MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Mantenimiento Mecánico I

MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO

1
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

TAREA N°01

Desmontaje y montaje de mecanismos

Máquina y Mecanismo
 Introducción a las Herramientas Manuales
Definición y Función de Herramientas Manuales en la Ingeniería Mecánica
Las herramientas manuales desempeñan un papel crucial en la ingeniería mecánica
al permitir la manipulación, ajuste y reparación de diferentes componentes mecánicos.
En este material didáctico, exploraremos algunas de las herramientas esenciales
utilizadas en la industria, junto con sus aplicaciones y características, como se ve en
la figura 1.
Figura 1
Llave (herramienta)

Nota: imagen de la web de llave (Herraminetas), por EcuRed,

https://tinyurl.com/mu39mytw

 Llaves para Ajustar: Tipos y Aplicaciones

Tipos de Llaves para Ajustar
1. Llave Inglesa: Esta herramienta ajustable es versátil y se adapta a diferentes

2
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

tamaños de tuercas y tornillos.

2. Llave Allen: Utilizada para apretar o aflojar tornillos con cabezas hexagonales.
3. Llave de Boca Fija: Diseñada para tuercas y pernos específicos con medidas
predefinidas.
4. Llave de Tubo: Perfecta para acceder a tuercas y pernos en espacios reducidos.
Aplicaciones de las Llaves para Ajustar
Las llaves para ajustar se emplean en una variedad de situaciones, desde trabajos
domésticos hasta aplicaciones industriales. Son esenciales en el montaje y
desmontaje de piezas mecánicas y estructuras.

 Destornillador Manual: Tipos y Usos

Tipos de Destornilladores
1. Destornillador de Pala: Adecuado para ranuras en forma de cruz.
2. Destornillador de Estrella: Ideal para tornillos con cabezas en forma de estrella.
3. Destornillador de Punta Plana: Utilizado en tornillos con ranuras rectas.
Usos de los Destornilladores
Los destornilladores manuales son fundamentales para aflojar y apretar tornillos en
una variedad de aplicaciones, desde ensamblaje de muebles hasta reparaciones
electrónicas, como se ve en la figura 2.
Figura 2

destornillador

Nota: imagen de la web de herramientas, ( Juego de destornilladores Cushiongrip x2

piezas - Promart).

3
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Alicates Manuales: Funciones y Variedades

Tipos de Alicates
1. Alicates de Corte: Diseñados para cortar cables y alambres.
2. Alicates de Punta Fina: Ideales para sujetar y doblar componentes pequeños.
3. Alicates de Boca Plana: Utilizados para sostener objetos planos y doblar láminas
ligeras.
4. Alicates de Presión: Permiten sujetar piezas con fuerza constante.

Funciones de los Alicates Manuales

Los alicates manuales son herramientas multifuncionales esenciales en la
manipulación y ajuste de diversos materiales, como se ve en la figura 3, como
alambres, cables y componentes pequeños.

Figura 3
Alicates

Nota: imagen de la web de lote de alicates,

https://tinyurl.com/5n6sb8j4

 Pasadores: Utilidad y Variedades

Tipos de Pasadores
1. Pasadores de Chaveta: Utilizados para conectar piezas que giran juntas.
2. Pasadores de Seguridad: Previenen el movimiento o deslizamiento accidental de
componentes.
3. Pasadores de Resorte: Se usan para mantener componentes en su lugar a través

4
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

de presión.
Aplicaciones de los Pasadores
Los pasadores desempeñan un papel vital en la fijación y unión de piezas móviles en
máquinas y mecanismos, garantizando la estabilidad y el correcto funcionamiento,
como se ve en la figura 4.

Figura 4
Pasadores

Nota: imagen de la web de uniones desmontables, (Uniones desmontables |

conformacionmaterial (emoatie.wixsite.com)).

TAREA N°02

Engrampado de faja plana

 Faja Plana:

Una faja plana es una cinta o banda flexible y estrecha que se utiliza en una variedad
de aplicaciones industriales y domésticas. Está compuesta por materiales como tela,
cuero, plástico o caucho. Las fajas planas se utilizan principalmente para transmitir
movimiento y potencia entre poleas y engranajes en maquinaria, así como para el
transporte de materiales en sistemas de transporte y cintas transportadoras.

5
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

En aplicaciones industriales, las fajas planas se usan para transmitir energía desde
un motor a una máquina o dispositivo, como en sistemas de ventilación,
transportadoras de alimentos, textiles, impresión y muchas otras. Estas fajas se
seleccionan en función de la potencia a transmitir, la velocidad y la carga que deben
soportar. Los materiales de las fajas planas también pueden estar diseñados para
resistir condiciones ambientales adversas, como altas temperaturas, humedad o
abrasión, como se ve en la figura 5.

Figura 5
Faja plana

Nota: imagen de la web de pole faja plana, https://tinyurl.com/5bka47uc

 Empalme de Faja Plana:

El empalme de faja plana es el proceso de unir dos extremos de una faja para formar
un lazo continuo. Un empalme efectivo es crucial para garantizar un funcionamiento
suave y eficiente de las fajas planas en sistemas de transmisión de potencia o
transporte. Existen varios métodos de empalme, cada uno con sus propias ventajas y
desventajas, como se ve en la figura 6.

6
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Figura 6
Empalme de faja

Nota: imagen de la web de Grapas.

https://tinyurl.com/mv4u8cye
Empalme mecánico: Implica usar una abrazadera o conector mecánico para unir los
extremos de la faja. Este método proporciona una unión resistente y duradera.
Algunos de los tipos de empalme mecánico incluyen grapas, remaches y conectores
metálicos.

Empalme vulcanizado: Este proceso implica calentar los extremos de la faja y

fusionarlos utilizando una combinación de calor y presión. Se utiliza comúnmente en
fajas de caucho para aplicaciones más exigentes. El empalme vulcanizado ofrece una
unión fuerte y flexible, resistente al desgaste y la abrasión.

Empalme adhesivo: Aquí se utilizan adhesivos especiales para unir los extremos de
la faja. Este método proporciona una unión uniforme y puede ser adecuado para fajas
de materiales sintéticos o compuestos. Sin embargo, la calidad del empalme depende
en gran medida de la elección y aplicación correcta del adhesivo.

7
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

TAREA N°03

Desmontaje y montaje de fajas

 Fajas en "V": Tipos y Usos
Las fajas en "V" son elementos de transmisión de potencia ampliamente utilizados en
diversas aplicaciones industriales y mecánicas. Se componen de una banda de
material flexible que se ajusta en forma de "V" en la polea para transmitir el movimiento
entre dos ejes. Existen varios tipos de fajas en "V" y se utilizan en una variedad de
configuraciones, desde sistemas de transmisión de potencia en maquinaria hasta
sistemas de transporte y elevación, como se ve en la figura 7.
.

Figura 7
Faja en V

Nota: imagen de la web de Correas de Transmisión,

https://i.ebayimg.com/images/g/48cAAOSwPBNhFPp0/s-l1600.jpg

A continuación, se describen algunos tipos comunes y sus usos:

 Fajas en "V" estándar: Estas fajas tienen una forma trapezoidal y se utilizan
en una amplia gama de aplicaciones, desde transmisión de potencia en
motores hasta sistemas de ventilación.

