Memoria de Trabajo Tostadora de Concentrado para La Producción de Zinc

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Colegio de Estudios Científicos y Tecnológicos del Estado de San Luis Potosí

Plantel III “Nuevo Progreso”
Técnico en Mantenimiento Industrial
Memoria de Trabajo Tostadora de Concentrado

Para la Producción de Zinc
Planta Industrial Minera México S.A.

Refinería Electrolítica De Zinc.
PRESENTA
César Martín Aguilar Canedo
San Luis Potosí, S.L.P. Marzo 2024

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Colegio de Estudios Científicos y Tecnológicos del Estado de San

Luis Potosí
Plantel III “Nuevo Progreso”
Técnico en Mantenimiento Industrial
Memoria de Trabajo Tostadora de Concentrado

Para la Producción de Zinc
Planta Industrial Minera México S.A.

Refinería Electrolítica De Zinc.
PRESENTA
César Martín Aguilar Canedo
Marzo 2024
San Luis Potosí, S.L.P.
i
Dedicatoria
Mis pilares en esta vida, mi Padre y Madre personas amables y bondadosas,
pero sobre todo lucharon por sus ideales con su vida ya realizada, mi hermano que
me apoya en todo momento, mi hermana que siempre está ahí. A Noé, Alan y
Santiago, mis hijos, personas nobles de corazón mis compañeros de vida, a mi
esposa que día a día me apoya.
Padre y Madre, gracias por esas reglas y con algunas libertades que me
formaron porque al final forjaron a la persona que soy en la actualidad y me
motivaron siempre a alcanzar mis anhelos.

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Resumen
Esta memoria está dirigida a los egresados de la carrera de Técnico en
Mantenimiento industrial, con el propósito de un poco del significado que tienen esta
misma de su propio objetivo y sobre todo comprender el sentido que tiene cada uno
de los estudios que sólo es hacer un trabajo de la misma forma en la que nos
enseñan los libros, los profesores y hasta la misma experiencia.
Para comprender un poco de lo que aprendemos debemos primero de
entender lo que estamos haciendo de principio a fin y sobre todo el porqué de los
pasos a seguir, así sea de un manual o la diferente forma en la que se trabaja en
una empresa o contratista.
La experiencia propia nos muestra el camino a seguir, nos forja ese carácter
que se debe de tener para ser un profesional en mantenimiento la forma correcta de
describir las actividades que se realizan y se llevan a cabo para adquirir un estudio
con la magnitud que conlleva trabajar en mantenimiento.
Concientizar un poco a las nuevas generaciones de como tratar y trabajar
con personas, mostrar mis experiencias propias de como fui escalando en el área
profesional.
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Índice General
Página
Introducción v
Objetivos de producción de Tostación 7
Descripción general del proceso 8
Operación del Tostador 17
Bases físico-químicas 22
Descripción de equipos y codificación 26
Arranque del equipo 49
Interconexiones 55
Parámetros de control 67
Conclusión 93
Servicio Social 94
Cursos, diplomas y reconocimientos 95

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Índice de Figuras
Tostador BA-201 9
Paquetes Caldera BB-001 12
Cortinas Precipitadores electrostáticos calientes CA-601/002 13
Abanico intermedio CA-301 15
Ciclones BB 002/003 25
Banda alimentadora de concentrado B4-103 27
Banda pesadora BA-105 29
Banda alimentadora de concentrado BA-104 29
Catapultas BA-108/109 29
Soplador de aire BA-203 31
Soplador de aire BA-037 Para sello de cañones 33
Soplador de aire BA-202 M1 33
Soplador BA-036 Para sello de cañones 37
Soplador intermedio 38
Redler Inclinado BC-403 39
Enfriador rotatorio BC-401 40
Redler transportador BC-402 43
Redler transportador BC-405 43
Bombas neumáticas BC-412 44
Bomba neumática BC-411 46
Bombas neumáticas BC-412 46
Circuito de inyección de oxígeno líquido al tostador 65
Transportador CA-003 65
v
Introducción
Dentro de los años laborados, luego de haber salido de la carrera como
Técnico en Mantenimiento Industrial, me puedo dar cuenta de la gran influencia que
existe en los protocolos realizados por cada una de las instalaciones y la gran
relación de la teoría, aunque debo mencionar que a la hora de trabajar con diferentes
tipos de mantenimientos, es como sale las distintas contrariedades a la hora de
realizar tal cual lo que nos mencionan los libros. Como técnico en mantenimiento y
parte de un área de tostación, esta brindar apoyo operario al supervisar tratante
cuando se pide apoyo, al mecánico al soldar al realizar los diferentes
mantenimientos.
En el área de tostación – ácido se realizan diversos trabajos como lo son:
• Mantenimiento productivo
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento predictivo
• Cambios de bambas centrífugas
• Cambio de tuberías
• Reparaciones con soldadura

vi
Mi función como técnico en mantenimiento es realizar un trabajo extra que ayude a
mis compañeros y al supervisar a la detección de un problema en un equipo en
operación, es por ello la importancia de realizar un buen trabajo y seguir el protocolo
de seguridad de la manera más apropiada.
En el transcurso de este trabajo se establecen las diferentes actividades realizadas,
y de esta manera proyectar el significado que tiene el realizar un excelente trabajo
y sobre todo como dirigirse a nuestros compañeros.

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OBJETIVOS DE PRODUCCIÓN DE TOSTACIÓN
a) Objetivo principal:
Obtener calcina con un contenido de S/S= entre 0.20 a 0.45% y una
granulometría de mínimo 90% De -200 mallas.
b) Objetivos secundarios:
Enfriar los gases de tostación de 960-1,000°C a 340-350°C
aprovechando el calor para la generación de vapor a 40 kg/cm2 y 290°C.
Mantener una concentración de 9.5% de SO2 menor de 200 mg. de
sólidos por metro cúbico normal y una temperatura de 330-340°C en los
gases a la salida de los precipitadores electrostáticos secos.

