MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES A GAS.

GUIA DE CLASES.

Ing. Jose Irausquin

Correo: Jose-3021@hotmail.com, Irausquin3021@gmail.com

Telefono: 04124266012 (Whatsapp), 04146574821 (MSM, Whatsapp y llamadas)

y 04263647808 (MSM, Whatsapp y llamadas)

UNIDAD I: MANTENIMIENTO. DEFINICIONES Y ESTRATEGIAS

Clase Nº 1:

Mantenimiento. (Conceptos)

El mantenimiento se define como la combinaci6n de actividades median te las

cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el
que puede realizar las funciones designadas.

La filosofía del mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un nivel

mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de
la producción y la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.

Duffua S y compañía (1995).

Se refiere al conjunto de políticas y gestiones orientadas a mantener el bienestar

operativo de los aparatos, equipos, maquinaria, entre otros bienes existentes en el
espacio geográfico de la compañía u organización.

Irausquin (2021)
¿Cuándo hacer mantenimiento?

El mantenimiento debe arrancar luego de realizar un diagnóstico en el cual se

predice la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta
dada varia aleatoriamente y, entre otros factores, puede ser una función de la
edad del equipo, el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento, factores
climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. El pronóstico
de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de
eficacia y utilización de los recursos, y sin este, muchas de las funciones de
mantenimiento no pueden realizarse bien.

Función del diagnóstico para la ejecución del mantenimiento.

Objetivos primarios del mantenimiento:

El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y

se practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente
las averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene
cinco objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

1.- Optimizar la disponibilidad:

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que

dicha instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que
finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.

El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará

en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error
pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad
posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable.
Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es
pues generalmente suficiente.

La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de

interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un
papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier
instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario
introducir algún tipo de mejora.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de

instalaciones industriales, consiguen objetivos de disponibilidad superiores al 92%
de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de forma
continuada) es unos objetivos bastante ambiciosos. Las instalaciones industriales
suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos menos exigentes
en lo que se disponga de una capacidad de producción muy superior a lo que es
capaz de absorber el mercado.
2.- Incrementar la vida útil:

Como objetivo siguiente de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de
degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la
fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un
largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la
planta.

La esperanza de vida útil para una instalación industrial típica se sitúa

habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las prestaciones de la
planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos
valores prefijados.

Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a

tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y
basado en reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier
instalación industrial.

Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber transcurrido

poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se
corresponde con su juventud (en términos de vida útil).

3.- Minimizar el aprovechamiento de los recursos:

Situación de buen rendimiento que deriva de administrar la organización dentro de

un esquema de minimización de costos y maximización de los beneficios.

4.- Reducir los costos de operación y reparación,

Se relaciona con el cumplimiento del presupuesto acordado entre los diversos

actores dentro de la organización en función de las funciones operativas y de
reparación necesarias luego de cumplida la vida útil de materiales y equipos.
5.- Garantizar la seguridad.

Es la condición o característica que implica una reducción del riesgo que deriva de
la operación de una instalación, riesgo al cual se encuentra sometido el personal
de la organización, así como su posible impacto sobre el medio ambiente y la
comunidad.

Estrategias básicas del mantenimiento.

El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relación directa

con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos niveles
directivos de la empresa, cada una de las cuales presenta ciertas desventajas.
Entre las distintas formas de enfrentar el mantenimiento en las instalaciones
industriales, se destacan las siguientes:

1. Operar hasta la falla:

Consiste en dejar que el equipo continúe funcionando, hasta que se produzca la
falla de un componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego
proceder a su sustitución.

Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es sometido a

mantenimiento preventivo programado básico (limpieza, lubricación, ajustes, etc.)

Desventajas:
- La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una
demanda no planificada de acciones.
- Los costos del tiempo de parada podrían ser extremadamente elevados.
- Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a
equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de
reacondicionamiento son complejas.
 2. Mantenimiento a plazo fijo:
Programa de interrupciones en fechas preestablecidas, para realizar trabajos de
mantenimiento en equipos importantes. Incluye reparación y/o sustitución de
aquellas piezas a las cuales se les pueda estimar su tiempo de vida útil. Respecto
a la estrategia anterior resultaría menos costosa y los tiempos de parada más
breves.

Desventajas:
- Ineficiencia desde el punto de vista económico, por las dificultades que
puede representar la
valoración del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su
mantenimiento, debido a las diferencias en la vida útil de los componentes
- Se sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples
paradas
- Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio
de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar
elevado.

3. Mantenimiento basado en la condición del equipo (mantenimiento

predictivo).
Se somete a monitoreo la condición o estado del equipo, hasta detectar una señal
que haga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podrá en algún
momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la parada
para el mantenimiento correspondiente.

Desventajas:
- Depende en gran parte (70% aproximadamente) de apreciaciones
subjetivas del analista
 - Para identificar los problemas, se requieren múltiples mediciones de
múltiples parámetros
- Requiere instrumental variado y costoso
- Exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las señales.

