1- Los acoplamientos mecánicos son dispositivos utilizados para conectar dos o más componentes

rotativos, como ejes, árboles o piezas en movimiento, para transmitir energía y rotación. Los
acoplamientos ayudan a reducir la transmisión de vibraciones y ruido, a mantener la alineación de
los componentes conectados y a proteger el sistema contra daños debido a la sobrecarga.

2- Existen 2 tipos de acoplamientos:

Acoplamiento rígido: proporciona una conexión fija entre ambos ejes con una alta precisión y par de
potencia, sin embargo, no tiene capacidad de absorber desalineaciones, dado que no permite
movimientos entre ambos ejes y requieren de lubricación frecuentemente.
Se clasifican en:
 Acoplamiento rígido de manguito con chaveta: están constituidos por un manguito
generalmente de fundición, el diámetro interior debe ser
 Cónico con anillos: están constituidos por un manguito cónico de 2 tapas y por sus anillos de
fijación que también son cónicos.
 De mordaza y pernos: están compuestos por dos mitades concéntricas y unidas por el medio
de tuercas y tornillos. Estos elementos al estar ajustados realizan la unión de los ejes.
 De dientes: Los dientes de estos acoplamientos se construyen de una forma espacial, para
que la transmisión del movimiento rotativo siempre sea en una sola dirección.
 Brida de plato: están compuestos por dos platos con una serie de agujeros para colocar los
tornillos de unión. Los acoplamientos van montados en los extremos de los ejes con
chavetas o tornillos prisioneros.

Acoplamiento flexible: la función principal de este acoplamiento, además de transmitir el par, es

proteger los rodamientos de los dos elementos que une y esto pasa por tener la capacidad de
absorber vibraciones y compensar todo tipo de desalineaciones. Tipos de acoplamientos flexibles:

 Lubricados: son acoplamientos que precisan de lubricación por lo que conlleva unos costes
de mantenimiento.
 Lifelign: son acoplamientos de engranajes para aplicaciones de grandes cargas, compensar
desalineaciones angulares y axiales y ofrecen gran rigidez torsional.
 Steelflex: son acoplamientos de malla para altas y medias cargas con gran flexibilidad
torsional.
 No lubricados: son acoplamientos sin mantenimiento que no precisan lubricación periódica.
 Omega & VIVA: son acoplamientos elásticos ideales para aplicaciones con vibraciones y
grandes desalineaciones.
 Wrapflex, es el Jaw coupling de Rexnord: se usan para aplicaciones de baja velocidad con
vibraciones y grandes desalineaciones.
 Thomas: son acoplamientos para aplicaciones con velocidades altas, pares medios y
necesidad de una cierta rigidez torsional.
 Euroflex, es la gama de acoplamientos flexibles de láminas optimizados para aplicaciones
especiales de alta velocidad, como turbinas o bancos de ensayo.
 Modulflex es un acoplamiento flexible de láminas totalmente rígido a la torsión, por lo que
es el mejor acoplamiento para aplicaciones de alta velocidad y altos pares con cambios de
sentido de giro bruscos o paradas.
  Addax, es la serie de acoplamientos de láminas fabricado en material compuesto capaces de
cubrir grandes distancias entre ejes.

3- La rigidez torsional se refiere al ángulo de la torsión que sufre el eje debido a fuerzas externas que
actúan sobre el reductor o el acople. La rigidez torsional es el cociente obtenido al dividir el torque
externo aplicado por el ángulo de giro resultante en la salida del mecanismo reductor.
Por lo tanto, corresponde a la cantidad de torque que un eje radial puede soportar durante su
rotación en un sistema mecánico sin que se deforme. La rigidez a la torsión es un parámetro clave
para cualquier sistema mecánico que gira sobre un eje fijo. Por lo tanto, su cálculo es vital para
comprender la cantidad de tensión que puede soportar un eje giratorio mientras transmite fuerza a
través del resto del sistema mecánico.

