilizada desde hace

décadas para el monitoreo de motores asíncronos de inducción, sin embargo,
recientemente los estudios se han centrado en el monitoreo de la parte eléctrica del motor,
haciendo énfasis en el análisis de la corriente de estator. La mayoría de los estudios se
han abocado al análisis del espectro de frecuencia de la corriente de estator, con el fin de
determinar fallas en el motor. Todas las técnicas de detección de fallas requieren un
conocimiento previo de las medidas recolectadas, con el fin de distinguir situaciones
normales de trabajo de las condiciones de operación bajo fallo. Esta exigencia, en cuanto
al conocimiento del comportamiento normal de la máquina se magnifica cuando existe
en ella una gran cantidad de armónicos provenientes de características constructivas o de
variación de la carga a la que se encuentra sometido el motor. Estas características
especiales no deben ser confundidas con fallos existentes en el motor. Muchos métodos
de monitoreo han sido propuestos para la detección de fallos en motores asíncronos de
inducción. Muchas máquinas eléctricas se encuentran provistas de distintos sensores con
el fin de recolectar datos relevantes a su funcionamiento. Algunas de estas técnicas
emplean sensores frágiles, de difícil instalación en el motor y de elevado coste. Sin
embargo, el monitoreo de corriente de estator puede proveer las mismas informaciones
sin necesidad de acceso a la parte interna del motor, ya que se trata de una técnica no
invasiva, y pudiendo así reducir los costos de implementación.

En este apartado son abordadas las principales fallas incipientes que ocurren en motores
asíncronos de inducción. Fallas mecánicas y de aislamiento son discutidas y analizadas
siendo enfatizadas sus causas y consecuencias. La mayoría de las fallas en motores
eléctricos pueden ser clasificadas en dos grupos: fallas de aislamiento y fallas mecánicas.
Son brevemente presentadas las causas que pueden llevar a la ocurrencia de fallas en
motores eléctricos de inducción. Las fallas de aislamiento son caracterizadas por dañar
las espiras del estator, conocidas como cortocircuito en el enrollamiento del estator. Las
fallas mecánicas, en su mayoría están asociadas a daños en el rotor o componentes
relacionados al mismo. Dentro de las principales fallas mecánicas se pueden destacar las
siguientes: daños en rodamientos, quiebre de barras y anillos del rotor, irregularidades en
el entrehierro (excentricidades estáticas y dinámicas) y desbalanceos. En [3] se presentan
las principales causas de fallas en el rotor y estator del motor. En general los usuarios y
fabricantes de motores tienen buen conocimiento de los daños que pueden ocurrir debido
al sobrecalentamiento de los sistemas de aislamiento. Es por ello, que cuando nos
referimos a la industria, el motor de inducción representa el 80 % de los motores eléctricos
industriales, lo cual se debe principalmente a su precio, poco peso, su versatilidad, y
robustez. Entre sus aplicaciones destacamos el accionamiento de elevadores, cintas
transportadoras, aires acondicionados, etc. Como podemos ver, constituyen un elemento
crítico dentro de, prácticamente, cualquier planta industrial por lo que es fundamental
realizar estudios acerca de su mantenimiento y el diagnóstico del mismo. No obstante, no
solo está generalizado su uso en aplicaciones industriales (por ejemplo, conectado a la
red trifásica) sino que también se utiliza en distintas aplicaciones domésticas ya que está
presente en gran parte de los electrodomésticos (ventiladores, lavadoras, etc.) Cabe
destacar que el presente trabajo se centrará en los aspectos estadísticos y los diferentes
análisis, sin embargo, sí que se ha realizado una introducción a todo lo relacionado con
los motores de inducción y sus características. Debido a la gran utilidad de los motores
eléctricos y/o maquinas síncronas aplicadas en las industrias un 90% de la energía
consumida en la industria se destina al abastecimiento de los mismos, Este tipo de equipos
están expuestos a un gran número de fallas en los rodamientos por lo cual se efectuará el
diagnostico de fallas, con la técnica empleada “Mantenimiento Predictivo o basado en la
condición” se basa en el empleo de registros de señales de vibración que juegan en la
actualidad un papel importante para analizar su comportamiento y es capaz de predecir el
estado de sus componentes principales, entre ellos sus rodamientos.

Instrumentos Para el Mantenimiento Predictivo Un instrumento efectivo de PdM debe ser

portátil, ligero, realizar pruebas repetitivas, realizar pruebas no destructivas y no
intrusivas. Existen muchas tecnologías e instrumentos que pueden llevar a cabo este
proceso tan importante. Sin embargo, no existe medición única ó tecnología que
proporcione una visión dentro de las fallas en rodamientos al 100%. Más aún, muchas de
las técnicas disponibles son especiales para la detección de estas fallas, pero tienen una
capacidad limitada para identificar otros problemas en la maquinaria [5].

De esta forma convencional de análisis y diagnostico de fallas en los rodamientos pueden

predecirse y reducir fallas en estado prematuro. Esta técnica de diagnóstico permite
realizar tareas de mantenimiento predictivo sin impedir el funcionamiento del equipo,
dando lugar a que durante las paradas planificadas del proceso se efectúen los cambios y
reparaciones necesarios en los motores. De este modo, se presenta la necesidad y la
oportunidad de contar con esta metodología confiable que permita determinar posibles
condiciones anormales en los rodamientos de estas máquinas eléctricas, teniendo como
base los diferentes artículos científicos orientados a las gestión y análisis de estas
máquinas.

Debido a los imperiosos requerimientos de la industria, en los últimos tiempos se ha

incrementado la búsqueda de técnicas que permitan diagnosticar el estado de los
rodamientos a través de la utilización de micrófonos omnidireccionales. Asimismo, se
realiza un estudio comparativo utilizando técnicas de detección convencional a través de
acelerómetros piezoeléctricos, a pesar de que en la actualidad el Análisis de Vibraciones
es la técnica que posee mayor aplicación para detectar estas anomalías en los equipos por
el motivo que tengan alteraciones en la condición de operación, como la desalineación y
el desbalanceo. Además, el estudio de las vibraciones mecánicas es la técnica más
empleada para el diagnóstico de fallas en rodamientos, y se usa para monitorear el
desgaste o la detección de fallas localizadas en los rodamientos. También, ayudan a
diagnosticar problemas en otros elementos mecánicos o problemas estructurales, como
desbalanceo, desalineación dicho anteriormente y solturas.

Por estas razones las empresas e industrias se han centrado en la búsqueda de nuevas y
más recientes técnicas alternativas, entre las que se destacan son aquellas que se obtienen
información a partir de las corrientes de alimentación del motor es mas podemos
mencionar la detección de fallas a través de modelos autorregresivos, el empleo de redes
neuronales, el análisis del espectro en frecuencias de las corrientes estatóricas y el
diagnóstico por aplicación del Radio Vector Corriente.

