La planeación de medio y corto plazo dentro de la empresa

Katherin Julissa Fontecha

Ingeniería Industrial, Fundación Universitaria Área Andina

Producción II

Docente:

Septiembre del 2023

Introducción
 La eficiente y efectiva gestión de la producción es esencial para el éxito y la
competitividad de cualquier empresa. La complejidad inherente a la coordinación de
recursos, capacidades y demanda en un entorno empresarial en constante cambio hace que la
planeación de la producción sea una tarea crucial. Las Estrategias de Planeación de la
Producción, en este contexto, se convierten en un marco fundamental que guía a las
organizaciones en la toma de decisiones estratégicas para optimizar sus procesos de
producción.

Estas estrategias se diseñan para abordar los desafíos que surgen de la variabilidad de la
demanda, la disponibilidad de recursos, los costos de producción y los tiempos de entrega.
Las estrategias de planeación de la producción buscan lograr un equilibrio entre la oferta y la
demanda, asegurando que la producción sea eficiente, rentable y capaz de adaptarse a los
cambios del mercado.

En esta introducción, exploraremos las diversas estrategias de planeación de la producción

que las empresas pueden implementar para responder a los retos de la producción y cumplir
con las expectativas del cliente. Desde la nivelación de la capacidad y la subcontratación
hasta el uso de horas extras y la gestión de inventario, examinaremos cómo cada estrategia se
adapta a diferentes contextos empresariales y contribuye a la optimización de la cadena de
suministro y la satisfacción del cliente.

PRODUCTO A
Planeación:

La proyección de unidades a fabricar, junto con la capacidad disponible no utilizada y el

déficit de unidades a producir, se calculará para cada uno de los períodos.

Como se puede apreciar en la tabla, en las semanas 2, 3, 4 y 5, la producción supera la

capacidad de las instalaciones. Esto nos lleva a la necesidad de tomar decisiones como
organización para desarrollar nuevas estrategias de producción y satisfacer las demandas de
los clientes de manera más eficiente. El objetivo es garantizar un mejor cumplimiento de las
unidades requeridas, optimizando así nuestra capacidad de producción y organización.
Por lo tanto, hemos eliminado las 100 unidades que faltaban en la semana 2 y, en su lugar,
hemos incrementado en 100 unidades la producción de la semana 1. Como resultado,
tendremos un inventario final de 100 unidades al final de la semana 1, las cuales se
transferirán como inventario inicial para la semana 2 con el propósito de cubrir el déficit.

Procedemos con un déficit en nuestra semana 3 de 50 unidades, el cual excede nuestra

capacidad. Para abordar esta situación, utilizaremos la capacidad adicional que aún
mantenemos en nuestra semana 1, la cual asciende a 150 unidades.
De esta manera, hemos logrado cubrir las 50 unidades de déficit de la semana 3 utilizando la
capacidad excedente que teníamos en la semana 1. Esto nos deja con un inventario final de
150 unidades al final de la semana 1, las cuales se convertirán en inventario inicial para la
semana 2. Las 50 unidades que inicialmente estaban ausentes en el inventario final de la
semana 2 ahora se sumarán, y el inventario final de la semana 2 será de 50 unidades, las
cuales se llevarán como inventario inicial para la semana 3.

Procedemos a utilizar nuestro excedente de capacidad en la semana 4, que consta de 100

unidades adicionales. Vamos a absorber esta capacidad adicional mediante la utilización de
nuestro inventario disponible en la semana 1, dado que aún contamos con un excedente de
100 unidades en esa semana.
De la misma manera en que hemos gestionado nuestros excedentes en semanas anteriores,
procederemos de manera similar en la semana actual. Continuaremos utilizando nuestro
inventario excedente de la semana 1 para satisfacer las necesidades de la semana 4.

Para concluir, en la semana 5, observamos un excedente de 150 unidades para ese período.
También notamos que se ha llevado a cabo una eficaz organización y una plena utilización de
nuestra mano de obra y capacidad en las semanas anteriores, alcanzando un rendimiento del
100%, como se muestra en la imagen adjunta.
En este contexto, como organización, tenemos la posibilidad de considerar alternativas, tal
como se señala en el enfoque de explorar otras opciones que puedan ser ventajosas para
garantizar la satisfacción total de las necesidades de nuestros clientes y cumplir al 100% con
las solicitudes. Esto podría involucrar, por ejemplo, la inversión en horas extras para
aumentar la producción o la evaluación de la contratación de una entidad externa para
alcanzar la cantidad de unidades requeridas por nuestros clientes.

PRODUCTO B

Planeación:

Comenzando en la semana 2, inicialmente contamos con una capacidad excedente, mientras

que en la semana 1 mantenemos una capacidad disponible. Por lo tanto, hemos utilizado esta
capacidad disponible para atender las necesidades de la semana 2, optimizando así nuestros
recursos.
Como podemos notar, actualmente contamos con un excedente en la semana 3. Llevaremos a
cabo el mismo procedimiento que aplicamos anteriormente en el producto 1, aprovechando
las semanas en las que disponemos de capacidad adicional.
La tabla muestra un excedente de unidades en la semana 5. Para abordar esta situación,
utilizaremos las unidades disponibles de nuestras semanas 4 y 1 para satisfacer gran parte de
las necesidades de nuestros clientes y optimizar la distribución de la capacidad en nuestras
semanas, logrando un uso eficiente de nuestros recursos.
 EJERCICIO II

- Construcción de una bicicleta tiempo y piezas tiempo de espera y demanda

proyectada
Conclusiones

- A través del taller realizado en esta fase 3, he llegado a una conclusión fundamental:
la planificación MPS (Planificación Maestra de la Producción) y MRP (Planificación
de Requerimientos de Material) nos brinda la capacidad de organizar tanto
cuantitativa como cualitativamente la producción de una empresa. Este enfoque de
planificación abarca distintos horizontes temporales, incluyendo planificaciones a
corto, mediano y largo plazo, permitiéndonos abordar eficazmente los aspectos que
requieren evaluación y solución.

Es importante destacar que la elaboración del pliego de condiciones se erige como

una de las etapas cruciales que exige un elevado grado de precisión y exactitud. Esto
se debe a que el pliego de condiciones determina los elementos y las cantidades que
constituyen el producto final. Pasar por alto un solo componente o elemento puede
tener un impacto significativo en toda la producción, dando lugar a pérdidas
financieras para la empresa y a la insatisfacción del cliente con el producto final.

El punto de partida en la planificación de la producción es obtener una comprensión

completa de nuestros objetivos: hacia dónde deseamos dirigirnos, qué deseamos
producir y cómo se realiza este proceso de producción. Una vez que se han delineado
claramente estos objetivos, procedemos a establecer un plan de trabajo detallado en el
cual se desglosa cada paso necesario para alcanzar los objetivos predefinidos.

Bibliografía

- Jaimes Amorocho, H., Bravo Chadid, S. A., Cortina Ricardo, A. K., Pacheco Ruiz, C.
M., & Quiñones Alean, M. G. (2009). Planeación estratégica de largo plazo: una
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- Arredondo-Ortega, G., Ocampo-Jaramillo, K. V., Orejuela-Cabrera, J. P., & Rojas-

Trejos, C. A. (2017). Modelo de planeación y control de la producción a mediano
plazo para una industria textil en un ambiente make to order. Revista Ingenierías
Universidad de Medellín, 16(30), 169-193.