4- Factores claves para la selección de un acople mecánico:

 Condiciones medioambientales: temperatura, ambiente corrosivo, etc.
 Accesibilidad: espacio requerido para instalar el acoplamiento.
 Características geométricas: tipo de eje.
 Tamaño de los acoplamientos: diámetro máximo exterior y longitud.
 Desalineaciones requeridas: angular, torsional, etc.
 Características o capacidades mecánicas: momento, velocidad, capacidad de absorción de
vibraciones, etc.
 Ventajas de los acoplamientos rígidos
 Alta capacidad de torsión: Los acoplamientos rígidos pueden transmitir cargas de torsión
elevadas, lo que los hace adecuados para aplicaciones de servicio pesado.
 Transmisión de potencia precisa: Los acoplamientos rígidos proporcionan una transmisión
directa y precisa de potencia entre ejes, asegurando una operación eficiente.
 Diseño simple: Los acoplamientos rígidos tienen un diseño sencillo, haciéndolos fáciles de
instalar y mantener.
 Económico: Los acoplamientos rígidos son generalmente más rentables en comparación con
otros tipos de acoplamientos.
 Desventajas de los acoplamientos rígidos
 Compensación limitada de desalineación: Los acoplamientos rígidos tienen habilidad
limitada para compensar la desalineación entre ejes. Requieren una alineación precisa
durante la instalación.
 Transmitir vibraciones: Los acoplamientos rígidos pueden transmitir vibraciones y golpes
entre ejes, lo que puede afectar el rendimiento general del sistema.
 Sin protección contra sobrecarga: Los acoplamientos rígidos no proporcionan protección de
sobrecarga, que puede provocar daños en caso de cambios repentinos de carga.
 Ventajas de los acoplamientos flexibles
 Transmisión de par: Transmiten eficientemente el par de un eje a otro, lo que permite
transferencia de energía suave y confiable.
 Reducción de vibración: Estos acoplamientos ayudan a reducir la vibración absorbiendo y
amortiguando los shocks y vibraciones que se producen durante el funcionamiento. Esto
ayuda a proteger el equipo conectado y mejora el rendimiento general del sistema.
  Corrección de desalineación: podemos acomodar desalineación tanto angular como paralela
entre ejes, asegurando un funcionamiento suave y evitando el desgaste prematuro y daños
al sistema.
 Movimiento rotacional: Estos acoplamientos permiten el movimiento de rotación entre ejes,
lo que permite que el sistema maneje movimientos axiales, radiales y angulares sin
transmitir fuerzas excesivas a componentes conectados.
 Desventajas de los acoplamientos flexibles
 Capacidad de torsión limitada: Ciertos tipos de acoplamiento flexibles pueden tener
limitaciones en términos del par máximo pueden transmitir. Es importante seleccionar el
acoplamiento apropiado basándose en lo específico requisitos de par de la aplicación.
 Requisitos de mantenimiento: Podría requerir mantenimiento periódico, como lubricación o
inspección, para garantizar un rendimiento y una longevidad óptimos.
 Requisitos de aplicación específicos: puede tener requisitos específicos para tipo de
acoplamientos. Es fundamental elegir el acoplamiento adecuado que se adapte a las
necesidades específicas de la aplicación, considerando factores como temperatura,
velocidad y condiciones ambientales.

