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[Escuela]
[Título del curso]
1. Información del proyecto

Identificación de la actividad, instalación, proyecto o fuente:

Elaboración de productos cárnicos

Región: Los Ríos Ubicación específica de la actividad, proyecto o

fuente fiscalizada:
Provincia: Valdivia
Ruta T-55 Camino Público S/N

Comuna: Los Lagos

Razón social: RUT o RUN:

BRAUERJAGER SPA 76.994.711-6

Domicilio titular: Correo electrónico:

Mariño de Lovera #153, Valdivia
Teléfono:

Identificación del representante legal: RUT o RUN:

Francisco Deck Glaves 17.200.350-8

Domicilio representante legal: Correo electrónico: fdeck@pbbchile.cl

Mariño de Lovera #153, Valdivia
Teléfono: 569 88698097

Identificación del proyectista: RUT o RUN:

Matías Alberto Burgos Muñoz 18.852.075-8

Domicilio representante legal: Correo electrónico: matiasburgos@outlook.cl

Calle Rehue #333, La Unión
Teléfono: 569 64084081

Fase de la actividad, proyecto o fuente: Operación

1.1 Ubicación y Layout

Figura 1. Mapa de ubicación local (Fuente: Google Earth)

Coordenadas UTM de referencia (En DATUM WGS 84)

Datum: WGS84 Huso: 18H UTM N: 5580532.76 m S UTM E: 695263.58 m E

Ruta de acceso: Desde Los Lagos siguiendo la Ruta T-39 hacia el este, posteriormente tomar la ruta T-55 hacia
Futrono por aproximadamente 6.5 km.
 Figura 2. Layout del proyecto (Fuente:.)

Patio de camiones
Edificio proceso

Matadero ovinos

Corrales

Estanque ecualizador

Rendering

Planta biogás PTRiles

2. Generalidades
El siguiente documento corresponde a la memoria técnica descriptiva de la “PLANTA DE
TRATAMIENTO RILES” de la empresa BRAUERJAGER SPA.
La empresa proyectada pretende iniciar la actividad productiva relacionada al faenamiento
de ovinos y jabalíes. Tipifica en el Grupo 31111 según la "Clasificación Económicas de
Actividades Productivas" emitida por las Naciones Unidas. Dentro de sus tareas ambientales
a realizar pretende habilitar una planta de tratamiento de riles, en la que se contempla la
construcción, instalación y operación de un sistema de tratamiento para depurar los riles
generados en su actividad.
El objetivo principal del proyecto es disminuir la contaminación que genera al entorno los
residuos orgánicos producidos por las labores propias de la planta BRAUERJAGER SPA; y se
proyecta la disposición final del efluente tratado mediante infiltración al suelo, según la
normativa ambiental vigente. En general, los residuos líquidos a tratar son aguas utilizadas
durante el proceso productivo de faenamiento de animales, desechos, sangre, agua,
sólidos, etc.
Para la alternativa seleccionada, el sistema de tratamiento requerido corresponde a una
planta de tratamiento fisicoquímica, que considera etapas de separación de solidos,
separación aceites y grasas, un decantador con adición de coagulantes y floculantes
químicos, y por último una cámara de tratamiento terciario o desinfección. Los Riles
tratados serán enviados a drenes para poder infiltrar el agua tratada al suelo.
Se estima un tiempo de vida útil de la planta de tratamiento de aguas residuales de
aproximadamente 20 años, que se corresponde a la vida útil de materiales de construcción,
redes y equipos a instalar.

3. Bases de diseño
3.1 Producción
El matadero BRAUERJAGER SPA proyecta faenar en principio dos animales al día, ovinos o
jabalíes, en una jornada de trabajo de 8 horas a cargo de 2 operarios. Se pretende aumentar
dicha producción a fututo a 6 animales diarios.
3.2 Caudal de diseño
Consumo diario en mataderos
El consumo de agua en los mataderos e industria de procesamiento de carnes, tanto de
lavado como de enfriamiento, varía bastante de planta a planta. Según el Decreto Sanitario
N°342, los mataderos deberán ser abastecidos como mínimo por el suministrador de los
siguientes caudales:
a) 500 litros por porcino.
b) 200 litros por ovino y caprino.
Debido a que la empresa BRAUERJAGER SPA proyecta poder faenar 6 animales máximos
por día, entonces para efectos del calculo del caudal diario generado, se considera la faena
de 6 jabalíes al día, correspondiente a 500 l/animal/día.
Consumo faena de animal 500 l/cabeza
Animales faenados por día 6 (máximo)
Horas de trabajo al día 8h
Consumo por operario 150 l/día

𝑄1 = 500 ∙ 6 + 150 ∙ 2 = 3300 l/día x Factor seguridad 20%

𝑸 𝟏 = 𝟑𝟗𝟔𝟎 𝒍/𝒅í𝒂

Consumo de artefactos instalados

Según proyecto de agua potable fría, los artefactos instalados que se relacionan con el
proceso de lavado, faena y limpieza son:
Tipo de artefacto Cantidad Gasto (l/min)
Llave de riego (13 mm) 4 20

𝑄2 = 4 ∙ 20 𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑄2 = 80 𝑙/𝑚𝑖𝑛
El caudal máximo probable:
𝑸𝑴𝑷 = 𝟏. 𝟕𝟑𝟗𝟏 ∙ 𝑸𝟎.𝟔𝟖𝟗𝟏
𝑸𝑴𝑷 = 𝟑𝟓. 𝟔𝟐 𝒍/𝒎𝒊𝒏 ó 𝟐. 𝟏𝟒 𝒎𝟑/𝒉

Por lo tanto, el caudal de diseño ha utilizar en el dimensionamiento de unidades de

tratamiento corresponde a:
𝑸 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 𝟐. 𝟏𝟒 𝒎𝟑/𝒉
3.3 Caracterización de RIL a tratar
Las principales fuentes generadoras de residuos sólidos en los mataderos son los corrales,
el proceso de descuerado y corte, y el proceso de evisceración. En los corrales se producen
importantes cantidades de estiércol mezclado con orines.Después de la sangría, el animal
es descuerado, proceso en el cual se generan los siguientes residuos sólidos: pezuñas,
huesos y cuernos.Finalmente, en el proceso de evisceración es donde se genera la mayor
cantidad de residuos sólidos. El principal de éstos es el rumen o el contenido de los
estómagos. Junto con la sangre, es la materia causante de mayor contaminación. Se
caracteriza por contener lignocelulosa, mucosas y fermentos digestivos, además de
presentar un elevado contenido de microorganismos patógenos.