En este trabajo se presenta una revisión del diagnóstico de fallas en rodamientos por el
análisis de vibraciones mecánicas que permite diagnosticar el estado de los rodamientos
del motor a través de la medición remota de las corrientes estatóricas, es decir, sin
necesidad de estar en contacto directo con la máquina. En esta etapa, la vibración en la
región de alta frecuencia disminuye, crece el componente a la velocidad de rotación y las
vibraciones tienden a ser aleatorias. En este momento, será necesario el cambio inmediato
del rodamiento. Al analizar todas las variables que inciden en la vida de los rodamientos,
y contemplar los riesgos de equivocarse al estimar la vida de servicio, se llega a la
conclusión de que es importante afinar los métodos de diagnóstico predictivo o por
condición de fallas tempranas en rodamientos.

Toda máquina rotativa posee partes móviles, debido a eso se requiere algún elemento que
permita el movimiento de dichas partes con respecto a las partes fijas. Los rodamientos
pueden ser considerados como elementos destinados a cumplir esta función produciendo
pérdidas de rozamiento tan pequeñas como sea posible para que no se reduzca el
rendimiento de la máquina, debiendo absorber todo tipo de vibraciones entre las partes
de la máquina[1].

Para poder realizar esta función, el rodamiento cuenta con cinco componentes, la pista
exterior, la pista interior, los elementos rodantes y la canastilla. El comienzo de una falla
podría empezar por alguno de estos elementos, y dependiendo de donde comience la falla,
esta puede crecer lenta o aceleradamente hasta la pérdida total de la función del
rodamiento. En el caso de los motores, sus rodamientos tienen la función adicional de
transmitir a la carcasa los esfuerzos de la carga en el eje, por esto son elementos de vital
importancia para la máquina. Como consecuencia del continuo movimiento y esfuerzo a
los que están sometidos, los rodamientos son los componentes de mayor índice de falla
del motor. Bajo condiciones normales de funcionamiento, los rodamientos fallan por
desgaste o fatiga del material, cuando comienzan a fallar se incrementan las vibraciones
de estas máquinas eléctricas y los niveles de emisión acústica aumentan.

Si en un rodamiento existe un problema, el espectro proporciona información para ayudar

a determinar la localización del problema, la causa del problema, la tendencia y hasta qué
tanto llega a ser críticos las fallas en los rodamientos

La fatiga de contacto rodante en la superficie y la fatiga subsuperficial son dos formas de

fallas típicas de los rodamientos, ambos se deben a los esfuerzos de contacto que se
presentan en la rodadura. La primera es una falla que comienza en la superficie y que se
propaga por el efecto de paso continuo de los elementos rodantes, la segunda es una falla
iniciada por debajo de la superficie donde los esfuerzos de contacto tangenciales son
máximos y los esfuerzos cíclicos causan el crecimiento de la grieta hasta el exterior de la
superficie. Desde ahí la grieta crece hasta generar el desconchado de la superficie, y
crecerá por el paso continuo de los elementos rodantes, estadísticas varían de acuerdo a
los autores, pero la distribución de las fallas en general es la siguiente: El rotor con una
falla porcentual de 10%, el estator con un 37%, los rodamientos con un 41% y otros con
un 12% y la suma de estas fallas son el 100%.[2].

En una investigación desarrollada por fabricantes, se determinó que los rodamientos

operan aproximadamente un 80% de su vida útil sin defectos y cuando una falla ocurre,
generalmente se encuentran en alguna de las cuatro diferentes etapas de falla.

Este documento describe las 4 etapas de falla que la mayoría de los rodamientos sufren
durante un fallo típico de fatiga. También se discute el uso de análisis de vibraciones,
señal envolvente, detección por ultrasonido y análisis de la firma eléctrica para identificar
las etapas de fallas de los elementos rodantes de los rodamientos.

Etapa 1: Se tiene una vibración con componentes de alta frecuencia (generalmente

mayores a 5 kHz), producto de la generación de ondas de esfuerzo y de otros tipos, las
que, a su vez, excitan frecuencias naturales del soporte y las pistas del rodamiento, así
como del sensor con el cual se realiza la medición. En esta etapa la temperatura no se
incrementa y las grietas no son visibles y con frecuencia ocurren bajo las superficies de
las pistas. En esta etapa aún no es necesario el cambio del rodamiento.
Etapa 2: las grietas empiezan a ser visibles al ojo humano y el rodamiento presenta
emisión acústica, además de que la temperatura en algunos casos se incrementa. En esta
etapa aparecen componentes frecuenciales relacionadas con las frecuencias de falla de los
rodamientos en la zona de frecuencia baja e intermedia y hay un incremento de ruido
audible.

Etapa 3: Conforme la grieta avanza, pueden aparecer gran cantidad de bandas laterales
alrededor de las frecuencias de falla relacionadas con la velocidad de rotación y
modulación entre las diferentes frecuencias de falla cuando la grieta se ha extendido a
pistas y elementos rodantes. En esta etapa se hace necesario comenzar a programar el
cambio del rodamiento.

Etapa 4: Se encuentra cerca de una falla catastrófica y produce sobrecalentamiento. En

esta etapa, la vibración en la región de alta frecuencia disminuye, crece la componente a
la velocidad de rotación y las vibraciones tienden a ser aleatorias. En este momento, será
necesario el cambio inmediato del rodamiento.

La mayoría del personal de mantenimiento elige sustituir los rodamientos en la Etapa 3.

La falla aparece visualmente, sin embargo, el daño es aún limitado al propio rodamiento.
En la Etapa 1 es casi imposible identificar el defecto ya que está debajo de la superficie
de las pistas de rodaduras. En la Etapa 2 los defectos son invisibles a simple vista y
requieren un dispositivo de aumento, como una lupa o incluso un microscopio para
identificar el defecto. Si la falla del rodamiento alcanza la Etapa 4, la maquina deberá
salir de servicio, para poder reemplazar de forma inmediata el rodamiento. Si permitimos
que la operación de la máquina continúe esto causará eventualmente el daño total a los
rodamientos. Este tipo de falla forzará a la máquina a salir de servicio y ocurrirá una falla
catastrófica generalmente causando un daño a otros elementos de la máquina como
pudieran ser motor, acoplamientos, flecha, alojamientos, etc., daños catastróficos ó de
mayor impacto económico.