5- Acoplamientos flexibles:
Ventajas:
 Absorción de vibraciones y golpes: Los acoplamientos flexibles pueden reducir la transmisión
de vibraciones y golpes desde un eje a otro, lo que protege los componentes mecánicos y
mejora la durabilidad de la maquinaria.
 Tolerancia al desalineamiento: Los acoplamientos flexibles pueden acomodar ciertos grados
de desalineamiento angular, axial y radial entre los ejes conectados, lo que es útil en
aplicaciones donde la alineación precisa no es posible o es costosa.
 Reducción del desgaste: Al permitir cierta flexión y movimiento relativo entre los ejes, los
acoplamientos flexibles pueden reducir el desgaste prematuro de los componentes y
aumentar la vida útil de los equipos.
 Fácil instalación y mantenimiento: Los acoplamientos flexibles suelen ser fáciles de instalar y
mantener, lo que ahorra tiempo y costos de mano de obra.
 Versatilidad: Hay una amplia variedad de tipos de acoplamientos flexibles disponibles para
adaptarse a diferentes aplicaciones y requisitos de carga.
Desventajas:
 Pérdida de precisión: En aplicaciones que requieren una alta precisión en la transmisión de
movimiento, como máquinas herramienta de alta precisión, los acoplamientos flexibles
pueden introducir cierta pérdida de precisión debido a la flexión y deformación.
 Menor eficiencia de transmisión: En comparación con acoplamientos rígidos, los
acoplamientos flexibles pueden tener una eficiencia ligeramente menor en la transmisión de
potencia debido a la absorción de energía en la flexión.
 Reemplazo periódico: Algunos tipos de acoplamientos flexibles pueden desgastarse con el
tiempo y pueden requerir reemplazo periódico para mantener el rendimiento adecuado.
 Costo: En general, los acoplamientos flexibles pueden ser más costosos que los
acoplamientos rígidos, lo que puede ser un factor a considerar en la selección de
componentes para un sistema.
Acoplamientos rígidos:
Ventajas:
 Transmisión de potencia eficiente: Los acoplamientos rígidos transmiten el torque y el
movimiento de manera directa, lo que resulta en una transmisión de potencia muy
eficiente sin pérdidas significativas.
 Precisión en la transmisión: Son ideales para aplicaciones que requieren una alta
precisión en la transmisión de movimiento, como máquinas herramienta y sistemas de
control de precisión, ya que no introducen deformaciones ni desalineamientos
significativos.
 No requieren mantenimiento: Dado que no tienen partes móviles o flexibles, los
acoplamientos rígidos no requieren mantenimiento periódico y tienen una vida útil
prolongada.
 Alta velocidad de rotación: Son adecuados para aplicaciones de alta velocidad, ya que no
tienen limitaciones en términos de velocidad angular máxima.
 Resistencia a cargas axiales y radiales: Los acoplamientos rígidos pueden soportar cargas
axiales y radiales sin problemas, lo que los hace adecuados para aplicaciones donde se
esperan cargas significativas en diferentes direcciones.

Desventajas:
 No absorben vibraciones ni golpes: A diferencia de los acoplamientos flexibles, los
acoplamientos rígidos no tienen capacidad para absorber vibraciones o golpes, lo que
puede transmitir vibraciones no deseadas a otros componentes de la maquinaria.
 No acomodan el desalineamiento: Los acoplamientos rígidos no pueden tolerar el
desalineamiento entre los ejes conectados. Si hay desalineamiento, puede provocar
desgaste prematuro de los componentes y fallas en el sistema.
 Mayor susceptibilidad a la fatiga: En aplicaciones con cargas cíclicas o fluctuantes, los
acoplamientos rígidos pueden ser más susceptibles a la fatiga y al agrietamiento debido
a la falta de flexibilidad para absorber cargas impactantes.
 Requieren alineación precisa: Para funcionar correctamente, los ejes conectados con
acoplamientos rígidos deben estar perfectamente alineados, lo que puede requerir un
proceso de instalación más cuidadoso.

6- El "par de torsión admisible" es un concepto importante en el diseño de acoplamientos mecánicos

y se refiere al valor máximo de torsión que un acoplamiento o un componente en un sistema de
transmisión de potencia puede soportar de manera segura sin sufrir daños o deformaciones
permanentes. En otras palabras, es la cantidad máxima de fuerza de torsión que se puede aplicar a
un acoplamiento sin comprometer su integridad estructural o su funcionamiento.
La importancia del par de torsión admisible en el diseño de acoplamientos mecánicos radica en
varios puntos tales como que: exceder el par de torsión admisible puede llevar a la deformación
permanente o la fractura de los componentes del acoplamiento; si el par de torsión aplicado a un
acoplamiento se acerca o excede su límite admisible, es posible que el acoplamiento no transfiera
eficazmente la potencia entre las partes conectadas; el exceso de torsión puede acortar
significativamente la vida útil del acoplamiento, ya que puede provocar fatiga y desgaste prematuro
de los componentes.
7- La alineación incorrecta de ejes puede tener un impacto significativo en el funcionamiento de un
acoplamiento mecánico al causar desgaste prematuro de sus componentes, generar vibraciones y
ruido no deseados, disminuir la eficiencia en la transmisión de potencia, provocar sobrecargas que
superan las capacidades de diseño del acoplamiento, lo que puede llevar a su deformación o
fractura, y además, puede desalinear otros componentes relacionados en el sistema, como
rodamientos, poleas o engranajes, lo que a su vez puede acelerar su desgaste y aumentar los costos
de mantenimiento.

