UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO DE DISEÑO MECÁNICO Y AUTOMATIZACIÓN
PROYECTO II

INFORME N° 1.

Equipo No. 3

Período Lectivo: 2-2023 Apellido Nombre C. I.

Profesor Ruber Solorzano Pérez Freddy

24.297.607

Diaz Juan

24.020.917

López Néstor
20.541.030

Sánchez Cristian
26.696.928
 30/11/2023
Fecha de entrega
 INFORMACIÓN INICIAL

Para cualquier problema presentado en nuestra día a día, existen diferentes maneras o puntos de
vistas distintos para abordarlo. En la siguiente etapa se fija una ruta clara para formular un problema
y a partir de allí saber abordarlo. En esta etapa se divide en 3 sub etapas las cuales son: estudio de
situación problemática, búsqueda de alternativas para a solución, selección de la mejor solución.

 FORMULACION DEL PROBLEMA

A. Estudio de la Situación Problemática:

En las plantas de producción en el sector alimenticio se deben considerar distintos factores para
optimizar el esfuerzo de sus trabajadores, así como garantizar eficiencia en las cantidades de
producto obtenido. Sin embargo, para empresas con un capital limitado el uso de herramientas o
dispositivos capaz de brindar menor esfuerzo físico y obtener un eficiente flujo productivo de
materia prima(arroz) se hace cuesta arriba.
En ocasiones las exigencias en cuanto a esfuerzos físico y flujo productivo, se torna en un ambiente
de molestia y agotamiento hacia los operadores.

A partir de ciertas carencias en cuanto al proceso de producción en planta piloto donde actualmente
opera el estudiante Néstor López se formula el problema del retardo y molestias en la obtención de
materia prima(arroz).

 FORMULACIONES

I. Diseñar un dispositivo mecánico capaz de trillar el arroz mediante fricción, con poco
esfuerzo físico y utilizando materiales duraderos y de bajo costo, en una planta de
producción alimenticia.

VARIABLES FUNDAMENTALES LIMITACIONES

SISTEMA BASICO Grano de arroz
ESTADO INICIAL SISTEMA BASICO Grano de Arroz sin trillar
ESTADO FINAL DEL SISTEMA BASICO Grano de arroz trillado
SISTEMA A DISEÑAR Dispositivo mecánico para trillar el arroz
SISTEMA AMBIENTAL Planta de producción

II. Diseñar un dispositivo mecánico capaz de arrancar la concha al arroz debido a impacto
en una planta producción alimenticia.

VARIABLES FUNDAMENTALES LIMITACIONES

Sistema básico Grano de arroz
Estado inicial sistema básico Grano de Arroz con concha
Estado final sistema básico Grano de arroz trillado
 Sistema a diseñar Dispositivo mecánico para arrancar la concha
al arroz debido a impacto
Sistema ambiental Planta de producción alimenticia

III. Diseñar un dispositivo mecánico capaz de deshojar la concha al arroz

mediante cortes en el grano en una planta de producción alimenticia.

VARIABLES FUNDAMENTALES LIMITACIONES

SISTEMA Básico Grano de Arroz
Estado inicial sistema básico Grano de arroz con concha

Estado final Sistema Básico Grano de arroz sin concha

Sistema a diseñar Dispositivo mecánico capaz de deshojar el

grano de arroz
Sistema ambiental Planta de producción alimenticia

 SELECCIÓN

La solución que se adapta a la necesidad insatisfecha es: Diseñar un dispositivo mecánico capaz de
trillar el arroz mediante fricción, con poco esfuerzo físico, utilizando materiales duraderos y de
bajo costo.

 ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA A DISEÑAR.

 FUNCIONES : Una maquina capaz de satisfacer una problemática en planta piloto de

la fundación (CIEPE), la cual es poder deshojar de manera sencilla y eficiente el grano de
arroz.
Seria una maquina constituida de una manivela que acopla con un disco para poder
transmitir potencia generada por el usuario hacia el disco desgranador.Este disco contiene
muescas en forma de “V” el cual mediante un disco numero 2 presiona el grano de arroz
superando la fuerza de adhesión que tiene el grano y la concha que lo cubre,de ésta manera
se garantiza el grano de arroz sin concha.