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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
SISTEMA DE ALIMENTACION DE CONCENTRADOS.
Los concentrados de Zinc que se reciben en la planta se almacenan en
cajones en un edificio especial, donde son mezclados entre sí, para mantener
condiciones de contenidos constantes (mixtura).
Cada mixtura de concentrados se extrae de la cama por medio de una
pala mecánica y se transfiere a un sistema de bandas que la lleva hasta las
tolvas de concentrado de Tostación. Antes de llegar a las tolvas, el concentrado
pasa frente a un magneto y luego a través de una parrilla grizzly para separar
tanto piezas de fierro como terrones grandes que pudiesen venir en la mixtura.
El concentrado es descargado de las tolvas por medio de un sistema de
bandas de velocidad variable que a su vez alimentan a una banda pesadora y
luego a un plato giratorio que divide la carga en dos partes iguales para
alimentar a dos catapultas y de ahí entrar directamente al Tostador.
La cantidad de concentrado tiene un control grueso en la salida de la
tolva, el cual consta de una placa perforada cuya altura es ajustable. El control
fino de la alimentación se consigue variando la velocidad de las bandas
alimentadoras desde el cuarto de control.

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El disco alimentador distribuye el concentrado a las catapultas y cuenta
con placas desviadoras ajustables para proporcionar iguales cantidades de
concentrado a cada catapulta.
Un equipo esencial del proceso son las catapultas BA 108/109/110/111
empleadas para alimentar el material que suministra el disco rotatorio, las
catapultas logran una distribución uniforme del concentrado sobre la superficie
de la cama. Es importante que el concentrado se distribuya uniformemente en
la cama del Tostador para evitar acumulaciones o áreas de concentrado sin
reaccionar.
TOSTADOR BA 201.
El concentrado se tuesta en una cama
fluidizada consistente en gran parte de óxido de zinc
(ZnO). Esta cama fue calentada a la temperatura de
ignición del concentrado por el sistema de
precalentamiento. La reacción se mantiene
mediante un intenso intercambio de material y aire
después de iniciada la reacción.

Tostador BA-201
El aire de combustión se suministra por uno de los dos sopladores BA
202 y BA 203, uno de ellos equipado con motor eléctrico y otro movido por una
turbina a vapor.
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El aire se suministra a través de una parrilla de toberas protegidas con
material cerámico al área de reacción.
Parte del calor de reacción en la cama se disipa mediante los elementos
enfriadores (Serpentines) Colocados en el lecho fluidizado y aprovechándolo
en el ciclo de la caldera La-Mont.
El concentrado alimentado al tostador se compone de partículas de
diferentes tamaños, las más grandes tienden a quedarse en el lecho y para
evitar que el contenido de la cama varíe, el tostador cuenta con un vertedero
(over flow) por donde la calcina derrama en forma continua y un aditamento de
purgado automático que sirve para retirar las partículas de mayor diámetro que
tienden a quedar más abajo que el nivel del vertedero continuo.
La altura de la cama del tostador puede ser variada subiéndose o
bajándose por la inserción de placas, las partículas más pequeñas que no se
quedaron en la cama son arrastradas con la corriente de gases, algunas
alcanzan a reaccionar en la misma cama, pero otras lo hacen hasta la parte
superior, el cilindro mayor, que existe para asegurar la reacción de estas
partículas más pequeñas por lo que se conocerá a esta parte como cámara de
reacción secundaria.
En la salida del Tostador debe mantenerse una succión de 0 a - 2 mm de
columna de agua para proporcionar una operación segura del tostador. El tiro
se ajusta con la válvula de persiana a la salida de los precipitadores calientes.

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CALDERA DE RECUPERACION DE CALOR.
Colocada después del tostador se tiene una caldera de flujo de gas
horizontal para enfriar los gases que salen del Tostador cargados de polvo.
En la entrada de la caldera se localiza también una cámara de expansión
para una colección primaria de polvo; en los paquetes suspendidos se colectará
el resto de la calcina que sale por el redler de la caldera BC-402.
Las superficies de calentamiento están básicamente formadas como sigue:
Cámara de Radiación.
Evaporador Frontal.
Supercalentador.
2 evaporadores secundarios de tamaños iguales.
Serpentines colocados en la cama del Tostador.
Circuito guía de los golpeadores de la caldera.

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La operación segura de la caldera
requiere de alimentación de agua tratada. La
cual deberá estar libre de dureza y sílice. Esta
agua la proporciona la planta desmineralizadora
de agua. El agua tratada contiene sin embargo
oxígeno y CO2 y debe ser desgasificada antes
de entrar a la caldera. Esto se realiza con vapor
de baja presión proveniente del sistema de envío
de vapor a planta.
Paquetes Caldera BB-001
El vapor supercalentado que se genera es enviado al sistema general de la
planta. Los gases que salen de la caldera van a aproximadamente 350°C (el límite
mínimo de temperatura debe ser superior al punto de rocío del ácido sulfúrico).
Además, se recupera aproximadamente un 30% de la calcina total producida en el
Tostador.
La precipitación de calcina en la caldera exige de un sistema de limpieza,
el cual se realiza de dos formas: Una con equipos de golpeo que sacuden a los
paquetes de forma automática e intermitente, y la otra, realizada por el personal
de forma manual con lanzas de aire.
Limpieza de gases secos
Desempolvado primario. Ciclones BB-002/003.