La vibración es la oscilación de un cuerpo alrededor de un punto de reposo y existen dos

conceptos relacionados con ella: la frecuencia y la amplitud. Estas oscilaciones pueden
producirse por:

Desequilibrio en el acoplamiento del sistema motor-generador.

Falla de algún elemento en el generador síncrono.

Dentro de las fallas más frecuentes que afectan a los rodamientos, las más comunes son
las siguientes:

Marcas o rayas oblicuas sobre la pista externa o interna y sobre los rodillos o bolas: Este
tipo de marcas aparece habitualmente cuando la máquina se encuentra detenida, ya sea
por almacenamiento o cuando se instala como respaldo, pero no se pone en marcha hasta
que la máquina principal se avería o el sistema lo requiere. Durante estos períodos de
reposo, la máquina está sometida a vibraciones que, por no existir una película de
lubricante sobre las partes, originan las marcas.

Micro corrosión de la pista externa: Este es un proceso que tiene lugar como consecuencia
de las vibraciones durante el funcionamiento de la máquina.

Pista interna deteriorada: Este fenómeno puede ocurrir cuando se somete a rodamiento a
carga radial excesiva, por las vibraciones presentes en la operación, por incorrecta
lubricación o simplemente por haberse superado el tiempo de vida útil del rodamiento sin
que este se haya remplazado.

Se seleccionó la falla en pista exterior porque esta falla es la que suele aparecer primero
en los rodamientos donde la pista exterior es estacionaria y la interior es rotatoria. Esto
se debe a que la misma sección de esta pista está siempre en la zona de carga del
rodamiento, mientras que las demás partes, como los elementos rodantes y la pista
interior, entran y salen de la zona de carga.

Marcas o rayas de pequeña magnitud: En este caso, sobre las pistas aparecen marcas que
se producen por la circulación de corriente a través del rodamiento a causa de una falla
de aislamiento de la máquina.

Deterioro puntual de la zona de trabajo de la pista externa: Este tipo de falla puede resultar
de la evolución de alguna de las anteriores y dada su magnitud, su aparición pone en
riesgo la máquina, por lo que es muy importante detectarla a tiempo. Esta falla puede
aparecer además por una carga radial excesiva del rodamiento o simplemente por haberse
superado el tiempo de vida útil del rodamiento sin que este se haya remplazado.

Rotura de jaula o rejilla: Este tipo de falla puede ocurrir como consecuencia de haberse
superado el período o vida útil del rodamiento. Esta falla introduce restos de material en
las pistas, dificultando la circulación de las bolas o los rodillos, lo cual puede llevar a la
máquina al estado de rotor calado. Por esta razón es recomendable detectarla cuando se
encuentra en estado prematuro para remplazar oportunamente el rodamiento.

Para variar la desalineación y el desbalanceo, podría considerar un banco de pruebas con

aspectos más importantes, así como los siguientes:

Permitir desmontar fácilmente el rodamiento sin modificar tensión de correa, para lo cual
uno de los apoyos tiene dos rodamientos.

La fijación de las pistas del rodamiento al eje y al alojamiento es axial y los ajustes con
el eje y el alojamiento son deslizantes, esto con el objetivo de mantener los ajustes
constantes y que no dependieran del número de veces en que se monta y desmonta el
rodamiento en el eje.

Tornillos de ajuste para desplazar los apoyos de los rodamientos a ambos lados y permitir
una desalineación controlada.

Un programa efectivo de mantenimiento predictivo reconoce tres etapas fundamentales

las cuales son: Detección, Análisis y Corrección.

Fase de Detección: La fase de detección es la fase más importante, ya que se utiliza para
identificar posibles fallas ó fallas incipientes en la maquinaria. Un programa efectivo de
Mantenimiento Predictivo identificará estas fallas con suficiente anticipación para
reemplazar los rodamientos ó mejorar la salud de la maquinaria, antes de que se produzca
una falla catastrófica. La filosofía de la fase de detección es rápidamente inspeccionar
tantas máquinas como sean posibles. La fase de detección identifica cualquier falla
potencial en rodamientos. Entre más rápido se realicen estas inspecciones más equipos
pueden ser protegidos, dando como resultado un programa mucho más efectivo.

Fase de Análisis: La fase de Análisis podrá exigir pruebas adicionales ó incluso otra
tecnología para determinar la gravedad y/o la causa raíz de la falla. La fase de análisis
generalmente toma la mayor parte del tiempo del programa de Mantenimiento Predictivo.
Si se toma suficiente información durante la fase de detección para elaborar un análisis
preciso, esto desperdiciaria tiempo valioso durante el proceso de detección. Esto
efectivamente reduce el número de equipos capaces de inspeccionar ó requiere de más
intervención del hombre para realizar esta tarea. Esto da como resultado menos
efectividad en el programa de Mantenimiento Predictivo. Por ejemplo, la filosofía de la
Fase de Detección es el inspeccionar rápidamente tantos equipos como sean posibles.
Fase de Corrección: Esta fase requiere reemplazar o reparar las fallas y verificar la
corrección de estas con instrumental especialmente diseñado para este fin. Este es también
el momento ideal para corregir la causa de la falla, es decir, encontrar la causa raíz.

Facilidad para agregar masas para el desbalanceo controlado.

La aparición de fallas en rodamientos ha llevado a los especialistas a realizar numerosas

investigaciones, de las cuales han surgido gran cantidad de métodos de detección
predictiva de fallas incipientes, sin embargo, sólo uno de ellos ha encontrado gran
implementación, al menos en el ámbito industrial en el que se requieren métodos de costos
reducidos y de resultados satisfactorios. Este método, denominado Análisis de
Vibraciones, se basa en el análisis de las velocidades y aceleraciones mecánicas
adicionales que aparecen en el motor cuando éste se encuentra en condiciones de falla.
Para llevar a cabo las mediciones de vibraciones, es necesario instalar sobre la carcasa
del motor en cuestión al menos un sensor, que envía la señal a un registrador para luego
ser analizada. Si bien este método es directo y de alta confiabilidad en la detección de
alteraciones. Esto representa serios inconvenientes cuando se trata de motores instalados
en ambientes especiales, como es el caso de las bombas de refrigeración de reactores
nucleares, que pueden estar expuestas a radiación, o las bombas empleadas para impulsar
arrabio, situadas en ambientes de elevada temperatura. Además, existen otros métodos
con las mismas capacidades estas son: Análisis espectral de corriente, Análisis por
aplicación del Radio del Vector Corriente. - Otro de los métodos propuestos es el análisis
del módulo del vector corriente o vector de Park. Este vector es el que se obtiene de
proyectar los tres vectores que representan las corrientes por las fases sobre dos ejes.