3.4 Carga contaminante

Los riles a tratar tienen un alto contenido de solidos y una carga contaminante compuesta
por mezcla de sangre, grasa, carne, restos del estomago y de viseras. Situación que genera
una alta contaminación al entorno y alto costo monetario por concepto de vertido en
alcantarillado.
Las principales fuentes generadoras de residuos líquidos en los mataderos aportan gran
cantidad de la carga orgánica. Por lo tanto, los riles a tratar tienen un alto contenido de
solidos y una carga contaminante compuesta por: mezcla de sangre, grasas, pelos, huesos,
carne, estiércol, restos del estomago y de viseras. Situación que genera una alta
contaminación al entorno y alto costo monetario en el caso de ser vertido en alcantarillado.
Además, los efluentes tienen altas temperaturas y contienen elementos patógenos, además
de altas concentraciones de compuestos orgánicos y nitrógeno. La relación promedio de
DQO:DBO5:N en un matadero es de 12:4:1. Esta información será útil para la caracterización
y el diseño de sistemas de tratamiento.
La planta en estudio se tipifica en el Grupo 31111 según la "Clasificación Económicas de
Actividades Productivas" emitida por las Naciones Unidas, la cual señala los parámetros
contaminantes a evaluar en sus vertidos. Los valores de referencias que se tiene de cada
uno de estos parámetros en las aguas residuales antes de ser tratadas se extraen de la “Guía
para el control y prevención de la contaminación industrial: Industria procesadora de la
carne” elaborado por ACHS y CONAMA, donde se señalan las concentraciones de
contaminantes en residuos líquidos de mataderos chilenos y que marca una apreciable
tendencia a la constancia en cada uno de los índices medidos.
 Tabla N°1: Concentraciones de contaminantes en RILes de mataderos y fabricas de cecinas chilenas.

Según el libro “Tecnología de mataderos” de López y Casp, los parámetros más significativos
de las aguas residuales de un matadero podrían ser los siguientes:
- DBO5 : 1800-2500 mg/l
- DQO : 4000-6000 mg/l
- SS : 1500-300 mg/l
- Grasas : 100-200 mg/l
- NTK : 250-500 mg/l
- P : 20-30 mg/l

Lógicamente estos valores difieren en función de la frecuencia de lavado, filtrado de solidos,

tipo de ganado sacrificado, si se realiza o no el vaciado y limpieza de vísceras, etc.
Finalmente, la siguiente tabla indica los parámetros y sus valores estimados del efluente
ante de ingresar a la planta de tratamientos y que van a servir de base para el diseño.

Componente Unidad Valor estimado

DBO5 mg/l 2500
DQO mg/l 6000
Solidos suspendidos SST mg/l 1100
Grasas y aceites (AyG) mg/l 200
Variación pH - 7-10
Nitrógeno total (NTK) mg/l 250
Fósforo (P) mg/l 20
Tabla N°2: Parámetros significativos de aguas residuales de un matadero.

3.3 Parámetros de salida

Se desarrolla un análisis de los valores que deberían ser considerados y adoptados para
efectos de descargar RILes en suelos, mediante infiltración, con la finalidad ultima de que
no se desarrollen efectos adversos en el medio natural.
En la tabla 2 se presentan aquellos valores recomendados para la disposición de los
efluentes tratados mediante infiltración, que permitirá el cumplimiento de las normas
nacionales vigentes de infiltración superficial.
Se utilizó como referencias las normativas NCh1333, DS 46/2003 y la “Guía de Evaluación
Ambiental Aplicación de Efluentes al Suelo”.
Componente Unidad Concentración Máxima
Recomendada
DBO5 mg/l 600
Solidos suspendidos totales (SST) mg/l 80
Grasas y aceites mg/l 10
pH - 6–8
Nitrógeno Total (NTK) mg/l 30
Fenoles mg/l 41
Tabla N°3: Limites máximos permitidos para disposición.

3.4 Eficiencias esperadas

En la tabla se entregan valores de eficiencia de remoción de acuerdo con el sistema de tratamiento
escogido, según “Guía para el control y prevención de la contaminación industrial: Industria
procesadora de carne” elaborado por ACHS y CONAMA.

Nota: El proceso físico químico mencionad es una coagulación/floculación.

Tabla N°4: Eficiencias de remoción de los sistemas de tratamiento de efluentes provenientes de la
industria procesadora de carne.
4. Memoria de calculo
4.1 Descripción del sistema
El sistema cuenta con un tratamiento preliminar de eliminación de solidos o desbaste
mediante una cámara de rejas, donde se le extrae la mayor cantidad de solidos a los Riles
El efluente filtrado será luego derivado hacia una cámara separadora de aceites y grasas
propuesta por la Superintendencia de servicios sanitarios HA-Sg1
Posterior a la eliminación de grasas, los Riles serán enviado al decantador primario. En
primera instancia se desestabiliza las partículas coloidales, responsables de la turbidez o
color del agua superficial, con la ayuda de reactivos químicos (coagulantes). Luego se
produce una aglomeración de los solidos suspendidos, formando flóculos que serán
retenidos y eliminados mediante decantación, donde serán evacuados hacia una cámara
continua de evacuación de lodos. Para favorecer la formación de los flóculos se añaden
también reactivos químicos (floculantes).

En los flóculos formados queda retenida parte de la materia orgánica y bacterias,

consiguiéndose entonces una reducción de la DBO y por tanto una cierta depuración
biológica. El sedimentador o decantador primario ha sido dimensionado para remover por
sobre el 90% de los solidos suspendidos presentes y lograra el batimiento cercano al 40%
de materia orgánica en forma de DBO5.
No tratar los lodos generados de acuerdo a la evaluación y aprobación ambiental ya que no
hay estanque digestor como tampoco cancha de secado ni de vermicompostaje.
El liquido clarificado será derivado a cámaras de desinfección, con el objetivo de eliminar
agentes patógenos presente en el agua tales como bacterias, virus y protozoarios. Esta
aplicación se lleva a cabo mediante la aplicación de hipoclorito de sodio, en dosis
apropiadas al agua filtrada. El sistema también contempla la dosificación de sulfito de sodio
como neutralizador del cloro residual y cloraminas liberadas por la cloración de aguas
residuales. Se estima la reducción del 99% de microrganismo patógenos en el proceso de
cloración.
Tratamiento físico-químico
Para permitir la separación de la materia coloidal del agua en condiciones de velocidad
satisfactorias es necesario aglomerar los coloides para formar partículas de mayor tamaño.
En primera instancia se desestabiliza las partículas colídales, con la ayuda de reactivos
quimicos (coagulantes). Luego se produce una aglomeración de los coloides, formando
floculos que seran retenidos y eliminados mediante decantación. Para favorecer la
formación de los floculos se añaden tambien reactivos quimicos (floculantes).
4.2 Reja de desbaste
Cuya principal finalidad es la recolección y separación de los sólidos gruesos, como plásticos,
trapos, etc., que han podido caer a lo largo de las salas de faena y limpieza.
Para asegurar el correcto funcionamiento de las unidades posteriores, se dispondrá de una
reja de predesbaste por medio de un tamizado de rejilla de acero inoxidable que iría encima
del canal confeccionado en la losa de las salas y que podrá ser removida para la limpieza del
canal recolector. El traslado de los líquidos se efectuará gravitacionalmente por acción de
pendiente. Luego las canaletas de piso descargaran en una cámara recolectora y separadora
(rejas), la que retendrá el material de tamaño medio, 25 mm, evitando que este alcance las
etapas posteriores. A continuación de está se dispone una cámara de desbaste fino, con
una separación entre pletinas de 10 mm. Ambas cámaras son de limpieza manual.