¿Cómo seleccionar las estrategias del mantenimiento?

No existen fórmulas preconcebidas para establecer cuál es la estrategia que se

debe elegir. Cualquiera de las anteriores, por sí sola, no satisface completamente
los objetivos fundamentales del mantenimiento. Lo más aconsejable es
combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente a las características de
los equipos e instalaciones que se quiere mantener, de su importancia o nivel de
criticidad dentro del proceso productivo, de su complejidad, de los costos y de la
organización de mantenimiento.

Algunas indicaciones útiles para combinar las estrategias son:

A) Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los

cuales:
- Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede
mantener un stock elevado en almacén.
- La parada del equipo no produce pérdidas de producción.
- La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente.
- El mantenimiento es relativamente fácil de ejecutar.

B) Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los

cuales:
- La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones a la
producción.
- La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente.
- Las piezas de repuesto no son demasiado costosas.
- El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la
operación se puede realizar durante las paradas del equipo.

C) Aplicar el monitoreo de la condición (mantenimiento predictivo) en aquellos

casos en los cuales:
- Las instalaciones incluyen equipos de producción continua y de alto costo de
reemplazo.
- La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la producción.
- Los repuestos son de precio elevado.

Estrategias globales del mantenimiento.

Diferentes instalaciones requieren diferentes estrategias de mantenimiento. Así,

hay instalaciones en las que las tareas predominantes son las tareas de tipo
correctivo, ocupando las tareas con mayor carácter preventivo un papel
absolutamente secundario; hay otras plantas en las que las tareas que marcan la
actividad de mantenimiento son las de tipo condicional o predictivo, siendo las de
carácter sistemático o las de carácter correctivo minoritarias. Hay un tercer grupo
de plantas en las que se requiere unas revisiones sistemáticas, apenas se aplican
las tareas de carácter condicional y las averías son un efecto no deseado que se
trata de minimizar a toda costa. Existe un grupo de instalaciones en las que la
base del mantenimiento son las grandes revisiones que se hace cada cierto
tiempo generalmente con una periodicidad anual o superior. Y existe por último un
grupo de instalaciones a las que se les exige una gran disponibilidad para
producir, una fiabilidad en la predicción de su producción y un número de averías
mínimo.

La determinación de cualquiera de las cinco políticas expuestas es lo que se

denomina Estrategia de Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la
decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para dirigir su
mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad de
mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de tareas.
Así, existen al menos cinco estrategias de mantenimiento:

 Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del

mantenimiento
 Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas
observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
 Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de
una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno
de los equipos que componen la instalación.
 Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la
instalación para producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de
mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo
muy determinados, con poca afección a la producción.
 Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen
estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que
es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis
de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una
alta fiabilidad de las previsiones de producción.

Términos y definiciones (glosario).

A continuaci6n se definen algunos de los términos que se emplean comúnmente

en la administración del mantenimiento. Estas definiciones se basan, en gran
medida, en la Norma Británica BS3811.

Descompostura. Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo.

Desperfecto. Una desviación inesperada con respecto a los requerimientos y que

justifica una acción correctiva.
Disponibilidad. La capacidad del equipo para llevar a cabo con éxito la función
requerida en un momento específico o durante un periodo de tiempo
específico.

Especificación del trabajo. Un documento que describe la forma en que se debe

realizar el trabajo. Puede definir materiales, herramientas, estándares de
tiempo y procedimientos.

Existencia de refacciones. Piezas que están disponibles con fines de mantenimiento o

para el reemplazo de piezas defectuosas.

Factibilidad del mantenimiento. La capacidad del equipo, bajo condiciones

establecidas de uso, para conservarse o ser reparado y que quede en un
estado en el que pueda realizar la funci6n requerida, cuando el mantenimiento
se realiza bajo condiciones establecidas y empleando procedimientos y
recursos prescritos.

Falla. La terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida.

Historia del mantenimiento. Un registro histórico que muestra Ia reparación,

refacciones, etc., que se emplea para ayudar a la planeaci6n del
mantenimiento.

Inspección. El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna

otra forma cualquier desviaci6n con respecto a las especificaciones.

Interrupción forzada. Interrupción debida al paro no programado de un equipo.

Mantenimiento. La combinación de todas las acciones técnicas y acciones

asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara
para que pueda realizar sus funciones específicas.

Mantenimiento basado en las condiciones. EI mantenimiento preventivo que se inicia

coma resultado del conocimiento de la condici6n del equipo observada
mediante el monitoreo de rutina o continua.

Mantenimiento correctivo. El mantenimiento que se lleva a cabo después de que

ocurre una falla y que pretende restablecer el equipo a un estado en el que
pueda realizar la función requerida.

Mantenimiento de emergencia. El mantenimiento requerido para evitar

consecuencias serias, como perdida del tiempo de producci6n y condiciones
inseguras.

Mantenimiento en operación. Mantenimiento que puede realizarse mientras el

equipo está en servicio.

