UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE
SISTEMAS

FIGURA 59: “MECANISMO DE SUJECIÓN”

 CURSO: ANÁLISIS DE MANUFACTURA

 DOCENTE: ING. ROLANDOAGÜERO

 INTEGRANTES:

CALISAYA CONDORI, LUIS 20112032F

GARCIA TREBEJO, JERSON 20122161C
GUTIERREZ DE LA CRUZ, WILLIAM 20101181E
IBARRA REYNOSO, JESÚS 20101068D
VARGAS LEON, STEFANY 20134524I

 CICLO: 2016 – I

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 INTRODUCCION

En el campo comercial, donde la aplicación práctica de los dibujos de ingeniería

adopta la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un amplio
conocimiento de los que son los elementos de máquinas, su fabricación y la
representación gráfica de cada uno de ellos. Siempre será necesario, que las partes
o elementos que ensamblan una maquina se puedan mostrar con facilidad al
fabricante y al consumidor, y poder mostrarle con claridad cada una de sus
características esenciales y las normas a seguir para la fabricación de cada
elemento. Los ingenieros, mecánicos y dibujantes, deben estar familiarizados con
todos los tipos de elementos de máquinas. En el campo de la ingeniería y diseño,
existen diferentes tipos de elementos de máquinas el cual se permite unir cada
uno de ellos para así obtener un conjunto de piezas organizadas lista para ser
ensambladas y lista para realizar el funcionamiento mecánico esperado. En este
caso, se estudiaran los diferentes elementos de sujeción, así como estudiaremos
también su uso y métodos de representación correctos y cada una de sus tablas ya
estandarizadas y normalizadas de los elementos como el tornillo, el perno, las
chavetas y chiveteros, pasadores, y también estudiaremos las tablas de las
arandelas que es un dispositivo de aseguramiento

El presente trabajo tratara la descripción de los elementos a manufacturar así

como de los materiales y procesos a realizarse para obtener dicho mecanismo. A lo
largo del trabajo se apreciara las maquinas utilizadas con sus respectivas funciones
para lograr obtener cada elemento del dispositivo llamado dispositivo “Mecanismo
de sujeción”. Este dispositivo sirve para la sujeción de componentes de mediana y
grandes dimensiones. Por ejemplo es usado para la sujeción de tambores, cajas de
velocidades, reductores, etc. Sujeta a toda pieza que tenga un orificio hueco en
general.

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1. MARCO TEORICO

1.1 DISPOSITIVOS DE SUJECION

Los elementos de sujeción colocan a la pieza en la posición requerida para el trabajo.

Ellos transmiten la fuerza de reacción a las fuerzas de sujeción sobre la pieza y la
mantienen fija.

Fuerzas que actúan durante el maquinado no deben correr o expulsar a la pieza del
elemento de sujeción. La pieza no debe cambiar su posición ante el efecto de las
fuerzas de desprendimiento ya que el maquinado serla inexacto. Además se origina un
peligro de accidente y la herramienta se daña ó destruye.

La sujeción y liberación de las piezas no deben requerir mucho tiempo, ya que este es
improductivo.

Medios de sujeción manuales para piezas pequeñas

Pequeñas piezas, para las cuales solamente actúan pequeñas fuerzas durante su
maquinado, se sujetan manualmente. Para ello se utilizan a saber:

- Tenazas
- Torno de sujeción.

Elementos de sujeción manuales para piezas pequeñas

1 Pieza, 2 Soporte, 3 Elemento de sujeción, 4 Superficie sobre la cual actúa el

elemento de sujeción, 5 Pieza sujetada en forma muy corta

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Los elementos de sujeción deben de actuar sobre la pieza en una suficiente superficie
de ataque de lo contrario las fuerzas de maquinado no son transmitidas
completamente de la pieza al medio de sujeción y ésta se suelta; puede lesionar al
operador y dañar la herramienta e incluso destruirla. El uso de un tope sobre el cual
descanse la pieza es ventajoso.

1.2 Aplicaciones

• Reducir el costo de la producción.

• Incrementar la productividad.
• Asegurar la precisión de los componentes
• Automatizar parcialmente el trabajo
• Incrementar la versatilidad de las maquinas herramienta.