 Fajas en "V" dentadas: Estas fajas cuentan con dientes en la parte interior
que encajan en las poleas dentadas correspondientes. Se utilizan en sistemas
que requieren una transmisión precisa de movimiento, como impresoras y
maquinaria CNC.

8
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Fajas en "V" de doble potencia: Diseñadas con dos bandas superpuestas,

estas fajas tienen una mayor capacidad de transmisión de potencia. Se utilizan
en aplicaciones que requieren una mayor fuerza de transmisión, como sistemas
de transporte pesado y maquinaria industrial.

 Fajas en "V" variables: Estas fajas permiten ajustar la longitud efectiva para
variar la relación de transmisión. Son útiles en aplicaciones donde se requiere
ajuste de velocidad, como en máquinas herramientas.

 Fajas en "V" industriales y automotrices: Diferentes industrias tienen

requisitos específicos para la transmisión de potencia. Las fajas industriales se
utilizan en maquinaria pesada y aplicaciones industriales, mientras que las fajas
automotrices se usan en vehículos para transmisión de potencia y accesorios.

 Lectura de Tablas para la Transmisión por Fajas en "V":

La correcta selección de las fajas en "V" y las poleas es esencial para un rendimiento
óptimo y una vida útil prolongada en un sistema de transmisión. Las tablas
proporcionan información sobre las dimensiones, capacidades y características de
diferentes tipos de fajas y poleas. Para seleccionar una faja adecuada, es importante
entender cómo leer estas tablas. Se debe tener en cuenta lo siguiente:

Capacidad de potencia: Las tablas proporcionan información sobre la capacidad de

potencia nominal de diferentes tipos y tamaños de fajas en "V". Esta capacidad está
relacionada con la velocidad y la fuerza de transmisión.

Ángulo de contacto: El ángulo de contacto de las fajas en "V" afecta la fricción y la

transmisión de potencia. Las tablas indican el ángulo recomendado para diferentes
aplicaciones.

Relación de transmisión: Las tablas muestran las combinaciones adecuadas de

tamaños de poleas y fajas para lograr una relación de transmisión específica, como
se ve en la figura 8.
.

9
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Figura 8
Correas en V

Nota: imagen de la web de Correas de transmisión de potencia, Apuntes de ingeniería

mecánica, https://tinyurl.com/5n7hsezy

TAREA N°04

Desmontaje y montaje de poleas

 Técnica de montaje de poleas:

La técnica de montaje de poleas es fundamental en la transmisión de potencia y

movimiento en maquinaria. Para un montaje adecuado, es esencial seguir los

10
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

siguientes pasos:

Preparación del eje y la polea: Asegúrate de que tanto el eje como la polea estén
limpios y libres de residuos. Comprueba la alineación y el estado de la superficie de
contacto.

Selección del método de ajuste: Puedes utilizar métodos como la interferencia,

ajuste con cono y chavetas, o sistemas de sujeción rápida.

Montaje con interferencia: Se basa en calentar la polea (mediante inducción u

horno) para dilatar su diámetro interior y luego se enfría rápidamente con agua o aire
comprimido. Esto permite que la polea se ajuste al eje con un ajuste apretado.

Montaje con chavetas: Implica la creación de una ranura (chavetero) en el eje y en

la polea. Una chaveta se coloca en la ranura para evitar el deslizamiento entre ambas.
Es importante que la chaveta se ajuste con precisión para garantizar una transmisión
adecuada.

Sistemas de sujeción rápida: Estos sistemas utilizan elementos como bujes cónicos
o mandíbulas que se ajustan al eje mediante un mecanismo de apriete. Son útiles
para cambios rápidos de poleas.

Alineación y equilibrio: Después del montaje, asegúrate de que la polea esté

alineada correctamente con otras poleas y que esté equilibrada para evitar vibraciones
y desgaste prematuro.

Apriete correcto: Asegúrate de apretar los tornillos o pernos de montaje según las
especificaciones del fabricante para evitar problemas de deslizamiento y desgaste.

Comprobación final: Realiza pruebas para verificar que la polea esté transmitiendo
el movimiento y la potencia de manera eficiente y sin problemas.

 Montaje con chavetas:

El montaje con chavetas es un método común para unir componentes en ejes y

árboles. Las chavetas son piezas prismáticas que se ajustan en una ranura en el eje
y en el componente a montar, evitando el deslizamiento relativo. Hay diferentes tipos
de chavetas, como chavetas planas, chavetas de cuña y chavetas tangenciales, como
se ve en la figura 9.

11
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Figura 9
Montaje con chavetas

Nota: imagen de la web de elementos transformadores de movimiento, tecnología

industrial, https://bnl6.files.wordpress.com/2014/04/chav-long.jpg

 Órganos de unión:
Los órganos de unión son componentes utilizados para unir diferentes piezas en
máquinas y estructuras. Pueden ser permanentes o desmontables. Algunos ejemplos
incluyen:

 Soldadura: Unión permanente mediante la fusión de materiales.

 Tornillos y tuercas: Unión desmontable mediante roscas.

 Remaches: Usados en láminas metálicas para unir componentes.

 Pernos y pasadores: Utilizados para unir partes que necesitan ser desmontadas
ocasionalmente.

 Tornillos y tuercas:
Los tornillos y tuercas son elementos esenciales en la ingeniería mecánica y la
construcción, utilizados para unir componentes y estructuras con seguridad y
confiabilidad. Estos dispositivos de fijación desempeñan un papel crucial en una
amplia gama de aplicaciones, desde la industria manufacturera hasta la construcción
de infraestructuras. Aquí te presento información técnica sobre los tornillos y tuercas:

12
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Tipos de Roscas:
Los tornillos y tuercas tienen roscas, que son estrías helicoidales que se
enrollan alrededor del eje del tornillo. Las roscas pueden ser de dos tipos
principales:

Roscas Métricas: Utilizadas en la mayoría de los países y basadas en el

sistema métrico. Tienen un paso estándar y se identifican por su diámetro
nominal y paso (por ejemplo, M8 x 1.25).

Roscas en Pulgadas: Aún utilizadas en algunos países, especialmente en

los Estados Unidos. Se identifican por el número de hilos por pulgada y a
menudo se expresan como fracciones (por ejemplo, 1/4-20).
Figura 10
Tipos de rosca

Nota: imagen de la web de tipos de roscas,

Tipos de Roscas. | Suministros Unión (s-union.es)

13
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Componentes de un Tornillo:

Un tornillo consta de varios componentes esenciales:

Cabeza: La parte superior del tornillo que permite aplicar una fuerza para
girarlo.

Cuerpo: La parte principal del tornillo con las roscas, que permite la fijación.

Rosca: Las estrías helicoidales que permiten que el tornillo se inserte en una tuerca
o en un agujero roscado, como se ve en la figura 11.
.

Punta: La parte afilada del tornillo que facilita su inserción en materiales.

Paso: La distancia entre dos hilos sucesivos en una rosca.

Figura 11
Partes del tornillo

Nota: imagen de la web de tuercas y tornillo, Área tecnológica,

https://tinyurl.com/493867kc
 Tipos de Cabezas de Tornillos:

Hay varios tipos de cabezas de tornillos, cada una con sus propias ventajas y
aplicaciones:

Cabeza Hexagonal (Hexagonal): Se usa con llaves hexagonales para aplicar

14
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

torque.