LISTA DE RESTRICCIONES :
R 1= Precio: menor a 100$
R 2= Tipo de dispositivo: Mecánico.
R 3= Peso: menor de 50 Kg.
R 4 =Volumen a trabajar.(0.0005m^3 -1m^3)
R 5=Material de fabricación(Madera ó PBC).

CRITERIOS:
 C1:Menor costo de Fabricación (C1).
C2:Facilidad de traslado(C2).
C3: Mayor resistencia del material(C3).
C4:Mayor seguridad para el usuario (C4).
C5:Mayor caudal de producción.

BUSQUEDA DE SOLUCIONES

Una vez definido la formulation del problema, y haber definido a que rama de los diversos
campos de la ciencia pertenece se procede a buscar soluciones mediante estrategias como:
generar muchas opciones de solución, generar opciones de solución distintas entre si,
presentar opciones de solución bien desarrolladas , aplicar el principio de juicio pospuesto,
propiciar la incubación de las ideas, aplicar recursos heurísticos.
 Adoptar la aptitud apropiada consiste em tener una mente positiva y estar seguro de que
se resolverá el problema para el cual se está trabajando
 Generar muchas opciones de solución: Se debe tener un mente creativa y realizar
cualquier actividad en la que el individuo le puedan llegar ideas con fluidez.
 Presentar opciones de solución bien desarrolladas: En esta esta una vez se tenga la
seguridad de que el problema tiene solución, se debe describir la idea que se quiera
aplicar es decir mediante los siguientes pasos: realizar un dibujo a mano alzada de cada
solución generada, colocar en el dibujo un numero a cada parte de la solución, explicar
el funcionamiento de l solución
 Presentar el principio de juicio pospuesto: En esta etapa no tomamos en cuenta la
factibilidad de la solución es decir tomamos todas las ideas sin ninguna crítica.
 Propiciar la incubación de las ideas: Esta etapa es el famoso “Eureka” a partir del
inconsciente se puede llegar a grandes ideas.
 Aplicar los recursos heurísticos: Los recursos heurísticos fijan una ruta hacia la
solución, sin seguir una serie de pasos .

SOLUCION 3.1
 Dispositivo mecánico manual para trillar arroz de forma rápida y sencilla aplicando
la presión por impacto y el giro dentro de un espacio reducido.

Dispositivo mecánico capaz de trillar arroz mediante el impacto de un martillo (1) de goma, y el
grano de arroz que se encuentra en un canal estriado con perforaciones (4) que permite que el grano
de arroz al ser golpeado gire por las estrías y el grano caiga por los orificios, el martillo de goma es
accionado por un alambre de flexión y extensión (2) que esta soportado en el armazón de la parte
móvil (3) y todo el mecanismo esta sobre el armazón o mueble (5).
 SOLUCION 3.2

 Dispositivo mecánico capaz de trillar arroz mediante La presión hecha por la tapa
con mazo Aplicando el concepto de extrusión, Que permite mediante una cuchilla
separar el Grano por presión.

Este dispositivo cuenta con un mango (1) de agarre que permite aplicar fuerza y desplazar la tapa con
mazo (4) e impulsar los granos de arroz a través del embudo cónico (3) que posee una cuchilla
circular (6) que esta empotrada y fijada en el mueble o soporte y entonces luego de eso el grano
caen en un balde para recoger arroz (5) y poder tener el arroz sin concha el mango gira a través de
un rodamiento (7) que está apoyado firmemente sobre el apoyo del mango (8)
 SOLUCIÓN 3.3
 Dispositivo mecánico capaz de trillar arroz mediante la fricción producida entre los 2
discos.