1.3 Características del dispositivo

• El mecanismo de sujeción es basado en el par cinemático tuerca – tornillo. Este

mecanismo tiene la ventaja de ser simple por su cinemática y construcción y al
mismo tiempo tienen un campo de aplicación bastante amplio. Se puede
emplear con toda facilidad y fiabilidad en condiciones de la producción unitaria
y mediana.

• La desventaja radica en que este mecanismo requiere de un tiempo bastante

considerable para su accionamiento, lo que incrementa el tiempo
suplementario operacional. Como el accionamiento es manual, llave o palanca,
requiere de mucha energía humana, resultando muy agotador para el
operador.

1.4 ELEMENTOS DE UN DISPOSITIVO DE SUJECION

A) ARANDELA

Una arandela es una placa delgada (normalmente en forma de disco) con un

agujero (por lo general en el centro) que se utiliza normalmente para distribuir la
carga de un cierre roscado, como un tornillo o tuerca. También se utiliza como:

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1. Un separador.

2. El resorte (la arandela de onda).

3. Desgaste de las pastillas.

4. Dispositivo indicador de precarga.

5. Bloqueo del dispositivo.

6. Para reducir la vibración (arandela de goma).

Las arandelas, por lo general tienen un diámetro exterior (OD), aproximadamente

el doble de la longitud de su diámetro interior (ID). Las arandelas suelen ser de
metal o plástico. Las uniones atornilladas de alta calidad requieren arandelas de
acero endurecido, para evitar la pérdida de pre-carga. Las arandelas también son
importantes para prevenir la corrosión galvánica, en particular mediante el
aislamiento de tornillos de acero de las superficies de aluminio. Las arandelas, se
pueden clasificar en tres tipos:

Arandelas de bloqueo, son aquellas que impiden el aflojamiento de fijación,

mediante la prevención de desatornillar la rotación del dispositivo de anclaje. Las
arandelas son también utilizadas para los dispositivos en forma de disco, utilizado
como ojales.

La arandela plana es un anillo plano de metal, que sirve para repartir la carga de un
cierre roscado. Además, una arandela se puede utilizar cuando el agujero es de
mayor diámetro que la tuerca de fijación.

Una arandela esférica es parte de una tuerca de auto-alineación, es una arandela

con una superficie redondeada, que está diseñada para ser utilizada en
combinación con una tuerca de acoplamiento, con el fin de corregir hasta varios
grados el des alineamiento entre las partes.

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 B) PERNO

Es una barra metálica cilindrica roscada (tornillo), que se asegura mediante una tuerca
atornillada por el extremo opuesto a la cabeza. El tornillo pasa por un agujero
practicado en las piezas que se han de unir: atornillando a fondo la tuerca con el
adecuado par de apriete, el vastago del tornillo queda tenso bajo cierta carga, y las
partes a unir quedan comprimidas entre la cabeza del tornillo y la tuerca con una carga
igual y contraria.
El objeto de reducir los costes y de simplificar los suministros, la tornillería ha sido
objeto de una normalización nacional (UNE) e internacional (ISO) intensiva y exacta.
Los fabricantes de vehículos disponen de tablas adecuadas que indican la serie de
diámetros, pasos, longitud roscada, longitud total, entre las cuales casi siempre resulta
fácil encontrar el tipo de perno adecuado a la función.
Por lo que respecta a los materiales (comúnmente acero) y a sus características de
resistencia, las tablas están divididas en distintas clases indicadas con un número o una
letra: el número representa una décima de la resistencia a la rotura, mientras que la
letra indica otras características (alargamiento, debilitación).

