MODULO III Ptos 1, 2 y 3

FOLLETO DE TECNOLOGÍA MECÁNICA - 2020
PARA INGENIERÍA / ISMAEL BATISTA R
MODULO III
MAQUINAS DE HERRAMIENTAS
Objetivos generales:
1. Conocer los aspectos fundamentales de las
máquinas herramientas.
2. Reconocer la función principal de los
diferentes tipos de máquinas –
herramientas.
3. Usar adecuadamente las máquinas –
herramientas.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a
piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión. Las máquinas-
herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las
primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían
sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las
piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se
desarrollaron los sistemas de control numérico. Dentro de la industria vamos a
encontrar un sin número de máquinas – herramientas de modelos y tamaños
variados. Entre los más importantes tenemos: sierras, taladros, tornos, limadoras,
fresadoras y rectificadoras.
1. SIERRAS ELECTROMECÁNICAS
Las sierras electromecánicas son máquinas herramientas muy utilizadas en
un taller metal – mecánico. Ellas se fabrican en clases y tamaños diversos, siendo
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su denominación siempre por su útil cortante y por la forma de su movimiento.

Son muy necesarias cuando se requiere cortar gran cantidad de piezas.
1.1. Tipos de Sierras (Mecánicas).

En la actualidad encontramos máquinas serradoras tales como: alternativas
o de vaivén, cinta o sinfín, y de disco. Todas ellas con características particulares
de trabajos.
a. Serradoras Alternativas o de Vaivén.
Toma este nombre debido a su movimiento de trabajo o de corte que es
alternativo o no uniforme.
Las serradoras alternativas pueden ser
de dos tipos, como son GOZNER y la de
columna. En la primera el bastidor de la
segueta pivotea en torno a un solo punto
situado en la parte posterior de la máquina.
La segunda, ambos extremos del bastidor se
elevan verticalmente.
a.1. Tipos de Elementos de Corte.
En las serradoras alternativas se utilizan hojas de sierra de 6, 8, 10, 12, 14
y 16 dientes por pulgadas con espesor de 1/8” y un ancho de una pulgada. Cabe
señalar que entre más grueso es la hoja menor será el número de dientes por
pulgadas.
a.2. Usos particulares de las Sierras Alternativas.
Este tipo de sierras es utilizado para realizar trabajos de mayores
producciones tanto en calidad como en cantidad. Se utiliza comúnmente para
cortar barras, tubos y ángulos entre otros tipos de metales.
a.3. Fijación para el Corte y la Seguridad.
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Es importante atender algunas recomendaciones para evitar posibles,

accidentes al utilizar las sierras alternativas. Entre los casos más importantes que
debemos tener presentes encontramos:
 Asegúrese de que están colocadas todas las guardas que cubren las
partes en movimiento antes de poner en marcha la máquina.
 La hoja debe estar instalada correctamente con los dientes apuntados
en dirección correcta.
 Verificar la tensión de la hoja.
 Asegúrese de que el ancho de la pieza sea menor que la carrera de la
segueta. Puede romperse el bastidor si golpea contra la pieza de trabajo
durante el viaje, con lo cual se dañaría la máquina.
 Asegúrese que la velocidad de la carrera y el régimen de alimentación
sean los correctos para el material que se va a cortar.
 Al utilizar un refrigerante y lubricante (aceite soluble en agua) ver que
los mismos no sean derramados por el piso durante el corte, ya que
puede ocasionar accidentes (resbaladizos). No todos los materiales
necesitan lubricación.
b. Serradora de Sinfín.
Son determinadas así por la
forma de su útil cortante que es
una sierra en forma de cinta.
Encontramos dos tipos de sierra de
cinta: HORIZONTAL Y VERTICAL
en donde cada modelo tiene una función adecuada.
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b.1. Tipos de Elementos de Corte.

En este tipo de máquina, el elemento cortante es en
forma de cinta, las mismas son flexibles construidas de acero al
carbono cuyos dientes han pasado por un tratamiento especial,
borde cortante de diamante, de carburo de silicio o de óxido de
aluminio.
Es encontrado en el mercado en forma de rollo y se expende de acuerdo a
la longitud que se requiera. La unión de sus extremos se realiza por medio de
soldadura a tope por resistencia.
b.2. Usos particulares de las Sierras Sinfín.
Las serradoras de cinta horizontal se emplean para cortes normales,
mientras que para el corte de perfiles es recomendable emplear las sierras de corte
vertical ya que estos tipos de corte casi siempre se dan en piezas pequeñas y
pueden ser manejadas a mano.
El tamaño de las piezas de trabajo que se pueden cortar depende de la
profundidad de la garganta o la altura entre las guías para las cintas de sierra.
Cuanto más grande y potente sea la máquina, mayor será el tamaño de la pieza
que se puede cortar.
b.3. Fijación para el Corte y la Seguridad.
Las reglamentaciones recientes recomiendan para el uso de estas máquinas
lo siguiente:
 Mantener protegido por guarda toda la máquina, excepto el punto donde
se realiza el corte.
 Comprobar que la tensión de la hoja sea la correcta, esto debe realizarse
con frecuencia antes y durante el trabajo.
 Al instalarse una cinta nueva emplear guantes.
 Deben guardarse las sierras sinfín en forma de espiral, y debe tenerse
mucho cuidado al hacerlo.
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 Asegúrese que el material a cortar esté bien fijo en el elemento de

sujeción.
 Evitar hacer cortes sobre materiales pequeños.
 Busque ayuda al levantar un material pesado. Esto puede salvarle la
espalda y posiblemente su carrera
c. Sierras Circulares (Disco).Al igual que las

otras se denominan así, ya que su útil cortante
es un disco. El diámetro del mismo depende de
la capacidad de la máquina.
c.1. Tipos de Elementos de Corte.
Este tipo de serradora no
cuenta con la velocidad múltiple; por lo tanto la velocidad
es variada al usar hojas circulares de diámetros mayores
o menores según sea la necesidad. Las hojas de este tipo
están disponibles en tamaños de 8 a 14 pulgadas de
diámetro y se pueden instalar en husillos de diferentes
diámetros; todas ellas tienen una velocidad máxima que no se debe exceder.
c.2. Usos Particulares de la Sierra.
Son muy utilizadas para cortar tanto en frío como en caliente. Un tipo útil
de emplear una sierra circular es ajustar la hoja de tal forma que sobresalga más
de 1/8” del material a cortar.
c.3. Fijación para el Corte y la Seguridad.
A pesar de que este tipo de serradora no es muy peligrosa al utilizarla es
preciso indicar algunas precauciones para evitar situaciones que lamentar.
 Utilizar pantallas protectoras o lentes de seguridad.
 No exceder la velocidad que se recomienda para un tipo de hoja.
 Asegúrese de que el material este bien fijo.
 Compruebe que la hoja este bien sujeta al husillo.
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2. TALADROS.
2.1. Generalidades.
El trabajo con las taladradoras es una necesidad desde el tiempo del hombre
primitivo. El mismo ha ido evolucionando que actualmente se pueden encontrar
diversos tipos de taladros tantos complejos como potentes. Dentro de la
diversidad de agujeros estos pueden ser rectos, de localizaciones y dimensiones
extremadamente precisas, otros no exigen tanta precisión, pero en cualquier caso
se deben realizar eficientemente con las máquinas herramientas adecuadas.
Las operaciones de una taladradora no se reduce a sujetar una pieza de
trabajo debajo de la broca en rotación y mover hacia abajo la palanca hacer que
la broca penetre. El buen operador debe conocer el principio del taladro, los
diversos tipos de taladradoras y su cuidado, los avances y velocidades correctas
para los diferentes materiales, los fluidos que deben utilizarse según el material,
como afilar las brocas, sujetar las piezas y efectuar operaciones que no sean
simplemente taladrados.
El taladro es una operación muy importante ya que, un agujero exacto es
con frecuencia, el punto de partida para operaciones subsecuentes y la exactitud
del trabajo terminado puede depender por completo del cuidado con el cuál se
efectúa la primera operación de taladrado.
2.2. TIPOS DE TALADROS.