Los rodamientos están formados por varios componentes claramente diferenciados: pista
interior, bolas o rodillos, jaula y pista exterior. El deterioro de cada uno de estos elementos
generará una o varias frecuencias características en los espectros de frecuencia que nos
permitirán una rápida y fácil identificación.

Cada rodamiento tiene unas características geométricas propias a partir de las cuales
podemos determinar sus frecuencias de deterioro. Para la mayoría de los rodamientos
estas frecuencias de deterioro no serán números enteros, por lo que la vibración
dominante, cuando exista un defecto de alguno de los componentes del rodamiento, será
no síncrona (no coincidente con armónicos de la frecuencia de giro). Cuando alguno de
los componentes del rodamiento está dañado se distingue en el espectro de frecuencias,
la frecuencia fundamental correspondiente al elemento dañado, acompañada siempre de
armónicos.

Las frecuencias de deterioro de los rodamientos, según las fórmulas matemáticas

expresadas anteriormente, dependen del ángulo de contacto, de ahí que cualquier pequeña
variación de éste se traducirá en una variación de las frecuencias ideales de deterioro del
rodamiento, dificultando la identificación de dichas frecuencias en el espectro. Las causas
que pueden producir variaciones del ángulo de contacto pueden ser muy diversas:
desalineaciones, dilataciones térmicas, aprietes excesivos, picaduras en las pistas, etc.
Todo esto influirá en que las frecuencias pre-calculadas de antemano (ideales) no
coincidan exactamente con las frecuencias que aparecen en el espectro (frecuencias
reales), por lo que en muchos casos hay que permitir cierto error a la hora de identificar
las frecuencias de defecto.

Cuando se realiza análisis espectral de un problema en un rodamiento, leer la vibración a

alta frecuencia es el primer indicador del inicio de deterioro de un rodamiento, ya que los
impactos de un pequeño defecto suelen excitar las frecuencias naturales de las pistas de
rodadura. Estas medidas se realizan en unidades de aceleración en la banda comprendida
entre 1 y 20 kHz. [9]

Si existe deterioro de pistas de un rodamiento suelen aparecer, en los espectros, los

armónicos a altas frecuencias con bajas amplitudes en fases tempranas. La identificación
permite conocer la etapa inicial de deterioro de un rodamiento y poder realizar un
seguimiento de su evolución, permitiéndonos planificar su cambio con la suficiente
antelación. A medida que el daño progresa aumentarán las amplitudes de las frecuencias
de fallo localizadas inicialmente y aparecerán armónicos intermedios de dichas
frecuencias de fallo, hasta que, en una etapa final, de máxima severidad del daño,
aparecerán claramente los primeros armónicos de las frecuencias de fallo. La aparición
de otras frecuencias de fallo del rodamiento indicará una mayor severidad del defecto.
Las frecuencias de deterioro en pistas de un rodamiento suelen ir acompañadas por bandas
laterales cuya diferencia de frecuencia con respecto a las fundamentales coinciden con la
frecuencia de giro. Otra frecuencia que puede modular las frecuencias de deterioro en
pista de un rodamiento es la FTF o frecuencia de deterioro de las jaulas del rodamiento,
indicando un mayor deterioro del rodamiento. El aumento del número y amplitud de estas
bandas laterales indicará la progresión del daño. Para velocidades de giro de 50 Hz o
superiores se acelera la degradación considerablemente, mientras que para velocidades
por debajo de 5 Hz la progresión del defecto es muy lenta pudiendo prolongarse durante
varios meses.

Cuando hay deterioros importantes del rodamiento pueden desaparecer frecuencias

individuales y aparecer bandas anchas de energía que suelen indicar cambios en la
geometría del rodamiento. El análisis de la onda en el tiempo puede ayudarnos a la hora
de emitir un diagnóstico del estado del rodamiento. Para rodamientos muy deteriorados
se caracterizará por presentar elevados impactos en aceleración y una diferencia de
frecuencia entre crestas próximas que coinciden aproximadamente con la frecuencia de
giro.

El desarrollo de casos históricos nos ayudará bastante a la hora de determinar la severidad

en casos futuros. Por ejemplo, si se identifica un defecto en un rodamiento y 23 se predice
una duración de tres semanas será una excelente oportunidad para comparar el fallo con
los datos de vibración obtenidos. Si el defecto es muy grave, la próxima vez que los
niveles alcancen los obtenidos en la última lectura sabremos que el daño es muy severo.
Si, por otro lado, se cambia un rodamiento y presenta un desconchado regular sabremos
que si en el futuro el rodamiento presenta las mismas características todavía podrá seguir
trabajando durante más tiempo. Aunque las máquinas no sean idénticas, es posible
extrapolar los resultados de rodamientos similares, teniendo en cuenta algunas pequeñas
diferencias de comportamiento. [10]

Fases De Deterioro De Rodamientos

El monitoreo periódico de una maquina permite establecer con anticipación la presencia

de un posible deterioro en los rodamientos. Para esto se analizan las etapas o fases de
deterioro y con este análisis se establece la severidad.

Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y diagnóstico de defectos de

rodamientos, estos métodos son principalmente:

 Fuera de línea
 En línea.

Técnicas Para Detectar Fallas Mediante Análisis De Vibraciones

Por medio del procesamiento digital de señales se puede extraer el máximo de

información relevante. Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y
diagnóstico de fallas. Cada técnica tiene sus propias ventajas para algunas aplicaciones
en particular (como la detección de defectos en rodamientos), tales como: Análisis de
demodulaciones, análisis espectral, análisis de fase de Vibraciones, análisis de Orden,
análisis de órbitas, análisis de wavelet.

Diseño Del Sistema De Detección De Fallas

El sistema para detección de fallas en rodamientos consta de cuatro etapas: adquisición

de señal, acople de la señal, almacenamiento de datos y análisis de señales en el espectro
de frecuencia.

El sistema de detección de fallas inicia con la medición de la aceleración en la superficie

de la carcasa del motor. Una vez se adquieren las señales de voltaje se llevan al circuito
de acople el cual permite evitar pérdidas de tensión y además actúa como circuito de
protección para la DAQ. Una vez las señales de voltaje se encuentran en las entradas
análogas de la DAQ se realiza el proceso de conversión análoga digital y el posterior
almacenamiento de la información. El programa de adquisición y almacenamiento
permite realizar la toma de datos, visualización y almacenamiento de la información en
archivos Excel. Para realizar el análisis en el dominio de frecuencia se leen los archivos
de Excel en Matlab y se analizan por medio de dos técnicas: Transformada rápida de
Fourier (FFT) y envolvente de Hilbert. Los resultados se visualizan en una interfaz para
mayor facilidad de interpretación de datos y resultados para el usuario.