El siguiente dispositivo consta de 5 elementos indispensables para el buen funcionamiento del

mismo . El elemento numero(1) es la bancada la cual contiene una perforación aproximada de( 0.5
inch), esta es atravesado por un elemento(4)) el cual se hace pasar el arroz por desgranar.En el
elemento(1) tiene fijado al elemento(3) que es un disco con una superficie con muescas para
aumentar la fricción respecto al elemento(5), el elemento(5) es un disco que transmite la potencia y
hace mover el arroz respecto al disco(3).El movimiento del disco transmisor no podría existir sin el
actuador de la maquina como lo es el elemento(2) es un eje que transmite la potencia al disco (3).
V.L

V.F

SOLUCION 3.4

 Dispositivo mecánico capaz de trillar arroz mediante dos plataformas, que

aprovecha la fricción de dichas plataformas para separar el grano de arroz.
Este dispositivo cuenta con dos plataformas (1) y (7), en las cuales la plataforma superior
cuenta con una superficie con dientes de esta manera aumentamos la fricción y disminuimos
el movimiento relativo entre las dos plataformas, él movimiento de esta plataforma está
dirigido mediante un mecanismo biela-manivela el cual acopla mediante una junta de
corredera con una guía para así garantizar el movimiento vertical de la misma. La
plataforma inferior cuenta con una superficie que contiene muescas de esta manera se
garantiza el corte del grano y se deposita en un recolector (6) ubicado en el extremo de la
misma. El movimiento del mecanismo biela- manivela garantiza el traslado sobre la
superficie inferior de los granos de arroz para así ser depositado en su respectivo recolector
(8).

SOLUCION 3.5
 Trilladora a pedal:

Una trilladora de arroz de pedal es una máquina que se utiliza para trillar arroz. Es una máquina
sencilla que consta de un bastidor, un tambor de trilla y un pedal. Para operar una trilladora de
arroz de pedal, primero deberá llenar el marco con arroz. El pedal siempre se encuentra en
una posició n elevada. Luego, al pisar el pedal, el cilindro de trilla comenzara a girar. Para una
rotación continua del cilindro, el pedal se baja y se levanta repetidamente. El pedaleo haría girar
el tambor de trilla, lo que trillaría el arroz. Entonces el arroz trillado se caería de la máquina.
Especificaciones:
Bastidor.
Tambor de trilla y un pedal.
Fuente de alimentación: Una persona que lo opere con el pie.
 SELECCIÓN DE LA MEJOR SOLUCIÓN.

Una vez considerado ciertas restricciones y criterios para el diseño de la maquina trilladora de
arroz y haber generado distintas probables soluciones, se procede mediante técnicas como por
ejemplo (la comprobación lógica), determinar las probables soluciones que se sugiere mediante
éstas, de esta manera obtener la mejor solución.
Revisión de las probables soluciones(Ps)

Probable Ventajas Desventajas

Solución(Ps)
P(S)3.1 Eficacia de Tritura el arroz
producción
P(S)3.2 Proceso Poca eficacia de producción
rápido
P(S)3.3 Bajo costo de Esfuerzo Fisico
producción
P(S)3.4 Excelente Cuesta trasladar
estética
P(S)3.5 Excelente No se cuenta con el costo requerido para fabricar.
Estética

LISTAS DE RESTRICCIONES
R 1= Precio: menor a 100$
R 2= Tipo de dispositivo: Mecánico.
R 3= Peso: menor de 50 Kg.
R 4 = Volumen a trabajar.(0.0005m^3 -1m^3)
R 5=Material de fabricación(Madera ó PBC).

Aplicación de Restricciones a (Ps)

Rn: restricción (n)
Ps: Probable solución
PS1 PS2 PS3 PS4 PS5
R1 SI SI SI SI SI
R2 SI SI SI SI SI
R3 SI SI SI NO SI
R4 SI SI SI SI
R5 NO NO SI SI

PS3: Se convierte en la solución(1)

PS5: Se convierte en la solución(2)
Las soluciones que se han determinado (S1, S2) por la aplicación de restricciones a probables soluciones. En la
segunda columna para la (PS)1 no cumplió con(R5), debido al material requerido que posee, para P(S)2 no
cumple debido al material requerido . Para Ps(3) y Ps(4) si cumple con cada una de las restricciones.