Existe una gran variedad de máquinas para taladrar. En esta oportunidad
describiremos las más generalizadas; incluyendo aparatos portátiles y manuales.
Entre los tipos de taladradoras más comunes podemos mencionar:
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 Taladro de manual.
 Taladro de mano eléctrico o portátil.
 Taladro vertical o de columna.
 Taladro sensitivo o de banco.
 Taladro radial. Taladro de mano
 Taladro de múltiples husillos

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a. TALADRO DE MANO ELÉCTRICO O PORTÁTIL.
Se construyen en diversos tipos tamaños y con
capacidad para brocas de 1 ¼”. Es una máquina muy útil
cuando hay que trabajar con poca precisión y la pieza de
trabajo es muy grande para colocarla en taladro de piso.
Este taladro tiene usos extensos entre los técnicos que deben trabajar con
metales, los más comunes son los 1/4” y 3/8”, además de los de ½”, ¾” y 1”. Lo
hay también de una velocidad y velocidad variable; así como también con y sin
percusión.
El trabajo en estas máquinas resulta muy tedioso máxime cuando deben
hacerse taladros de gran diámetro. En estos casos es recomendable hacer el
taladrado con brocas de varios tamaños en forma escalonada.
b. TALADRO SENSITIVO O DE BANCO.
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Las taladradoras sensitivas son el diseño de

máquinas herramientas más simples destinadas al
mecanizado de agujeros. Con este tipo de taladradoras
se alcanzan agujeros de unos 5/8” (15 mm).
El movimiento de avance de la herramienta es
regulado manualmente por el operario mediante una
palanca, de allí el origen del nombre de “sensitivo”, ya
que el operario le da una presión a la palanca sintiendo
la resistencia que presenta el material a la penetración
de la herramienta.
Para la ejecución de un agujero es necesario realizar dos movimientos como
lo son el movimiento de trabajo y el de avance.
b.1. Movimiento de Trabajo.
El motor trasmite su
movimiento al husillo mediante una
correa que enlaza un cono con una
polea posterior solidario al árbol del
motor, con el cono de la polea
anterior, solidario al husillo.
b.2. Movimiento de
Avance.
En los taladros sensitivos el movimiento de
avance lo obtienen los operarios manualmente, tal
como se describe seguidamente.
El operador ejerce una fuerza sobre la palanca de mando quien hace girar
el piñón que engrana con una cremallera. Al giro del piñón corresponde el
movimiento rectilíneo del manguito y, por lo tanto del árbol del husillo, unido al
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mismo. Mediante un prisionero fijo al cabezal se impide que el manguito gire

conjuntamente con el husillo.
Terminada la carrera de ida la palanca vuelve a su posición inicial gracias a
un muelle de retorno.
Entendiéndose como profundidad de avance la longitud que penetra la
broca en el material cada vuelta.
El avance depende del material que se taladra, del material de la broca y
del diámetro de la misma.
c. TALADRO VERTICAL O DE COLUMNA
Las taladradoras de columnas, denominadas así por la
forma de su montante, son taladradoras de tamaño variable
y con gran capacidad de trabajo. En la clasificación de sus
tamaños se consideran aspectos como.
 Tamaño y forma de su mesa.
 Recorrido máximo vertical de la mesa.
 Conicidad del husillo.
 Potencia del motor.
En estas taladradoras no solo se han provisto los avances sensitivos sino
también el automático.
c.1. Movimiento de Trabajo de las Taladradoras.
El motor transmite su movimiento al husillo mediante un sistema de engranajes
que se encuentra en su parte inferior y mediante el cambio de velocidades por
chaveta móvil de la caja se transmite a un tornillo sinfín, acoplado a la rueda
helicoidal. Esta última es coaxial con el piñón que engrana con la cremallera del
manguito, la cual transmite a su vez el movimiento de avance al husillo.
La combinación del movimiento rectilíneo y rotativo, da origen al movimiento
helicoidal necesario para el taladro de agujero.
d. TALADRO RADIAL
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Los taladros radiales se utilizan para piezas

de trabajo de gran tamaño y grandes producciones.
En estas máquinas, la cabeza taladradora se monta
en un brazo radial que se puede girar en torno a la
columna; el brazo se levanta o desciende en la
columna y debido a que su longitud puede variar de
3 a 12 pies o más, se emplean estas taladradoras
excepto con piezas de tamaño excedidos.
Por la naturaleza de estas taladradoras, los
detalles de funcionamiento difieren de las del tipo vertical. El movimiento del brazo
requiere diferentes controles y el tamaño de los agujeros que se taladran exige,
casi siempre, avances de potencias.
Debido a que el brazo, cabeza y motor pesan más de lo que pueda mover
una persona, todo el conjunto se eleva y desciende con un tornillo o sinfín elevador
eléctrico. El movimiento de la palanca de control del brazo hace que este ascienda
o descienda o que se pueda fijar a una altura determinada.
e. TALADRO DE MÚLTIPLES HUSILLOS

Para trabajos de alta producción, se construye
taladradoras múltiples o de husillo múltiples en una sola
cabeza. Hay dos tipos generales: los que tienen los
husillos montados en los brazos ajustables e impulsados
por uniones universales desde los engranajes de la
cabeza y el que tiene los husillos fijos en el lugar deseado.
2.3. Elemento de Corte.
Para el mecanizado de agujeros son empleadas diferentes herramientas de
corte según sea el tipo de agujeros que se pretenda realizar, la precisión y el grado
de acabado requerido y el material que se debe mecanizar.
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Las herramientas empleadas para el mecanizado de agujeros se pueden

dividir en dos clases. Los que realizan los agujeros por primera vez y los que
realizan los agujeros sobre los ya existentes.
a. BROCAS HELICOIDALES Y SUS PARTES.