Principales deterioros de los rodamientos.

Los rodamientos son elementos de máquinas que, por lo general, trabajan a altas
velocidades, por lo que, cuando no se detecta a tiempo una falla se pueden tener resultados
nefastos sobre la integridad de la máquina. Las fallas características pueden agruparse
según su forma, dándoles un nombre para tener así una denominación de cada una ellas.

Exfoliación por fatiga.

El aspecto de esta falla es de fisuras y arranque de fragmentos del material, de manera

micro, pero muy parecida a lo que pasa con el hormigón en mal estado. Esta falla puede
ser causada por problemas de lubricación o de montaje.

Esta falla se presenta en el espectro, con la alteración de una de las frecuencias de falla
del componente afectado (pista interna, pista externa, jaula o elementos rodantes) y de
algunos armónicos. Si esta falla se deja avanzar, lo más seguro es que se extienda por
toda el área correspondiente a las pistas de rodadura del rodamiento y se presentará un
efecto aleatorio que, en medias frecuencias, puede verse como ruido de piso.

Exfoliación superficial.

Esta falla provoca manchas en la superficie procedentes de arranques superficiales de

metal, las que pueden ser producidas por lubricación inadecuada. Esto quiere decir que la
lubricación es pobre o simplemente no existe, como también se puede referir a que la
grasa ocupada para lubricar no es de las características recomendada para la operación de
este rodamiento

Agripado

Esta falla es ocasionada por calentamiento violento del rodamiento, lo que produce una
deformación de los cuerpos rodantes. Puede ser producido por falta o exceso de
lubricante, defectos de alojamiento, operación a velocidades excesivas y defectos de
montaje.

Huellas por deformación.

Las huellas en las pistas son producidas directamente por los elementos rodantes al
incrustarse en ella. Aunque, si nos ponemos estrictos, los elementos rodantes también de
dañan.

Como en todos los casos que se han expuesto anteriormente la causa raíz de estos
problemas son producidos por causas externas. En este caso específico la causa de las
anomalías, pueden ser como ejemplo: un mal montaje, un mal almacenaje, golpes o
caídas.

Falso efecto BRINELL (Abrasión).

Las marcas en los rodamientos hacen confundir este fenómeno con el verdadero efecto
Brinell, que es cuando el material por el que está compuesto el rodamiento es forzado
hasta llegar al límite elástico. A diferencia del verdadero efecto Brinell, en este caso, el
arranque de material por abrasión al nivel de los puntos de contacto internos del
rodamiento. Puede ser producido por pequeños movimientos relativos entre los elementos
rodantes y las pistas, lo que desplaza la capa de lubricante entre componentes.

Desgaste
El desgaste generalizado de los cuerpos rodantes, de las pistas y de las jaulas, tiene
aspecto de matiz grisáceo. Puede ser causado antes del tiempo estimado de vida útil del
rodamiento por contaminación de polvo u otras sustancias abrasivas en el interior del
rodamiento.

Cráteres y Estrías.

Las picaduras continúas con bordes bien definidos o sucesiones de bandas estrechas
paralelas, causadas por el paso de corriente eléctrica. Este caso se observa a menudo en
los motores eléctricos que tienen mal aislado su embobinado.

Aquí, como en otros de los casos de mantenimiento predictivo, es importante identificar

la causa raíz del problema, ya que no es bueno cambiar los rodamientos del eje sin que
antes no se aísla bien el embobinado del motor, que es el problema real.

Corrosión de contacto.

Cuando se trata de usar un rodamiento que no es compatible con el soporte, se produce

una coloración roja o negra en las superficies de apoyo del rodamiento, en el diámetro
interior y exterior, producto de un montaje flojo del rodamiento.

Corrosión.

Cuando los rodamientos no están bien protegidos de las fuentes de corrosión, se produce
una oxidación localizada o generalizada en el interior y en el exterior del rodamiento. Esta
oxidación puede ser producida por un ataque químico que se produce sobre el material
del rodamiento, por ejemplo, contaminación por agua, la cual desplaza el lubricante. El
crecimiento de esta falla puede incrementar el juego radial, con todos los daños
posteriores inherentes a esta falla.

En todo lo que se ha mostrado se han agrupado las distintas fallas que se pueden encontrar
en los rodamientos, asignando a cada uno de estos grupos un espectro característico para
relacionar falla y espectro.

Resumen de fallas

Esto es muy importante ya que la base del mantenimiento predictivo es chequear los
elementos de la máquina que están fallando sin intervenirla, siendo los espectros
vibratorios la única información que se tiene en este caso. La buena y oportuna lectura de
los espectros asegura intervenir la maquina en el momento más apropiado.
Estas fallas son catastróficas, por lo que se deben de considerar como irreversibles, ya
que las maquinas afectadas por este tipo de fallas tienen que ser intervenidas en el más
corto plazo posible, antes que, producto de esta falla, se vea afectado otro elemento de la
máquina.

Esta última va muy relacionada con la anterior, en la presencia de un espectro, como los
observados anteriormente, solo queda recomendar la intervención de la máquina y una
vez realizado esto se puede ser más exacto en la identificación de la falla, reuniendo más
información.

Aquí se ha hecho un análisis desde el punto de vista espectral, pero en una etapa muy
avanzada de los defectos, por lo que estos son apreciables a bajas frecuencias. En una
etapa incipiente del problema existe una excitación de las frecuencias características de
fallas en un rango frecuencia más alto, donde estas frecuencias excitadas son moduladas
por otras frecuencias.

Otros de los metodos para realizar el diagnostico de fallas en los motores electricos es
delimitando es realizando mantenimiento preventivo:

Implementación del sistema de Mantenimiento Predictivo (MP). El MP no se le aplica a

todas las máquinas, es decir, sus funciones en el proceso productivo (fundamentales) y
altos costos de inversión y reparación, definen fundamentalmente la factibilidad de que
su aplicación sea económica y efectiva. ¿Cuándo, dónde, qué y con qué medir las
variables de estado definidas para el control?, son preguntas que necesitan de respuestas
acertadas para la toma de decisión en cada momento. Monitorización de las vibraciones
De las técnicas de mantenimiento predictivo para determinar el estado técnico de las
máquinas, las más efectivas para las máquinas rotatorias es la monitorización de
vibraciones. Muchos defectos pueden ser detectados con estas técnicas. También se tiene
en cuenta el consumo de energía del motor, el estado de carga y la temperatura de los
rodamientos, así como las horas de trabajo de los mismos. Los Motores de los Molinos
son equipos que por lo general aunque sus esfuerzos son elevados los