Cabeza Phillips: Diseñada para usar con destornilladores Phillips, común en

aplicaciones electrónicas y domésticas.

Cabeza Ranurada (Plana o de Cruz): Requiere un destornillador plano o de

cruz para aplicar fuerza.

Cabeza Allen (Hexagonal Interna): Se aprieta con llaves Allen hexagonales.

Como se ve en la figura 12.

Figura 12
Cabezas de tornillo

Nota: imagen de la web de tipos de cabezas de tronillos.

https://tinyurl.com/2469mw7s

 Aplicaciones y Consideraciones:

Los tornillos y tuercas se utilizan en una variedad de aplicaciones, desde

ensamblajes industriales hasta construcciones. Algunas consideraciones
importantes incluyen:

Materiales: Los tornillos y tuercas están disponibles en una amplia gama de

materiales, incluyendo acero al carbono, acero inoxidable, latón y más. La
elección depende de la aplicación y el entorno.

Cargas y Tensiones: Es esencial seleccionar el tamaño y el grado adecuados

15
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

de tornillos para soportar las cargas y tensiones esperadas en la aplicación.

Torque: Aplicar el torque correcto al apretar los tornillos es crucial para lograr
una unión segura sin dañar los materiales.

Prevención de Aflojamiento: En aplicaciones donde la vibración es un

problema, se pueden usar arandelas de seguridad o adhesivos para evitar el
aflojamiento de los tornillos.
 Extractores:
Los extractores son herramientas utilizadas para quitar piezas ajustadas, como
rodamientos, poleas y engranajes, de ejes u otras superficies. Hay diferentes tipos de
extractores, incluidos los extractores de tres garras, extractores de garras internas y
extractores hidráulicos, cada uno diseñado para situaciones específicas, como se ve
en la figura 13.

Figura 13
Extractor de poleas

Nota : imagen de la web de extractor de polea, https://tinyurl.com/yst52kxw

16
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

TAREA N°05

Desmontaje y montaje de acoplamiento

 Árboles y Ejes
Un árbol es una pieza cilíndrica generalmente sólida que tiene la capacidad de
soportar cargas axiales, torsionales y radiales. Se utilizan para transmitir el
movimiento rotativo entre componentes en sistemas mecánicos. Los ejes, por otro
lado, son componentes rectos o ligeramente curvados que giran alrededor de su eje
longitudinal. Los ejes también transmiten fuerzas y momentos, pero su diseño varía
según la aplicación y el tipo de carga que deben soportar.

La elección del material es esencial para la durabilidad y la resistencia de los árboles

y ejes. Los materiales comunes incluyen aceros aleados y tratados térmicamente, que
proporcionan una combinación óptima de resistencia y tenacidad. En aplicaciones
más especializadas, como la industria aeroespacial, se pueden utilizar materiales
compuestos avanzados para lograr una relación peso-resistencia excepcional, como
se ve en la figura 14.

Figura 14
Ejes y arboles

Nota: imagen de la web de ejes y árboles,Ejes y Arboles (inevid.blogspot.com)

17
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Fabricación de Árboles y Ejes

La fabricación de árboles y ejes es un proceso meticuloso que involucra varias
etapas. Comienza con la selección del material adecuado, seguido de procesos
como la forja, el mecanizado y el tratamiento térmico para lograr las propiedades
mecánicas deseadas. La precisión es clave en cada etapa, ya que incluso
pequeñas desviaciones pueden afectar significativamente el rendimiento y la
durabilidad del componente final.
La tolerancia dimensional y la rugosidad superficial son aspectos críticos en la
fabricación de árboles y ejes. La tecnología moderna, como el mecanizado de
control numérico computarizado (CNC) y la rectificación de precisión, permite
lograr dimensiones y acabados superficiales extremadamente precisos, lo que es
esencial para garantizar un montaje y funcionamiento perfectos.

 Montaje de Ejes: Precisión y Alineación

El montaje de ejes es un proceso que requiere una atención meticulosa a los
detalles. La alineación precisa de los ejes es esencial para evitar problemas como
el desgaste prematuro, las vibraciones excesivas y el mal funcionamiento de la
maquinaria. La tecnología de alineación láser se ha convertido en una herramienta
invaluable para los ingenieros mecánicos, permitiendo un montaje altamente
preciso incluso en sistemas complejos.

Los soportes y rodamientos son componentes fundamentales en el montaje de

ejes. Estos componentes deben ser seleccionados cuidadosamente para
garantizar una carga y distribución adecuadas. La lubricación también juega un
papel vital para reducir la fricción y el desgaste en las superficies de contacto.

 Importancia en la Tecnología Moderna

Los árboles y ejes son omnipresentes en una amplia gama de aplicaciones
tecnológicas. Desde automóviles hasta turbinas de generación de energía, estos
componentes hacen posible el funcionamiento de maquinaria crítica. En la
industria automotriz, los árboles de transmisión transmiten el par motor del motor
a las ruedas, mientras que en la industria de la energía, los ejes en las turbinas
eólicas y de gas convierten la energía cinética en energía eléctrica.

 Montaje de Ejes

El montaje de ejes es el proceso de ensamblar un eje en una máquina o sistema

mecánico de manera precisa y segura. Este proceso implica alinear el eje con otros
componentes y asegurarse de que esté correctamente asentado en sus rodamientos
o soportes. La alineación adecuada es esencial para evitar desgaste prematuro,

18
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

vibraciones excesivas y problemas de funcionamiento. El montaje de ejes a menudo

requiere herramientas y equipos especializados, como prensas hidráulicas y
alineadores láser, para lograr la precisión necesaria en la alineación y ajuste.

 Acoplamiento con Órganos de Unión

Los órganos de unión son elementos que se utilizan para conectar y acoplar diferentes
componentes en una máquina o sistema. Los acoplamientos con órganos de unión
permiten la transferencia de movimiento y potencia entre ejes o componentes que no
están directamente conectados. Estos acoplamientos pueden ser rígidos, flexibles o
articulados, según los requisitos de la aplicación. Algunos ejemplos comunes de
órganos de unión incluyen chavetas, pasadores cónicos y tornillos de fijación.

 Acoplamientos

Los acoplamientos mecánicos son dispositivos utilizados para conectar dos ejes o
componentes mecánicos de maquinaria con el propósito de transmitir movimiento,
torsión o potencia entre ellos. Estos componentes son esenciales en una amplia gama
de industrias, desde la manufactura y la minería hasta la energía y la automoción. A
continuación, se presentan algunas tecnologías y aplicaciones relevantes en el ámbito
de los acoplamientos mecánicos:

1. Acoplamientos Flexibles: Los acoplamientos flexibles son diseñados para

compensar desalineaciones entre ejes y reducir vibraciones. Utilizan materiales
elásticos como caucho, poliuretano o elastómeros termoplásticos para permitir
cierto grado de movimiento angular y axial. Estos acoplamientos se utilizan en
aplicaciones donde la precisión y la absorción de vibraciones son críticas, como
en maquinaria de impresión, sistemas de transporte y equipos médicos.
2. Acoplamientos de Engranajes: Los acoplamientos de engranajes transmiten la
potencia entre ejes mediante dientes de engranaje. Pueden ser de diversos tipos,
como engranajes rectos, cónicos, helicoidales y de tornillo sin fin. Estos
acoplamientos se utilizan en aplicaciones que requieren alta precisión y
transferencia de potencia constante, como en maquinaria industrial, robótica y
sistemas de transmisión automotriz.
3. Acoplamientos Magnéticos: Los acoplamientos magnéticos utilizan campos
magnéticos para transmitir el movimiento entre dos ejes sin contacto mecánico
directo. Son ideales para aplicaciones donde se necesita una separación
hermética para evitar fugas, como en bombas y sistemas de transmisión en
entornos corrosivos o peligrosos.