Este tipo de broca es la más
empleada. Los que van de 1/16” a 3/16”,
pueden tener vástagos cilíndricos; los que
van de 3/8” o el total del diámetro pueden tener mango cónico.
a.1. Cuerpo Cilíndrico:

Es el que se le han labrado dos ranuras (estrías) profundas,
opuestas e inclinadas respecto al eje del cilindro. Es por esta parte
donde se le facilita la salida de las virutas arrancada por los filos.
a.2. Filos o Labios de Corte:

Es la parte cónica que encontramos en un
extremo de la broca y sirve para realizar el corte.
Estos dos filos deben estar inclinados
simétricamente con respecto al eje. En esta parte
se distinguen dos filos que son el filo transversal y
el filo principal.
El filo transversal es la línea que une los
fondos de las ranuras en vértice de la broca. El
ángulo que forma con las aristas cortantes es de 55°
para trabajos normales.
El filo principal es la arista cortante que une el filo transversal con la
periférica.
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Para obtener el máximo rendimiento de una broca debemos cumplir con

todas las exigencias del afilado; tal es el caso del destalonado del labio que es la
caída que se da a la superficie del labio por donde se afila, rebajando el talón.
También el ángulo de punta que es el comprendido entre los filos principales. En
el mismo podemos distinguir tres: el ángulo de filo, el ángulo de incidencia y
ángulo de desprendimiento. El más importante para nosotros es el ángulo de
incidencia, porque es el que podemos variar con un afilado correcto o incorrecto.
a.3. Vástago o Mango.

Es un vástago cilíndrico o cónico que sirve para
fijar la broca al husillo de la máquina.
Las brocas de vástago cilíndrico generalmente
es el mismo que el diámetro nominal y suelen
fabricarse de 1/64” hasta 1/2” de diámetro en etapas
de 1/64”, después, hasta 2 ¼” de diámetro en etapas
de 1/32” y después de este último diámetro en etapas de 1/16”.
Los conos no presentan una forma ni dimensiones
cualquiera sino que están normalizadas.
En el extremo del mango cónico encontramos una
parte en forma aplanada llamada mecha que sirve para
ajustarse a una ranura o disposición especial para
ayudar al arrastre de la broca.
a.4. Materiales de Brocas.

El material con que se fabrican las brocas, al igual que ocurren con todas
las demás herramientas que trabajan con arranque de viruta, debe ser mucho más
duro que el material que debe mecanizar la propia herramienta.
Los materiales más empleados en la construcción de brocas tenemos los
aceros rápidos y súper rápidos.
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Cuando el material a mecanizar es muy duro se emplean brocas especiales

con un cuerpo de acero rápido y los filos formados por plaquitas postizas de
carburo.
b. BROCAS DE CENTRO.
Este tipo de broca es empleado para ubicar el agujero guía que permitiría
centrar el punto de partida de las brocas helicoidales. Las mismas presentan una
punta cilíndrica seguido por un ángulo
a 60° poseen otro encima a 120°.
c. Otros Elementos de Corte.

En este grupo se describen todos aquellos que son agujeros ya existentes
pueden ser para máquinas o manuales.
c.1. El Ensanchador Cilíndrico.

Es muy parecido a una broca helicoidal, pero es mucho más
robusto y preciso. Esta herramienta posee generalmente tres
filos.
Los escarriadores cilíndricos que pueden
emplearse a mano o a máquina, son
herramientas que sirven para dejar a
dimensiones exactas para afinar los agujeros ya
taladrados.
Los escarriadores cilíndricos pueden
desbastar un espesor de material variable entre
0.01 y 0.04 mm según sea el diámetro del
agujero y la velocidad de rotación del husillo.
Los escarriadores para máquinas están dispuestos por un número de
dientes variables de 4 a 16, construidos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.
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Los escarriadores presentan en su extremo

una pequeña parte cónica que favorece la
entrada del agujero.
Los dientes de los escarriadores pueden
ser rectos o helicoidales, estos también pueden ser cilíndricos o cónicos.
Los escarriadores cilíndricos de dientes helicoidales el sentido de rotación
son generalmente igual al sentido de las manecillas del reloj.
c.2. Los Escarriadores Cónicos.

Sus dientes son rectos por lo general no se utilizan máquinas, sino a mano.
Los escarriadores cónicos de dientes helicoidales sirven para dejar los
agujeros cónicos pulidos y a dimensiones muy parecidas. Tienen los filos
dispuestos sobre las aristas de dos o más hélices cónicas. Los escarriadores
helicoidales para agujeros cónicos deben tener el sentido de rotación para la
derecha y la hélice a la izquierda
La conicidad de estos agujeros no debe superar la relación 1:50 y su
profundidad no debe ser mayor de 7 u 8 veces el diámetro medio del agujero.
Se entiende por conicidad la relación entre la diferencia de los diámetros de
sus dos secciones rectas del cono y su separación o longitud D – d/L = conicidad.
Las herramientas especiales de un sólo filo permiten dejar el agujeros a una
dimensión muy precisas.
c.3. Fresas Frontales.
Se utilizan para fresar cavidades cilíndricas de los agujeros y cortar
frontalmente.
Cuando se desee taladrar el
alojamiento de la cabeza de un tornillo
disponen de una guía que asegura la
coaxibilidad del fresado respecto al agujero del paso del tornillo. Estas guías
pueden ser fijas o postizas.
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c.4. Fresas Cónicas.

Se emplean para el avellanamiento. Una fresa cónica disponible de dos filos
y de una guía cilíndrica cuando sirve para obtener el
alojamiento de una cabeza cónica de tornillo. El
ángulo de la punta de estas fresas es de 90° a 120°.
En caso de que la fresa sea empleada para
quitar rebabas y para chaflanar los bordes de los
agujeros, no disponibles de guía y cuenta con mayor
número de filos. El ángulo de las puntas de estas fresas es de 60°.
2.4. Elementos y Accesorios de Sujeción en el Taladro.

En esta oportunidad vamos a conocer las generalidades de los elementos
de sujeción y accesorios empleados para la fijación de piezas en las taladradoras,
ya que un buen trabajo de taladrado se logra si se tiene una buena fijación de la
pieza.
a. Elementos de Sujeción.
a.1. Reglas.
Es un dispositivo empleado para sujetar piezas pequeñas durante el
taladrado en donde éstas se fijan en las ranuras en T mediante pernos.
a.2. Tornillos de Manos.
Se emplean en las taladradoras cuando las piezas a mecanizar son de
pequeñas dimensiones y resulta peligroso sujetarlas con las manos. Este consta
de dos mordazas para sujetar piezas, un muelle que tiende a separarlas y un
tornillo V para cerrarlas.
a.3. Tornillo de Mordaza para Taladra doras.
Son utilizados cuando las piezas que se han de sujetar
son de dimensiones reducidas y deben fijarse
rígidamente y con precisión.
a.4. Bridas.
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Con esta es posible sujetar sobre la mesa

piezas de caras planas aunque sean de grandes
dimensiones. La pieza se apoya sobre unos gruesos
de altura adecuada y se sujeta mediante bridas
diseñadas para tal propósito.
a.5. Otro Tipo de Fijación por Bridas.