Con frecuencia, el perno es completado por un órgano antiaflojamiento. A tal objeto se

emplean arandelas cortadas (Grover), arandelas cónicas elásticas (Belleville) montadas
bajo la tuerca, pasadoras de aleta (introducidos en un agujero transversal cerca del
extremo del tornillo saliente de la tuerca), insertas de material plástico en la tuerca,
agujeros de la tuerca no perfectamente circulares, o bien planos de apoyo de la tuerca
granulados. Tales órganos son bastante menos necesarios o útiles de cuanto se cree, y
una sobrevaloración de su eficacia es, cuando menos, peligrosa.
Los pernos que no tienen características unificadas se denominan pernos especiales.
Ejemplos típicos son los de biela de casi todos los motores; en general son de dos
clases:
- de cabeza especial asimétrica, encajada mediante una adecuada mecanización de la
base de la biela, que permita el apriete de la tuerca (en la parte del sombrerete de
biela) sin tener que ejercer una acción de contraste sobre la cabeza del tornillo;
- de cabeza hexagonal, que se atornilla sobre la cabeza de la biela, y que tiene la
particularidad de ser roscado en toda su longitud, con exigencias de tolerancia.

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C) SUJETADOR

Sujetadores Los sujetadores tienen mucho más alcance de aplicación que los
posicionadores. Estos porta piezas se diseñan para aplicarse en donde las
herramientas cortadoras no pueden orientarse tan fácilmente como un taladro.
Con los sujetadores se pueden localizar, bordes, centro, o el uso de bloques
calibradores para ubicar al cortador. Un ejemplo del uso más común de los
sujetadores es, en la fresadora, en el torno, en la sierra cortadora, y en
rectificadoras. Además, un sujetador puede usarse en cualquier operación que
requiere una relación precisa en la posición de una herramienta a la pieza de
trabajo. La mayoría de los sujetadores son más conocidas en máquinas
Herramientas porque son utilizadas con más frecuencia. La función de los
sujetadores se puede identificar por su uso o por su tipo. También se puede
clasificar como herramienta básica. Así, aunque una herramienta pueda llamarse
simplemente un sujetador mecánico, podría también ser definido adicionalmente
como sujetador para fresar, o como sujetador mecánico tipo plato.. Además, un
sujetador de torno podría también ser definido como un sujetador de radio
giratorio, o como un sujetador de ángulo. El diseñador de herramienta
comúnmente decide la identificación específica de estas herramientas.

SUJETADORES DE PLACA Un sujetador de placa es el más simple y el más común. El

sujetador de placa es ensamblado y consiste en tres elementos importantes: una
placa, un dispositivo de sujeción, y un apoyo de talón, como lo muestra la figura. La
fuerza se transfiere entonces mediante la placa la pieza de trabajo. El apoyo de
talón actúa como un pivote y apoyo en el extremo posterior de la placa.

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D) TUERCA

Una tuerca es un elemento que dispone de un agujero con rosca. Esta característica
permite que un tornillo se acople a su estructura, enroscándose. Por ejemplo: “La
mesa se está moviendo mucho: voy a tener que ajustar las tuercas”, “Estoy
tratando de armar el escritorio que compramos pero no encuentro las
tuercas”, “Creo que a esta máquina le falta alguna tuerca”.

La finalidad de una tuerca es favorecer la unión entre

distintos objetos. Cuando una tuerca y un tornillo se
acoplan, se logra la fijación de los mismos. Para que esto
sea posible las tuercas están normalizadas de acuerdo a
un sistema general, de manera que los tornillos encajen
sin problemas en el orificio de una tuerca compatible.

Muchas veces la tuerca y el tornillo interactúan además con una arandela.

Esta pieza, similar a la tuerca pero de un grosor ínfimo y sin rosca, otorga mayor
solidez a la unión, minimizando los desplazamientos.

En cualquier tuerca se pueden reconocer varias características fundamentales. Una

de ellas es el tipo de rosca, que define qué tornillo se puede usar con la pieza. El
diámetro y el grosor también son importantes. Las tuercas, por otra parte, pueden
tener cuatro o seis caras de acuerdo al diseño.

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2. OPERACIONES DE MECANIZADO

2.1 Fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en
los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así
que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo
de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado
además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud
de las operaciones realizadas.

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La máquina que se utiliza se llama fresadora, con sus múltiples opciones y variantes. Al
disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora son mucho
más variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a las del torno.

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al
cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá
fijada a la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en
estas 3 direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3
ejes).

Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de

herramientas, se llama centro de mecanizado

2.2 Torno
Conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas.

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado (dar forma) de piezas y

se utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales, madera y
plástico y para pulimento. Permite mecanizar (dar forma) piezas de forma geométrica
de revolución (cilindros, conos, hélices).

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Torneado: Tornear es quitar parte de una pieza, mediante una cuchilla u otra
herramienta de corte, para darle forma. Este proceso se realiza mediante una
máquina, como vimos anteriormente, llamada Torno.Partiendo de una pieza base, se
va eliminado partes con la cuchilla a la pieza base hasta dejarla con la forma que
queramos.El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar
forma a una pieza) que dio lugar a una máquina herramienta. El torneado genera
superficies de revolución (cilindros, conos, hélices).El movimiento principal en el
torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar forma. Los
movimientos de avance de la cuchilla y penetración (meter la cuchilla sobre la pieza
para cortarla) son generalmente rectilíneos y los lleva la herramienta de corte.

2.3 Cepillado

Se entiende
por cepillado el
maquinado de superficies para arranque de viruta, obtenida por un movimiento de
corte, presentada por la herramienta o pieza. Las cepilladores se constituyen en una
gran diversidad de tamaños, cabe mencionar que la mayoría de los trabajos que realiza
la cepilladora se realizan sobre piezas fundidas de varios metales y aleaciones. El
cepillo hace su corte pasando una herramienta de una sola punta por la pieza de
trabajo, la herramienta de cepillo se desplaza con un movimiento recíprocamente
sobre un solo eje mientras que la pieza de trabajo se mueve pasando por la
herramienta ya sea horizontal, vertical o rotacionalmente respecto al movimiento de la
herramienta. Algunos consideran al cepillo como una máquina-herramienta obsoleta, y
es cierto, en la actualidad una gran parte del trabajo que se acostumbra a hacerse con
el cepillo, se hace en la fresadora. Sin embargo, sigue siendo una herramienta muy

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versátil que puede realizar una gran variedad de trabajos de maquinado. Por esta
razón se ve todavía con bastante frecuencia en muchos talleres de maquinado.

3. Piezas

PIEZA 1: BASE
Es el componente más importante puesto que sirve de soporte para colocar todos los
elementos. La parte más baja cuenta con 2 agujeros que sirven para colocar los pines
que soportan al sujetador.
Cuenta con una parte redondeada donde se regula los tamaños de base de las
piezas a sujetar.

PIEZA 2: BASE MOVIBLE

Elemento que se encuentra en la parte superior de la base y se une a la
base mediante un tornillo. La base movible puede ser colocada en 4
posiciones las cuales sirven para graduar el ajuste en función de las piezas
a sujetar.

PIEZA 3: SUJETADOR

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 Es el elemento que puede manipularse a través de la superficie libre del
componente.

PIEZA 4: ARANDELA

Es el elemento que impiden el aflojamiento de fijación, mediante la prevención de

desatornillar la rotación del dispositivo de anclaje..

4. TALLER DE MANUFACTURA
 NOMBRE: IRONCORP
 DIRECCION: Av. Los alisos 1225, Urb. Rosario del Norte, San Martin de Porres,
Lima, Perú
 PRODUCTOS Y SERVICIOS:
• SERVICIO: Realizamos el mecanizado de piezas metálicas en general con altos
estándares de calidad, durante las 24 horas del día y los 7 días a la semana
incluyendo feriados. Contamos con máquinas herramientas propias que nos
permiten ofrecer los servicios de:
o Torneado o Fresado
o Mandrinado o
Cepillado o Taladrado
o Roscado cónico o
Roscado de tubos o Y
más.

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• PRODUCTOS: A continuación se detallan algunos los productos que fabricamos:
o Bocinas

o Casquillos partidos o Quemadores

o Chumaceras
o Asientos de válvula
o Seguros
o Conos de válvula
o Topes o Tapones cónicos
o Bisagras o Tubos roscados
o Pernos o Impulsores
o Tuercas
o Contratuercas
o Arandelas
 TELEFONO: (+51)951-704-781  CORREO:
ventas@ironcorp.com.pe  UBICACIÓN:

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