Caso Lean aplicado a una línea de producción de gaseosas

Elaborado por: Doctor Carlos Hernández Bazo

El Jefe de producción de una Planta que produce gaseosas embotelladas , ha definido que para
ahorrar costos de producción, lo mejor es realizar el plan de producción mensual en dos
corridas largas por presentación de productos. Esto permite reducir la cantidad de cambios de
productos a embotellar y de los moldes que se utilizan para cada presentación, teniendo en
cuenta que cada cambio de producto toma 4 horas y cada cambio de moldes toma 8 horas.
Hoy en la línea de producción se elaboran tres presentaciones y la secuencia deproducción es:
primero producir el Lote de la Presentación A, Luego el lote de la presentación B y luego el
Lote de la Presentación C. Según la secuencia mostrada a continuación. Cada Lote de cada
producto alcanza hasta que se termina de producir los otros dos lotes.

El cambio de producto implica lavar las líneas y máquina de llenado y realizar un proceso de
sanitización. El cambio de moldes y accesorios implica cambio de piezas en la línea de llenado y
cambio de accesorios en la tapadora y etiquetadora de esta máquina.

El Jefe de producción, viene aplicando esta forma de trabajar desde hace 5 años, tiempo que
ocupa ese puesto. El Jefe anterior , quien lo entrenó para ocupar este puesto, trabajaba de la
misma forma y estuvo en ese puesto por 10 años.

El personal de la línea de producción tiene en la empresa un promedio de 15 a 20 años y están

acostumbrados a llamar al equipo de mantenimiento para que realicen los cambios de moldes
y accesorios. La labor de limpiado y proceso de sanitización de la línea la realizan ellos.

Acaba de ingresar a la empresa un nuevo Gerente de Producción, quien en su experiencia

anterior, implementó con éxito un Programa de Excelencia Operacional basado en la filosofía
de trabajo del Lean manufacturing y TPM (Mantenimiento productivo total). Entre las
lecciones aprendidas de esta implementación, trae la siguiente experiencia:

• Fue muy difícil entrenar a la tripulación de la línea de producción en temas de

mecánica y electricidad, dada la antigüedad del personal y que no todos tienen la
habilidad para ser mecánicos o electricistas. Por ello este proceso le tomo dos años de
capacitaciones reiteradas.
• La planta, donde aplicó ese programa, fue vendida a otra empresa y en el proceso se
aprovechó para liquidar al personal antiguo, perdiendo al 90% de la tripulación de la
línea de producción donde se aplicó el programa. Para salvar este problema y poder
seguir con el Programa con los nuevos dueños, contrataron técnicos mecánicos y
electricistas para completar la tripulación de la línea. El resultado fue que los técnicos
aprendieron en un mes los procesos productivos y manejo de los equipos de la línea
 de producción, logrando que el programa continue sin problemas en un tiempo muy
rápido. El tema aquí fue, que el costo de mano de obra del total de la tripulación subió
40%, porque los técnicos tenían una salario mayor. La ventaja fue que el nuevo
personal tenían conocimientos sólidos de mecánica y electricidad, lo cual ayudó a
consolidar el programa, logrado un mejor mantenimiento de máquinas y nuevas ideas
para realizar cambios de formatos en tiempos más cortos.
• Al reducir los tiempos de cambios de formatos permitió reducir los tamaños de lotes
económicos y poder producir corridas de producción con lotes más pequeños y en
forma más frecuentes, lo cual impactó favorablemente en reducir los inventarios en el
almacén de producto terminado, reduciendo la necesidad del tamaño de almacén que
alquilaban a la mitad. Ver impacto en la figura siguiente:

• El programa trajo como beneficio, aparte de la reducción de inventarios, una mejor

utilización de horas de producción, reducción de paradas de líneas por problemas de
utilizar un mantenimiento correctivo y ahora utilizar el mantenimiento preventivo y
autónomo, esto a su vez redujo las pérdidas por mermas y reprocesos originados por
estas paradas, la capacidad de la línea de producción se incrementó en 10%, con lo
cual se postergó la ampliación de capacidad de planta en dos años, los consumos de
energía de la línea de producción se redujeron por tener una máquina mejor lubricada,
limpia de materiales y menor desgaste de piezas. En general una mejora económica
muy importante.
• En el proceso se aprendió, que era muy importante la gestión del cambio de filosofía
de trabajo, liderada por el Gerente de Producción y la Gerencia General. El respaldo
fue clave , así como, el empoderar a la tripulación de la línea de producción para
plantear y diseñar mejoras con impactos económicos, cuyos beneficios eran
compartido en parte con la tripulación de la línea de producción, como un premio a lo
logrado.

Esta experiencia la compartió el nuevo Gerente de Producción con el Jefe de Producción y lo

animó a implementar un programa similar en esta empresa de bebidas gaseosas. El Jefe de
Producción ha aceptado el reto, pero aún no está muy convencido de cómo aplicarlo en su
planta, ya que considera que la forma en que está programando la producción es la más
económica para su gestión. Además considera que el mantenimiento correctivo que aplica hoy
le ha permitido reducir el presupuesto del área de mantenimiento, al bajar el consumo de
repuestos y bajar el monto de gasto de contratistas de mantenimiento.
Se pide:

1. Listar acciones concretas que el Jefe de Producción podría realizar en su planta de

gaseosas, para aplicar paso a paso Lean Manufacturing y TPM, en esta empresa de
gaseosas.
2. Listar los beneficios que se podrían lograr y cómo se podrían cuantificar los mismos
para tener definido un plan de captura de valor en US$.