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Cortinas Precipitadores
electrostáticos calientes CA-601/002
La corriente gaseosa que sale de la caldera conteniendo aún alrededor del
40 % de la calcina total se pasa a través de dos ciclones en paralelo aislados
térmicamente.
El gas entra a los ciclones tangencialmente y sale de ellos por el centro
de la parte alta y el polvo precipitado sale por la parte baja de la tolva cónica de
donde se descarga continuamente por las válvulas rotatorias BB 004/005.
En los ciclones se recupera aproximadamente el 35% de la calcina total y en
ellos no debe haber un cambio sensible de temperatura.
Precipitadores electrostáticos calientes CA-001/002.
Se cuenta con dos electroprecipitadores de gas caliente para el
desempolvado del gas. Cada precipitador tiene dos campos electrostáticos
arreglados en serie para flujo horizontal. El equipo interno del precipitador

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consiste esencialmente de sistemas de electrodos de colección y electrodos de
descarga.
Los electrodos de descarga a 40,000-60,000 volts de corriente directa
(negativa) genera una descarga "corona" con la que se ioniza el gas. Las
partículas de polvo acarreadas por el gas reciben por tanto carga eléctrica
emigrando a la superficie de los electrodos colectores (positivo).
El sistema de descarga está soportado por aisladores de cuarzo alojados
en una caja anti-choques en las viguetas del techo del precipitador. Son
calentados eléctricamente para prevenir condensación de humedad en los
aisladores durante el arranque de la planta.
Para la limpieza de los electrodos se cuenta con flechas golpeadoras que
corren lateralmente al flujo de gas y que cuentan con materiales que caen
libremente y que golpean en las cabezas de golpeo que están asociadas a los
soportes de los electrodos, con lo que se logra una vibración que realiza la
limpieza. Las flechas golpeadoras son movidas por motor eléctrico.
El polvo colectado en los precipitadores es descargado de forma
constante por un transportador y una válvula rotatoria. Los electrodos de los
precipitadores están construidos de acero.
Cada electroprecipitador es alimentado con corriente directa de alto
voltaje de dos grupos eléctricos cada uno consiste de un semiconductor-
rectificador y un transformador. Los grupos eléctricos están conectados de tal
manera que un grupo está alimentando el campo de limpieza secundario y otro
grupo el campo de limpieza primaria.

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Abanico intermedio CA-301.
El abanico intermedio está colocado después de los precipitadores
electrostáticos.
Este abanico sirve simultáneamente como abanico de arranque y como
reforzador de la presión en condiciones normales de operación; con la válvula
(persiana) a la succión de este abanico se ajusta el tiro necesario en la salida
del tostador.
Abanico intermedio CA-301

Manejo de calcina.
La calcina requerida en Lixiviación se recolecta de cuatro puntos durante
la operación en el porcentaje que se indica:
a) Tostador (30%).
b) Caldera (30%).
c) Ciclones (35%).
d) Precipitadores electrostáticos (5%).

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La calcina del tostador y de la caldera cae por un chute común a un
enfriador rotatorio BC-401 de donde sale la calcina a una temperatura máxima
de 100°C (la salida del agua de enfriamiento no debe de ser mayor de 45°C)
pasando a un redler inclinado BC-403 y de allí al redler colector BC-404.
En el redler colector se junta la calcina que proviene de los ciclones y
electro-precipitadores y éste redler alimenta al molino de bolas BC-407 donde
la calcina es molida al tamaño requerido por Lixiviación, el producto se
transporta por un elevador de cangilones BC-411 a una tolva intermedia BC-410
que dosifica a una de las dos bombas fuller BC-412/413 para su transporte
neumático a los silos de Lixiviación.

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Operación del Tostador
Definiciones:
Cama del Tostador.
Cantidad de calcina que se mantiene dentro del Tostador, con una
altura desde el piso hasta el derrame del vertedero de aprox. 90 cm. Esta
calcina es necesaria para conservar el calor dentro del Tostador ya sea para
un arranque largo o durante un paro corto. Durante un paro corto es importante
cerrar el vertedero para evitar que se pierda la cama y con ello se pierda calor.
Vertedero (over-flow).
Es el punto de derrame de calcina de la cama del Tostador hacia el
enfriador rotatorio. Se encuentra a una altura de aprox. 90 cm. por encima
del piso de toberas y se puede incrementar esta altura colocando placas
metálicas.
Bajo Flujo (under-flow).
Es una descarga de calcina en el fondo de la cama del Tostador (en el
piso de toberas) y se utiliza para descargar calcina gruesa de la cama. Existen
dos descargas de este tipo y una de ellas se utiliza para vaciar la calcina del
Tostador cuando se requiere limpiar y destapar las toberas del piso.

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Garganta del Tostador.
Es la parte por la que salen los gases del Tostador llevando todavía una
gran cantidad de calcina. La garganta está conectada directamente con la
caldera.
Sinterización.
Este término se utiliza para describir las condiciones del Tostador
cuando la calcina se pega y forma secciones (pequeñas o grandes) que
obstruyen el paso de aire y con ello se reduce la capacidad operativa del
Tostador. Una causa importante que provoca sinterización es cuando se deja
sin movimiento (sin aire) la calcina dentro del Tostador y con una temperatura
mayor a 650°C. Esta condición se detecta por medio de la presión de la caja
de viento del Tostador la cual se incrementa.
Canalización.
Se dice que hay canalización dentro del Tostador cuando la calcina se
pega (sinterización) en alguna zona, pero tiene algunos puntos por los cuales
deja pasar aire. Esta condición es tan dañina para el Tostador como la
sinterización ya que por los canales sólo pasa aire, pero no mueve a la calcina.
Esta condición es difícil de detectar ya que la presión de la caja de viento casi
no varía o bien puede ser que baje un poco.

