Trabajo individual

Identificación del trabajo

a. Módulo: 2.
b. Asignatura: Fundamentos de mejora continua.
c. RA: Aplica los conceptos, métodos y herramientas
fundamentales de TPM, para mejorar la gestión de
activos al interior de una organización, en el ámbito y
necesidades de los procesos industriales.
d. Docente Online: Felipe Ascencio Soto.
e. Fecha de entrega: 16 de noviembre 2023.

Identificación del estudiante

Nombre y apellido Carrera

Luis Gustavo Aguado Allcca Técnico en control de la producción
industrial.

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Introducción

El presente trabajo tiene como principal objetivo adquirir las competencias básicas para

poder aplicar las diferentes herramientas y técnicas para la utilización eficiente de

equipos, procesos e instalaciones industriales, bajo la metodología TPM, teniendo en

consideración las principales necesidades de las organizaciones vinculadas para mejorar

la gestión de activos al interior de la organización.

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 Desarrollo

Ítem 1

Diagnóstico
Se realiza un diagrama de causa - efecto, donde se evalúa la situación del proceso,
se inicia identificando la distribución de los equipos en la planta, donde se pudo
observar que la mayoría de los procesos estaban bien ejecutados, como, por
ejemplo: los trabajadores estaban capacitados, los operadores conocen bien las
labores diarias, tales como la aplicación de los ingredientes para la elaboración de
mezclas, el tiempo empleado en fabricación y envasado. Pero se detectó que había
una obstrucción en la tubería de transporte lo que genera la detención de la
producción completa ya que es la única vía de transporte del equipo hacia la
descarga de la zona de empaque, este inconveniente se genera con la mezcla que
posee mayor cantidad de grasa en sus ingredientes (como manteca vegetal, harina
trigo, azúcar, etcétera) provocando la formación de un compuesto que se adhiere a
las paredes de la tubería ya que su diámetro es 8 cm demasiado pequeña. Otra falla
que se puede apreciar que al dial de la empacadora se observa un desbalance en la
dosificación del equipo ya que se utiliza una empacadora volumétrica y se basa en el
principio de la densidad del producto para dosificar las mezcla. Este último está
asociado directamente con la generación de producto fuera de estándares de peso,
debido a que el peso de los sacos provoca una disminución significativa en la
eficiencia del proceso al generar pérdidas económicas a la planta cuando el producto
sale por encima del promedio o, en su defecto, genera inconformidades en el
consumidor al encontrarse por debajo del valor ideal.

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Diseño del programa

A causa de las fallas presentadas, realizamos un programa de mantenimiento preventivo,

se conforma por la realización de una evaluación del producto, sistema y/o procesos, ya
sea en equipos vitales y esenciales definiendo cuales son las tareas diarias y
procedimientos que se generan en los procesos, de esta manera identificar las fallas y/o
problemas que se presentan en la empresa, aplicando las herramientas AMEF que
detectaron esta falla. Se implementaron mejoras tales como:

1.-Se desarrollaron algunos procedimientos con los cuales se estandarizaron las

metodologías de trabajo en el área, con lo que se consigue un producto más uniforme sin
importar la persona que se encargue de la manipulación de los equipos.

2.- Control estadístico de procesos con el cual se llevó a cabo el monitoreo del
comportamiento que sufría la variable del peso durante todo el proceso.

3.-Se realizó una recolección de datos y un listado de fallas en la cual se recolecto la

información que sirvió para la generación de las hojas de cálculos en ambientes
computarizado.

4.- TPM con el cual se controló la efectividad global del proceso de manera semanal,
así como la generación de un resumen mensual.