Diseño cámara de rejas

Canal de entrada
El canal de acceso o, de entrada, es la estructura en la cual descarga la tubería del “canal de
conducción en la planta”. Se propone un canal de conducción consistente en una obra de
hormigón similar a una cámara de alcantarillado, en la que se instala la reja con sistema de
limpieza manual, y con sección rectangular de ancho similar a la tubería de llegada, esto con
el fin de mantener constantes la velocidad y el tirante del agua. La longitud del canal de
acceso no necesariamente habrá de ser calculada, pero habrá de ser suficiente para dar
cabida a la basura que se aglomere en las rejillas.
-Como tubería de llegada PVC 160 mm, se propone un ancho de canal:
𝐵 = 0.25 𝑚
-Velocidad de aproximación propuesta por Crites y Tchobanoglous para rejillas de limpieza
manual, es:
0.3 – 0.6 𝑚/𝑠

-Caudal de diseño (Q):

𝑄 = 0.0006 𝑚3/𝑠
A partir de 𝑄 = 𝑣 ∙ 𝐴, se obtiene:
𝑄
𝐴 = ⁄𝑣
Entonces el área de canal necesario:

𝐴 = 0.0006⁄0.25 = 0.0024 𝑚2

Como el área requerida es muy pequeña, se dispone a construir un canal en el interior de

la cámara de base 0.25 y altura 0.35 que cumple las exigencias de diseño.

Diseño rejas
Criterios de diseño para rejas:
Para la cámara de rejas se emplearán pletinas.
Inclinación respecto a la vertical: 45°
-Ancho de canal entrada (B):
𝐵 = 0.25 𝑚
-Velocidad de paso entre las rejas (V) propuesta:
𝑉 = 0.6 𝑚/𝑠
-Profundidad de la reja propuesta (w):
𝑤 = 0.05 𝑚
-espesor de la pletina (e):
𝑒 = 0.005 𝑚

-Separación libre entre cada pletina (a):

𝑎 = 0.025 𝑚
-Eficiencia de las pletinas (E)
𝐸 = 𝑎/(𝑎 + 𝑒) = 0.83
-Velocidad aguas arriba de la pletina (Va):
𝑉𝑎 = 𝑉 ∙ 𝐸 = 0.5 𝑚/𝑠
-Área útil en pletinas (Au):
𝑄 0.0006
𝐴𝑢 = = = 0.001 𝑚2
𝑉 0.6
-Área total (At):
𝐴𝑢 0.001
𝐴𝑡 = = = 0.0012 𝑚2
𝐸 0.833
-Numero de pletinas (n):

a) Cámara rejas 1
𝐵 − 𝑎 0.25 − 0.025
𝑛= = + 1 = 8.5
𝑎+𝑒 0.03
Por tanto, se utilizarán 9 pletinas → OK
b) Cámara rejas 2
Con separación libre entre pletinas a´=0.01 m
𝐵 − 𝑎 0.25 − 0.01
𝑛= = + 1 = 17
𝑎+𝑒 0.015
Por tanto, se utilizarán 17 pletinas → OK

-Calculo tirante máximo (h máx):

𝐴𝑡 0.0012
ℎ 𝑚á𝑥 = = = 0.005 𝑚
𝐵 0.25
-Calculo de radio hidráulico (Rh):
𝐴𝑡 0.00125
𝑅ℎ = = = 0.0046 𝑚
𝐵 + 2 ∙ ℎ 𝑚á𝑥 0.25 + 2 ∙ 0.005
-Calculo pendiente del canal (S):
2 2
𝑄∙𝑛 0.0006 ∙ 0.013
𝑆=[ 2 ] =[ 2 ] =5%
𝐴𝑡 ∙ 𝑅ℎ ⁄3 0.0012 ∙ 0.0046 ⁄3
n: coeficiente que depende de la rugosidad del canal.
Por lo tanto, se utilizará una pendiente de 5 %.

-Perdida de carga en las pletinas (hf):

𝑉 2 − 𝑉𝑎2 0.62 − 0.52

ℎ𝑓 = = = 0.0094 𝑚
2 ∙ 𝑔 ∙ 0.7 2 ∙ 9.8 ∙ 0.7
-Perdida de carga en la reja con 50% de ensuciamiento (hf50%):

(2𝑉)2 − 𝑉𝑎2 1.22 − 0.52

ℎ𝑓50% = = = 0.088 𝑚
2 ∙ 𝑔 ∙ 0.7 2 ∙ 9.8 ∙ 0.7
Se recomienda que las pérdidas de carga no sobrepasen los 0.015 m, por lo tanto, diseño
propuesto cumple.

-Largo de pletinas (L):

𝐿 = ℎ⁄sin 𝜃 = 0.35⁄sin 45 = 0.5 𝑚

Se debe considerar 0.1 m adicionales, debido que las pletinas deben ir ancladas a la base
del canal.
Finalmente, la reja es compuesta por 11 pletinas de acero galvanizado cuyas dimensiones
son 600x50x3.

Dimensionamiento cámara
Se dispone una cámara de alcantarillado prefabricada de diámetro 1.2 m y altura 1 m.

4.3 Diseño cámara desgrasadora

La Cámara Separadora de Aceites y Grasas deben ser diseñada para un tiempo de retención
mínimo de 30 minutos y para un caudal máximo de 35.62 l/min. La concentración máxima
de aceites y grasas a la salida de su efluente no debe superar los 10 mg/l indicados en la
norma vigente.
Cálculo volumen:

𝑄 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 2.14 𝑚3/ℎ = 35.62 𝑙/𝑚𝑖𝑛

𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 𝑄 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ∙ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
𝑉𝑑𝑒𝑠𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 35.62 ∙ 30
𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 1069 l ó 1 m3
Según el documento “Estándar Técnico” de ESVAL S.A. que corresponde a una propuesta
de calidad mínima que deben cumplir las Cámaras interceptoras de grasas y aceites, el
caudal total del sistema se utiliza para seleccionar las dimensiones principales para la
cámara según la siguiente tabla:

Tabla N°5: Dimensionamiento Cámara Interceptora de Aceites y Grasas.