mismos trabajan a bajos niveles de vibración (generalmente no superan los 2 mm/s), por
esta razón se deben tener en cuenta en las mediciones que superen estos valores aunque
están dentro de la norma. La monitorización de las variables de estado se realiza de forma
discreta (off line). La decisión del método a utilizar se determinó por las características
de los motores y la instrumentación disponible para la realización del control de
parámetros. La monitorización en continua (on line) solo se justifica en determinados
casos. Para la colección de datos se utilizó el VIBROTEST 60 colector analizador FFT
de vibraciones, de la firma alemana SCHENCK. Las bandas de frecuencia trabajadas
están entre 5 Hz - 500 Hz y con un número de líneas de 800 teniendo en cuenta que los
rangos de frecuencias donde deben pueden aparecer las frecuencias fundamentales de
fallas de los motores. De los motores monitoreados se presentan en este trabajo solo dos
representativos de los espectros obtenidos. En los trabajos previos de implementación se
realizaron las tareas siguientes: Identificación de las máquinas y componentes a
monitorizar, Recopilación de información, Historial de averías de la máquina, planos, etc.
Selección, preparación e identificación de puntos de medición de las variables de estado,
Ajuste de parámetros para el colector de datos, Determinación de frecuencias
características para cada máquina, Determinación de niveles permisibles de vibraciones
según la norma, Confección de rutas de medición, Adquisición de datos, Procesamiento
de datos y Análisis de los resultados. Con la realización de estas tareas técnicas es posible
realizar un diagnóstico del estado vibrodinámico de los motores monitoreados. Es
importante recordar que para el diagnóstico es necesario tener pleno dominio de los
aspectos siguientes: Parámetros estructurales y funcionales actualizados, Incidencias y
evolución histórica del estado técnico, Causas de las vibraciones, Técnicas para procesar
la información vibratoria disponible y Procedimientos lógicos de análisis de la
información. Por tanto se requiere de personal calificado con estos fines para la toma de
decisiones oportunas. Para la aplicación de técnicas avanzadas en el mantenimiento es
necesario no solo tener un conocimiento preciso de las máquinas si no también realizar
un estudio vibrodinámico preliminar, que permita definir para las variables de estado a
darle seguimiento sus valores de frontera (alarma) para condiciones reales de explotación
de los motores. La adaptación a las condiciones reales de montaje y explotación de cada
máquina va resultando elemento importante para obtener los resultados principales de la
aplicación del mantenimiento predictivo mediante la obtención de patrones del estado
vibrodinámico inicial lo que facilita considerablemente el seguimiento de las variables

de pronóstico. Esto es la caracterización vibrodinámica de los motores, que además

permite la detección de fallas y su corrección. La actualización continua de los parámetros
estructurales y funcionales de las máquinas, las incidencias que sufren las mismas, la
realización de las mediciones de forma periódica, en correspondencia con los cambios
cuantitativos de los valores de las magnitudes controladas respecto a los valores
normativos o de referencias conocidos o establecidos y su evolución de la condición
técnica, son elementos esenciales para controlar el estado vobrodinámico de las
máquinas. También se ha usado el análisis por vibraciones para detectar fallas en el rotor,
estator y excentricidad. Por ejemplo en el rotor se encuentran a la frecuencia de paso de
polo (barra) para el caso de motores con rotor jaula de ardilla (motores de inducción de
CA), con bandas laterales alrededor de esa frecuencia, y excentricidad y cortos en el
estator a 2 veces la frecuencia de línea sin ninguna banda lateral. Sin embargo, el análisis
a 2 veces la frecuencia de línea no detalla cual de las dos fallas es la que esta afectando
mas al motor. Y estas son determinadas por especialistas en vibraciones muy
experimentados y pueden ya sea pasar desapercibidas por completo o confundirse con
otro tipo de influencia.

El análisis de estas 6 zonas nos permite distinguir entre un problema mecánico o eléctrico.
Y en el caso de un problema eléctrico detallar la solución:

1.- Circuito de Potencia: Generalmente se establece desde el Centro de Control del Motor
(CCM) hasta la caja de bornes del mismo, e involucra a todos los conductores con sus
bornes, interruptores, protecciones térmicas, fusibles, contactores y cuchillas. La
ilustración 2 muestra un típico circuito de potencia, se ha demostrado por EPRI que los
falsos contactos han sido la fuente de un 46% de las fallas en motores, por lo que aunque
muchas veces el motor este en excelente estado, este se instala en un circuito de potencia
defectuoso, que a la postre lo daña. Los problemas de conexiones de alta resistencia (se
oponen al paso de la corriente) son variados, entre ellos, • Generación de armónicas •
Desbalances de voltaje • Desbalances de corriente.

Típicamente las conexiones de alta resistencia son causadas por: • Terminales corroídos
• Cables sueltos • Barras sueltas • Prensa fusibles corroídos • Hilos abiertos • Conexiones
entre Aluminio – cobre • Diferentes tamaños de conductores

Uno de los métodos que usamos para detectar defectos en el circuito de potencia en un
motor / generador, trifásico es la medición de resistencia entre fases, es una prueba
estática con motor detenido. En un equipo en buen estado las tres lecturas entre las fases
deberían ser casi idénticas, su desbalance resistivo debe ser menor a un 5%.
Dinámicamente, con motor energizado el circuito es evaluado completamente al
detectarse desbalances de voltaje en cualquiera de las fases. Otro de los métodos
utilizados para complementar el diagnostico del circuito de potencia es la termografía IR,
sin duda una de las técnicas mas conocidas para detectar falsos contactos.

2.- Calidad de energía : La calidad de energía ha sido ignorada en muchos casos por el
personal de mantenimiento y sin duda es una zona de falla con mucha influencia en la
vida de un motor. Existen varios factores involucrados en la calidad de energía; distorsión
armónica tanto de voltaje como de corriente, picos de voltaje, desbalances de voltaje y
factor de potencia son algunos de estos. Sin embargo, con relación a las fallas en motores
eléctricos nos concentraremos en dos de estos factores:

 Desbalance de Voltaje

Cuando los voltajes de línea aplicados a un motor no son equilibrados se desarrollan

corrientes desbalanceadas en los devanados del estator, a estas se les conoce como
corrientes de secuencia negativa y reducen el torque del motor. Se producen dos efectos
importantes, aumenta la temperatura en el devanado y aumenta su vibración. Un aumento
de la temperatura por encima de su valor permitido provocaría danos al aislamiento, y el
aumento en los niveles de vibración provocaría en algún grado solturas mecánicas,
rodamientos y aflojamiento de las bobinas.