Son los bloques prismáticos, éstos permiten taladrar piezas de forma
irregular, según dos direcciones perpendiculares entre sí.
Cuando la pieza a mecanizar tiene forma cilíndrica se coloca sobre un bloque
prismático en V y se sujeta contra las caras laterales mediante n tornillo de
precisión aplicado a la brida.
a. Accesorios de Sujeción para Taladros.

Un accesorio que permite sujetar a la mesa piezas tanto cilíndricas como
caras planas son las mordazas de cierre por excéntrica. Una de las dos mordazas
es fija y la otra móvil.
Las mordazas fijas pueden adoptar tres posiciones y presentar así tres caras
distintas a las mordazas móviles, una cara plana con un escalón para fijar piezas
en forma de paralelepípedo, una cara con
una ranura en “V” vertical, una cara con una
ranura en “V” horizontal para cuerpos
cilíndricos.
El portapieza divisor rotativo para
taladros radiales es un accesorio de fijación
en donde la pieza a taladrar se fija en un
plano autocentrante.
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El plato puede realizar dos movimientos rotativos:

uno alrededor de su propio, que es también el eje de la
pieza y el otro alrededor de un eje perpendicular al
primero y paralelo a la mesa.
El primer movimiento permite taladrar una serie de
agujeros en dirección radial sobre una pieza cilíndrica o
cónica. La distancia entre dos agujeros consecutivos se
regula mediante un mecanismo divisor.
El segundo movimiento permite presentar perpendicularmente a la
herramienta la superficie lateral de una pieza cónica. Si el ángulo entre las
generatrices y el eje del cono es “X” deberá girarse el plato un ángulo “X” alrededor
del eje. La amplitud de esta rotación se regula mediante un mecanismo divisor.
2.5. Modo de Empleo y Seguridad.

La presión de la máquina está sujeta en gran parte al estado de su mesa
de trabajo, por lo que es preciso tratarla con sumo cuidado.
 Lubricar y engrasar periódicamente las partes que así lo exijan.
 La mesa de taladradoras que son móviles deben ser debidamente
bloqueadas a la columna después que haya sido colocada a la altura en
posición de trabajo conveniente.
 Debe conservarse libre en virutas, no permitiendo que estas se
introduzcan entre las pieza y la mesa, a entre parte que se deslicen entre
sí
 Evitar que la broca u otra herramienta choque con la mesa mientras se
saca del portabrocas o del husillo coloque un tablero sobre ésta.
 Tanto el dispositivo de fijación de la pieza; como ésta ha de estar sujeta
firmemente a la mesa y bloqueadas de manera apropiada en los taladros
sensitivos. Para evitar a toda costa; dañes a la mesa
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 Las piezas de superficies rugosas no deben ser sujetas directamente a

la mesa. Coloque un pedazo de cartón, madera, aluminio o cobre; entre
la pieza y la mesa.
 En todas las taladradoras hay que tener cuidado al apretar los pernos
en forma de T (los que fijan la prensa o directamente al trabajo) o los
dispositivos de fijación a la mesa.
 Nunca taladrar la mesa o prensa al taladrar agujero si es necesario
coloque uno de los materiales blandos mencionados anteriormente.
3. TORNOS.
El torno es la máquina herramienta más usada en la industria, y ha
sido utilizada desde la época medieval en el maquinado de maderas,
metales, plásticos y todo tipo de materiales. Dentro del proceso de
formación del ingeniero en el área de mecánica e industrial, el conocimiento
de su uso, aplicaciones y herramientas fortalece, su comprensión de los
diferentes procesos de manufactura.
Los primeros ejemplares del torno más sencillo, se remontan a
épocas cercanas a la invención de la
rueda, en lo que se conoce popularmente
como el torno de alfarero y que sin duda
evolucionó por la demanda de trabajos
particulares al torno horizontal. Aunque es
un instrumento rudimentario cuyo
propósito sería el de trabajar la madera,
se pueden apreciar
claramente los componentes elementales que constituyen
todo torno:
A: cabezal y contra cabezal
B: bancada
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C: pieza
D: motor
Los Tornos modernos son
máquinas de gran exactitud y
complejidad capaces de ejecutar gran
variedad de operaciones. Antes de
intentar trabajar en un torno debe
conocerse sus partes principales y
funcionamiento.
3.1. Generalidades.
El torno como parte de las máquinas herramientas es una de las más
importantes del taller mecánico, ya que en estas máquinas se realizan la mayor
parte de los trabajos.
A parte de los trabajos propios para la cual están diseñadas, el torno puede
con utillaje y accesorios especiales, ejecutar trabajos que normalmente sólo
pueden realizarse con otras máquinas herramientas.
Para ejecutar trabajos de precisión en el torno se requiere gran habilidad y
conocimiento de la máquina. Esto sólo es logrado con estudio y un entrenamiento
cuidadoso.
El torno se puede describir como la máquina herramienta en donde la pieza
a mecanizar gira y es atascada por una herramienta que tiene un movimiento
longitudinal y transversal a la pieza. Así pues, en el torno la pieza verifica el
movimiento de corte, en tanto que la herramienta produce el avance.
El proceso de torneado no es más que la forma por la cual las piezas de
metal reciben forma redonda en su mayor parte de las veces, con una herramienta
de corte mientras está en rotación.
3.2. Tipos de Tornos.
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Los tornos se clasifican de acuerdo a su diseño y trabajo que realizan. Esta

clasificación es:
 Tornos especiales.
 Tornos paralelos horizontales.
3.2.1. Tornos Especiales.
Se denominan tornos especiales aquellas máquinas herramientas que son
empleadas para un trabajo de torneado específico. Entre los tornos especiales
podemos mencionar: revólver, automáticos, semiautomáticos, copiadores, al aire,
verticales, producción, control numérico y par destalonar. A continuación una
descripción de cada uno de los tornos especiales más utilizados por nuestras
industrias.
a. TORNOS REVÓLVER.
Este tipo de torno es conocido como
de torre. Dentro de los tornos revolver
existe una clasificación que va de acuerdo
al diseño. La característica principal de
ésta máquina es llevar en lugar del
contracabezal un tambor giratorio llamado
torre revólver, que ayude a las sucesiva
entrada en juego de las diversas herramientas quedando automáticamente en la
posición correcta de trabajo. El eje de la torre puede ser vertical o inclinado.
La principal ventaja de estas torres so su rapidez y precisión que puede
lograr.
De acuerdo al trabajo que estos realizan se clasifican en:
 Tornos que trabajan piezas cortadas de una barra.
 Tornos con platos para piezas fundidas o estampadas.
 Tornos que pueden realizar ambas formas de trabajo.
a.1. Elemento de Corte.
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En el torno revólver se utiliza herramientas de corte para trabajos