Para elegir las dimensionar la cámara desgrasadora se considera un factor de seguridad de

50%:
QF.S. = 1.5 ∙ 𝑄 = 53.43 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto, el caudal de diseño se corresponde a la cámara de volumen 1.65 m3 y una
profundidad en el extremo más bajo de la cámara de al menos un 20% mayor que la altura
de liquido requerida. Las dimensiones útiles de la cámara:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = 1 𝑚
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 1.5 𝑚
Alto = 1.1 m
Calculo periodo de limpieza

- Grasas removidas por día (R):

Se asume eficiencia igual a 100%
1
𝑅 =𝑄∙𝐶∙ (𝐾𝑔/𝑑í𝑎)
106
Donde:
Q= Caudal diario (l/día)
C= Concentración de grasas y aceites en los residuos líquidos a tratar; se utilizará el valor
200 mg/l establecido en tabla N°1
Entonces,
3960 ∙ 200
𝑅=
106
𝑅 = 0.792 𝐾𝑔/𝑑í𝑎

- Capacidad máxima de retención:

La capacidad de retención de grasas en la cámara se determinará de manera de no
sobrepasar una altura de grasas equivalente al 5% de la profundidad de líquido, lo que se
obtiene de:
CMC = 1.2 ∙ Q
Donde:
CMC: Capacidad máxima de carga, Kg.
Q: Caudal de residuos líquidos a tratar, l/min.
Entonces:
𝐶𝑀𝐶 = 1.2 ∙ 35.62
CMC = 42.744 Kg

-Frecuencia de limpieza:
Se recomienda retención máxima de grasa de 250 kg y se considera un factor de seguridad
de 30% en la emoción de grasas, por lo tanto:

CMC 42.744
𝐹= = (𝑑í𝑎𝑠)
𝑅 0.79
𝐹 = 54.11 𝑑í𝑎𝑠
Se recomienda una limpieza cada 2 meses, por parte de una empresa autorizada para el
retiro de grasas y disposición en vertedero autorizado.
4.4 Diseño cámara decantadora
Se utilizará la metodología propuesta por CEPIS/OPS en la “Guía para el diseño de
desarenadores y sedimentadores”.

-Área superficial de la zona de sedimentación (As):

𝑄
𝐴𝑠 =
𝑉𝑠

Para efecto del cálculo del volumen de la cámara decantadora se estima un tiempo de
residencia de 2 horas, un caudal de diseño (Q) de 2.14 m3/h y una Carga de Superficie (CS)
de 1.8 (m3/ m2 h) el cual corresponde al valor mínimo para caudal máximo en decantadores
rectangulares, según tabla N°5.

Tabla N°5: Valores típicos de Carga Superficial.

De acuerdo con este parámetro se determina el área basal del sedimentador o área
superficial de la zona de sedimentación (As):
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐴𝑠 =
𝐶𝑆
2.14 (𝑚3/ℎ𝑟)
𝐴𝑠 =
1.8 (𝑚3/𝑚2 ∙ ℎ𝑟)
𝐴𝑠 = 1.19 𝑚2
Para efectos de diseño se propone una relación de largo/ancho de 3:1. Entonces se calcula
el largo (L) y ancho (B) del tanque:

3 ∙ 𝐵 2 = 1.19 𝑚2
𝐵 = 0.63 𝑚
Por lo tanto, el largo de la zona de sedimentación será 1.89 m. Finalmente estas
dimensiones se redondean:
𝐿 = 1.9 𝑚 𝑦 𝐵 = 0.7 𝑚

-Se asume la distancia de separación entre la entrada y la pantalla difusora (L’):

𝐿′ = 0.8 𝑚
Entonces la longitud total (Lt) de la unidad decantadora es de 2.7 m, con L/B=3.86, relación
adecuada para este tipo de unidades.

-Se asume una profundidad (H):

𝐻 = 1.5 𝑚

-Se determina la velocidad de escurrimiento horizontal (VH), según:

𝑄(𝑚3/ℎ𝑟)
𝑉𝐻 =
𝐵∙𝐻
2.14
𝑉𝐻 =
0.7 ∙ 1.5
𝑉𝐻 = 2.04 𝑚/ℎ
Valor que es menor al recomendado (9 m/h), por lo que el diseño propuesto es adecuado.

-El volumen útil del decantador primario (V):

𝑉 = 2.7 ∙ 0.7 ∙ 1.5
𝑉 = 2.84 𝑚3

-Calculo del tiempo de retención:

𝑇 = 𝑉⁄𝑄 = 2.84⁄2.14 = 1.32 ℎ𝑟

Valor mínimo recomendado teniendo en cuenta que el diseño se realiza en base a caudal
máximo.
 Tabla N°6: Tiempo de retención para decantador primario.

-En el fondo del decantador se asume una pendiente de 10% para facilitar el deslizamiento
del sedimento.

-Para el diseño de la pantalla difusora se tiene, que área total de orificios (Ao):
𝑄
𝐴𝑜 =
𝑉𝑜
Donde Vo es la velocidad en los orificios, propuesta en 0.1 m/s, entonces:
𝐴𝑜 = 0.006 𝑚2
Se elige un diámetro de orificio de 1 pulgada ó 0.0254 m. Entonces el área del orificio (ao)
resulta 0.0005065 m2.
El numero de orificios (n):
𝐴𝑜
𝑛= = 11.84
𝑎𝑜
Finalmente, se disponen 15 orificios a lo largo de la panta difusora.