3.- Aislamiento: Cuando hablamos de la condición de aislamiento nos referimos a la

resistencia que existe entre este a tierra (RTG, en ingles). La RTG indica que tan limpio
o sano esta un aislamiento. Para que se de una falla a tierra, deben de ocurrir dos cosas.
Primero debe crearse un camino de conducción a través del aislamiento. Conforme el
aislamiento envejece se fisura y posibilita que se acumule material conductivo. Segundo,
la superficie exterior del aislamiento se contamina de material conductivo y conduce
suficiente corriente a la carcaza o núcleo del motor que esta conectado a tierra. Hoy en
día los sistemas de aislamiento han mejorado notablemente y son capaces de soportar
mayores temperaturas sin sacrificar su vida esperada. La máxima temperatura de
operación de un motor / generador depende principalmente de los materiales usados en
su construcción, existen varias clases, pero las más usadas son: • Aislamiento clase B,
temperatura máxima 130°C • Aislamiento clase F, Temperatura máxima 155°C •
Aislamiento clase H, temperatura máxima 180°C

4.-Estator: en un estator es importante el diagnosticar: los devanados, el aislamiento

entre vueltas, juntas de soldado entre las espiras y el núcleo del estator o laminaciones.
Tal vez, la falla más común es un corto entre vueltas, esto reduce la habilidad de producir
un campo magnético balanceado. Esto a la vez trae otras consecuencias como un aumento
en la vibración de la máquina, y por ende degradación del aislamiento y daños a los
rodamientos del motor. Generalmente este tipo de cortos aumenta la temperatura y el
corto se expande a un corto entre espiras y eventualmente destruye todo el motor. Aún
más grave que esta es la falla entre fases, un corto de este tipo acelera rápidamente la
destrucción del motor. Fallas de este tipo pueden ocurrir varias veces en un motor y no
resultan en una falla a tierra. Un desbalance presente implica que las fases producen
campos magnéticos desbalanceados y que muy probablemente tiene cortos entre vueltas
o espiras. También como parte de la prueba se toman valores de resistencia, si excede un
valor predeterminado indica que pueden existir conexiones de alta resistencia en el
circuito hacia el motor o en las juntas de soldado. La siguiente muestra gráficamente el
efecto en un devanado en estrella.

5.- Rotor: Cuando nos referimos a la condición de un rotor se deben de revisar; las barras,
laminaciones y los anillos de corto circuito. Un estudio del EPRI mostró que un 10% de
fallas en motores se debió al rotor. Una barra rota genera un calor intenso en la zona de
ruptura y puede destruir el aislamiento cercano a las laminaciones y el devanado
estatórico colapsara. Desdichadamente, muchas veces, los problemas en las barras del
rotor no son fácilmente detectables con tecnologías comunes y se obvia como causa-raíz.
Hemos tenido la experiencia de muchas empresas que rebobinan varias veces un motor
sin saber que la raíz del problema en el devanado estaba en el rotor. El MCEmax detecta
un problema en el rotor mediante la prueba del Rotor Influence Check (RIC), esta prueba
es estática y relaciona el magnetismo entre el rotor y el estator.

6.- Excentricidad: El rotor de un motor / generador debe estar centrado, existe un claro
entre estos denominado “Air Gap”, si este Air Gap no esta bien distribuido en los 360°
del motor se producen campos magnéticos desiguales. Se ha discutido ampliamente el
efecto adverso que provocan estos campos magnéticos desiguales que a la larga resultará
en una falla en el aislamiento y falla en los rodamientos. Este problema se le conoce como
excentricidad, existen básicamente dos tipos, la estática en la cual el rotor esta
descentrado pero fijo en un lugar generalmente este tipo de problemas es causado cuando
los alojamientos de los roles están desalineados, por un inadecuado alineamiento o por
que la carcaza del motor fue torcida cuando se instalo en su base. La ilustración 13
muestra como es la excentricidad estática.
Debido relativamente al bajo costo y alta confiabilidad de los rodamientos, estos
elementos son comúnmente utilizados en la industria. Sin embargo, debido a las
tolerancias de fabricación tan cerradas medidas en micras y al acabado superficial pulido
espejo de los elementos rodantes del rodamiento donde ocurre la falla, la reparación de
estas fallas convencionalmente se realiza con el cambio del rodamiento.

Las fallas en máquinas eléctricas, en la mayoría de los casos, no se manifiestan de manera

intempestiva sino gradualmente. Esto hace posible la detección de muchas fallas antes de
que sus consecuencias resulten catastróficas. En las últimas décadas se han desarrollado
nuevas técnicas de detección de fallas que permiten obtener diagnósticos más precisos.
Las más aplicadas son las que involucran análisis de vibración, análisis espectral de
corrientes (MCSA), análisis de dispersión del flujo axial (AF) y las más recientes que
combinan modelos de simulación del comportamiento de las fallas y la aplicación de
redes neurona-les artificiales (ANN) para identificar fallas.

Los fabricantes de rodamientos proporcionan procedimientos de mantenimiento muy

detallados, métodos de lubricación y procedimientos de operación para maximizar la vida
de este importante elemento de la maquinaria y siguiendo estas prácticas se puede lograr
una larga vida en los rodamientos. Además de estas prácticas, utilizando un
"mantenimiento de precisión" se ha demostrado que es posible prolongar la vida del
rodamiento. El mantenimiento de precisión prolonga la vida del rodamiento de 5 a 10
veces más que en el pasado, con muy poco esfuerzo adicional.

Sin embargo, debido al entorno de operación, la falta de precisión en las tolerancias al

maquinar ejes y alojamientos, errores de ensamble o incluso la operación del propio
equipo, los rodamientos fallan.

Si los daños o defectos son detectados antes de que suceda una falla catastrófica,
normalmente la reparación es mínima en referencia a costos y tiempo de paro, únicamente
se resuelve con el cambio del rodamiento.

Exceptuando el análisis de vibración, no se ha generalizado la aplicación de estas técnicas

de diagnóstico en máquinas de inducción a nivel industrial, encontrándose muchas de
ellas en fase experimental, sin embargo, es de sumo interés profundizar en su estudio ya
que teóricamente aventajan a los métodos convencionales en la facilidad de aplicación y
en su sensibilidad para la detección de fallas. El monitoreo de las maquinas eléctricas
puede reducir significativamente los costos de mantenimiento (correctivos) y el riesgo de
fallas inesperadas al permitir la detección temprana de desperfectos de consecuencias
potencialmente catastróficas.

El resultado final es una falla debido a la fatiga de uno o más de los principales
componentes rotativos de los rodamientos, sin perjudicar elementos adicionales de la
máquina.