8- Un acoplamiento de engranaje es un dispositivo mecánico que emplea dos engranajes para

transmitir el movimiento y la potencia entre dos ejes. El funcionamiento de este acoplamiento se
basa en el principio fundamental de los engranajes, que consiste en la interacción de los dientes de
los engranajes mediante el acoplamiento.
Cuando uno de los ejes gira, el engranaje conectado a ese eje (el engranaje motriz) también
comienza a girar, por lo tanto, el acoplamiento, el segundo engranaje y el eje comienzan a girar. La
forma y la disposición de los dientes están diseñadas de manera específica para asegurar una
transmisión eficiente y sin deslizamiento del movimiento y la potencia entre los ejes.
Este tipo de acoplamiento se puede aplicar de forma regular a velocidades hasta 3.600 RPM, en
bombas de baja y mediana energía cuando son lubricados por grasa. Sobre esta velocidad y para
bombas de alta energía los requerimientos de cuidado y mantenimiento se incrementan
considerablemente por lo que es necesario el suministro de lubricación forzada de aceite lubricante.

9- Las diferencias entre el acoplamiento de disco y acoplamiento de mandíbula son:

1. Diseño:
Acoplamiento de Disco: Constá de dos discos con ranuras o aberturas radiales en los extremos de los
ejes.
Acoplamiento de Mandíbula: Consiste en dos bujes con mandíbulas o dientes que se interconectan
para transmitir el movimiento.
2. Flexibilidad y Compensación de Desalineación:
Acoplamiento de Disco: Ofrece flexibilidad y es capaz de compensar desalineaciones axiales,
angulares y radiales.
Acoplamiento de Mandíbula: Proporciona una conexión rígida y no es adecuado para compensar
desalineaciones significativas.
3. Absorción de Vibraciones y Choques:
Acoplamiento de Disco: Puede absorber vibraciones y choques, lo que lo hace adecuado para
aplicaciones con condiciones de servicio variables.
Acoplamiento de Mandíbula: Tiende a ser menos eficaz en la absorción de vibraciones y choques
debido a su diseño rígido.
4. Aplicaciones Típicas:
Acoplamiento de Disco: Utilizado en sistemas de transmisión de potencia en maquinaria industrial,
bombas, compresores y ventiladores, especialmente cuando se espera que los ejes se desalineen.
Acoplamiento de Mandíbula: Se emplea en máquinas herramienta, sistemas de transportadores,
sistemas de ventilación y en aplicaciones donde los ejes están relativamente alineados y la
flexibilidad no es necesaria.
5. Mantenimiento:
Acoplamiento de Disco: Puede requerir más mantenimiento debido a la flexibilidad de sus
componentes.
Acoplamiento de Mandíbula: Generalmente requiere menos mantenimiento ya que es una conexión
más rígida y robusta.

10- Algunas medidas clave para prolongar la vida útil de un acople mecánico incluyen la inspección
visual regular para detectar desgaste o daños, la lubricación adecuada siguiendo las
recomendaciones del fabricante, la verificación periódica de la alineación de ejes, el apriete correcto
de pernos o tornillos, el reemplazo oportuno en caso de desgaste significativo, y el mantenimiento
de componentes relacionados como rodamientos y poleas. También es importante controlar la
temperatura, establecer un programa de mantenimiento preventivo, capacitar al personal
adecuadamente, llevar registros detallados y seguir las recomendaciones del fabricante en todo
momento.