19
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

4. Acoplamientos de Fluidos: Los acoplamientos de fluidos utilizan un fluido

(generalmente aceite) para transmitir el par entre los ejes. Estos acoplamientos
son útiles en aplicaciones que requieren amortiguación de vibraciones y una
protección eficaz contra sobrecargas, como en sistemas de accionamiento de
ventiladores y compresores.
5. Acoplamientos de Cadenas: Los acoplamientos de cadenas utilizan cadenas
metálicas para transmitir la potencia entre ejes. Son adecuados para aplicaciones
en entornos hostiles o en equipos que operan a alta velocidad. Se encuentran
comúnmente en maquinaria agrícola, maquinaria de construcción y sistemas de
transporte.
6. Acoplamientos Hidráulicos: Los acoplamientos hidráulicos utilizan fluido
hidráulico para transmitir el par entre los ejes. Son ideales para aplicaciones que
requieren un arranque suave y una compensación de desalineaciones, como en
turbinas y generadores.
7. Acoplamientos de Disco: Los acoplamientos de disco utilizan discos de metal
para transmitir la potencia entre ejes. Son resistentes y se utilizan en aplicaciones
que requieren una alta capacidad de torsión, como en equipos de minería, molinos
y prensas industriales.

8. Acoplamientos Inteligentes: La tecnología está avanzando hacia acoplamientos

inteligentes que pueden monitorear en tiempo real el rendimiento y el estado de
los componentes mecánicos. Estos acoplamientos pueden ajustar
automáticamente su comportamiento en función de las condiciones cambiantes
de la máquina, lo que aumenta la eficiencia y prolonga la vida útil de los equipos.
Como se ve en la figura 15.
Figura 15
Acoplamientos

Nota: imagen de la web de Acoplamientos industriales, varytranssl.

Acoplamientos Industriales - Flexibles y Rígidos - Varytrans

20
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Aplicaciones en la Industria: Los acoplamientos mecánicos se encuentran en una

variedad de industrias, incluyendo la manufactura, la minería, la energía (generación
y transmisión), la automoción, la aeroespacial, la construcción y la agricultura. Estas
aplicaciones van desde maquinaria pesada y equipos industriales hasta sistemas de
propulsión en vehículos y sistemas de control de vuelo en aeronaves.
En resumen, los acoplamientos mecánicos son componentes esenciales que
desempeñan un papel fundamental en la transmisión de potencia y movimiento en
diversas industrias. La elección del tipo de acoplamiento adecuado depende de
factores como la aplicación, la carga, las condiciones de funcionamiento y las
necesidades de rendimiento específicas.
 Empaquetaduras
Las empaquetaduras, también conocidas como juntas de estanqueidad, son
elementos diseñados para prevenir la fuga de fluidos, gases o polvo entre
componentes que tienen movimientos relativos, como ejes giratorios. Estas juntas se
utilizan en diversas aplicaciones industriales, desde motores hasta sistemas de
tuberías. Las empaquetaduras pueden estar hechas de materiales como caucho,
tejidos técnicos o materiales compuestos, y su diseño y material varían según los
requisitos de sellado y las condiciones de operación.
 Sacabocados
Los sacabocados son herramientas utilizadas para hacer agujeros precisos en
materiales como láminas de metal, cuero, plástico y tela. Estas herramientas consisten
en un cuerpo con un borde afilado y a menudo se utilizan en la fabricación y el trabajo
manual para crear agujeros para remaches, sujetadores o para permitir el paso de
cables y tuberías. Los sacabocados pueden ser manuales o accionados
hidráulicamente, y están disponibles en una variedad de tamaños y formas para
satisfacer diferentes necesidades de perforación, como se ve en la figura 16.
Figura 16
Sacabocados

Nota: imagen de la web de juegos de sacabocados, bt-ingenieros,

https://tinyurl.com/5x4ktspk

21
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

TAREA N°06

Desmontaje y montaje de cojinetes

 Cojinete de fricción y descansos.
Los cojinetes de fricción y descansos son componentes esenciales en una amplia
gama de maquinarias y sistemas, desempeñando un papel crucial en la reducción del
desgaste y la fricción entre superficies móviles. Estos elementos tecnológicos han
evolucionado a lo largo de los años, permitiendo mejoras significativas en la eficiencia,
durabilidad y rendimiento de diversas aplicaciones industriales. En este artículo,
exploraremos la tecnología detrás de los cojinetes de fricción y descansos, analizando
su funcionamiento, tipos y aplicaciones relevantes, como se ve en la figura 17.

Figura 17
Cojinetes

Nota: imagen de la web de Montaje de cojinetes, https://tinyurl.com/4ff36up5

Funcionamiento de los Cojinetes de Fricción: Los cojinetes de fricción se basan

en el principio de reducir la fricción entre dos superficies en movimiento al proporcionar
un material de separación entre ellas. Este material puede ser líquido, sólido o
semisólido, y su principal función es minimizar la fricción y el desgaste. Los cojinetes
de fricción se encuentran comúnmente en sistemas de motorización, automóviles,
aviones, maquinaria industrial y equipos médicos.

Tipos de Cojinetes de Fricción:

1. Cojinetes de Deslizamiento: Estos cojinetes permiten el movimiento relativo

22
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

entre las superficies a través de un lubricante, como aceite o grasa. Los cojinetes
de deslizamiento son ideales para aplicaciones de alta carga y baja velocidad.
2. Cojinetes de Bolas y Rodillos: Estos cojinetes emplean elementos rodantes
(bolas o rodillos) que reducen la fricción al proporcionar puntos de contacto
rodante en lugar de deslizante. Son ideales para aplicaciones de alta velocidad y
cargas moderadas.
3. Cojinetes Auto lubricantes: Estos cojinetes eliminan la necesidad de lubricación
externa al tener incrustados materiales lubricantes en su estructura. Son
adecuados para entornos donde la lubricación regular es difícil.

Aplicaciones Tecnológicas: Los cojinetes de fricción y descansos encuentran

aplicación en una amplia variedad de sectores y tecnologías:

1. Industria Automotriz: En motores y sistemas de transmisión, los cojinetes

reducen la fricción y permiten un funcionamiento suave y eficiente.
2. Aeroespacial: En aviones y satélites, los cojinetes de fricción garantizan un
rendimiento confiable y seguro en condiciones extremas.
3. Energía Eólica: En turbinas eólicas, los cojinetes aseguran el giro suave de las
palas y la generación de energía eficiente.
4. Industria Naval: Los sistemas de propulsión y dirección de embarcaciones
utilizan cojinetes de fricción para reducir la resistencia y mejorar la
maniobrabilidad.
5. Maquinaria Industrial: En equipos pesados y maquinaria industrial, los cojinetes
reducen la fricción en componentes móviles, prolongando la vida útil de las
máquinas.