APLICACIÓN DE CRITERIOS A P(s).

CRITERIOS:

C1:Menor costo de Fabricación (C1).

C2:Facilidad de traslado(C2).
C3: Mayor resistencia del material(C3).
C4:Mayor seguridad para el usuario (C4).
C5:Mayor caudal de producción.

C1 C2 C3 C4 C5 Número de Pcx
veces
C1 2 3
C2 C1 0 1
C3 C3 C3 3 4
C4 C4 C4 C4 4 5
C5 C1 C5 C3 C4 1 2
Orden 3 5 2 1 4
importante

Se realizó ciertas consideraciones en cuanto a cuáles criterios nos permite simplificar el diseño de la maquina
sin descuidar temas importantes como lo es seguridad para el usuario, la resistencia del material, también el
factor dinero para considerar ciertas dimensiones.

PONDERACIÓN DE CRITERIOS A SOLUCIONES:

A continuación se procede a comparar cada solución obtenida en la aplicación de restricciones a probables
soluciones(Ps) con cada criterio formulado para la máquina que se desea diseñar.
 Respecto Criterio(C1)

C1 S1 S2 Número de veces Px1

S1 1 2
S2 S1 0 1
Orden importante

Se considero en la tabla de ponderación de criterios respecto a (C1), donde se comparo quedando ordenado de
la siguiente manera S1 la de mayor orden seguida de S2 quiere decir que para el criterio numero 1 la solución 1
se adapta a este criterio.
Con esta misma lógica se aplica para cada criterio.
 Respecto al criterio(C2)
C2 S1 S2 Número de veces Px2
S1 0 1
S2 S2 1 2
Orden importante 2 1

 Respecto al criterio (C3)

C3 S1 S2 Número de veces Px3
S1 0 1
S2 S2 1 2
Orden importante 2 1

 Respecto al criterio(C4)
C4 S1 S2 Número de veces Px4
S1 1 2
S2 S1 0 1
Orden importante 1 2

 Respecto al criterio (C5)

C5 S1 S2 Número de veces Px5
S1 1 2
S2 S1 0 1
Orden importante 1 2

PONDERACIÓN FINAL
PCX PX1 PX1*PCX PX2 PX2*PCX
3 2 2*3 1 1*3
1 1 1*1 2 2*1
4 1 1*4 2 2*4
5 2 2*5 1 1*5
2 2 2*2 1 1*2
TOTAL 25 20

Quiere decir que la Solución 1 mediante comprobaciones se acerca mucho mas a las variables que se están
considerando para el diseño.
Solución(1):Dispositivo mecánico capaz de trillar arroz mediante la fricción producida entre los 2 discos
 ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA DISEÑADO

Para resolver problemas de diseño mecánico se debe tener en cuenta una serie de pasos para dicha solución,
estas etapas son cinco (Formulación del problema, especificación del sistema a diseñar, búsqueda de
soluciones, selección mejor solución y especificación del sistema diseñado). Una vez obtenido la mejor
solución mediante técnicas métodos u otros procedimientos se debe estudiar la solución obtenida mediante una
serie de pasos que se abordan en el siguiente informe, por ejemplo, el dimensionamiento de las partes que
integran el sistema entre otros que se explican a continuación
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA INTEGRADO.

Las partes que integran el mecanismo diseñado se nombran en la siguiente tabla

NÚMERO ELEMENTO
1 Rodamiento SKF(6230-2Z)
2 EJE
3 CARCAZA/BANCADA
4 TORNILLOS(METRICOS)
5 DISCOS(TRILLADOR)
6 CHAVETA(DIN-6885) 8X7
7 MOTOR