Calculo cantidad de lodos sedimentables

Los parámetros por considerar para efecto de estimar un volumen de lodos, es el valor
máximo de sólidos sedimentables considerado en la propuesta de caracterización de Riles
(ver tabla N°2), el cual corresponde a 1100 mg/l. Se estima un rendimiento de 78% en la
disminución de solidos por parte del decantador según el trabajo “Eficiencia de un
sedimentador laminar y convencional para eliminar sólidos”; elaborado por Guerrero,
Salazar y Paredes. El caudal diario corresponde a 3960 l/día, entonces la masa de sólidos
que se genera es:
𝑚𝑔
𝑀 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 0.78 ∙ 1100 ∙ 10-6 ∙ 3960 l/día
𝑙
𝑀 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 3.4 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
Considerando que los sólidos del lodo tienen una densidad relativa de 2 y densidad del agua
1000 Kg/m3, se determina que el volumen final será de:
3.4
𝑉 𝑙𝑜𝑑𝑜𝑠 =
2 ∙ 1000
𝑉 𝑙𝑜𝑑𝑜𝑠 = 1.7 ∙ 10-3 𝑚3/día

Los lodos generados en el tratamiento químico serán decantados en el fondo de la cámara

y se trasladarán cuando se requiera retirar, mediante válvula de PVC, a un tanque de
hormigón armado continuo a la cámara decantadora de dimensiones útiles:
𝐵 = 0.65 𝑚
𝐿 = 1𝑚
𝐻 = 1𝑚
El diseño geométrico permitirá el fácil retiro de lodos por parte de la empresa autorizada
para el tratamiento los lodos.
- Frecuencia de limpieza:
El estanque receptor de lodos es el fondo de la cámara decantadora, el cual posee un
volumen:

Figura 1: Esquema de zona de lodos en decantador.

0.8 ∙ 0.25 + 1.9 ∙ 0.25

𝑉 𝑙𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = ∙ 0.7 = 0.24 𝑚3
2

𝑉 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑙𝑜𝑑𝑜𝑠 = 0.24 𝑚3

Entonces,
0.24
𝑇= = 141.2 𝑑í𝑎𝑠
1.7 ∙ 10-3

Por lo tanto, se recomienda succionar los lodos cada 5 meses.

Los lodos producidos y acopiados serán retirados directamente desde el estanque continuo
a la cámara, por una empresa autorizada para retiro de materiales residuales orgánicos y
con el fin de lograr su disposición en un vertedero autorizado.

Dosificación coagulante
La siguiente tabla muestra los valores típicos de dosificación de coagulantes industriales
para aguas residuales, según el libro “Procesos de separación de biotecnología industrial”
de Francisco Recasens.

Tabla N°7: Coagulantes industriales y dosificación.

En este caso se utilizará Cloruro Férrico, coagulante mineral en base a sales simples de
Hierro que optimiza la depuración para nuestro problema en concreto, la cual es poder
eliminar la turbidez, reducir la materia orgánica, fosforo y nitrógeno. La concentración para
tratamiento de aguas residuales necesaria es de 100 mg/l (g/m3).
Entonces, el proceso de sedimentación (decantación) de lodos se llevará a cabo con el
apoyo de una solución coagulante y floculante de Cloruro Férrico con una concentración de
10%, diluida en el contenido del sedimentador a una razón de 100 mg/l, la que facilitará la
precipitación de los lodos en el fondo del estanque.
Se efectuará la inyección del producto químico dentro de la zona de fuerte turbulencia, en
el inicio del sedimentador, mediante un resalto hidráulico. El cual efectuara la mezcla rápida
entre el producto y el agua de tratamiento.
Datos:

Dosis de Coagulante: 100 g/m3 de Cloruro Férrico al 10%

Caudal de tratamiento: 2.14 m3/h
-El caudal de coagulante necesario (Q cg):
𝑄 ∙ 𝐶1
𝑄𝑐𝑔 =
𝐶2⁄
100
donde:

Q: caudal de impulsión o bombeo, m3/h.

C1: es la dosis de coagulante aplicada, expresada en Kg/l.

C2: Concentración de la solución madre o trabajo, expresada en %.

El caudal para suministrar por la bomba inyectora será:

2.14 ∙ (100 ∙ 10−3 )

𝑄𝑐𝑔 = = 2.14 𝑙/ℎ
0.1
Considerando un 20% como margen de seguridad:

𝑄𝑐𝑔 = 2.57 𝑙⁄ℎ

Para poder garantizar la correcta aplicación de coagulante en esta etapa, será necesaria una
bomba dosificadora SEKO serie Tekna AKL 603 capaz de dosificar 2.57 l/h.

Figura N°3: Curvas de caudal y dimensiones bomba dosificadora Tekna Evo.

 Con un 10% de concentración de Cloruro Férrico y 30% de
seguridad
Caudal a contrapresión máxima
Marca Modelo bar l/h Corriente
SEKO AKL 603 12 4 220 V - 50 Hz
Tabla N°8: Ficha técnica bomba dosificadora Tekna EVO.

En el comercio el Cloruro Férrico se entrega a una concentración de 42%, por lo tanto, se

deben diluir 17.5 litros de Cloruro Férrico 42% en 82.5 litros de agua (a 18°C) para producir
la concentración de trabajo al 10%. Resultando un volumen total de mezcla de 100 litros,
que junto con la bomba se deben ubicar en una caseta cercana a la unidad decantadora.

4.5 Desinfección-Cloración

El sistema proyectado contempla la dosificación de hipoclorito de sodio NaOCl (cloro

líquido), y sulfito de sodio (d- cloro) como neutralizador del cloro residual. La acción
principal del cloro consiste principalmente en oxidar y en destruir la vida animal y vegetal,
con el fin de eliminar patógenos, así como para eliminar o reducir olores. También, puede
reaccionar con otros compuestos presentes en los Riles, donde puede haber altas cargas de
nitrógeno en forma de amoníaco y otras formas de materia orgánica combinada.

Los Riles se cloran típicamente por 15-30 minutos antes de su descarga, sin embargo, la
desinfección esta asegurada después de 15 minutos siempre que haya todavía un pequeño
sobrante de cloro.

Para dimensionar el volumen de la cámara de cloración y decloración se utilizará el tiempo

de retención de 25 minutos, el volumen de la cámara entonces:

𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑛𝑓𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑄 ∙ 𝑡
𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑛𝑓𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 2.14 ∙ 0.417
𝑉 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑛𝑓𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0.89 𝑚3

Se utilizará como unidad de cloración y declaración una cámara construida con módulos de
hormigón prefabricado Grau o similar, de diámetro interior 1.2 m y altura útil de 0.85 m.
Por lo tanto, se verifica:

1.22 ∙ 𝜋
𝑉 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = ∙ 0.85 = 0.96 𝑚3 > 0.89 𝑚3 ∴ 𝑂𝑘
4
Se proyecta una cámara decloración de iguales dimensiones a continuación de la cámara de
cloración, cumplirá la función de almacenar tabletas decloradoras (sulfito de sodio) que
eliminará el cloro residual y las cloraminas liberadas por la cloración de aguas residuales
(remanente de cloro en el agua que no reacciono en el proceso de desinfección de ésta).

Dosificación de cloro

La siguiente figura muestra los valores típicos de dosificación de cloro para desinfección de
aguas residuales, según el libro “Tratamiento de aguas residuales” de Rubens Sett.