Mantenimiento en paro. Mantenimiento que solo puede realizarse cuando el

equipo está fuera de servicio.

Mantenimiento planeado. El mantenimiento organizado y realizado con premeditación,

control y el uso de registros para cumplir con un plan predeterminado.

Mantenimiento preventivo. El mantenimiento realizado a intervalos

predeterminados o con la intenci6n de minimizar la probabilidad de falla o
la degradaci6n del funcionamiento del equipo.

Mantenimiento programado. El mantenimiento preventivo realizado a un

intervalo de tiempo predeterminado o después de cierto número de
operaciones, kilometraje, etc.

Monitoreo de las condiciones. La medición continua o periódica y la

interpretación de los datos para inferir la condición del equipo a fin de
determinar si necesita mantenimiento.

Orden de trabajo. Una instrucci6n por escrito que especifica el trabajo que
debe realizarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de
personal, etc.

Programa de mantenimiento. Una Lista completa de piezas (equipo) y las

tareas de mantenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que
debe realizarse el mantenimiento.

Renovación. Trabajo extenso con la intención de que el equipo alcance

condiciones funcionales aceptables, que frecuentemente implica mejoras.

Reparación. El restablecimiento de un equipo a una condición aceptable

mediante la renovación, reemplazo o reparaci6n general de piezas
dañadas o desgastadas.

Reparación general. Un examen completo y restablecimiento del equipo, o

una parte importante del mismo, a una condición aceptable.

Requisición de trabajo. Un documento en el que se solicita la realización

de un trabajo.

Restablecimiento. Acciones de mantenimiento con la intenci6n de regresar

al equipo a sus condiciones originales.

Retroalimentación. Un informe del éxito o fracaso de una acción para

alcanzar los objetivos deseados, que puede ser utilizada para mejorar un
proceso.
UNIDAD I: MANTENIMIENTO. DEFINICIONES Y ESTRATEGIAS

Clase Nº 2:

Tipo de Evaluación:

- Presentación en formato de PowerPoint

Porcentaje: 15%=3Pts

(Semana Radical)

Código de causas de fallas:

- Entorno,
- Diseño y manufactura,
- Instalación y mantenimiento,
- Operación y producción,
- Desgaste.

Sistemas:

- Elementos de un sistema.
- Efectividad de un sistema: confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad.
- Sistemas Informativos de Mantenimiento (SIM)

Costos asociados al mantenimiento.

Curva teórica de optimización.

Nota: Toda la Unidad I: MANTENIMIENTO. DEFINICIONES Y ESTRATEGIAS,

será debatida en clases para consolidar conocimientos, manifestar dudas y
colocar la ponderación completa ya que serán tomados en cuenta los dos
trabajos tanto la presentación en formato de PowerPoint como los
conocimientos adquiridos durante el periodo de estudio de la referida
unidad.

UNIDAD II: ORGANIZACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Clase Nº 3:

Tipos de actividades de mantenimiento: reparación y revisión.

Una vez determinado los modos de fallas posibles en un ítem, es necesario

determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar sus efectos.
Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que
pueda evitarlo. Cuanto mayor sea la gravedad de una falla en el equipo, mayores
recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y
costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo. 

Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar
a un equipo determinado, deben estudiarse las fallas potenciales de la instalación
y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos según tres
categorías: críticos, importantes y tolerables. 

Si la falla ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser
de aplicación. Si la falla es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por
último, es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no
supongan ningún costo. 

En este último caso, el caso de fallas tolerables, las únicas tareas sin apenas
costo son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallas tolerables podemos pensar en
inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo.
Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede
producir el fallo es perfectamente asumible. 

En caso de fallas importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional;
estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener
algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de
determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso
anterior, se puede permitir la falla, y solucionarlo si se produce. En el caso de
fallas importantes, tratamos de buscar síntomas de fallas antes de actuar. 

Si una falla resulta crítica, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin
esperar a que dé ningún síntoma de falla.

Tipos:

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones
visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un
vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su
bajo coste, siempre son rentables

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos

propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma
de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios
medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas,
la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación
se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es
necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como
normales para cada una de los puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales
se precisará una intervención en el equipo. También será necesario detallar como
se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos

externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo
cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es
necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que
pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos
dividir estas verificaciones en dos categorías:

- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas,

termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc. 
- Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de
la curva de arranque de motores, etc. 

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se

encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de
encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: 

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio 

- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste
en alguno de sus parámetros 
- Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es
necesario realizar la sustitución de algún elemento

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada

cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas 
- Ajustes 
- Sustitución de piezas 

Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas,

Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera
cero horas de funcionamiento.