diversos. Entre las herramientas que pueden ser colocadas en este tipo de torno
tenemos:
 Tope para limitar el avance de la barra.
 Manguito cónico interior para colocar brocas de mango cónico, escarriadores,
punto centro, etc.
 Porta broca especial.
 Porta herramienta para tornear con guía.
 Porta cuchillo con una o varias cuchillas para cilindrar.
 Porta herramienta para interiores de diversos tipos.
 Porta machos.
 Porta terrajas.
 Punto con cono de 60º
 Herramientas combinadas (Taladrar, cilindrar).
b. TORNOS AUTOMÁTICOS.
Los tornos automáticos son tornos que
debido a su especial funcionamiento permiten
realizar todo el ciclo de mecanizado, incluso la
aportación de nuevo material para la pieza
siguiente sin intervención de operario.
b.1. Elemento de Corte.

Al igual que en el torno revólver, en estas máquinas se pueden utilizar varias
herramientas a la vez, en la cual el movimiento de estas herramientas es ejecutado
y controlado por medio de levas, topes, cilindros hidráulicos y circuitos electrónicos
en las máquinas modernas. Una vez ajustadas y programadas, trabajan sin la
intervención continua del operario.
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c. Tornos Semi – Automáticos.

Estos tipos de tornos son identificados bajo las siguientes características:
 Algunos fabricantes llaman semi – automáticos a un torno revólver en
cual todos los avances tanto revólver como de los carros pueden
ejecutarse automáticamente. En este caso el operador mueve la
palanca de apertura y cierre de la pieza, se hace a mano.
d. TORNOS COPIADORES
El tono copiador puede ser un torno ordinario, con dispositivo que dan
herramienta desplazamiento automático, de
acuerdo con el perfil de la pieza que se quiere
obtener, recorrido por medio de un palpador
que manda el accionamiento de la herramienta.
Así se obtiene piezas de sección longitudinal
igual a la de la plantilla preparada al efecto.
Como la plantilla o perfil que se copia
puede ser de chapa gruesa, la preparación de
la máquina para la ejecución de una serie por copiado es muy sencilla lo que
permite realizar económicamente con este sistema pequeña series; de este modo
el torno copiador llena el enorme hueco que actualmente existe entre las máquinas
de producción individual y las de gran serie.
Un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al
avanzar el carro principal y transmite su movimiento por medio de mecanismos
hidráulicos o magnéticos a un carro que lleva un movimiento independiente del
husillo transversal. Los sistemas de copiar actualmente conocido pueden
agruparse en cuatro clases:
 Copiado con mando por tensión elástica.
 Copiado con mando por transmisión eléctrica.
 Copiado con mando por transmisión hidráulica.
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 Copiado con mando electrónico – hidráulico.
e. TORNO DE AIRE.
Los tornos de este tipo son
empleados para trabajos de poca
longitud y diámetros bastante grandes
(hasta 4 mts). Son semejantes en
construcción a los tornos paralelos.
No tienen bancada, y el contracabezal,
cabezal, y carro se fijan en grandes
placas de fundición empotradas en el
suelo. Entre el cabezal y contracabezal existe un espacio para poder tornear piezas
de gran diámetro.
En la actualidad, a causa de su poca precisión, dificultad para el montaje de
las piezas, así como su insuficiente productividad, los tornos al aire se emplean
con poca frecuencia y se sustituye por máquinas herramientas más perfectas,
tornos verticales.
f. TORNOS VERTICALES. Este tipo de torno presenta su
bancada de forma vertical mientras que su plato porta pieza
es horizontal, lo que permite el montaje de las piezas a
trabajar con mayor comodidad. Los tornos verticales por
lo general son de gran tamaño debido a que su operación
está destinada
básicamente a
trabajos sobre
piezas grandes y pesadas, ya
que por su diseño las mismas
pueden manipularse fácilmente
sobre el mandril porta pieza sin
23
que exista el peligro de que se caigan. Por el tipo de trabajo a lo que

se ven sometidos estos tornos solo los encontramos en la industria
pesada.
Los componentes comprenden personalmente:
 Una base soporte para el plato.
 Una o dos bancadas verticales.
 Un puente o brazo que corre sobre la bancada y que sostiene los
portaherramientas.
Al emplear los tornos verticales estamos superando dificultades que se
confrontan en los tornos paralelos tales como:
 Montajes engorrosos, prolongados y hasta peligrosos.
 Equilibrio inadecuado de las piezas.
 Desgaste rápido de los cojinetes producto del gran peso a los que se
ven sometidos.
 Flexión y esfuerzos anormales del eje por el peso de las piezas.
g. TONO DE PRODUCCIÓN.
Estos son semejantes a los tornos paralelos con la única diferencia de que
carecen de la barrea de roscar. Suelen llevar una
serie de tope regulable para evitar tiempos
muertos. Su potencia es mucho mayor que en los
tornos paralelos ordinarios y sus velocidades altas,
para poder trabajar con herramientas de metal
duro. La caja de cambio para avances está
dispuesta de tal forma que se pueda lograr
diversidades de avances en progresión geométrica. La caja de velocidades del
cabezal está dispuesta siempre para poder cambiar rápidamente.
h. TORNO PARA DESTALONAR.
24
Tiene similitud en su forma exterior a los tornos paralelos de precisión, y en

caso necesario pueden ejecutar todas las operaciones que se realicen en dicho
torno.
Poseen además, con tres juegos de ruedas dentales y un mecanismo
especial en el carro transversal que les permite remplazar la herramienta con un
movimiento alternado y a tirones, según el perfil de una leva colocada en el carro
mismo.
i. TORNO CONTROL NUMÉRICO.
El control numérico se
inventó para adaptar las
variaciones en la configuración
de los productos.
El torno es uno de los
ejemplos más importantes de
automatización en la
fabricación de componentes
metálicos. El control numérico
(CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de
procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Cuando
la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones.
Es en sí un torno automático, la diferencia está en que el control de
sus herramientas se obtiene mediante circuitos electrónicos, en vez de
mandos mecánicos.
Los caracteres más usados que se establecieron están regidos bajo
la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va
seguida de un número que corresponde a cada bloque diferente que es
necesario programar. El número máximo de bloques que pueden
programarse actualmente es de 9999.
25
• X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas

correspondientes a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina
herramienta. El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal
de la herramienta en las operaciones de cilindrado.
• El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la
herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado, siendo
perpendicular al eje principal de la máquina.
• Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última
tecnología comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la
altura de las herramientas del CNC.
3.2.2. Tornos Paralelos.