El funcionamiento del dispositivo es muy sencillo tanto como el número de partes que lo conforman.
El elemento(3) es capaz de soportar al resto de los elementos por lo cual se ha elegido como material para éste un
acero(4140) muy resistente a la fluencia y bastante eficaz al momento de cambios de temperatura.
La configuración al momento de ajustar con el elemento(1) y el elemento(2) se hace mediante un ajuste con juego.
El funcionamiento del elemento(1) es el de hacer que él elemento 2 gire libremente y reduciendo considerablemente los
momentos flectores que en el elemento 2 pueda tener ademas disminuye la friccion y su cualidad significativa es que es
ideal para soporte de cargas radiales.
El elemento (2) es un elemento que está sometido a diversas cargas para éste se le hace un estudio en los siguientes
capítulos del informe.Este tranmite la energpia desde el elemento 7 hasta los discos de fricción consta de un chavetero en
uno de sus extremos donde se acopla mediante el elemento 6 que es un elemento para la transmisión de potencia.
El elemento (2) sera fabricado con un acero A4140 fue diseñado con factores de seguridad bastante altos para su
confiabilidad alta.
Los elementos(5) elementos que hacen la función que describe el dispositivo arrancar la concha al arroz son discos que
serán fabricados de acero inoxidable ya que es un acero muy resistente y muy facil de limpiar.
Este elemento es capaz de soportar diversos esfuerzos y se hace un analisis de fuerza posteriormente, la superficie
transversal de éstos contiene muescas con una geometría específica para aumentar la fricción de esta manera aumentar las
posibilidades de arrancar la concha al arroz.
El elemnto(4) que consta de 6 tornillos métricos este elemento de sujeción no permite el movimiento relativo entre el
elemento(3) ademas permite limitar alelemento(3) de esta manera se aumenta el rendimiento de la máquina.
DIMENSIONAMIENTO DE LAS PARTES:

CONJUNTO EXPLOSION
CONJUNTO ARMADO
ELEMENTO 3
 ELEMENTOS RESTANTES

CÁLCULOS:
Las siguientes imagenes muestran el diagrama de fuerzas tanto para el eje como para el disco:
 CONSIDERACIONES DISEÑO:
MATERIAL: Acero inoxidable(Austenítico) para los discos
DENSIDAD ACERO: 7.99g/cm^3
MATERIAL ESTRUCTURA: Acero al carbono(A4140)
DENSIDAD ACERO: 7850kg/m^3
DIMENSIONES GRANO DE ARROZ PROMEDIO:

Diametro arroz(da): 5mm

Altura arroz(ha): 20mm.
Fuerza para desprender la concha?

Se asocia la energía potencial mediante experimentos realizados usando la aceleracion gravitacional

“constante” se deja caer un cuerpo desde una altura de 30cm, masa(2kg) éste logra desprender la concha, en
base a éste cálculo se realizan cálculos posteriores.
Realizando el cálculo la energía requerida(Ereq)=6j por cada grano de arroz

Dimensión disco:
Rmax = 0.075m , Rmin= 0.0025, Adisco= Π x Rmax^2= 0.0176m^2.
Con estos datos se calcula la cantidad de arroz que podría contener un disco si las dimensiones de los mismos
son iguales: Adisco/Aarroz= 176granos.
Calculos de potencia del Disco:
A partir de relaciones anteriores se logró determinar la energía requerida para un grano de arroz(6j)
Para el la cantidad de arroz maxima que podría tener el disco(176granos) realizando el cálculo queda:
(6jx176)= 1056j= (N.m).
El valor anterior lo relaciono con el torque requerido para hacer mover el grano adicionando un 20% por
factores ya sea humedad, temperatura,estado de la cosecha entre otros, quiere decir que la potencia del
sistema(Ps)=1267,2N.m.