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Plan de acción

La empresa molinera quiere mejorar sus procesos de producción debido a que tienen
problemas en área de mezcla, lo que ocasiona pérdidas de material y la devolución de
producto e insatisfacción del cliente. Por esta razón quieren implementar TPM que se base
en mantenimiento de las maquinarias en conjunto con el operador que juega un rol
importante en la vida útil de los implementos y al mismo tiempo realiza un cambio total del
sistema de trabajo, con el fin de evitar pedidas en cuanto a tiempo, personal y equipos. Esta
metodología recibe la ayuda AMEF que es un análisis de modos y efectos de fallas el cual
permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación para de esta forma evitar
ocurrencias y tener un método documentado de prevención.
Comenzamos analizando y evaluando el proceso de mezcla y la utilización de equipos
para ver si están cumpliendo con su funcionamiento mediante la realización de un
diagrama de flujo, donde se evalúa cada proceso y se procede a detectar las fallas. Con
esto comenzamos a planificar las mejoras, el plan de acción y la retroalimentación para
los trabajadores y/o capacitaciones necesarias.

Fallo en los equipos Plan de acción

La obstrucción de la tubería de
transporte de las mezclas.
Empacadora volumétrica esta presenta
un desbalance en la dosificación del
equipo.
Para este fallo se sugiere el cambio de
tubería por una de mayor diámetro,
para
evitar la pérdida de mezcla y de tiempo.
Para este fallo se sugiere la
implementación de una empacadora
gravimétrica, lo cual mejoraría
notablemente los valores de los
parámetros antes mencionados al no
depender la calibración del equipo de la
densidad de la mezcla producida.

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Resultados

Luego de la aplicación de AMEF en sistema de producción y todos sus componentes, más

la implementación del programa de mantenimiento de producción total (TPM), se realizó
un listado de fallas que sirvió para generar una hoja de cálculo, se desarrollaron
procedimientos con los cuales se estandarizo la metodología de trabajo y se logró un
producto más uniforme, evaluando la disponibilidad en la cual se observa una constante.
La falla del arrancador del turbolizer genera una disminución de la disponibilidad de los
equipos, se resolvió programando una visita del departamento de mantenimiento mientras
la planta está detenida generando un repunte de un 99,19%. En la tasa de rendimiento
podemos observar que la falta de experiencia de los operadores ocasiono que el arranque
de los equipos y la puesta en marcha del proceso se diera en forma lenta, lo que se pudo
eliminar con la estandarización de los procesos, otro factor fue la falta de personal que
apoye en el área, esto ocasiono que hubiese paradas en los procesos productivos,
también se generó pérdidas por el traslado de los materiales hasta su objetivo debido a
que solo dispone de un ascensor de carga, el cual esta compartido con las operaciones
diarias, otro factor que generó perdidas fue la obstrucción de la tubería de transporte a la
cual se le realizó un cambio por una de un diámetro mayor para disminuir las perdidas.

En el resultado a la calidad del proceso, se observa una perdida que se genera por el
reproceso del producto, esto nos dice que durante el mes la mayor parte de los productos
cumplieron con las indicaciones esperadas, gracias al ajuste del proceso y procedimientos
de elaboración de mezcla. De acuerdo con esto, la tasa de calidad en el mes supone una
variación muy leve en la semana que apareció la falla, y las otras semanas su rango es
igual o muy cercano a 100%. El objetivo de mejorar el proceso aplicando esta
metodología TPM Y AMEF es reducir las fallas y prevenir el desgaste de los equipos en
conjunto con el apoyo de los operadores, para lograr esta mejora se analizaron los
siguientes parámetros: disponibilidad, tasa de rendimiento y tasa de calidad, este análisis
permite verificar que la efectividad en la primera y tercera semana de evaluación se
mantuvo baja, debido a la disminución sufrida por la tasa de rendimiento, sin embargo, las
acciones tomadas para ayudar a reducir los factores causales de estos desperfectos
permitieron aumentar este parámetro.