 Materiales para el cojinete.

Materiales Innovadores para Cojinetes: Avances Tecnológicos en la Selección
de Materiales
La selección de materiales adecuados es fundamental en el diseño de cojinetes, ya
que determina la eficiencia, durabilidad y rendimiento general de los sistemas
mecánicos. A lo largo de los años, los avances tecnológicos han impulsado la
investigación y el desarrollo de nuevos materiales que superan las limitaciones de los
tradicionales, permitiendo aplicaciones más desafiantes y exigentes. En este artículo,
exploramos algunos de los materiales innovadores utilizados en la fabricación de
cojinetes y sus beneficios significativos.

Materiales Avanzados Utilizados en Cojinetes:

1. Polímeros de Ingeniería: Los polímeros de alta ingeniería, como el polietileno de

23
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

ultra alto peso molecular (UHMWPE) y el poliéter éter cetona (PEEK), se utilizan
en cojinetes debido a su excelente resistencia al desgaste, propiedades
autolubricantes y capacidad para operar en ambientes corrosivos. Estos
materiales también son ligeros y pueden reducir la fricción y el ruido en
comparación con los cojinetes metálicos tradicionales.
2. Cerámicas Avanzadas: Las cerámicas técnicas, como el nitruro de silicio y el
óxido de aluminio, son conocidas por su alta dureza, resistencia a la corrosión y
capacidad para operar en condiciones extremas de temperatura. Los cojinetes de
cerámica son ideales para aplicaciones de alta velocidad y temperatura, como en
motores de aviones y sistemas de transmisión de automóviles.
3. Metales Compuestos: Los metales compuestos, como los cojinetes de metal-
polímero, combinan la resistencia y la durabilidad de los metales con las
propiedades auto lubricantes de los polímeros. Estos cojinetes son adecuados
para aplicaciones en las que la lubricación regular es difícil o no deseada.
4. Revestimientos de Superficie: La aplicación de revestimientos de superficie,
como el recubrimiento de diamante o el recubrimiento de PTFE
(politetrafluoroetileno), puede mejorar la resistencia al desgaste y la fricción de los
cojinetes convencionales. Estos revestimientos permiten que los cojinetes
funcionen de manera más eficiente y duradera.

Beneficios de los Materiales Innovadores:

1. Mayor Durabilidad: Los materiales avanzados ofrecen una mayor resistencia al
desgaste y la corrosión, lo que resulta en cojinetes que tienen una vida útil más
larga y requieren menos mantenimiento.
2. Eficiencia Mejorada: Los materiales autolubricantes y de baja fricción reducen la
pérdida de energía por fricción, lo que aumenta la eficiencia general del sistema.
3. Menor Peso: Muchos de estos materiales son más ligeros que los metales
tradicionales, lo que contribuye a la reducción de peso en aplicaciones como la
industria automotriz y aeroespacial.
4. Operación en Condiciones Extremas: Los materiales resistentes a altas
temperaturas y ambientes corrosivos permiten que los cojinetes funcionen en
condiciones desafiantes sin degradación significativa.

 Llaves poligonales
Llaves Poligonales: Herramientas Esenciales para Trabajos Mecánicos
Las llaves poligonales, también conocidas como llaves de boca poligonal o llaves de
boca fija, son herramientas fundamentales en el campo de la mecánica y la industria.
Estas herramientas se utilizan para apretar y aflojar tuercas y pernos con cabezas
hexagonales, proporcionando un agarre seguro y efectivo. A continuación, se
presentan detalles importantes sobre las llaves poligonales, su diseño, aplicaciones y

24
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

ventajas.

Diseño y Funcionalidad: Las llaves poligonales se caracterizan por tener una

abertura en forma de "U" en un extremo y una cabeza hexagonal en el otro. El extremo
en "U" se coloca sobre la tuerca o el perno, permitiendo que la herramienta se ajuste
firmemente en la cabeza hexagonal. Estas llaves vienen en diferentes tamaños para
adaptarse a una variedad de pernos y tuercas, y suelen tener medidas en milímetros
y pulgadas. Están hechas de acero al cromo-vanadio u otros materiales resistentes,
lo que garantiza durabilidad y capacidad para soportar fuerzas considerables, como
se ve en la figura 18.

Figura 18
Llave poligonal

Nota: imagen de la web de Llave poligonal, Istock, https://tinyurl.com/bdd7dwvx

Aplicaciones: Las llaves poligonales son ampliamente utilizadas en diversos
sectores, como la industria automotriz, la construcción, la ingeniería y la reparación
de maquinaria. Son esenciales para ensamblar y desmontar componentes,
estructuras y máquinas que involucran pernos y tuercas hexagonales. Además,
debido a su diseño simple pero efectivo, son herramientas preferidas en entornos
donde se necesita un apriete controlado y una conexión segura.

Ventajas:

1. Precisión en el ajuste: Las llaves poligonales brindan un agarre sólido y preciso

en las cabezas hexagonales, minimizando el riesgo de deslizamiento y daño a las
superficies.
2. Variedad de tamaños: Están disponibles en una amplia gama de tamaños, lo que

25
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

permite abordar una variedad de pernos y tuercas de diferentes dimensiones.

3. Durabilidad: Fabricadas con materiales robustos, estas herramientas son
resistentes al desgaste y pueden soportar fuerzas considerables sin deformarse.
4. Eficiencia: Su diseño simple facilita su uso y permite realizar tareas de apriete y
aflojamiento de manera eficiente.
5. Economía: Las llaves poligonales son herramientas asequibles y duraderas, lo
que las convierte en una inversión valiosa a largo plazo.

 Torquímetro
Un torquímetro es una herramienta de medición y ajuste que se utiliza para aplicar un
torque específico a un perno, tornillo u otra pieza de fijación. El torque se refiere a la
fuerza rotacional aplicada a un objeto alrededor de un eje específico. Los torquímetros
son esenciales en numerosas industrias, incluyendo la automotriz, la aeroespacial, la
construcción y la manufactura, donde la aplicación precisa de torque es crítica para la
seguridad y el rendimiento de los productos.

Un torquímetro generalmente consta de un mango o empuñadura, un indicador de

torque y un mecanismo de liberación cuando se alcanza el torque establecido. Los
torquímetros pueden ser calibrados para aplicar un torque específico en unidades
como newton-metro (Nm), libra-pie (lb-ft) o kilogramo-fuerza metro (kgf-m). Algunos
torquímetros son manuales, mientras que otros son eléctricos o neumáticos, lo que
permite la aplicación de torque con mayor facilidad y consistencia en aplicaciones
industriales, como se ve en la figura 19.
Figura 19
Torquimetro

Nota: imagen de la web

26
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Micrómetro Interior.
Un micrómetro interior, también conocido como micrómetro de tres puntos o
micrómetro tubular, es un instrumento de medición de precisión utilizado para medir
dimensiones internas de objetos, como diámetros de agujeros o ranuras. A diferencia
de un micrómetro exterior que mide dimensiones externas, el micrómetro interior está
diseñado para medir aberturas internas que son inaccesibles con otras herramientas
de medición convencionales.