Tabla N°9: Dosis típicas de cloro en desinfección.

La concentración máxima correspondiente a efluente de precipitación química

(coagulación-floculación-decantación) es el valor de 6 mg/l.

- El caudal de hipoclorito necesario (Qcl):

𝑄 ∙ 𝐶1
𝑄𝑐𝑙 =
𝐶2⁄
100
donde:

Q: caudal de impulsión o bombeo, m3/h.

C1: es la concentración aplicada, expresada en Kg/l.

C2: Concentración de la solución madre o trabajo, expresada en %.

El producto que se pretende inyectar es un producto comercial con una riqueza de 5% en

cloro activo, la cual se mezclara con agua en una relación de 9 partes de agua a una de
solución de cloro al 5% para obtener la concentración de trabajo de 0.5 %. Entonces, el
caudal a suministrar por la bomba inyectora será:

2.14 ∙ (6 ∙ 10−3 )
𝑄𝑐𝑙 = = 2.57 𝑙/ℎ
0.005
Considerando un 30% como margen de seguridad, que se corresponde al nivel de cloro
residual.

𝑄𝑐𝑙 = 3.34 𝑙⁄ℎ

Para poder garantizar la correcta cloración en esta etapa, será necesaria una bomba
dosificadora SEKO serie Tekna AKL 603 capaz de dosificar 3.34 l/h.

Con un 0.5 % de concentración de Cloro y 30% de seguridad

Caudal a contrapresión máxima
Marca Modelo bar l/h Corriente
SEKO AKL 603 12 4 220 V - 50 Hz
Tabla N°10: Ficha técnica bomba dosificadora Tekna EVO.

La bomba dosificadora tendrá la función de succionar la disolución de cloro, desde un

estanque de almacenamiento, y dosificar el cloro en la línea de tubería PVC de alimentación
de la cámara de cloración. La bomba dosificadora y el estanque de almacenamiento, con
capacidad 100 litros, se deben ubicar en una caseta.

Se recomienda utilizar un interruptor de flujo, para evitar el desperdicio de cloro y lograr

un gasto energético eficiente.

4.6 Drenes de infiltración

Para calcular el área superficial de los drenes, se considera la permeabilidad (k) de la zona
en la cual se instalarán los drenes es 100 l/m2/día y el caudal diario (Q) a infiltrar en l/día.
Para el diseño de drenes se considera el caudal diario correspondiente a la demanda
generada por la faena de animales, y gasto por operador.
Q diseño = 3960 l/día
Q
𝐴 𝑑𝑟𝑒𝑛𝑒𝑠 =
k
Asumiendo un F. S. = 20%,
3960
A drenes = x Factor seguridad 20% = 47.5 m2
100
Se ocuparán 3 zanjas de dimensiones:
𝐵 = 1𝑚
L = 16 m
4.7 Características generales del agua residual a la entrada y salida de cada unidad de
tratamiento.
La tabla N°11 indica la eficiencia estimada de cada componente del sistema de tratamiento,
los tiempos de permanencias en ellos y las alteraciones de los valores que tendrán los
parámetros característicos de los Riles.
Tiempo Reducción Concentración Concentración
Unidad
retención Parámetro Eficiencia (%) entrada salida
Rejillas y 3 min DBO5 10 2500 2250
cámara rejas DQO 10 6000 5400
SST 30 1100 770
AyG 10 200 180
Cámara 30 min DBO5 35 2250 1470
desgrasadora DQO 35 5400 3510
TKN 15 250 213
SST 80 770 154
AyG 90 180 18
Cámara 80 min DBO5 75 1470 221
decantadora DQO 75 3510 527
TKN 60 213 85.2
SST 78 (1) 154 31
AyG 80 18 4
F 80 20 4
Tabla N°11: Eficiencia estimada por unidad según eficiencias de remoción propuestas en tabla N°4.

4.8 Resumen de las dimensiones de las unidades de tratamiento

La tabla siguiente indica el dimensionamiento de uso hidráulico de cada componente de la
planta de tratamiento de los Riles y altura total de las unidades.
Unidad Volumen (m3) Largo (m) Ancho (m) Alto útil (m) Alto total (m)
Cámara rejas 0.46 - ∅1.2 0.35 0.6
Cámara 3.64 2.6 1.0 1.4 1.75
desgrasadora
Cámara 2.94 2.7 0.7 1.5 1.8
decantadora
Cámara lodos 1 0.65 - 1
Cámara 0.96 - ∅ 1.2 0.85 1
cloración
Cámara 0.96 - ∅ 1.2 0.85 1
decloración
Tabla N°12
4.9 Diagrama flujo de unidades de tratamiento
5. Disposición
6. Emergencia y contingencias
6.1 Plan de operación
Para los efectos de la operación de la planta de tratamiento, se contará con dos personas
destinadas a estas labores; actuando una de ellas como encargado de la planta de
tratamiento, y la otra, como operador. La persona encargada, deberá poseer estudios
técnicos que lo acrediten y respalden para tomar decisiones respecto del funcionamiento
general de la planta y de los aspectos técnicos específicos. El operador, llevará a cabo las
tareas de mantenimiento y limpieza rutinaria, además de la preparación y administración
de los elementos químicos necesarios para el normal funcionamiento de la planta de
tratamiento, bajo la estricta supervisión del encargado.
Para los efectos del manejo y operación rutinaria de la planta de tratamiento, existirá un
manual de operaciones y mantenimiento, por medio del cual, se llevará a cabo un registro
periódico del funcionamiento y novedades suscitadas.
Ambos funcionarios serán debidamente capacitados tanto en la especialidad, como en las
medidas de seguridad y empleo de elementos de protección personal, en cada caso y/o
situación.
La planta de tratamiento contará en general con todas las medidas de seguridad, tanto para
operadores, como para terceros, con el objeto de evitar accidentes personales.