Definición de falla mecánica: Imperfección hidráulica, por desgaste o por defecto

de fábrica que deteriora el equipo y su funcionalidad con relación a la cadena
productiva. Irausquin (2021)

Mantenimiento preventivo.
Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en
los equipos, tales como:

- Limpieza y pintura
- Lubricación
- Ajustes, calibraciones, nivelación.
- Sustitución programada de piezas
- Inspecciones
- Reparaciones (ligeras, medianas, mayores)

Monitoreo de la Condición

Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o periódica, el

estado del equipo, para detectar anomalías de los mismos en fase temprana. Esta
se realiza a través de la medición de parámetros característicos del equipo y la
interpretación de los valores obtenidos. Los parámetros más importantes, en
cuanto a la calidad de la información que proporcionan son:

- Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de

operación).
- Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminación,
obstrucción en los filtros). · Temperatura (indicador general de alteración en
el estado del equipo).

La aplicación de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las políticas y

estrategias que haya sido definidas en los más altos niveles de la organización. En
dependencia de ellas, la organización de mantenimiento aplicará una u otra clase
de mantenimiento, siguiendo su propia estrategia, pero siempre en función de los
lineamientos de la alta gerencia.

Mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo supervisa directamente el rendimiento y el estado de

los equipos durante su funcionamiento normal. Cuando un equipo de
mantenimiento conoce el estado de cada activo en tiempo real, reduce las
posibilidades de que se produzcan fallas. Una vez identificada, se puede prevenir
un fallo previsto.

Tradicionalmente, la mayoría de los equipos de mantenimiento han utilizado

estrategias de mantenimiento reactivo o preventivo, en las que las reparaciones se
realizan después de que las máquinas fallen o se llevan a cabo con regularidad
según las directrices del fabricante. Hoy en día, muchas organizaciones utilizan
nuevos programas informáticos y tecnologías para ir más allá de estos métodos y
adoptar un enfoque de mantenimiento predictivo.

Los equipos pueden trabajar juntos desde cualquier lugar, consultar con
especialistas y tomar decisiones de mantenimiento basadas en datos.

El mantenimiento predictivo mantiene los costes bajos de varias maneras.

Reduce:

- La frecuencia de las tareas de mantenimiento

- El número de averías imprevistas
- El despilfarro de recursos que supone el mantenimiento preventivo
innecesario

Las organizaciones que utilizan software y herramientas de mantenimiento

predictivo supervisan y prueban características específicas para identificar los
cambios condicionales a medida que se producen. Existen numerosos métodos de
prueba que pueden utilizarse, como las pruebas de infrarrojos, el análisis de
vibraciones o el análisis del aceite, entre otros.

No existe un único método mejor. Los beneficios de los programas de

mantenimiento predictivo varían con cada método, y cada uno es mejor para
diferentes circunstancias. Los activos de una misma instalación pueden
beneficiarse de diferentes estrategias de mantenimiento. Los activos críticos
suelen ser objeto de un seguimiento más exhaustivo. Esto puede significar el uso
de métodos de prueba más sensibles, como los sensores de vibración de análisis,
una supervisión más frecuente, o ambos.

La gestión eficaz de los activos es crucial para las organizaciones en el entorno

competitivo actual. Y, dado que el mantenimiento planificado es intrínsecamente
menos arriesgado que el mantenimiento reactivo, el mantenimiento predictivo crea
un entorno de trabajo más seguro.

Las ventajas del mantenimiento predictivo

Las organizaciones invierten considerablemente en sus activos. Por eso, aumentar

la disponibilidad y la vida útil de esos activos puede impulsar los KPI de
mantenimiento y dar a las organizaciones el mejor rendimiento de su dinero. El
mayor beneficio del mantenimiento predictivo es que desbloquea la mejor gestión
posible de los recursos de mantenimiento.

La supervisión del estado de los activos permite a los equipos detectar los
cambios con antelación y solucionar los problemas antes de que las máquinas
fallen. El mantenimiento predictivo significa que el estado de los activos en tiempo
real impulsa las acciones de mantenimiento, lo que aumenta el tiempo de actividad
de los activos y prolonga la vida útil de los equipos.

En cambio, cuando el calendario dicta las acciones de mantenimiento, algunos

componentes se sustituyen antes de lo necesario. También se corre cierto riesgo
cada vez que se trabaja en una máquina. El mantenimiento preventivo puede ser
más sencillo de planificar, pero consume más tiempo, dinero y piezas.

Cuando las máquinas no funcionan de forma óptima, los productos acabados a

veces no cumplen los estándares de calidad. Detectar y solucionar los problemas
a tiempo puede reducir el desperdicio de materiales, energía y tiempo.

Mantenimiento correctivo.
El mantenimiento correctivo es aquel que busca reparar los errores, desperfectos
o averías que un equipo o herramienta pueda presentar, sin importar si continúa
funcionando o no.

Este es el tipo más antiguo de mantenimiento conocido y el único que se aplicaba

hasta los tiempos de la Primera Guerra Mundial, dado que en ese entonces las
máquinas y herramientas eran lo bastante simples como para sólo esperar a que
una falla se manifestara.