El micrómetro interior consta de una serie de mordazas o contactos que se pueden

expandir o contraer mediante un tornillo de ajuste. Estos contactos se insertan en la
abertura que se va a medir, y al girar el tornillo de ajuste, los contactos se expanden
hasta que tocan las paredes internas del objeto. La lectura de la medición se toma en
la escala graduada del instrumento.

La precisión de un micrómetro interior depende de la calidad de su construcción, la

calibración adecuada y la habilidad del operador para colocar y medir correctamente.
Estas herramientas son esenciales en la industria manufacturera para garantizar la
precisión y calidad de los productos finales, como se ve en la figura 20.

Figura 20
Micrómetro de interiores

Nota: imagen de la web de Mitutoyo, Mitutoyo,

https://tinyurl.com/yjcb56wu

27
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

TAREA N°07

Desmontaje y montaje de rodamiento.

 Rodamientos de Bolas y Rodillos:
Los rodamientos de bolas y rodillos son componentes fundamentales en la ingeniería
mecánica y la industria manufacturera, permitiendo la transmisión eficiente de cargas
y movimientos rotativos con una fricción reducida. Estos dispositivos son esenciales
en una amplia gama de aplicaciones, desde automóviles hasta maquinaria industrial
pesada y equipos médicos de alta precisión.
Tipos Principales de Rodamientos:
1. Rodamientos de Bolas:
 Rodamientos de Bolas de Ranura Profunda: Aptos para cargas radiales y
axiales moderadas. Utilizados en una variedad de aplicaciones, desde motores
eléctricos hasta electrodomésticos.
 Rodamientos de Bolas de Contacto Angular: Diseñados para manejar cargas
axiales y radiales combinadas en aplicaciones como husillos y cajas de
cambios.
 Rodamientos de Bolas a Rótula: Proporcionan una capacidad de alineación
para compensar desalineaciones y cargas desiguales. Se utilizan en
aplicaciones con movimientos oscilantes.
Como se ve en la figura 21.
Figura 21
Rodamiento de bolas

Nota: imagen de la web a de productos, SKF.

https://tinyurl.com/3j8vjt7u

28
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

2. Rodamientos de Rodillos:
 Rodamientos de Rodillos Cilíndricos: Adecuados para cargas radiales
elevadas y velocidades moderadas. Comunes en laminadoras y prensas
industriales.
 Rodamientos de Rodillos Cónicos: Excelentes para cargas radiales y axiales.
Utilizados en ejes de ruedas y transmisiones.
 Rodamientos de Rodillos Esféricos: Resisten cargas pesadas y condiciones
de vibración. Empleados en aplicaciones de minería y construcción.
 Rodamientos de Agujas: Ideales para espacios reducidos y altas cargas
radiales. Usados en máquinas textiles y sistemas de dirección automotriz.
Tecnologías y Avances Recientes:
La tecnología de rodamientos ha evolucionado con el tiempo para satisfacer las
demandas de diversas aplicaciones. Algunos avances notables incluyen:

 Rodamientos de Cerámica: Utilizan bolas y rodillos de cerámica (como nitruro

de silicio) en lugar de acero. Ofrecen mayor resistencia al calor y al desgaste, lo
que los hace adecuados para aplicaciones de alta velocidad y temperaturas
extremas.
 Rodamientos Autolubricantes: Incorporan sistemas de lubricación sólida o
líquida para extender la vida útil del rodamiento y reducir los intervalos de
mantenimiento.
 Rodamientos de Alta Precisión: Diseñados con tolerancias muy estrictas para
aplicaciones de precisión, como máquinas herramienta y equipos médicos.

 Tabla de Denominación de Series y Tolerancias:

La denominación de series y las tolerancias son aspectos cruciales en la identificación
y selección de rodamientos adecuados para una aplicación específica. Las series de
rodamientos se designan mediante números y letras que indican su tipo, tamaño y
características. Las tolerancias se refieren a las dimensiones y la precisión de
fabricación de los rodamientos.

Por ejemplo, en la denominación de rodamientos de bolas, el número inicial indica el

tipo de rodamiento, como 6 para rodamientos de bolas a rótula y 6 para rodamientos
de bolas de contacto angular. Las letras siguientes indican la serie y el tamaño del
rodamiento.
 Prensas Manuales:
Las prensas manuales son herramientas utilizadas para aplicar fuerza o presión a
través de un mecanismo de palanca o rosca. Son comunes en trabajos de ensamblaje,

29
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

fabricación y reparación, donde se necesita un control manual preciso sobre la fuerza

aplicada. Las prensas manuales se utilizan para tareas como ensamblaje de piezas,
estampado ligero y extracción de componentes.

Estas prensas generalmente están diseñadas para ser operadas por una persona y
vienen en una variedad de tamaños y capacidades de carga. Pueden ser utilizadas
con matrices y troqueles para realizar operaciones de formado y estampado en
materiales como metal, plástico y caucho, como se ve en la figura 22.

Figura 22
Prensa manual

Nota: imagen de la web de herramientas manuales, grupo casa Lima,

HERRAMIENTAS MANUALES: PRENSA — Grupo Casa Lima

TAREA N°08

Desmontaje y montaje de engranaje

 Montaje de ruedas dentadas:
El montaje de ruedas dentadas es un proceso crucial en la fabricación y ensamblaje
de maquinaria, automóviles y otros dispositivos mecánicos que requieren transmisión
de movimiento y torque. Las ruedas dentadas son componentes que constan de
dientes que engranan con otros elementos, como cadenas o engranajes, para
transmitir movimiento de un eje a otro.

30
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

El proceso de montaje de ruedas dentadas implica una serie de pasos precisos para
asegurar un funcionamiento suave y eficiente. Estos pasos incluyen:

1. Preparación de componentes: Asegurarse de que todas las ruedas dentadas y

los ejes estén limpios y libres de partículas o suciedad que puedan afectar el
engranaje.
2. Alineación precisa: Es fundamental asegurar que las ruedas dentadas estén
alineadas correctamente con los ejes correspondientes. Esto se logra mediante
herramientas de medición y alineación.
3. Ajuste de holguras: Es importante establecer las holguras adecuadas entre los
dientes de las ruedas para garantizar un engranaje suave y evitar desgaste
prematuro.
4. Verificación de tolerancias: Se deben verificar las tolerancias dimensionales
para asegurarse de que las ruedas dentadas encajen adecuadamente con los
demás componentes y no haya interferencias.
5. Aplicación de lubricantes: Para asegurar un funcionamiento suave y reducir el
desgaste, se deben aplicar lubricantes adecuados entre los dientes de las ruedas
dentadas.
6. Ajuste y fijación: Una vez que las ruedas dentadas estén alineadas y ajustadas
correctamente, se pueden fijar en su lugar utilizando métodos como pernos,
pasadores o chavetas.