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Ítem 2

1.- Confiabilidad - principio básico TPM

Es una herramienta del TPM que se basa confiabilidad de perspectiva del mantenimiento,
utiliza un amplio conjunto de tecnología integradas a base de confianza y se puede tomar
decisiones acertadas. La confiabilidad operacional se define como una serie de procesos
de mejora continua que incorpora en forma sistemática avanzadas herramientas de
diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión,
planeación, ejecución y control de la producción industrial. La metodología se basa en
diez mejoras prácticas de las organizaciones como trabajo en equipo, contratistas
enfocados en la productividad, integración con proveedores, apoyo y visión gerencial,
mejoramiento continuo, gestión disciplinada de materiales, integración de los sistemas,
gerencia de paradas de planta y producción basada en confiabilidad.

La confiabilidad relacionada con los principios básicos del TPM, se enfoca en el trabajo en
equipo, en el mantenimiento de los procesos con un personal comprometido con sus
actividades, responsabilidad compartida enfocándose en la autonomía, aumentar
conciencia y aplicando una mejora continua. Por cual se puede aplicar la confiabilidad
operacional en todas las áreas del proceso.

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Confiabilidad - metodología TPM

La metodología del TPM es una serie de pasos, que al implementarse buscan eliminar
mermas en la producción, aplicando los eventos Kaizen que se enfoca en áreas de trabajo
especificas con el objetivo de obtener mejores resultados.

La confiabilidad relacionada con la metodología TPM aporta seguridad, confianza y trabajo

en equipo, de tal manera que unidas forman una buena herramienta para enfrentar todos los
cambios que se genera en un sistema productivo aplicando metodologías nuevas. En
general las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son recomendadas para
cualquier organización y su metodología se recomienda para organizaciones que cuenten
con un alto compromiso directivo.

2.- Análisis de RCA- principio básico TPM

La práctica del análisis causa raíz (RCA), se enfoca en la resolución de problemas a

través de la identificación y corrección de la causa raíz. Basándose en la seguridad,
producción de los procesos, fallas y en los sistemas. El RCA se realiza después de
ocurrido el evento, pero con un buen conocimiento permite que la metodología sea
preventiva, también permite estudiar aquellas causas que todavía no se verificaron pero
que tienen probabilidad razonable de ocurrir en un futuro (proactivo).

La relación con el principio básico TPM juega un rol importante ya que este puede trabajar
en equipo para el mantenimiento de sus operaciones y que cada individuo esté involucrado
en este proceso con el objetivo del mejoramiento de los sistemas de producción y
supervisión de los equipos. Así también tomar medidas para que los eventos no vuelvan a
suceder en un futuro y que los individuos sepan reconocer las fallas antes que sucedan.

Análisis de RCA - metodología

La metodología del TPM en conjunto con RCA puede ser un gran aliado para el buen
mantenimiento de todos los procesos, para que sean confiables, seguros y continuos con la
ayuda del RCA no solo resuelve problemas una vez que suceda, sino que también puede
identificar antes de que ocurra. Este conjunto aporta un sinfín de mejoras para la eficiencia
de los equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas y a su vez permite que los
operadores puedan resolver problemas antes de llegar a una falla concreta de los equipos.

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 Ítem 3
A.- Confiabilidad
Diagnóstico
De acuerdo con las perdidas presentada en la empresa molinera una de las razones es
que los trabajadores no tenían el compromiso en sus operaciones diarias, les faltaba
capacitación y muchos de ellos no tenían la experiencia necesaria y así se efectuaban
retrasos en el arranque de los equipos y la puesta en marcha de los procesos.

Diseño del programa

Se basa en una serie de paso tales como:

- Realizar capacitaciones enfocadas en la implementación de TPM.