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Morros.
Se da el nombre de morros a las piedras que se forman cuando la
calcina se pega ya sea en las paredes o en el piso del Tostador. Cuando se
forman en las paredes, pueden llegar a ser piedras mucho más grandes que
una persona.
Termopar.
Es un sensor de temperatura formado por un par de alambres de un material
especial.
Termopozo.
Es un tubo cerrado por un extremo y que sirve para proteger al
termopar. Es de un material especial capaz de soportar la temperatura del
proceso.
Fluidización.
Es la inyección de aire al Tostador con el propósito de mover la calcina
de la cama. Se realiza durante un precalentamiento para homogenizar las
temperaturas de la cama o bien durante un paro corto (programado o
imprevisto) para evitar que se pegue la cama debido a la alta temperatura.
La operación del Tostador se efectúa bajo tres condiciones
básicas que se mencionan a continuación: a). Alimentación de
concentrado
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b). Flujo de aire
c). Temperatura mínima de 800°C
Cualquiera de ellas que no exista, pone en riesgo la continuidad en la
operación del Tostador de acuerdo con lo que se describe a continuación:
a). Alimentación de concentrado.
El concentrado que se alimenta al Tostador actúa como combustible
dentro del mismo debido al azufre que contiene, por lo que cualquier corte en la
alimentación, aparte de significar una pérdida en la producción, también
provocará que la temperatura se vaya para abajo.
Si al cortarse el concentrado, se continúa inyectando aire al Tostador, el
enfriamiento será más rápido que si se para el soplador de aire.
b).Flujo de aire.
El aire que se alimenta al Tostador, aparte de proporcionar el oxígeno
necesario para la oxidación del concentrado, permite mantener fluida la cama y
en movimiento continuo para que no se pegue, por lo que no se deberá continuar
alimentando concentrado cuando se corta el flujo de aire por la causa que sea.
Además, mientras la cama del Tostador se mantenga con alta
temperatura (arriba de 700°C), se deberá inyectar aire cada 15 minutos
(fluidización) para evitar que se pegue. Si la temperatura de la cama baja a
600°C, ya no será necesario fluidizar cada 15 min.

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c).Temperatura mínima de 800°C.
Esta es la temperatura mínima requerida para que reaccione el
concentrado dentro del Tostador y no se deberá alimentar concentrado si la
temperatura se encuentra por debajo de ese valor. La temperatura normal de
operación está alrededor de los 900 a 930°C
Otros aspectos a considerar en la operación del Tostador:
Inyección de agua directa.
El agua que se inyecta directamente sobre la cama del Tostador tiene el
propósito de enfriar la calcina y mantenerla dentro de ciertos valores
preestablecidos. Para ello se cuenta con tres lanzas en ubicaciones fijas y
además se pueden colocar hasta 9 lanzas más en diferentes ubicaciones a
través de los ductos de las lanzas de diesel. Durante la inyección de agua se
debe buscar que todas las temperaturas se mantengan muy cercanas unas de
otras controlando el flujo de agua que pasa por cada lanza.
Debido a la mayor generación de calor cerca de los registros de
alimentación de concentrado, se cuenta con 3 lanzas fijas de agua a los
costados, que se utilizan de acuerdo a la hoja de condiciones de operación.
Inyección de oxígeno.
El oxígeno ayuda a mejorar la oxidación del concentrado dentro del
Tostador, permitiendo con ello una mayor alimentación de concentrado. Por tal
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motivo, si falla la planta generadora de oxígeno, es necesario inyectar oxígeno
líquido. En caso de que no se cuente con ningún tipo de oxígeno, se debe
reducir la alimentación de concentrado para no producir calcina de mala calidad
(alto S/S).
BASES FISICO-QUIMICAS DE LAS OPERACIONES DEL
PROCESO
Tostación de los Concentrados de Zinc.
Los Concentrados de Zinc normalmente tienen contenidos promedio de
Zinc que fluctúan entre 45 y 57% de Zinc con análisis de Azufre en el rango de
27-33%. Puede haber Fierro presente en cantidades de 1 a 15%, además los
concentrados tienen contenidos variables de Plomo, Cadmio y Cobre todos en
forma de Sulfuros.
Se ha encontrado que con una insuficiencia de aire para la oxidación
total, los sulfuros de Fierro se oxidarán preferentemente a los sulfuros de Zinc.
Como resultado, cualquier residuo de azufre en la calcina será de Zinc.
La oxidación completa de los sulfuros de Zinc (ecuacional) se ha
encontrado que requiere alrededor de 130% de aire teórico requerido para
oxidar todos los constituyentes metálicos.
La temperatura óptima de tostación está entre 899 y 954°C y la velocidad
de las reacciones de oxidación de los sulfuros de Zinc es más lenta que las de
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los sulfuros de Fierro. Así, cuando la finalidad principal de la tostación es obtener
una calcina lo más libre de Azufre, altas temperaturas y un exceso de aire, son
las condiciones más deseables.
A las condiciones normales de operación de Tostación (900°C), se
forma una pequeña cantidad de SO3 Según la siguiente reacción:
2SO2 + O2 2SO3
Esto se logra en gran parte por efecto del polvo de óxido de Fierro que actúa
como catalizador.
La posibilidad de sulfatación del óxido de Zinc a estas condiciones de
temperatura es muy pequeña. Pero abajo de 849°C el sulfato de Zinc se forma
y pueden quedar pequeños restos sin descomponer.
El sulfato de Plomo no se descompone ni a temperaturas tan altas como
900°C y el sulfato de Cadmio se puede formar a temperaturas abajo de 732°C
según las siguientes reacciones: Debe evitarse la formación de ferritas de Zinc
(ZnO•Fe2O3) tanto como sea posible, ya que son insolubles en ácido sulfúrico
débil y representan una pérdida en recuperación de zinc dentro del área de
Lixiviación. Las ferritas de zinc se producen principalmente a 900°C.
Para procesos hidrometalúrgicos son aceptables cantidades variables de
Zinc sulfato. La tostación en éste caso produce una oxidación más completa
de cualquier Fierro presente a óxido férrico y óxido de Zinc a sulfato de Zinc,
relación que establece el incremento de ácido Sulfúrico en el circuito de
Electrólisis-Lixiviación.
24
Ciclones.
Electro Precipitadores Calientes.
Los electroprecipitadores son una instalación eléctrica diseñada para
separar el polvo contenido en gases de tostación, por la acción de campos
eléctricos. La precipitación electrostática consiste en mantener un alto voltaje de
corriente directa entre dos electrodos, pasando los gases entre ellos. El electrodo
de emisión es generalmente un alambre y crea en su superficie el alto campo
eléctrico necesario para la ionización del gas. La placa colectora, sirve para
precipitar las partículas.
El electrodo de emisión está conectado al lado negativo de la fuente de
corriente directa de alto voltaje, la placa colectora está conectada a tierra.
Los iones formados cerca del electrodo emisor atraviesan el gas hacia el
colector, cuando el gas contiene partículas suspendidas (polvo y líquidos) los iones
se unen a ellas, quedando así cargadas eléctricamente, siendo atraídas hacia el
electrodo colector donde se depositan.
El material adherido en la placa colectora es removido por vibración por
medio de un sistema de martillos que golpean la placa a intervalos definidos. La
calcina cae por gravedad hasta un redler que la transporta dentro del sistema de
arrastre de calcina. El voltaje utilizado varía entre 50,000 a 70,000 volts. en el
electrodo de descarga y éste voltaje es producido por un transformador y
rectificador especial.
25
Ciclones BB 002/003
Los precipitadores de gas caliente son construidos de acero al carbón.