El montaje preciso de ruedas dentadas es esencial para garantizar la eficiencia y la

vida útil de los sistemas mecánicos en los que se utilizan. Cualquier error en el proceso
de montaje podría resultar en un funcionamiento defectuoso y un desgaste prematuro.
 Reloj comparador en mm:
Un reloj comparador es un instrumento de medición utilizado para medir dimensiones
pequeñas con alta precisión. Funciona mediante una aguja indicadora que se mueve
a lo largo de una escala graduada. El reloj comparador en mm se utiliza para medir
distancias en milímetros con una precisión de hasta décimas de milímetro, como se
ve en la figura 23.

Este instrumento es especialmente útil en aplicaciones donde se requiere una

medición precisa y detallada, como en la industria de fabricación y control de calidad.
Algunas de las características clave de un reloj comparador incluyen:

 Carátula o escala: Muestra las mediciones en milímetros, generalmente con una

escala principal y una escala secundaria que permite mediciones más precisas.
 Aguja indicadora: Se mueve a lo largo de la escala en respuesta a los cambios en
la dimensión que se está midiendo.

31
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Tornillo de ajuste: Permite calibrar el reloj comparador y establecer una referencia

inicial.
 Base magnética: En algunos casos, los relojes comparadores se montan en bases
magnéticas para facilitar su fijación en superficies metálicas.
 Palanca de bloqueo: Para asegurar la posición de la aguja y mantener la medición
una vez que se ha obtenido.
Figura 23
Reloj comparador

Nota: imagen de la web de componentes del reloj comparador,

https://tinyurl.com/yy4aad4w

El reloj comparador en mm es una herramienta esencial en la metrología y la

manufactura precisa, ya que permite medir y verificar dimensiones con alta exactitud.

 Micrómetro exterior en pulgadas:

El micrómetro exterior es un instrumento de medición utilizado para medir
dimensiones exteriores de objetos con alta precisión. Se utiliza comúnmente en
aplicaciones de fabricación, mecánica y control de calidad para medir componentes
con tolerancias estrechas. Aunque los micrómetros están disponibles en varias
unidades de medida, mencionaremos el uso del micrómetro exterior en pulgadas,
como se ve en la figura 24.

32
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Figura 24
Micrómetro de exteriores

Nota: imagen de la web de Micrómetro, área tecnológica,

https://www.areatecnologia.com/herramientas/micrometro.jpg

Algunas características del micrómetro exterior en pulgadas son:

 Husillo y carátula: El husillo se rota para ajustar la posición de las mordazas de

medición, mientras que la carátula muestra la medición en fracciones de pulgada
y/o milésimas de pulgada.
 Mordazas de medición: Están diseñadas para sujetar el objeto a medir de
manera segura y precisa.
 Tornillo de trinquete: Se utiliza para aplicar una fuerza constante al medir y evitar
el exceso de presión que podría distorsionar la medición.
 Traba o freno: Permite bloquear el husillo en su lugar una vez que se ha logrado
la medición deseada.

El uso del micrómetro exterior en pulgadas es crucial en la manufactura para verificar

la precisión de los componentes y garantizar que cumplan con las especificaciones
requeridas.
 Micrómetro de profundidad en mm:
El micrómetro de profundidad es un instrumento de medición utilizado para medir la
profundidad de agujeros, ranuras y otros elementos con alta precisión. Su diseño es

33
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

similar al del micrómetro exterior, pero incorpora una vara o vástago que se extiende
hacia el interior del objeto que se está midiendo.

Características del micrómetro de profundidad en mm:

 Vástago o vara: Se extiende desde la base del micrómetro y se coloca en el agujero

o ranura a medir.
 Carátula o escala: Muestra la medición en milímetros, con lecturas que indican la
profundidad del agujero o la ranura.
 Tornillo de ajuste: Permite calibrar el micrómetro de profundidad y establecer una
referencia inicial.
 Freno o traba: Se utiliza para bloquear la posición del vástago y mantener la
medición una vez que se ha obtenido.
 Base plana: Descansa sobre la superficie del objeto que se está midiendo para
proporcionar estabilidad.

El micrómetro de profundidad en mm es esencial en la industria de la fabricación y en
aplicaciones donde se requiere medir con precisión la profundidad de agujeros y
cavidades.

TAREA N°09

Desmontaje y montaje de cadenas

 Transmisión por cadenas:
La transmisión por cadenas es un método ampliamente utilizado en la ingeniería
mecánica para transmitir potencia y movimiento entre ejes paralelos. Este sistema se
basa en el uso de una cadena compuesta por eslabones interconectados que se
ajustan sobre ruedas dentadas o piñones. La transmisión por cadenas se destaca por
su eficiencia, capacidad de carga y durabilidad en diversas aplicaciones industriales y
vehiculares.

El principio fundamental detrás de la transmisión por cadenas es la transferencia de

movimiento de rotación de una rueda dentada a otra a través de los eslabones de la
cadena. Los eslabones externos se acoplan con los dientes de la rueda dentada,
permitiendo que la cadena se desplace y, por lo tanto, transfiriendo el movimiento. La
selección adecuada de la cadena y las ruedas dentadas es crucial para garantizar una
transmisión eficiente y confiable, como se ve en la figura 25.

34
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

Figura 25
Cadenas de Transmisión.

Nota: imagen de la web de cadenas de transmisión, Hersal,

https://tinyurl.com/4hm6dbph

 Cadenas:
Las cadenas utilizadas en las transmisiones son componentes esenciales para lograr
una transferencia de potencia efectiva. Están diseñadas para soportar altas tensiones
y cargas, al tiempo que mantienen la integridad de la transmisión. Generalmente están
fabricadas en acero endurecido para resistir la abrasión y los esfuerzos repetidos. Una
cadena consta de eslabones internos y externos, que se mantienen unidos mediante
pasadores.

Los eslabones externos son los que se acoplan con los dientes de las ruedas
dentadas. Estos eslabones suelen tener una forma específica para garantizar un
ajuste adecuado en los espacios entre los dientes. Por otro lado, los eslabones
internos están diseñados para mantener la cadena unida y alinear los eslabones
externos correctamente. Los pasadores conectan los eslabones y permiten su
movimiento relativo.
 Cadenas de transmisión - Clasificación y características:
Las cadenas de transmisión se clasifican en diferentes tipos según su diseño y
aplicación. Algunas de las categorías más comunes incluyen cadenas de rodillos,
cadenas de eslabones articulados y cadenas de pines dobles. Cada tipo de cadena
tiene sus propias características y ventajas específicas.

35
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

 Cadenas de rodillos: Estas cadenas contienen rodillos que reducen la fricción

entre la cadena y los dientes de la rueda dentada, lo que aumenta la eficiencia y
la vida útil. Son ampliamente utilizadas en aplicaciones industriales y vehiculares
debido a su capacidad de carga y durabilidad.
 Cadenas de eslabones articulados: Estas cadenas están formadas por
eslabones articulados que se asemejan a bisagras. Ofrecen flexibilidad y son
adecuadas para aplicaciones que requieren movimiento en múltiples direcciones.
 Cadenas de pines dobles: Estas cadenas tienen dos hileras de pines que se
acoplan con las ruedas dentadas. Proporcionan una mayor capacidad de carga y
son ideales para aplicaciones de alta potencia.