Una vez se obtuvo la relación anterior se procede al calculo de las variables mostradas en la figura
Para él cálculo de la fuerza de roce en la superficie del disco(fr) se deben tener parámetros estandarizados por ejemplo
para el siguiente cálculo el coheficiente estandarizado al momento de fabricar el disco debe ser de:µ=0,7, otra
consideracion que se ha tenido en cuenta sería cuanto tiempo se quiere tener el grano de arroz entre los 2
discos esto se ha relacionado con el recorrido que el grano debe tener en el disco este recorrido se
estableciób y ha sido lr=Π x 0.025=0,078m es una longitud bastante pequeña en consideración del radio del
disco, sin embargo de eso se trata éste diseño.
Teniendo la energía requerida para un grano de arroz = 6j y teniendo el desplazamiento ya establecido se
tiene que:
w= Fxd: d= lr=0.078m., se despeja la fuerza tangencial a la superficie del disco como
6=Fx0,078., F= 77N fuerza para arrancar la concha en un rcorrido de 0,078m es decir menos de media
revolucion dara el disco.
La fuerza F se obtuvo mediante parametros impuesto por el grupo ahora esta fuerza depende de cuanta
presion se realize al plato para lograr alcanzar el valor calculado la variable que lo relaciona sería(N) la fuerza
normal a su vez es una estimación de la fuerza normalexistente entre los discos.
Considerción para la velocidad angular (w)=30rpm=3,14rad/s
Fr= F-mx aN=Fr : aproximadamente menor a la fuerza (F) sin embargo se tomara igual ya que el peso del
grano se desprecia.
Fr= µxN: N= 110N fuerza axial que se necesita para poder sacar la concha..

Cálculos esfuerzos:

EN= N/Adisco : EN= 1,1Mpa : Ecorte= F/A = 0,77Mpa : E(torsion)= (2Torque/ΠRdisco^3) = 1,91 Mpa.

Cálculo del diseño del eje

Se precede al cálculo de las reacciones tanto en el punto(C) como en el punto(R) para ello se hace con las ecuaciones
de estática:
ƩFx=0 ., ƩFy=0, ƩMc=0
ƩFy=0 : -F - Wdisco +Ry +cy=0 : Cy= -7,754KN
ƩMc=0: -Wdisco(0,11)- F(0,11)+0,07(Ry)=0 : Ry=21,33KN

CRITERIO PARA DISEÑO DEL EJE:

 El criterio que se tuvo en cuenta ha sido el diseño por fatiga especificamente Goodman- modificado:
Para Esfuerzo axial
E” + E”m = 1 : Eaxial= 4N : 24,64KN
Se Sut n Πd^2 d^2

Para esfuerzo Torsión:

Etorsion= 16Ta : 6,45
Πd^3 Πd^3

Para esfuerzo de flexión:

Eflexión: 32 Mmax = 5,53
Πd^3 d^3

Para obtener E” es necesario tener los valores para la concentración de esfuerzo segun la grafica mostrada
shigley(fig620) para el acero a utilizar(A4140) q= 0,8 con este valor se entra a tablas usando una relacion D/d=1,10 y un
r/d= 0,175 Ktension= 1,4: Kflexion=1,2 : Ktorsión= 1,2.
Con estos valores se consigue el valor de concentración de esfuerzo KF=1+q(Kt - 1)
Kflexion-torsion= 1,16 : Kaxial= 1,32

Calculo esfuerzos equivalentes :

E” = [(Eaxial(Kf) + Eflexion(Kf) )^2 + 3(Etorsion)(Ktorsion)d^2 ]d^(1/2):
Una vez obtenido el valor del esfuerzo equivalente en funcion del diametro del eje(d) se calcula otra variable como lo es
la resistencia a la fatiga Se= (Ka)x(Kb)x(Kc)x(Kd)x(Ke)x(Kf)X(S”e), donde S”E =700Mpa y para cada factor se tomo un
determinado valor de acuerdo a propiedades del material
Ka=1, Kb= 1, Kc=1, Kd=1,010, Ke=2,02, Kf= 1,16 sustituyendo los valores se obtiene la resistencia a la fatiga.

Hay que acotar que el eje que se ha diseñado trabajara donde el esfuerzo medio es cero es decir E”m=0 ya que trabajara
con esfuerzo minimo y maximos al mismo valor.
Para el acero 4140 Sut= 1770Mpa y ademas se ha diseñado con factor de seguridad n=3 de la ecuacion de Goodman se
tiene que:
E” + E”m = 1 : sustituyendo valores se tiene que d= 30,0002mm, para obtener (D) tenemos que D/d= 1,10 quiere
Se Sut n decir que D=33mm r/d= 0,175: r=5,25mm