26
DESCRIPCION DE EQUIPO
Para facilitar la descripción del equipo, se divide al departamento de
Tostación en siete secciones:
a) Sistema de alimentación de concentrado.
b) Sistema de tostación.
c) Caldera de Recuperación de calor
d) Limpieza de gases secos.
e) Sistema de arrastre, enfriamiento y molienda de
calcina.
f) Sistema de transporte neumático de calcina
(Sistema Fuller).
g) Sistema de agua de enfriamiento.
Sistema de alimentación de concentrado.
1. Tolvas de concentrado BA-101/102.
Estas tolvas sirven para almacenar los concentrados que se van a
utilizar en el Tostador. Cada tolva cuenta con una compuerta en su salida,
la cual hace la función de “Control grueso de alimentación de concentrado”
hacia la banda pesadora, mismo que se logra subiendo o bajando la
compuerta.
Capacidad total- 1000 Ton.

27
Capacidad útil 700 Ton.
Altura total 14.3 m.
2. Bandas alimentadoras de concentrado BA-103/104.
Sirven para extraer el
concentrado de las tolvas y
alimentan a la banda pesadora.
Cuentan con sistemas de paro
de emergencia (banderillas) y
variador de velocidad operado
desde el cuarto de control o
bien, operado desde campo. Banda alimentadora de concentrado B4-103
Capacidad máxima 32 Ton/hr. Velocidad Variable.
Distancia entre ejes 6 m.
Puntos a vigilar: Evitar que la banda se desalinee. Verificar que
funcionen bien los raspadores y los Faldones para evitar derrame de
concentrado al piso. Evitar que se acumule concentrado en el chute de
descarga hacia la banda pesadora, limpiándolo constantemente con lanza de
madera.
3. Banda pesadora BA-105.
Esta banda cuenta con un sistema de pesaje (BA-106) que nos indica la
cantidad de concentrado que se está alimentando al Tostador.
Capacidad máxima 32 Ton/hr. Velocidad 0.05 m/seg.

28
Distancia entre ejes 6.6 m.
Puntos a vigilar: Evitar que la banda se desalinee. Verificar que
funcione bien el raspador para que no tire Concentrado al piso.
4. Plato alimentador BA-107.
Sirve para distribuir equitativamente el concentrado hacia las dos
catapultas, ajustando la altura de sus dos placas desviadoras en la caída hacia
cada chute.
Velocidad 8.94 RPM.
Diámetro 2 m.
Puntos a vigilar: Evitar que se acumule concentrado en los chutes de
descarga hacia las catapultas. Se Deben limpiar constantemente con lanza
de madera.
5. Catapultas BA-108/109 (BA-110/111). Probador de catapultas BA-207
Son bandas de Alta velocidad encargadas de introducir la materia
prima (concentrado) al Tostador. Su arranque o paro se hace solamente
desde campo.
Velocidad 18 m/seg.
* Dos catapultas están de reserva.
Puntos a vigilar: Evitar que las bandas se desalineen. Limpiar
constantemente con lanza de aire la entrada de concentrado al tostador.

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Banda alimentadora de concentrado BA-104
Banda pesadora BA-105
Catapultas BA-108/109
30
b).Sistema de tostación.
1. Tostador BA-201.
Es el equipo principal del proceso de Tostación. En el Tostador es donde
se lleva a cabo la Oxidación del concentrado mediante el aire que proporciona el
Soplador Principal efectuándose una reacción exotérmica. Cuenta con toberas
para la inyección de aire, 10 termopares en la cama o lecho fluido y 1 termopar
a la salida del mismo (garganta) 3 espreas de agua directa para control de
temperatura.
Área de tostación 85 m2.
Volumen del horno 1806 m3.
Diámetro de la parrilla 10.45 m.
Altura total (desde el cono) 23 m.
Diámetro del anillo superior 14.5 m.
Nº de toberas 8,850.
2. Soplador de aire a motor BA-202 M1.
Para la Oxidación del concentrado, se cuenta con 2 Sopladores que

proporcionan el aire necesario. El soplador BA-202 es operado por motor eléctrico
y el BA-203 (Turbo-soplador) es operado por medio de vapor.
Capacidad máxima 50,000 Nm3/hr.
Cuenta con el siguiente equipo operable desde el cuarto de control:
Bomba principal de aceite BA-202 M2.
Presión 2.5 Kg/cm2.
Bomba auxiliar de aceite BA-202 M3.
Presión 2.5 Kg/cm2.