Está maquina puede ser de banco o de piso. Es el torno más común y su
tamaño varía grandemente. Puede medir desde medio metro (0.5 m) hasta 50 m
de longitud. En estas máquinas es donde se realizan la mayoría de los trabajos
de un taller mecánico. Para obtener trabajos de precisión en esta máquina es de
suma importancia poseer una habilidad en su manejo ya que su control depende
básicamente del operario. La fuerza necesaria para el arranque del material es
realizada por la pieza en la elaboración, mientras que la herramienta hace de
reacción a esta fuerza, estando rígidamente fija al portaherramienta.
Las interacciones entre la herramienta y la pieza que permiten el torneado
son:
26
 Movimiento de Corte: es el
principal, que permite el corte del
material. Se trata del Movimiento
giratorio que posee la pieza en
elaboración.
 Movimiento de Avance: es el
movimiento rectilíneo que posee la
herramienta y que presiona a lo largo
de la superficie de trabajo para
encontrar siempre nuevo material que arrancar.
 Profundidad de Penetración o Pasada: es el movimiento que
determina la profundidad de giro, situando el útil en el interior de la
pieza, regulando la profundidad de pasada y por consiguiente el espesor
de la viruta.
a. Partes Principales.
En este tipo de máquina se puede distinguir cuatro partes principales que
son:
bancada, cabezal (cabezal fijo) contrapunto (cabezal móvil) y los carros.
27
A continuación la descripción de cada una de estas partes.
A.1. BANCADA.
Es la parte fundamental del torno, ya
que sirve de soporte y consta de cuatro
guías talladas en toda su longitud. Con
respecto a estas parte se alinea y juntan los
demás componentes del torno. Se puede
decir con seguridad que la calidad de
trabajo que pueden realizarse en el torno.
En las mismas se determinan tres características que son material y dimensiones,
forma de las guías y escote.
a.1.1. Materiales y Dimensiones.

Las bancadas de los tornos son un prisma de fundición apoyado en uno o
más pies y cuidadosamente cepillado y aislado que permite el apoyo y guía a los
28
demás componentes del torno. Posee una banca desde medio metro hasta treinta
metros de longitud.
a.1.2. Formas de las Guías.

Las bancadas pueden ser de dos clases
según la forma de su perfil transversal de guías
prismáticas o americanas de guías en colas de
milano o europeas. Las guías prismáticas son
de mucho más difícil ejecución, pero más
precisas.
a.1.3. Escote.
Las bancadas pueden ser de dos clases
según que las guías tengan o no un hueco
llamado escote cuyo objeto es permitir el
torneado de piezas de mucho diámetro. Estas pueden ser escotadas o enteras.
El escote no es más que un puente bloqueado al realizar trabajos corrientes que
le hacen parecer una bancada entera. Las bancadas escotadas resultan menos
precisas y resistentes que las enteras.
a.1.4. CABEZAL FIJO.

Es la parte donde se monta la pieza y
la que da el movimiento de giro. Los órganos
principales del cabezal: bastidor, husillo y
plato portapieza. El bastidor es la caja de
fundición ajustada en un extremo de la
bancada y bloqueada mediante tornillo. En
su parte superior van alojados dos cojinetes en los que gira perfectamente
ajustado un husillo de acero que no es más que una flecha hueca, bastante robusta
29
cuya función es transmitir el movimiento giratorio a un plato portapieza que se

encuentra en uno de los extremos y en el otro se monta un engranaje que
transmite el movimiento para el de corte rosca y para los avances automático. En
este mismo husillo va montado un tren de engranaje para reducir su velocidad de
giro.
a.2. CONTRACABEZAL (CABEZAL MÓVIL).

El contracabezal de los tornos
pequeños se desplazan a lo largo de la
bancada manual y los de las máquinas
grandes lo hacen por medio de un piñón
que se apoya en la cremallera. Esta consta
de dos piezas de fundición, de las cuales
una se desliza sobre la bancada y la otra
puede desplazarse sobre la primera mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden
fijarse en cualquier punto de la banca mediante un tornillo.
La parte superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la
bancada y a igual altura sobre la misma, que el eje del contracabezal. En dicho
agujero entra a frotamiento suave un manguito, cuyo agujero termina en un
extremo en un cono morse y por el otro en una tuerca. En esta tuerca entra un
tornillo que gira mediante una manivela, como este tornillo no puede moverse
axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su
alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su
longitud en la que ajusta una chaveta. Este manguito puede fijarse en cualquier
parte mediante un tornillo.
Con el contra punto se pueden realizar operaciones tales como: apoyo
cuando se mecanizan piezas largas por medio de punto centro, taladrados,
escarriados, avellanado y otros.
30
a.3. CARROS.
Es la parte del torno que permite el desplazamiento de la herramienta tanto
en avance como profundidad. Este movimiento puede ser longitudinal o
transversal al eje de la pieza. Una
combinación de estos movimientos
puede lograr cualquier trayectoria en el
plano. El carro va montado sobre la
bancada y sus partes.
Los carros ordinariamente son
tres, que van apoyados uno sobre el
otro y son el principal, transversal y el
orientable.
a.3.1. Carro Principal.
Esta parte consta de dos componentes, una de las
cuales se desliza sobre la bancada y la otra llamada
delantal, está atornillada a la primera a la primera y
desciende por la anterior de la bancada.
El delantal es la parte frontal del carro donde van
montados los mecanismos del control de carro tales
como: desplazamiento manual, automático y para corte
de roscas.
El dispositivo de rosca consiste en una tuerca en dos mitades las cuales por
medio de una manivela puede acercarse hasta engranar con el tornillo patrón.
a.3.2. Carro Transversal.
31
Este nos permite dar la

oportunidad de corte a la
herramienta y para el refrenado de
las piezas, esto es, hacer una
superficie plana. Está formado por
una pieza de fundición que se
desliza perpendicularmente a la
bancada sobre un eje de cola de
milano que lleva el carro. Su
movimiento puede ser a mano por
medio de un volante o automático, por medio del dispositivo de refrentarla
explicado.
a.3.3. Carro Orientable.
Esta parte del carro conocida como charriot
proporciona una gran ayuda para las diferentes tareas
que se realizan en él.
Está apoyado sobre una pieza llamada
plataforma giratoria, que puede

girar sobre un eje central y fijarse
en cualquier posición del carro
por medio de tornillos. Un círculo
graduado ubica en cualquier
posición al ángulo que el charriot
forma con la bancada. Este
movimiento no suele ser
automático, sino a mano
mediante un tornillo al que se da vuelta mediante una volante pequeña.
Este es utilizado en la confección de conos, para dar avances a las
herramientas cuando se está roscando, lograr la posición correcta de las
32
herramientas y muchos casos dar mayor alcance a la herramienta para cortes

difíciles.
a.3.5. Otras Partes del Torno Paralelo y
accesorios.
- Eje principal - Punto (contrapunto)
- Tapa de la lira - Caja de cambio de avance
- Plato universal - Plato de cuatro garras
- Luneta fija - Luneta móvil
- Portaherramienta - Guía de la bancada
- Cremallera - Barra de accionamiento del interruptor eléctrico.
b. ELEMENTOS DE
CORTE
El torno generalmente
trabaja con herramientas
simples, aunque a veces puede
trabajar con más de una
herramienta.
Una herramienta en el
torno se conoce generalmente
por la operación que ejecuta.
Por ejemplo herramienta para
roscar, desbastar, truncar, etc.
Los cortes pueden ser hacia la
derecha o a la izquierda de operario.
En la herramienta se distinguen tres partes principales: cuerpo vástago y
cabeza de corte.
33
Los ángulos de la herramienta se determinan de acuerdo al trabajo que se

pretenden realizar y los mismos son de incidencia de corte y de desprendimiento.
b.1. Material de Herramienta de Corte.