Puede entenderse el mantenimiento correctivo como la simple reparación de algo

averiado. Dada su naturaleza, su necesidad es imposible de predecir y planificar
en el tiempo, de modo que suele implementarse en escenarios de urgencia o
incluso de catástrofe, y suele implicar el cambio de piezas y repuestos del equipo,
así como la asistencia de personal especializado.

El mantenimiento correctivo puede darse incluso cuando un equipo continúa

funcionando, es decir, no siempre debe esperarse al colapso total, y tomando esto
en cuenta se suele distinguir entre:

- El mantenimiento correctivo urgente o no planificado, que se lleva a cabo

bajo un estado de urgencia o emergencia, es decir, como respuesta a un
daño o desperfecto que ocurre de improviso y requiere solución inmediata.

- El mantenimiento correctivo no urgente o planificado, que implica sólo los

casos en que la falla o el desperfecto es descubierto, pero el equipo o la
herramienta puede continuar trabajando (generalmente con menor
efectividad o con mayores márgenes de riesgo), de modo que la reparación
puede realizarse posteriormente.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo: En líneas generales, el

mantenimiento correctivo presenta el siguiente conjunto de ventajas y desventajas:

Ventajas:
 - Permite que el equipo o la máquina continúen funcionando sin necesidad
de reemplazarla por otra nueva.
- Tienen casi siempre una solución concreta (de tenerla) que radica en el
reemplazo del repuesto adecuado o su reparación.
- No implica costos extra mientras la falla no se produzca.
- Suele ser el más común de los mantenimientos.

Desventajas:

- Responde a un desperfecto que ocurre sin margen de aviso previo, y por lo

tanto puede necesitarse en un momento complicado.
- En algunos casos, el equipo estará inútil hasta que no se lleve a cabo el
mantenimiento correctivo.
- No protege ni cuida los equipos, por lo que no tiene impacto en su vida útil.
- Sus costos en tiempo y dinero pueden ser impredecibles, y suelen ser
siempre mayores a largo plazo.
- Casi siempre se requiere de la intervención de un especialista.

Utilización de empresas externas.

En el campo industrial y en cualquier organización el personal propio e interno de

la empresa es quien debe llevar a cabo el mantenimiento de cualquier tipo, sin
embargo, existen opciones externas que permiten obtener una visión global del
negocio en función a mejorar la competitividad de la organización, en este sentido
se manejan las siguientes causales:

- Transferencia de tecnología, información y conocimientos:

Proporciona ayuda externa en campos donde la empresa no ha tenido la

capacidad de desarrollarse completamente, esto se relaciona a las empresas con
poco tiempo de funcionamiento o con tecnología obsoleta.

- Centrar los esfuerzos en el negocio. 

Al delegar el mantenimiento en una empresa externa especializada, permite al
industrial centrar sus esfuerzos en el eje de su negocio.

- La falta de conocimientos en materia de mantenimiento. 

La falta de conocimientos en la materia puede llevar a la toma de decisiones

erróneas que repercutirán de forma negativa en las cifras de negocio.

Es increíble, pero aún son muchas las empresas en las que encontramos, que el
equipo de mantenimiento está formado por uno o varios mecánicos o
electromecánicos, donde no hay estructura, organización ni un líder visible que
gestione y administre un plan de mantenimiento o los recursos disponibles. Solo
se interviene cuando algo se rompe, mantenimiento correctivo.

- La inversión en equipos/herramienta, recursos y especialidades técnicas.

Mantener de forma interna un equipo completo, con todas las especialidades

técnicas necesaria, con las herramientas adecuadas, con la capacidad de afrontar
y resolver cualquier problema que se presente, puede ser excesivamente caro y
podrían convertir el mantenimiento de una planta en algo inviable.

- La flexibilidad en la gestión de los recursos humanos.

Aunque muchos trabajos de mantenimiento se pueden ejecutar en plena

producción, es cierto que la mayoría de estos, se realizan en las paradas de
producción. Estas suelen ser en turnos de noche, fines de semana y festivos.
Horarios que suele generar problemas entre empresa y empleados.
Subcontratando el mantenimiento en una empresa externa, trasladan este
problema a la empresa contratada.

- Convertir costes fijos en variables

Muchas empresas buscan un equilibrio entre sus costes y sus ventas. Cosa que
es fácil de conseguir, firmando el contrato adecuado con una empresa externa.
 - La mejora de resultados

Dejar el mantenimiento en manos de una empresa especializada, cuya gestión

garantice una mayor fiabilidad en los equipos de producción, es una de las
principales causas de externalización, frente a los habituales fracasos en la
gestión interna.

Reducción de costos de producción

La reducción de costos es uno de los temas más abordados en las

compañías debido a que es un proceso en el que se debe trabajar
constantemente. Este se basa en buscar mejorar la rentabilidad de la empresa y,
en consecuencia, la productividad. Es decir, tratar de hacer más con menos, que
es producir más con lo que se tiene o producir lo mismo con menos gastos. En
ambos casos, el objetivo es reducir costos. 