- Contar con una asesoría externa con amplia experiencia en implementación de
TPM
- Realizar una capacitación para informar y enseñar a como manipular los equipos
para generar responsabilidad y compromiso.
- Organizar el área de trabajo, a través de las perspectivas de las 5S con el objetivo
de mantener el área ordenada, siempre enfocado en que el trabajador y el grupo
que realiza las operaciones en planta trabaje en pro del mejoramiento y el
mantenimiento de los equipos.
- Crear e implementar documentación para todas las actividades realizadas.
- Buscar trabajadores con experiencia en la manipulación de los equipos y
capacitarlos para que ellos mismos capaciten a sus demás compañeros de área.

Diseño del
programa

Implementación del TPM Capacitaciones Programa 5 S

 Contar con  Enfocadas en  Implementar

asesoría implementación programa de 5 S
externa. del TPM. con el objetivo de
 Informar y mantener limpio y
 Crear e enseñar ordenado el área y
implementar manipulación de los equipos.
documentación. equipos.
 Capacitar
trabajadores y
así poderles
enseñar.
Plan de acción
Se debe integrar esta metodología a todos los trabajadores, supervisión y directivos de la
empresa molinera.

Los trabajadores deben estar capacitados para reconocer las fallas en los equipos que
generan pérdidas en la empresa molinera, por esta razón se realizaron capacitaciones
donde se busca implementar una buena filosofía de trabajo, manejo de equipos para el
reconocimiento de errores para intentar reducir las fallas que afecten el funcionamiento de
los equipos así evitar las pérdidas de tiempo y los llamados cuellos de botella. Pero lo más
esencial es entregar la confianza al grupo de trabajo.

Se capacito a los trabajadores con el plan 5S para mantener el orden y limpieza de las áreas
productivas y mantenimiento de los equipos. Así también se crearon plantillas para
documentar las actividades realizadas, creación de carta Gantt para aseos y asimismo
mantenciones de los equipos ya sea diario, semanal y mensual.

En base al plan de confiabilidad se le entrego herramientas al equipo de trabajo para realizar

estas mejoras continuas, aplicando una planificación y clasificación de todos los equipos,
mediante este análisis se pudo detectar los problemas y aplicar las acciones correctivas, de
esta forma la empresa logro crecer en los ámbitos que necesita mejorar.

Cargos que participan en el proceso

En el Proceso participan todos los cargos, para llegar a la optimización de TPM deben tener
todo un alto compromiso desde los directivos hasta el obrero o trabajador con menos rango,
todos deben estar consciente de la implementación de todas las normas se la empresa y
los procesos, familiarizados con los conceptos y su ejecución.

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Conclusión

En el presente trabajo se han evaluado los aspectos más relevantes de la metodología

TPM, como conocimiento obligatorio para los trabajadores asociados a los procesos de

producción. Encontrarán una herramienta solvente, para poder desarrollar acciones

correctivas efectivas, para el mejoramiento de las operaciones productivas a través de la

gestión de los equipos, como también un recurso eficiente al momento de resolver

problemas técnicos y tomar decisiones de una manera comprobada y de impacto en toda

la organización. Dentro de los conceptos más importantes, se ha presentado aquellos

vinculados con las necesidades que satisfacer la implementación de metodologías

industriales como lo es el mantenimiento productivo total, desde el punto de vista de su

aplicación, así como también los conceptos y procedimientos fundamentales para el

reconocimiento de las herramientas más relevantes de la metodología. Fueron expuestos

los principales aspectos teóricos de TPM de amplia aplicación en la industria actual,

dando un énfasis fundamental tanto a los pilares que lo conforman, las herramientas

necesarias para poder gestionarlo, la filosofía, fundamentos, principios básicos,

metodología, etapas de implementación, herramientas, confiabilidad, análisis RCA, LUP,

AMEF y diagrama de Ishikawa, para comprender la relevancia de la correcta

administración de las grandes pérdidas en los procesos productivos, en función de los

diferentes contextos operacionales propios del campo industrial.

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Bibliografía

Recursos conceptuales fundamentos de mejora continua modulo 2 IPP (2023).

Autor del curso Francisco Jerez Ingeniero mecánico industrial.

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