Debido a la importancia de tener una herramienta de
corte de buena calidad, por la naturaleza de su trabajo, como lo
son una gran resistencia al esfuerzo de corte, al desgaste por
rozamiento y a la elevada temperatura que el roce provoca, la
industria se ve obligada a busca y producir continuamente
materiales de mejores características de corte y un mayor rendimiento. Las
herramientas de corte generalmente están hechas de acero rápido y extra rápido,
en varios tamaños cuadrados y varían de 1/8” hasta 1”. Pero los más utilizados
son los de ¼”, 5/16” y 3/8”.
c. OPERACIONES Y SEGURIDAD EN EL TORNO
Las operaciones principales que se pueden realizar en el torno son:

cilindrado exterior e interior o mandrinado, torneado de conos exteriores e interior,
taladrado, refrentado, troceado o trunzado, grafilado o moleteado, pulido o
rectificado y roscado.
Ante de iniciar cualquier trabajo, el operador debe poner la máquina en
condiciones, seleccionar las herramientas, equipos y calibres que más se adaptan
a la operación que se va a efectuar, analizar cuidadosamente el dibujo y las
medidas para determinar cuál es el procedimiento más adecuado y rápido para
desarrollar la tarea.
c.1. CILINDRADO EXTERIOR
34
Este cilindrado consiste en

mecanizar un cilindro recto de longitud y
diámetro adecuado o determinado. Una
vez iniciado el corte con la profundidad y
avance deseado, la herramienta podrá
desplazarse automáticamente o
manualmente para realizar el trabajo sin
dificultad. Es la operación en que se da
forma a un cilindro de revolución. Esta se realiza en dos fases: devastado y
acabado.
c.1.1. Desbaste.
En esta operación se elimina todo el material en el menor tiempo posible
para lo cual se da pasadas profundas con poco avance. El control de lo diámetros
se realiza por tanteo hasta unas milésimas más de la medida final.
c.1.2. Acabado.
Es la operación en que se lleva a cabo a la pieza a la medida definitiva,
buscando a la vez que las piezas queden lisas y uniformes.
La punta de la herramienta debe ser para estos casos algo redondeada, se
aumenta la velocidad de corte, lubricación abundante. Las mediciones deben ser
con más frecuencia y emplear instrumentos de precisión.
Dentro del cilindrado encontramos tres tipos de topes: a escuadra, perfil y
angular.
c.2. TORNEADO
CÓNICO
Este tipo de torneado consiste en
dar a la pieza la forma de un cono de
revolución, en la mayoría de los casos se
trata de un cono truncado. El torneado
cónico puede hacerse ajustando la pieza
35
entre puntos o al aire. El avance de la herramienta se hace a mano por medio del
carro orientable.
La ejecución de un cono puede lograrse de tres formas:
- Inclinando el carro orientable - Utilizando dispositivo
- Desplazando el contrapunto copiador
c.2.1. Seguridad y Precauciones en la
Construcción de Conos.
En el torneado de conos es necesario que la que la punta de la herramienta
esté colocada exactamente a la altura del punto central del torno.
En caso contrario se obtendrá diferencia de conicidad, tanto más sensible
cuando más arriba o más abajo se mantenga la herramienta.
c.3. TALADRO EN EL TORNO

PARALELO
Para el taladro en el torno paralelo se
emplea igual que en los taladros herramientas de
corte denominadas brocas. Pero en el torno a
diferencia de las máquinas de taladrar, el giro lo
realiza la pieza permaneciendo sin girar la broca.
c.3.1. Advertencia y Precauciones.

A continuación señalaremos algunas precauciones que hay que tener al
hacer taladrados en el torno.
 Si el agujero es bastante grande emplear el escalonamiento de las
brocas.
 Identificar si el afilado de las brocas es el correcto.
 Seleccionar la velocidad y el avance según el material a mecanizar.
 Fijar tanto a la pieza como a la herramienta de corte correctamente.
 Lubricar la herramienta de corte.
36
c.4. TORNEADO DE INTERIORES O MANDRINADO

Este mecanizado consiste en
agrandar el diámetro de un agujero hasta
la media fijada por el dibujo.
Se realiza normalmente sobre piezas
sujetas sobre el plato o bien en el plato o
luneta fija.
c.4.1. Taladro y Mandrinado.

Esta operación consta de la misma fase que el cilindrado exterior, aunque
resulta un poco más difícil por no poderse ver el desarrollo de la operación, la
herramienta está sujeta a torsión y presenta mayor dificultad en la medición.
c.5. REFRENTADO EN EL TORNO PARALELO

Esta operación se realiza para
escuadrar y construir planos en el torno y la
misma puede ser automático o manual.
Para que el conjunto no se mueva suele
llevar un tornillo que lo fija a la bancada. El
refrentado puede ser completo en toda la
superficie libre o parcial en superficie limitada. También existe el refrentado
interior.
c.5.1. Posición Correcta de la Herramienta de Corte.
La posición correcta de la herramienta de corte juega un papel muy
importante en el refrentado, ya que de ella depende que se pueda lograr un buen
acabado de cualquier pieza o de los extremos que se trabajan. Las herramientas
para efectuar el refrentado son derechas o izquierdas.
37
c.6. RANURADO EN EL TORNO PARALELO

Consiste esta operación en cortar
una pieza en partes sueltas, que también se
mencionan a menudo como el rebajado,
muescado y corte de cuellos. Estas
operaciones son realizadas generalmente
en el extremo de la rosca, a un lado de un
tope o por apariencias. Las ranuras o
reanudados podemos lograrlos de varias
formas; redondos, cuadrados o en “V”.
c.6.1. HERRAMIENTAS PARA RANURADO

Las herramientas para realizar un ranurado se obtiene de acuerdo a la forma
del ranurado que anteriormente mencionamos.
c.6.2. Advertencias y precauciones para ranurar.