Las cadenas de transmisión se eligen en función de la carga, la velocidad y otros

factores específicos de la aplicación. La lubricación adecuada es esencial para
minimizar la fricción y el desgaste, lo que a su vez prolonga la vida útil de la cadena y
la transmisión en general.
 Ruedas dentadas para cadenas:
Las ruedas dentadas, también conocidas como piñones, son componentes cruciales
en la transmisión por cadenas. Estas ruedas están diseñadas con dientes que se
enganchan con los eslabones de la cadena, permitiendo la transferencia efectiva de
potencia y movimiento. La forma y el número de dientes en una rueda dentada afectan
la relación de transmisión y la velocidad de salida.

Las ruedas dentadas para cadenas deben fabricarse con materiales duraderos y
resistentes al desgaste, ya que están sujetas a fuerzas considerables durante la
operación. El perfil de los dientes debe coincidir con el tipo de cadena utilizada para
garantizar un enganche preciso y una transmisión eficiente. La selección de las ruedas
dentadas adecuadas es crucial para mantener la integridad de la transmisión y
prevenir fallas prematuras.
 Transmisión por cables:
Aparte de la transmisión por cadenas, otra forma de transmitir potencia y movimiento
es a través de la transmisión por cables. Este método se emplea en sistemas como
ascensores, grúas y teleféricos. En lugar de cadenas y ruedas dentadas, se utiliza un
cable flexible que se enrolla o desenrolla alrededor de poleas o tambores accionados
por un motor.

La transmisión por cables es especialmente adecuada para aplicaciones que

requieren un movimiento vertical o lineal controlado. En un ascensor, por ejemplo, el
cable se enrolla alrededor de una polea para levantar o bajar la cabina. Este método
ofrece ventajas en términos de suavidad de operación y capacidad de transporte de

36
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

cargas pesadas, como se ve en la figura 26.

.
Figura 26
Cables

Nota: imagen de la web de cables de acero, SF SLING,

http://cfsling.pe/assets/images/cablepelado-844x547.jpg

 Micrómetro con nonio:

El micrómetro con nonio es una herramienta de medición de alta precisión utilizada
para medir dimensiones pequeñas con gran exactitud. El nonio, también conocido
como vernier, es una escala auxiliar que se utiliza para medir fracciones de unidad en
el micrómetro. Esto permite una medición más precisa que la proporcionada por la
escala principal del micrómetro.

El funcionamiento del micrómetro con nonio se basa en la lectura de las escalas

principales y auxiliares. La escala principal proporciona la medida en unidades
completas, mientras que el nonio permite la lectura de fracciones de unidad con mayor
precisión. La suma de las lecturas en ambas escalas brinda la medida final con una
resolución mucho mayor que la de una regla o calibrador estándar.
 Lectura en pulgadas:
La lectura en pulgadas es un sistema de medición de longitud utilizado en ciertos
países, como los Estados Unidos. A diferencia del sistema métrico, que se basa en
unidades decimales, el sistema de lectura en pulgadas utiliza fracciones y unidades
imperiales. Se expresa en términos de pulgadas y fracciones de pulgada, como 1/4
de pulgada o 3/8 de pulgada.

Herramientas de medición como reglas, calibradores y micrómetros pueden tener

escalas duales que permiten la lectura tanto en pulgadas como en milímetros.

37
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS

1. Oberg, E., Jones, F. D., Horton, H. L., & Ryffel, H. H. (2008). Machinery's Handbook.
Industrial Press.

2. Heisler, G. (2008). Mechanical Engineering Design. McGraw-Hill Education.

3. Stoecker, W. F. (2010). Design of Thermal Systems. McGraw-Hill Education.

4. Norton, R. L. (2006). Diseño de Maquinaria: Una Introducción a la Síntesis y Análisis

de Mecanismos y Máquinas. Educación McGraw-Hill.

5. Hajiani, S. H. y Esmaeilpour, M. (2018). Diseño y optimización de la unión de la cinta

transportadora mediante el uso de placa metálica. Serie de conferencias IOP: Ciencia
e ingeniería de materiales, 421(1), 012014.

6. Belt Corporation of America. Empalme de correa 101: ¿sujetadores o vulcanización?

Extraído de https://www.belting.com/belt-splicing-101-fasteners-or-vulcanization/

7. Habasit. Empalme y vulcanización de cintas transportadoras. Extraído de

https://www.habasit.com/en/solutions-services/services/conveyor-belt-splicing-and-
vulcanization

8. Mott, R. L. (2012). "Máquinas: Vibraciones y ondas." Pearson Educación.

9. Shigley, J. E., & Mischke, C. R. (2001). "Diseño en ingeniería mecánica." McGraw-

Hill.

10. Norton, R. L. (2015). "Diseño de Maquinaria." Pearson Educación.

11. Catalogs and Engineering Manuals from Belt Manufacturers (Ejemplo: Gates
Corporation, Dayco Products, ContiTech AG).

12. Juvinall, R. C., & Marshek, K. M. (2011). Fundamentals of Machine Component

Design (5th Edition). Wiley.

13. ASME B18.2.1-2017: Hex Bolts, Screws, and Studs. American Society of Mechanical
Engineers.

14. Machinery Lubrication Magazine. Artículos y recursos sobre mantenimiento y

lubricación industrial. Enlace

15. Budynas, R. G., & Nisbett, J. K. (2014). Shigley's Mechanical Engineering Design.
McGraw-Hill Education.

16. Piping and Pipeline Engineering: Design, Construction, Maintenance, Integrity, and
Repair. (2003). CRC Press.

38
 MANTENIMIENTO MECÁNICO I

17. ASM Handbook Volume 19: Fatigue and Fracture. (1996). ASM International.

18. Machinery's Handbook Guide. (2012). Industrial Press.

19. Dowson, D., & Priest, M. (2006). Principles of tribology. CRC Press.

20. Khonsari, M. M., & Booser, E. R. (2013). Applied tribology: bearing design and
lubrication. John Wiley & Sons.

21. Harnoy, A. (2006). Bearing design in machinery: engineering tribology and

lubrication. CRC Press

22. Walker, J. (2010). The Handyman's Bible: A Guide to Basic Carpentry. Skyhorse
Publishing.

23. McMaster-Carr. (2021). Precision Measuring Tools. Enlace

24. Brown & Sharpe. (2021). Introduction to Micrometers. Enlace

25. Budynas, R. G., & Nisbett, J. K. (2010). "Diseño en Ingeniería Mecánica". McGraw-
Hill.

26. SKF Group. "Rodamientos". Recuperado de https://www.skf.com/

27. NSK Americas. "Rodamientos". Recuperado de https://www.nskamericas.com/

28. Machine Design. "Presses & Press Technology". Recuperado de

https://www.machinedesign.com/

29. R.S. Khurmi, J.K. Gupta. (2005). "A Textbook of Machine Design." Euras

30. Norton, R. L. (2015). Diseño de maquinaria: Sistemas de diseño y análisis de

maquinaria. Pearson Educación.

31. Juvinall, R. C., & Marshek, K. M. (2011). Fundamentals of Machine Component

Design. Wiley.

32. ASTM International. (2017). ASTM E380-17: Standard Practice for Use of the
International System of Units (SI): The Modern Metric System. ASTM International.

39
MANTENIMIENTO MECÁNICO I

40