En general, las empresas pueden pensar en minimizar costos por muchas

razones: por una caída de las ventas, por falta de liquidez, por no tener acceso al
crédito, etc. Por ello deciden generar recortes de gastos mediante el despido de
personal, la reestructuración de los procesos de compra, cambios de proveedores,
entre otras medidas; pero estas no suelen ser siempre favorables. 

Se pueden mantener los costos bajos a través de las siguientes estrategias:

- Control de suministros: Opta por tener proveedores confiables, que

ofrezcan insumos de la mejor calidad y a precios justos. Por supuesto, en
todos los casos una buena práctica es estar al día con los pagos. 

- Trabaja por la optimización de procesos de producción: Es importante saber

cuál es el proceso actual de producción y en lo posible rediseñarlo
buscando eliminar los pasos innecesarios, es decir, acortar los procesos de
producción. Una línea de producción larga implica un mayor número de
 trabajadores, más trabajo en el proceso y mayor tiempo en el desarrollo del
producto. También aumenta la posibilidad de errores en el proceso. 

- Aprovecha la tecnología: Hoy en día tienes a tu disposición softwares de

administración por precios muy económicos con los que puedes administrar
tu inventario, ventas, empleados y la información sobre las ventas. Otras
herramientas tecnológicas en las que puedes invertir con seguridad, redes
privadas y software para almacenar datos comerciales. 

- Prioriza la calidad por encima de la cantidad: Al desarrollar un producto se

debe generar valor. Entregar un producto bien hecho ayuda a que el cliente
se encuentre satisfecho, y en consecuencia seguirá comprando el producto,
lo recomendará y se fidelizará con la marca. Por el contrario, si la calidad es
defectuosa el cliente probablemente no volverá a comprarlo y la
recomendación será mala. Por ello es fundamental buscar fórmulas de
producción que contribuyan al incremento del nivel de calidad a un menor
costo si es posible. 

- Monitorea rendimientos: Es básico que diariamente analicemos el

rendimiento de materias primas, herramientas y equipos auxiliares. En
general, es indispensable el control de producción que requiere monitorear
de forma permanente los procesos, a fin de mantener la calidad y reducir
los costos de fabricación. 

- Reduce la generación de residuos: Puedes estudiar cómo minimizar los

residuos o, en su defecto, aprovecharlos para obtener ingresos adicionales.
Por ejemplo, en algunas industrias es posible vender los desechos a otras
empresas.

- Capacita al personal: Esto hace referencia no solo al personal técnico sino

también al personal profesional. Ellos son la imagen de tu marca y
 de ti depende que tu equipo entregue un servicio acorde con los
objetivos de la organización. 

- Maximiza las habilidades de tus empleados: Mantener a tus empleados

felices significa conseguir un mayor rendimiento y reducir las posibilidades
de que abandonen tu empresa y tengas que contratar nuevo personal.

Así pues, la gestión de costos implica supervisar los procesos de desarrollo,

producción y venta de productos o servicios de buena calidad, al tiempo que trata
de reducir los costos o mantenerlos a niveles objetivos para alcanzar la eficiencia
en el sector industrial. 

Planificación y programación del mantenimiento preventivo.

Para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las actividades

previstas, con el propósito de prevenir las fallas o, en su defecto, para detectarlas
en su estado incipiente, antes de que se desarrollen y puedan conducir a la
parada del equipo por falla.

En este sentido, la actividad de planificación, como parte del conjunto de funciones

que debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel primordial dentro
de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que
causen la mejor impresión a nivel de los máximos responsables de la empresa.
Sin embargo, para la instauración o reorganización de un sistema de
mantenimiento preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economía,
es necesario, en líneas generales, pasar por una serie de etapas, teniendo en
cuenta que cada industria presenta particularidades específicas, y que una de las
mayores dificultades se debe a la falta de sistematicidad dentro de las
organizaciones de mantenimiento.

Así mismo, la carencia de registros y datos históricos del comportamiento de los

equipos, suele constituir una de las deficiencias más comunes que es necesario
superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones
carecen de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad
de las instalaciones.

Los lineamientos generales para introducir un programa de mantenimiento

preventivo son los siguientes:

1. Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignándoles un código

apropiado, en función de las necesidades de la organización de mantenimiento.

2. Si no se dispone de estadísticas de los equipos, preparar un cuadro, colocando

en la primera columna el código del equipo y en las restantes los días del mes.

3. Cada vez que un equipo experimente una avería, se deberá marcar una letra
"e", "m", o "i" (si se trata respectivamente de una falla de tipo eléctrico, mecánico o
de instrumentación y control) en el día en que ocurrió la falla.

4. Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los días en que el
equipo permaneció fuera de servicio por causa de la falla detectada.

5. Abrir un expediente técnico por cada una de las instalaciones sometidas a

control, donde se recoja información relacionada con las averías reparadas,
incluyendo, principalmente, el tipo de avería, los componentes o partes afectadas,
las condiciones en las cuales se produjo la falla y los materiales empleados para
corregir de la falla.

6. Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un análisis de

importancia de los equipos, mediante la confección de un gráfico de Pareto
(Distribución ABC o de influencia acumulada).

7. Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los

rangos (a, b y c). Las que se encuentren en el rango “a” (60% - 75%) serán
aquellas con las cuales se deberá iniciar la aplicación de una estrategia de
mantenimiento preventivo, lo cual causará un impacto positivo sobre la gestión de
mantenimiento.
Principios generales de planificación y control.

La planificación trata de identificar qué objetivos desea alcanzar la organización y

cómo. El proceso de planificación suele ser escrito porque de esta forma es
mucho más fácil comunicar los planes y discutirlos sin ambigüedades.

Dentro de un plan, se establecen:

- Objetivos: metas concretas que la empresa desea alcanzar (aumentar la

rentabilidad de un 5% a un 15%, aumentar la cuota de mercado del 20% al 30%,
etc.).

- Acciones concretas que deben permitir a la empresa alcanzar sus objetivos.

- Asignación de recursos: cómo se van a obtener los recursos económicos

necesarios para llevar a cabo las acciones.

- Directrices de implementación: reparto de tareas entre los diferentes actores y

calendario de ejecución.

Al principio, la planificación estratégica era básicamente financiera (presupuestos

a cinco años) y se hacía bajo el supuesto de que el entorno iba a ser estable en el
futuro. Poco a poco, se fue teniendo en cuenta la importancia del entorno, y la
necesidad de tener una estrategia frente a ese entorno antes incluso de elaborar
los presupuestos: necesidad de debatir las opciones estratégicas antes de adoptar
los presupuestos.

Finalmente, se ha ido tomando conciencia de la necesidad de dar a todos los

empleados las herramientas que les permitan contribuir a esa estrategia (esto es
lo que se llama "dirección estratégica"). Hay dos horizontes de planificación:

- Planes a largo plazo (planificación estratégica): tienen una duración variable

(según la empresa) pero lo más normal es que sean de unos 5 años.

- Planes a corto plazo (planificación táctica): 1-2 años.

a) Planificación estratégica: Para que un plan estratégico sea efectivo, debe tener
determinadas propiedades:

- Proactividad: el plan debe ser una herramienta para llevar a cabo una serie de
acciones que consigan mejorar el funcionamiento de la empresa.

- Congruencia: el plan debe ajustarse a las características de la organización y del

entorno.

- Sinergia: el plan debe ayudar a integrar de la mejor forma posible los esfuerzos
de los diferentes departamentos o áreas de la empresa, de forma a alcanzar los
objetivos de la mejor manera posible.

b) Planificación táctica: La planificación táctica se desarrolla a nivel de

departamento o de división y tiene como horizonte el corto plazo. Esta
planificación debe definir: - Actividades que deben llevarse a cabo en el
departamento.

- Plazos de finalización de estas actividades. - Recursos necesarios para que la

división pueda realizar estas actividades.

¿A qué aspectos puede afectar la planificación táctica?

- División del trabajo: se puede cambiar el reparto de tareas para alcanzar los
objetivos prioritarios o crear tareas nuevas según las necesidades.

- Elaboración del presupuesto.

3. ¿En qué consiste el control? Controlar significa comparar los resultados que
hemos obtenido con los planes que habíamos hecho y corregir las diferencias.

Para que el control funcione correctamente, hace falta:

- Que se hayan comunicado con claridad a todos los empleados los objetivos que
se querían alcanzar.

- Que se recoja información sobre los hechos reales.

Esto es costoso por varios motivos:

- Pérdida de tiempo (coste de oportunidad)

- Peligro de que algunos empleados distorsionen la información.

Componentes del control:

- Control de actividades: para cada una de las actividades programadas, se trata

de comprobar si se está realizando correctamente y según los plazos
establecidos.

- Control de resultados: se trata de comparar los resultados obtenidos con los

planeados.

- Control integral de gestión: información sintética sobre los resultados que se

elabora para la alta dirección.

Programación, emisión de órdenes y seguimientos.

Por su parte la programación obedece al establecimiento de actividades y su

relación con el tiempo de ejecución y el espacio determinado para ello.

La emisión de ordenes se dan según las leyes de procedimientos administrativos

donde intervienen el estado (Alcaldías, Gobernaciones, entre otros entes de la
administración pública) con un conjunto de leyes que regulan la actividad
industrial. También suele asociarse al mando e intención comunicada vía escrita u
oral para la ejecución de una actividad programada de intervención en un equipo
determinado.

Los seguimientos son actividades elaboradas por supervisores que monitorean de

forma continua la evolución significativa del equipo luego de la intervención o
puesta en marcha, en funciones de índole productiva.

Realización de acción correctiva.

De acuerdo a la norma UNE-EN ISO 9000:2005, una acción correctiva es una

acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad (falla) detectada u
otra situación indeseable. Es diferente a Corrección mediante la cual sólo se
elimina o repara la no conformidad detectada, no su causa.