Algunas precauciones que debemos tener presente al realizar un ranurado
son:
 La posición de la ranura debe ser marcada con la herramienta de trazar
o un rallador.
 La velocidad del torno debe ser el 50% de la empleada para un torneado
normal.
 La herramienta de corte debe ser ajustada a la altura del centro.
 La herramienta de corte debe ser llevada a la pieza lentamente.
 Debemos de verificar periódicamente las medidas de profundidad con
un compás para exteriores.
38
 Al momento de estar cortando o ranurando debemos mover el carro

hacia la derecha e izquierda a fin de evitar el traqueteo o ruido que se
produce en esta operación.
c.7. GRAFILADO O MOLETEADO.

Consiste en cubrir la superficie de la pieza
cilíndrica con dibujos especiales
con el fin de hacerlos rugosos o
agradables a la vista. Es una
operación fácil que sólo bien
ejecutada produce resultados aceptables.
c.7.1. Herramienta para Grafilar.

Las herramientas empleadas para la ejecución de un grafilado se conocen
como moletas o grafilas.
Las partes principales de los
moleteadores son: centro, cabeza
flotante, molete 1 y molete 2.
c.8. PULIDO O RECTIFICADO EN EL TORNO

Es una operación que se realiza después del limado para darle un mejor
acabado a la superficie de la pieza.
39
c.8.1. Accesorios para el Pulido.

Para realizar el pulido de la
superficie que se está mecanizando debe
emplearse lija de grano grueso en pedazo
de 2 o 3 centímetros de ancho para
pulidos ásperos; por consiguiente para el
pulido fino debe emplearse lija de grano
fino.
c.8.2. Seguridad e Higiene en el Pulido.

Al realizar un pulido en el torno debemos considerar aspectos como:
 Cubrir la bancada del torno con papel.
 Ajustar el torno a una velocidad alta y desembragar los avances del
mismo.
 Montar las piezas entre las puntas de centrar.
C.9. TRUNCADO O TRUNZADO

Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operación delicada que
requiere de seguridad y experiencia, pero resulta
más fácil si se tiene en cuenta las causas de la
dificultad. El peligro está en el inconveniente que
encuentra la viruta para salir de la ranura,
particularmente cuando la cual tiene cierta
profundidad.
c.9.1. Advertencias o Precauciones.

Este tipo de mecanizado exige la lubricación en el momento de su ejecución
para evitar el excesivo calentamiento y así disminuir la fricción.
40
Los aceites de corte resultan más efectivos que la taladrina, porque si bien
es cierto que no son muy eficaces como refrigerante, si lo son como lubricante.
c.10. ROSCADO EN EL TORNO PARALELO
Es un proceso que se
realiza cuando se requiere
obtener una rosca de
muchos pasos o
dimensiones no
normalizadas. Para
construir pasos de roscas es
preciso que al mismo
tiempo que gira la pieza
que se trabaja, la herramienta avance a una velocidad que depende del paso que
se ha de construir y del número de revoluciones que da el eje en el torno.
Debido a que el roscado es una de las operaciones más difíciles realizadas
en el torno, la correlación de las manos y una atención concentrada en la pieza
son puntos importantes que deben tenerse presentes al realizar esta operación.
Siendo prudentes, debemos antes de realizar la operación, dar unos giros de
ensayos para adquirir la habilidad esperada.
Todo operador de un torno al momento de hacer una rosca debe considerar
algunos aspectos muy importantes
para el acabado de la misma.
Entre los aspectos más
relevantes tenemos:
41
 Sentido de la rosca
 Afilado de la herramienta
 Herramientas especiales
 Cálculo de rosca según la forma
 Roscado interior
 Técnicas de medición empleada
42

MODULO III Ptos 1, 2 y 3

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FOLLETO DE TECNOLOGÍA MECÁNICA - 2020

PARA INGENIERÍA / ISMAEL BATISTA R

su denominación siempre por su útil cortante y por la forma de su movimiento.

1.1. Tipos de Sierras (Mecánicas).

Es importante atender algunas recomendaciones para evitar posibles,

b.1. Tipos de Elementos de Corte.

 Asegúrese que el material a cortar esté bien fijo en el elemento de

c. Sierras Circulares (Disco).Al igual que las

2.2. TIPOS DE TALADROS.

 Taladro de múltiples husillos

b. TALADRO SENSITIVO O DE BANCO.

Las taladradoras sensitivas son el diseño de

mismo. Mediante un prisionero fijo al cabezal se impide que el manguito gire

Los taladros radiales se utilizan para piezas

e. TALADRO DE MÚLTIPLES HUSILLOS

Las herramientas empleadas para el mecanizado de agujeros se pueden

a. BROCAS HELICOIDALES Y SUS PARTES.

a.1. Cuerpo Cilíndrico:

a.2. Filos o Labios de Corte:

Para obtener el máximo rendimiento de una broca debemos cumplir con

a.3. Vástago o Mango.

a.4. Materiales de Brocas.

Cuando el material a mecanizar es muy duro se emplean brocas especiales

c. Otros Elementos de Corte.

c.1. El Ensanchador Cilíndrico.

Los escarriadores presentan en su extremo

c.2. Los Escarriadores Cónicos.

c.4. Fresas Cónicas.

2.4. Elementos y Accesorios de Sujeción en el Taladro.

Con esta es posible sujetar sobre la mesa

a.5. Otro Tipo de Fijación por Bridas.

a. Accesorios de Sujeción para Taladros.

El plato puede realizar dos movimientos rotativos:

2.5. Modo de Empleo y Seguridad.

 Las piezas de superficies rugosas no deben ser sujetas directamente a

3.2. Tipos de Tornos.

Los tornos se clasifican de acuerdo a su diseño y trabajo que realizan. Esta

a.1. Elemento de Corte.

En el torno revólver se utiliza herramientas de corte para trabajos

b.1. Elemento de Corte.

c. Tornos Semi – Automáticos.

 Copiado con mando electrónico – hidráulico.

que exista el peligro de que se caigan. Por el tipo de trabajo a lo que

h. TORNO PARA DESTALONAR.

Tiene similitud en su forma exterior a los tornos paralelos de precisión, y en

• X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas

3.2.2. Tornos Paralelos.

A continuación la descripción de cada una de estas partes.

a.1.1. Materiales y Dimensiones.

a.1.2. Formas de las Guías.

a.1.4. CABEZAL FIJO.

cuya función es transmitir el movimiento giratorio a un plato portapieza que se

a.2. CONTRACABEZAL (CABEZAL MÓVIL).

Este nos permite dar la

plataforma giratoria, que puede

herramientas y muchos casos dar mayor alcance a la herramienta para cortes

Los ángulos de la herramienta se determinan de acuerdo al trabajo que se

b.1. Material de Herramienta de Corte.

c. OPERACIONES Y SEGURIDAD EN EL TORNO

Las operaciones principales que se pueden realizar en el torno son:

c.1. CILINDRADO EXTERIOR

Este cilindrado consiste en

c.3. TALADRO EN EL TORNO

c.3.1. Advertencia y Precauciones.