Filtro de Rejas Limpieza y extracción de solidos Cada 2 horas, Obstrucción del filtro.
atrapados, que serán dispuestos en durante las
deposito de residuos solidos jornadas de
orgánicos. procesos.
Bombas Limpieza de filtros en aducción, Diario. Obstrucción en
Dosificadoras verificación de conexiones y calidad los filtros por mala
de las soluciones líquidas. calidad de las
soluciones preparadas
in situ.
Cámara de Limpieza permanente, retiro de Diario Paso de solidos a
Rejas residuos sólidos, limpieza de fondo unidades siguientes,
cámara y muros con agua a presión. aumentado riesgo de
obstrucciones y mal
funcionamiento.
Cámara Retiro de elementos sobrenadantes Diario Aguas no clarificadas,
decantadora y limpieza de cámara de descarga exceso de sólidos
de lodos. suspendidos en
descarga a etapa
posterior.
Cámara La limpieza de la cámara debe ser 5 meses
desgrasadora realizada por una empresa
autorizada, para que realice el
retiro de la capa de grasa y aceite
formada en la superficie de la
cámara.
Una vez evacuada la cámara,
efectuar un lavado a las paredes
con agua y una solución
de cloro.
6.2 Plan monitoreo
Conforme a DS 46/2003 el umero mínimo de días del muestreo en el año calendario es de
12. El número mínimo de días de toma de muestras anual deberá distribuirse
mensualmente, determinándose el número de días de toma de muestra por mes en forma
proporcional a la distribución del volumen de descarga de residuos líquidos en el año.
Tanto el monitoreo, como los análisis fisicoquímico y microbiológico, se entregarán para su
ejecución a laboratorios externos, dada la complejidad de medición de parámetros tales
como DBO5, nitrógeno amoniacal, fósforo total y sólidos suspendidos. Con ello, se tendrán
mediciones exactas de estos parámetros, a efecto de tomar las medidas correspondientes,
en caso de existir valores fuera de norma.

6.3 Plan de contingencias

Para el manejo de contingencias, tales como; cortes de energía eléctrica, altas
precipitaciones, contaminantes de la napa, proliferación de vectores e insectos, emisión de
olores, saturación de la capacidad de tratamiento.

Alteración o falla Medidas

Corte de energía Activación equipos de emergencia, generador eléctrico Diesel para el
eléctrica funcionamiento de bombas.

Contaminación de las El sistema se compone de tanques de hormigón impermeabilizadas y

napas tuberías cerradas. No existirá infiltraciones de percolados hacia las
napas, solo se utilizará para el riego el agua tratada. En el caso de rotura
de ductos o unidades de tratamiento, suspender momentáneamente el
funcionamiento de la planta. Revisar el sistema completo y repara lo
mas pronto posible.

Falla de equipos El encargado de turno debe disminuir la producción y reducir al mínimo

la descarga de aguas para evaluar la situación.

Altas precipitaciones No se generará estancamiento de agua o sobrecarga del sistema,

debido a que se manejan los Riles en un sistema cerrado.

Proliferación de De producirse, ocasionalmente, se adoptará el uso de plaguicidas e

vectores e insectos insecticidas en alrededores.

Emisiones de olores El sistema es aeróbico, por lo tanto, no se producen gases (como H2S)
que puedan producir la generación de malos olores.
 Saturación de la En caso de superar la capacidad instalada, se deberá suspender la
capacidad de actividad productiva y funcionamiento de la planta.
tratamiento
Saturación de terrenos Para el riego de terreno con el efluente del sistema de tratamiento, se
a regar dispone de un sistema de infiltración para aliviar el volumen de efluente
generado.

Rotura o detección de Suspender actividad productiva y reparar tuberías.

fugas en tuberías de
conducción

6.4 Control de olores

El punto de emplazamiento de la cámara decantadora se encuentra a una distancia no
menor de 20 metros del deslinde de la vivienda mas cercana.
Se recomienda crear una cortina de viento con arboles para disminuir la disipación de malos
olores.
7. Especificaciones técnicas del sistema
Tuberías de PVC
Excavación: Las zanjas para colocar las tuberías se ejecutarán de acuerdo con los
trazados y pendientes indicados en el plano del proyecto.
Las excavaciones se harán a tajo abierto hasta una profundidad de 1,5 metros. Para
profundidades mayores, podrán ejecutarse túneles a los que deberá darse la sección
suficiente para permitir el trabajo en condiciones de seguridad adecuadas para el personal.
En caso de haberse excedido la excavación del sello indicado en el plano, las tuberías de
hormigón simple deberán colocarse sobre un relleno de hormigón tipo H-10, según la
clasificación establecida en NCh 170.
Colocación: Para la correcta instalación de estas tuberías y su suministro deberá
cumplirse con las normas I.N.N 1635 oficio 80 “Tubos de PVC rígido para instalaciones
sanitarias de alcantarillado domiciliario” y Nch 1778 of 80“uniones y accesorios para tubos
de PVC rígido para instalaciones domiciliarias de alcantarillado”.
Las tuberías se colocarán comenzando por la zona de menor cota en la zanja, y en sentido
ascendente. Se cuidará que queden firmemente asentadas, bien alineadas y que las juntas
sean impermeables, lisas internamente y continuas para no causar obstrucciones a otras
irregularidades.
Se colocarán como mínimo sobre una base de arena de 0,10 m de espesor dentro de un
rango adecuado a la sección, antes de proceder a las pruebas reglamentarias.
Relleno de zanjas: Una vez verificadas las pendientes y calidad del terreno y
efectuadas las pruebas en forma satisfactoria, se procederá al relleno de las excavaciones.
El relleno debe hacerse con tierra exenta de piedras, compactado debidamente a ambos
costados de la tubería hasta una altura de 0,30 metros y luego se continuará el relleno por
capas de 0,20 metros de espesor compactadas adecuadamente.

Cámara con reja de limpieza manual

Cámara: Será construida en hormigón prefabricado marca Grau o similar de 1.2 m
de diámetro y altura 1 m, las paredes interiores deberán ser estucadas con mortero de 510
kg-cem/m2, de e= 0.02 m y afinadas con cemento puro, sus dimensiones serán las indicadas
en el proyecto y planos.
Reja: Será de sección rectangular, fabricada con acero A 44 - 36, construida en
paralelo.
Cámaras de alcantarillado