Cada equipo de mantenimiento realiza algún tipo de trabajo en respuesta a las

averías y fallas de los equipos. Pero, confiar demasiado en esta tarea de
mantenimiento industrial puede impactar negativamente en las operaciones.

Entonces, ¿cuándo se debe usar el mantenimiento correctivo sobre otros tipos de

mantenimiento, como el mantenimiento preventivo?

En definitiva, se recomienda confiar en el mantenimiento correctivo cuando sea

absolutamente necesario. Su confianza en él dependerá de una serie de factores
como la importancia de ciertos activos para las operaciones diarias, el costo del
tiempo de inactividad de estos activos y la facilidad de intercambio de las piezas
en caso de un problema.

Las reparaciones y la restauración pueden realizarse antes de que se produzca el

tiempo de inactividad. Esto ayuda a minimizar las fallas del equipo. No obstante, el
mantenimiento correctivo no programado puede detener las líneas de producción y
causar interrupciones del servicio. Sin embargo, el tiempo de inactividad para la
corrección es mínimo en comparación con la falla total del equipo.

La empresa también puede realizar un análisis de costo-beneficio de sus activos

para ayudar a respaldar el presupuesto otorgado al mantenimiento correctivo
programado. Los expertos recomiendan que el equilibrio entre el mantenimiento
correctivo y el preventivo sea de 80/20.

Es decir, el 80% del mantenimiento debería ser preventivo, mientras que el 20%
restante debería ser mantenimiento correctivo. Por otro lado, utilizar un sistema de
gestión (software) de mantenimiento asistido por ordenador(GMAO) adecuado te
puede ayudar a organizar, optimizar y personalizar tu estrategia. Cuantos más
datos de activos acumule una instalación, más fácil será tomar decisiones de
servicio rentables.

Cómo se realiza el mantenimiento correctivo:

Cuando se realiza el mantenimiento correctivo, el equipo debe ser inspeccionado
para identificar la razón de la falla y permitir que se tomen medidas para eliminar o
reducir la frecuencia de futuras fallas similares. Estas inspecciones deben incluirse
en el plan de trabajo.

Basándote en tu plan de gestión del mantenimiento, el equipo de mantenimiento

realizará el mantenimiento siguiendo las pautas. Es decir, se debe actuar en el
momento que un activo está a punto de averiarse y/o cuando el estado de un
determinado componente puede afectar al rendimiento general de un activo.

En realidad, se efectúa solucionando un problema adicional durante una orden de

trabajo independiente. Por ejemplo, durante una reparación de emergencia, como
parte de una inspección de rutina, o en el proceso de realizar un mantenimiento
preventivo, un técnico detecta otro problema que debe ser corregido antes de que
se produzcan otros problemas. Al descubrir un problema adicional, el
mantenimiento correctivo se planifica y se programa para un momento futuro.
Durante la ejecución de los trabajos de mantenimiento, el bien se repara, restaura
o sustituye

Por último, en un sistema de mantenimiento bien gestionado, las inspecciones que

deberían realizarse durante el mantenimiento correctivo para un modo de falla
específica deberían enumerarse, registrarse y utilizarse.

UNIDAD II: ORGANIZACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Clase Nº 4:

Planificación a largo plazo del trabajo de mantenimiento.

Planificación de desarrollo.
Planificación a largo plazo.

Condiciones efectivas de máquina y planta.

El grado de utilización.

El factor carga.

¿Cuál equipo hay que destacar y cuándo?.

Recursos de mantenimiento.

Plan de sustitución.

Plan de revisión.

Planificación a largo plazo del mantenimiento preventivo.

Planificación a corto plazo del trabajo de mantenimiento.

Cálculo de tiempo.

Programación.

Control.

Pedidos orales (ventajas y desventajas).

Prioridad.

Tiempo de entrega.

Programación y coordinación de entrega.

Puntos de vistas especiales sobre la planificación de mantenimiento.

Sistemas de órdenes para reparaciones.

Sistema de órdenes para mantenimiento preventivo.

Formulario de trabajo.

Sistema de orden para el trabajo general de mantenimiento.

Documentación técnica.

Lenguaje técnico para la documentación.

Organización del mantenimiento y mantenibilidad.

Prioridades y otros tipos de trabajos.

Histografias.

Flujogramas y funciones del mantenimiento.

Organigrama

Tipo de Evaluación:

- Trabajo completo: Portada, índice, introducción, desarrollo, conclusión,

recomendaciones y bibliografía consultada.

- Defensa.

Porcentaje: 20%=4Pts

(Semana Radical)

Nota: Toda la Unidad I: MANTENIMIENTO. DEFINICIONES Y ESTRATEGIAS,

será debatida en clases para consolidar conocimientos, manifestar dudas y
colocar la ponderación completa ya que serán tomados en cuenta los dos
trabajos tanto la presentación en formato de PowerPoint como los
conocimientos adquiridos durante el periodo de estudio de la referida
unidad.