31
Válvula de álabes a la succión (con pistón) BA-202 M4.
Válvula de mariposa a la descarga BA-202 M5.
Silenciador en las líneas de succión y descarga.
Nota: Si la bomba M2 no levanta presión, debe permanecer operando
la M3 de manera constante.
► Datos del intercambiador de calor: Flujo de agua; 18.5 LPM,
Temp. Entrada: 28°C, Salida: 33.5°C.
► Rango del manómetro de aceite hacia el motor: 0 a 0.6 bar.
► Rango del manómetro de descarga de las bombas: 0 a 4 bar.
3. Soplador de aire a turbina BA-203 M1.
Soplador de aire BA-203
Para la operación del Turbo-soplador BA-203 se requiere vapor de 40 bars y
290°C.
Velocidad 3580 RPM.

32
Presión de vapor 40 Kg/cm2.
Consumo de vapor 11,520 Kg/hr.
Cuenta con los siguientes equipos:
Bomba para aceite BA-203 M2.
Válvula de álabes (con pistón) a la succión BA-203 M3.
Válvula de mariposa a la descarga BA-203 M4.
4. Válvula rotatoria para purga de gruesos BA-206.
Purga los gruesos del tostador. Se utiliza para reducir el contenido de
material grueso dentro del Tostador.
Capacidad máxima 15.2 m3/hr. Velocidad fija.
5. Compresores BOGE para cañones del Tostador BA-028,BA-029 y
BA-032
Proporcionan el aire necesario para la operación de los diez
cañones del Tostador. Arrancan y paran automáticamente.
Capacidad: 2,190 LPM de aire
Velocidad: 1,100 RPM
Presión: 22 Bars
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Datos de interés en
Compresores BOGE
1. Cuando arranca el compresor, debe hacer una purga ligera a través de la línea
de purga (unos 2 o 3 segundos).
2. Esa misma purga debe hacerla también al momento de parar.
3. Durante su operación no debe purgar por esa línea. Si está purgando de manera
constante, no va a levantar su presión.
4. La presión de aceite normal está por arriba de 2.0 kg/cm2. En éste punto tiene un
disparo por baja presión, el cual está ajustado a 0.4 kg/cm2.
6. Cañones del Tostador BA-031 M1 a M10.
Estos diez cañones colocados en la pared inclinada del Tostador,
son disparados periódicamente para mantener limpia la pared y evitar la
formación de morros.
7. Abanico BA 036 y BA-037.
Proporciona aire para sello de la caja donde se alojan los cañones retráctiles
del Tostador.
Soplador de aire BA-202 M1 Soplador de aire BA-037

Para sello de cañones
8. Compresor para cañones Air-Choc BA-009.
Proporciona el aire necesario para la operación de los cuatro cañones

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Air-Choc y para los cañones de las tolvas BA-101 y 102
9. Cañones Air-Choc BA-033, BA-034, BA-038 y BA-039. (Cañones 11,
12, 13 y 14).
Realizan una limpieza adicional de la pared inclinada del Tostador en la
zona de mayor ensuciamiento (Frente a la zona de alimentación de
concentrado). Se disparan de manera automática.
10. Sistema de inyección de agua directa al tostador.
Tres lanzas fijas y la posibilidad de conectar hasta nueve lanzas en
posiciones móviles en cada uno de los ductos de las lanzas de diesel.
c).Caldera de recuperación de calor
En la caldera se recupera parte del polvo que llevan los gases, al
quedar en ésta por el choque que provoca el gas al pasar por los tubos
de la Caldera.
Las superficies de intercambio de calor son básicamente las siguientes:
-Cámara de radiación.
-Evaporador frontal.
-Supercalentador.
-Evaporador secundario I.
-Evaporador secundario II.
-Serpentines en el tostador.
-Circuito guía de los golpeadores.

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Además de los siguientes equipos:
Un tanque para agua de alimentación de 30 m3
Un Domo de vapor.
Dos bombas para agua de alimentación (una a turbina y otra a motor).
Dos bombas para agua de circulación (una a turbina y otra a motor).
d). Limpieza de gases secos.
1. Separadores ciclónicos BB-002/003.
Este es el equipo que por su constitución recolecta polvos (calcina) por
medio de la fuerza centrífuga. Cuenta con válvula rotatoria de descarga para
impedir la entrada de aire desde el exterior hacia el circuito de gases. En caso
de falla de la rotatoria, cuenta con una descarga directa hacia el BC-404,
abriendo una compuerta.
Diámetro 3.5 m.
Ciclón
Altura total 10.6 m.
Caudal de gas 50,000 Nm3/hr.
máx. por c/u. Temperatura 360°C.
Análisis del gas entrando:
Contenido de SO2 9.5% en vol.
Contenido de polvo 200 g/m3.
Presión menos 140 mm C.A.

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2. Precipitadores electrostáticos CA-001/002.
En éste equipo los gases se limpian por última vez en Tostación antes
de ser enviados a la Planta de ácido.
Caudal de gas 50,000 Nm3/hr.
Temperatura 290°C min. 360°C máx.
Presión menos 170 mm C.A.
Análisis del gas entrando:
Contenido de polvo 15 g/m3.}
Análisis del gas saliendo: Contenido de polvo200 mg/m3.
Cuentan además con el siguiente equipo:
Válvulas de Mariposa de Entrada y Salida que permiten aislarlos.
Dos sistemas de ionización para cada precipitador.
Dos sistemas de colección para cada precipitador.
Una placa de distribución (cortina) de flujo a la entrada de cada precipitador.
Equipo de golpeo para cada sistema de ionización, para cada sistema
de precipitación y para la placa de distribución. (CA-001/002
M1,M2,M3,M4 y M5).
Sistema de precalentamiento para los aisladores de cuarzo durante
el arranque del precipitador.
Dos transfo-rectificadores A-710/711. Voltaje primario 440 V.
Voltaje secundario 20,000 a 70,000 V.