Cámara decantadora

Cámara desgrasadora
Se contempla una cámara de albañile, diseñada para el caudal máximo probable de agua
potable que descarga a ella y para un tiempo de retención mínimo de 30 min. La altura de
aguas dentro de la cámara en ningún caso podrá ser menor a 0.4 m. El tubo de entrega
deberá sumergirse como máximo 0.2 m bajo la cota de agua. El tubo de succión deberá
sumergirse como mínimo hasta 0.30 m del fondo de la cámara. La diferencia de cotas entre
la entrada y la salida de la cámara será como mínimo de 0.02 m. Las caras interiores de la
cámara deberán ir estucadas con mortero de 510 kg-cem/m3 y un espesor de 2 cm, afinado
a cemento puro, preparado con Sika 1 o similar. Sobre este estuco se deberá aplicar
revestimiento epóxico SIKAGUARD -63 CL o similar, para impermeabilizar.
Obras civiles “in situ”
Excavaciones: Los procedimientos de excavación deberán planificarse de manera
que provoquen la menor perturbación del terreno natural y aseguren la estabilidad de los
taludes abiertos. Además de deberán tomar las precauciones necesarias para evitar
derrumbes que puedan dañar las instalaciones y obras vecinas a las excavaciones.
Se tiene que tener en cuenta la parte exterior de los lados y lo trabajos alrededor de éstos
serán por lo menos a 30 cm.
Se deberá considerar la colocación de refuerzo en los lados (entibaciones) para evitar algún
accidente.
Se colocará 7.5 cm. de arena y grava en el fondo de la excavación, para la filtración que
pudiera haber y asentar el suelo.
Moldajes: Los moldajes deberán ser lo suficientemente sólidos y rígidos para evitar
deformaciones, considerando una adecuada ubicación, cercanía y firmeza de los elementos
de fijación y alzaprimas.
Deberán considerar ser resistentes, estables y rígidos para soportar la caída del hormigón.
Para las contra flechas en la losa se contemplará 1 mm por cada metro de luz.
Los moldajes deben quedar bien ejecutados, perfectamente ajustados, limpios de virutas y
desperdicios.
Las ranuras y uniones del moldaje que se produjesen deberán sellarse para evitar
filtraciones y salidas de mortero, especialmente en los hormigones vistos.
Las alzaprimas de moldajes de la losa deberán incorporar sistemas de nivelación que
faciliten el descimbramiento, el que será paulatino, sin tener que golpearlos para retirarlos.
Hormigón: Todos los hormigones empleados en la obra deberán cumplir con lo
indicado en el proyecto y con las normas chilenas respectivas (N.CH. Nº 170 of. 1985
hormigón requisitos generales).
El cemento a emplear en los hormigones deberá cumplir con las prescripciones de la N.CH.
Nº 148 of. 1968, sobre cemento: terminología, clasificación y especificaciones; y, Nº 160 of.
1969, sobre cemento: agregado tipo A para usos en cemento.
Los áridos deberán ajustarse a la N.CH. Nº 163 (of.1979 sobre Aridos para morteros y
hormigones – requisitos) y Nº 170 of. 1985, siendo su grano de tamaño variado, limpio de
materias orgánicas y sin sales, no aceptándose que contengan más de un 3% de volumen
de arcilla o tierra.
El agua a emplear en ellos deberá ser limpia, libre de residuos ácidos, alcalinos y orgánicos
en general, cumpliendo con la N. CH. No. 1498 of. 1982, sobre Hormigón – agua e amasado
– requisitos).
Las dosificaciones de cemento se tomarán en Kg y, para los agregados en volumen,
controlado mediante baldes.
Deberán ser vibrados mecánicamente por personal competente, con vibrador de inmersión,
de un mínimo de 7.000 revoluciones por minuto.
Se protegerán durante el fraguado (mínimo primeros 8 días del hormigonado) de las
trepidaciones, variaciones climáticas, la lluvia, el sol directo y el tiempo seco o caluroso,
manteniéndose en estado de permanente humedad.
La colocación y curado de los hormigones se ejecutará de acuerdo a lo establecido en la
N.CH. Nº 170 of. 85.
Dadas las condiciones climáticas, se deberá considerar en todo momento las siguientes
precauciones referidas a la colocación de hormigones con baja temperatura:
- No se podrá preparar ni colocar hormigones con temperaturas bajo 4º C.
- Procurar mantener a la misma temperatura, tanto de la superficie de contacto como del
hormigón a aplicar, debiéndose proteger el sitio de hormigonado con mangas aislantes,
techos, u otros.
- Nunca colocar hormigón sobre una superficie congelada o que contenga materiales
helados.
- Mantener las mismas condiciones de protección temperada que se durante el
hormigonado, para asegurar el normal endurecimiento del hormigón.
- No someter los elementos hormigonados a un calentamiento directo o concentrado
(chonchones, fogatas, chimeneas, etc.), que producen calor seco.
- Evitar iniciar el curado sin que el hormigón esté endurecido, ya que puede provocar
cambios bruscos de temperatura, permitiendo que una helada superficial fisure el
elemento, deteriorándolo.
Fierro estructural: Se emplearán barras con resalte de la calidad y tipo que indique
el proyecto. El diámetro y la ubicación de las armaduras deberá corresponder estrictamente
a lo indicado por los planos y especificaciones respectivas. Previo al hormigonado, la
enfierradura estará limpia, sin óxido suelto, aceite, tierra, etc. Los traslapos tendrán como
mínimo 40 diámetros.
Las amarras deberán mantener la ubicación de los elementos sin desplazamientos.
El recubrimiento de las armaduras deberá corresponder a las especificaciones y/o normas,
prestando especial atención a la colocación de separadores (calugas) para mantener los
distanciamientos mínimos exigidos.
Una vez colocadas las armaduras, se evitará todo tránsito sobre ellas y sobre los elementos
del moldaje para mantenerlas en su correcta ubicación.

Sistema de drenaje
Relleno de bolones: Se refiere al material de relleno que se utilizará, el cual consiste
bolones limpios, sin polvo ni material fino con un diámetro entre 3 cm y 7 cm. La porosidad
del agregado se puede suponer que es igual a un 30%. El agregado debe estar
completamente rodeado por un filtro geotextil.
Geotextil: Se refiere al geotextil que se utilizará y que envuelve el relleno de bolones,
el cual se colocará entre el fondo, las paredes de la excavación y el relleno. Cubriendo el
relleno una vez colocado en su parte superior, se recomienda emplear Bidim OP20 de 200
gr/m2 o similar. Los paños laterales se deben traslapar por lo menos en 40 cm.
Tuberias de reparto de flujo: Solo para drenes en los que se instalará una tubería de
reparto de PVC ranurado. La tubería se colocará en la parte superior del dren, según se
indica en los planos. Esta tubería debe ser recta, horizontal y estar conectada tanto a una
cámara decantadora de entrada como a una de salida en cada extremo, para facilitar su
limpieza.
Cámara repartidora: Cámara polietileno lineal LLDPE (100 litros) marca Infraplast,
con radier plano.
Relleno sobre Dren: Se refiere al suministro y colocación del relleno compactado que
se colocará sobre el filtro geotextil. En los casos que el dren está emplazado en terreno
natural se colocará un relleno de tierra. Este relleno tendrá un grado de compactación que
deberá alcanzar el 90% del P.M. En el caso que el dren quede bajo pavimento, se efectuará
un relleno de material granular con CBR > 20% y con un grado de compactación de 90% del
P.M. Este relleno se instalará sobre la losa de refuerzo hasta alcanzar el nivel de subrasante.