FALLAS EN LOS RODAMIENTOS. -La mayoría de las maquinas eléctricas usan

baleros o rodamientos para la transmisión de fuerza o movimiento y son una de las causas
más comunes de falla. Un rodamiento es un elemento mecánico que reduce la fricción
entre un eje y las piezas conectadas a este, que le sirven de apoyo y facilitan su
desplazamiento. Los baleros consisten de dos anillos, un anillo interior unido fuertemente
al árbol o eje, otro anillo exterior unido al soporte del cojinete, y un conjunto de elementos
rodantes que pueden ser bolas, rodillos o conos, colocados entre ambos anillos, generando
con esto movimiento o rotación.

Fallas en el camino interior de rodadura, camino exterior de rodadura o en los elementos

rodantes, producirá componentes de frecuencia de vibración únicas en las mediciones de
la máquina y otras señales del sensor. Bajo condiciones normales de funcionamiento, los
rodamientos fallan por desgaste o fatiga del material, cuando comienzan a fallar se
incrementan las vibraciones de las máquinas y los niveles de ruido acústico aumentan.
Estas frecuencias de falla de rodamientos están en función de la geometría de los
rodamientos y la velocidad de marcha. Aunque aproximadamente el 40% de las fallas de
las ME están relacionadas con los baleros, estas pueden llegar a confundirse con
asimetrías rotóricas.

FALLAS EN EL ESTATOR O ARMADURA. - El devanado del estator consta de

bobinas de alambre de cobre aislado distribuidas en ranuras alrededor de la superficie del
estator. Las fallas en el devanado del estator son a menudo causadas por fallas en el
aislamiento entre dos espiras adyacentes en una bobina. Esto es llamado una falla entre
vuelta-vuelta o cortocircuito en el devanado. Las corrientes inducidas resultantes
producen calentamiento adicional y causan un desequilibrio en el campo magnético de la
máquina. [9]

RUPTURA DE LAS BARRAS DEL ROTOR Y FALLAS EN LOS ANILLOS. - La

detección de este tipo de fallas es importante debido a que la fractura de una de sus barras
o de uno de sus anillos, convierte al rotor en un circuito trifásico desbalanceado. Tal
desbalance se manifiesta por medio de la circulación de corrientes de secuencia negativa.
Como consecuencia de ello, se establece un campo magnético que gira en sentido
contrario a la rotación del rotor, este campo giratorio provoca un nuevo par sobre el rotor,
a una frecuencia:

Componentes principales de los rodamientos son los siguientes: El anillo interior, tiene
normalmente un ajuste muy justo en la flecha o eje. También es difícil prevenir el desgaste
prematuro. El anillo interior normalmente gira con la flecha. El anillo exterior,
normalmente se encuentra dentro del alojamiento de la máquina y es fijo, las tolerancias
de montaje son muy cerradas, normalmente en micras µm. La jaula mantiene los
elementos rotativos en su lugar. Los elementos de rotativos son rodillos, bolas o algún
otro dispositivo rodante, que permite la acción rodante entre los anillos interior y exterior.
Los elementos rodantes reducen la fricción al deslizarse directamente en las pistas de
rodadura y permiten movimiento relativo se los dos anillos. La lubricación de los
rodamientos es muy importante para reducir la fricción y la generación de calor entre los
componentes. Los fabricantes de rodamientos cuentan con diferentes tipos de sellos
laterales para evitar la contaminación hacia el interior los elementos y del lubricante.

Análisis de la forma de la señal de vibración. Las vibraciones en las máquinas consisten

en oscilaciones habitualmente periódicas y se pueden clasificar en dos tipos:
deterministas y aleatorias. Las primeras siempre se pueden definir mediante ecuaciones
matemáticas, expresando la evolución con respecto al tiempo del parámetro
correspondiente. Consisten habitualmente en oscilaciones periódicas causadas por
imperfecciones asociadas al propio diseño, fabricación o funcionamiento de las máquinas.
Las vibraciones aleatorias no responden a ninguna ecuación matemática, y solo se pueden
analizar por medios estadísticos. Estas no siguen ningún patrón periódico, y suelen ser
causadas por una fuerza que actúa durante un período específico de tiempo y luego
desaparecen. [6]

Para el diagnóstico y detección de fallas a través de la medida de vibraciones se analizan

las alteraciones que las fallas producen en la respuesta vibratoria, para ello toman especial
interés las vibraciones deterministas, ya que las fallas producen una anomalía de forma
periódica en la respuesta vibratoria y estas vibraciones son las que se encargan de
recopilarlos.

Las vibraciones en las maquinas electricas aparecen como consecuencia de la transmisión

de esfuerzos periódicos entre los elementos móviles, los cuales reaccionan entre sí. Si una
máquina está bien diseñada y sin ninguna falla, la respuesta vibratoria debe ser reducida.
Sin embargo, a medida que se produce el desgaste y asentamiento de los componentes
que integran los mecanismos, estas pueden ir modificándose. Cuando comienza a
producirse una falla, los esfuerzos dinámicos a los que se ve sometida la máquina varían,
y con ello su respuesta vibratoria. De ahí, que haya sido uno de los primeros métodos
empleados para la detección de fallas.

Generalmente el transductor utilizado es un acelerómetro, ya que posee un mayor rango

dinámico de frecuencias, robustez, fiabilidad y pequeñas dimensiones. Los acelerómetros
producen una salida en forma de tensión proporcional a la aceleración a que está sometida
la máquina en la que están acoplados. Básicamente están constituidos por un sistema
masa-muelle muy rígido con un amortiguamiento muy pequeño. Cuando el acelerómetro
se encuentra sometido a vibración, la masa ejercerá una fuerza sobre el disco o cristal
piezoeléctrico, proporcional a la aceleración, la cual dará lugar a la deformación del
elemento piezoeléctrico. Dicho elemento produce una carga eléctrica directamente
relacionada con su nivel de deformación, al final se convierte a una tensión proporcional
a la aceleración a la que está sometido el acelerómetro. [7]

Los acelerómetros, se deben colocar pegados a la máquina para poder medir las
vibraciones que produce la máquina rotativa, por tanto se puede considerar como una
medida invasiva, ya que hay que instalar o fijar el transductor en la propia máquina.

En este estudio se refirió al diagnóstico de las fallas de los motores eléctricos

especialmente de los rodamiento ya que son los más afectado en este tipo de máquinas
eléctricas y los métodos existentes en línea y fuera de línea para la detección y
diagnóstico de fallas. [9]. Se ha documentado que el método más eficaz para determinar
las fallas del rodamiento es determinando la frecuencia de la señal generada por la falla.
Como resultado del presente trabajo se elaboró un comparativo de las ventajas y
desventajas para cada uno de los métodos de diagnóstico.