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3. Abanico intermedio CA-301.
Este es el Abanico que está succionando o
forzando a pasar el gas por todo el Sistema de gases
desde el Tostador para enviarlo a la Planta de ácido.
Soplador BA-036 Para sello

de cañones
Presión descarga 300 mm C.A.
Cuenta con las siguientes válvulas:
Válvula tipo persiana para controlar la succión que proporciona
el abanico. Válvula para aislar a la planta de ácido durante los
precalentamientos (Interconexión con ácido)
Válvula de la chimenea de arranque para desalojar los gases durante el
precalentamiento.
e).Sistema de arrastre, enfriamiento y molienda de calcina.
1. Enfriador rotatorio BC-401.
Enfría la calcina proveniente del Tostador y de la Caldera. Cuenta con
dos salidas laterales y una compuerta para cortar el paso hacia el redler
inclinado y vaciar la calcina al piso en caso de una falla en alguno de los

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equipos que están delante de él.
Longitud 10.5 m.
Diámetro 2.3 m.
Flujo de agua 70 m3/hr min. 150 m3/hr máx.
Temp. Agua salida 45°C máx. Temp.
Salida calcina 80°C normal
200°C máximo
Nº de cámaras 8.
Soplador intermedio
2. Redler de la caldera BC-402.
Este Redler es el encargado de desalojar la calcina recolectada en la
Caldera y depositarla en la válvula rotatoria.
Capacidad máxima 11 ton/hr. Temperatura 500°C.
Velocidad 7 cm/seg.
Longitud 18.2 m.
Piso Enfriado por aire del BC-406.

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3. Redler inclinado BC-403.
Este Redler transporta la calcina obtenida en Caldera y Tostador hacia
el redler colector BC-404. Cuenta con una descarga hacia el piso para sacar
calcina en caso de falla con alguno de los equipos que están delante de él, o
bien, para sacar calcina que deberá almacenarse en Recepción de materiales
para reponer en caso de un arranque donde se vació la cama del Tostador.
Capacidad máxima 20 ton/hr. Velocidad 4 cm/seg.
Largo total 14.8 m.
Angulo de inclinación 40°.
Redler Inclinado BC-403
4. Redler colector BC-404.
A éste Redler llega toda la calcina obtenida en el proceso de Tostación.
Capacidad máxima 27 ton/hr. Velocidad 8.5 cm/seg.
Longitud 11.9 m.
5. Redler transportador a tolva BC-405.
Este Redler es el último por el que llega la calcina.
Capacidad máxima 27 ton/hr. Velocidad 8.5 cm/seg.

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Longitud 7.4 m.
Enfriador rotatorio BC-401
6. Soplador de aire de enfriamiento BC-406.
Es el encargado de proporcionar aire para la combustión en
Precalentamiento y para el enfriamiento del Redler de la Caldera en
operación normal.
Capacidad 22,228 Nm3/hr.
7. Molino de bolas BC-407 M1.
En éste equipo se tritura la calcina para que cumpla con los
requerimientos del proceso de Lixiviación. Cuenta con una placa o cuchilla que
sirve para aislarlo cuando no se requiere que esté en operación y con un
gusano (BC-407 M5) que alimenta.
Cuenta además con 2 bombas de lubricación de aceite BC-407 M2/M3
y un lubricador automático (BC-407 M4) conocido como lubricación
pulverizada.
Capacidad máxima 27 ton/hr.
Velocidad del cuerpo 23.4 RPM.

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Diámetro 1.8 m.
Longitud 2.4 m.
Rotación, visto lado carga: en sentido de las manecillas
del reloj.
Además del siguiente equipo:
Dos bombas para aceite de lubricación BC-407 M2/M3.
Un sistema de lubricación pulverizada para corona y piñón BC-407 M4.
Un transportador sinfín BC-407 M5.
8. Colector de polvos BC-408.
Sirve para recuperar polvos haciéndolos pasar a través de un
conjunto de bolsas filtro (sacos) y los descarga de regreso hacia el
proceso. Cuenta con sistema de sacudido automático y un soplador que
succiona el aire cargado de polvo para hacerlo pasar a través de las bolsas
filtro.
Temp. Aire de salida 100-120°C con adición de aire refrigerante del ambiente (3,000
Nm3/hr).
Cuenta con 3 secciones con 48 sacos cada una (144 sacos en total). Un
transportador sinfín y válvula rotatoria BC-408 M1
Timer para control del sacudido BC-408 M2.
9.-Soplador para aire de salida BC-409.
Realiza la succión del aire cargado de polvo desde la descarga del

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molino de bolas y desde la tolva intermedia, lo hace pasar a través de los sacos
y lo envía a la atmósfera.
10.-Tolva intermedia BC-410.
Esta tolva recibe la calcina que será enviada a Lixiviación. No es
propiamente un almacén de calcina ya que no cuenta con una alta capacidad
de almacenamiento.
Cuenta con dos descargas para los sistemas de bombeo existentes.
Volumen 15 m3.
11. Elevador de cangilones BC-411.
Este equipo recibe la calcina del Molino o del Redler Colector. En éste
se transporta la calcina al Redler Horizontal.
Capacidad 27 ton/hr.
Velocidad 50 cm/seg.
Altura total 11 m.
43
Redler transportador BC-405
Redler transportador BC-402
12. Bombas neumáticas BC-412/413
Es propiamente un tornillo sinfín que alimenta calcina a una caja de viento
donde se mezcla con grandes cantidades de aire para ser enviada hacia el silo.
Velocidad 1,200 RPM.
Temp. calcina 250°C máx.
Distancia de transporte de la calcina 100 m. con 18m altura

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Rotación, vista desde atrás del motor: en contra de las manecillas del reloj.
Bombas neumáticas BC-412
13. Compresores BC-414/415.
Proporcionan gran cantidad de aire para enviar la calcina hacia el silo.
Capacidad 3,000 m3/hr.
Presión 2.3 kg/cm2.
Disparo válvula de seguridad 2.5 kg/cm2.
14. Válvulas rotatorias BC-416/417.
Controlan la alimentación de calcina hacia la bomba fuller para
mantener bajo el nivel de la tolva intermedia.
Velocidad variable (Normal: 6 a 9 RPM).
15. Colector de polvos BC-418.
Recibe el aire cargado de polvo proveniente del sistema Fuller NON.
Separa el polvo y envía el aire hacia el silo.
Caudal de aire a desempolvar 3,000 Nm3/hr.

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Cuenta con 2 secciones con 24 sacos cada una (48 sacos en total).
Válvula rotatoria en la descarga de calcina BC-418M1.
Timer para control del sacudido BC-418 M2.
16. Soplador para aire de salida BC-419.
Realiza la succión del aire cargado de polvo que llega a la casa de sacos
BC-418, lo hace pasar a través de los sacos y lo envía a la atmósfera.
17. Válvula rotatoria para sello de gas de la caldera BC-421.
Esta válvula evita la entrada de aire desde el exterior hacia el sistema de
gases.
Velocidad 24 RPM. Enfriada por agua.
18. Válvulas rotatorias para sello de gas de los ciclones BB-004/005.
Evitan la entrada de aire desde el exterior hacia el sistema de gases
Capacidad 14 m3/hr.
Velocidad 9 RPM.
Temp. calcina 350°C.
19. Redlers transportadores para electrofiltros CA-003/004. Transportan la
calcina obtenida en los Electrofiltros.
Capacidad máxima 6 ton/hr. Velocidad 6 cm/seg.

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Longitud 17.5 m.
Bombas neumáticas BC-412
Bomba neumática BC-413 Bomba neumática BC-411
20. Válvulas rotatorias para sello de gas de electrofiltros CA-005/006.
Evitan la entrada de aire desde el exterior hacia el sistema de gases
Velocidad 9 RPM.

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Sistema de agua de enfriamiento.
1. Torre de enfriamiento XC-001. Enfría el agua caliente proveniente de los
equipos de intercambio de calor.
Capacidad de agua en el sistema 800 m3
a) Bombas: XC-002/003/004. Equipo que bombea el Agua de
Enfriamiento al Sistema general de la Planta, para el enfriamiento de equipos de
intercambio de calor.
Capacidad 1753 m3/hr c/u.
Presión descarga 3 kg/cm2.
b) Ventiladores: XC-001 M1/M2. Sirven para enfriar el agua caliente que
llega a la torre de enfriamiento.
c) Filtros de arena: XC-014. Son tres filtros en paralelo que reciben
solo una parte del flujo total de agua Que llega desde el cárcamo de agua-
caliente de la planta de ácido.
d) Cárcamo XC 006. Fosa de la torre de enfriamiento.
2. Cárcamo de bombeo en planta de ácido XC-007.
Capacidad de agua 65 m3.
a) Bombas: XC-011/012. Bombean el agua caliente desde el
cárcamo de agua caliente de la planta de ácido hacia la torre de enfriamiento
Capacidad 1,052 m3/hr.
Presión descarga 2.8 kg/cm2.

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3. Cárcamo de bombeo en lixiviación XC-008.
Bombas: EE-051/054. Bombean el agua caliente desde el cárcamo de
Lixiviación hacia la torre de enfriamiento.
Capacidad 200 m3/hr.
Presión descarga 2 kg/cm2.
4. Cárcamo de bombeo en fusión y moldeo XC-009.
Bombas: FD-089/090. Envían el agua de éste cárcamo hacia la
torre de enfriamiento.
Capacidad 200 m3/hr.
Presión descarga 1.8 kg/cm3.

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ARRANQUE DEL EQUIPO
Sistema de alimentación de concentrado:
Revisar los puntos siguientes:
➢ Que todos los motores involucrados estén energizados y
sus botoneras en posición de arranque Automático (ver dibujo).
➢ Que todas las banderillas de las bandas estén en la posición
correcta.
➢ El orden de arranque es en sentido contrario al flujo de
concentrado.
Secuencia de arranque (se arrancan primero las catapultas BA-108/109):
BA 108/109 BA 107 BA 105 BA 103/104
FLUJO DE CONCENTRADO
➢ El orden de paro es en el sentido del flujo de concentrado (es
decir, se para primero la banda BA- 103 o 104 que esté en operación y así
sucesivamente).
➢ Existe un sistema de protección tal que al pararse un

50
equipo, se paran automáticamente los que están adelante de él en la
secuencia de arranque (por ejemplo, si se para el BA-107, automáticamente
se paran la BA-105 y la BA-103 y 104)
Soplador de aire BA 202:
Revisar los puntos siguientes:
➢ La válvula de succión(alabez) se debe de cerrar
manualmente al parar el soplador y la descarga (al pararse el
soplador se cierra automáticamente).
➢ Que estén energizados los motores involucrados y las
botoneras en posición de arranque automático.
BA 202 M1 Motor del soplador
BA-202 M2 Bomba
principal de aceite de lubricación BA-202 M3
Bomba
auxiliar de aceite de lubricación BA-202 M4
Motor de la
válvula de succión (alabes) BA-202 M5 Motor de
la válvula de descarga
➢ Que la presión de aceite del soplador esté por arriba de 1.5 Kg/cm2.
➢ Que tenga flujo de agua de enfriamiento.
➢ Que el interruptor para interconexión de sopladores esté en
Posición I.
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Cuando ya se cumpla con los puntos anteriores:
Arrancar el soplador y esperar a que baje el amperaje a su nivel de operación
Abrir completamente la válvula de descarga
Abrir lentamente la válvula de succión hasta dar el flujo que sea requerido
NOTA: La bomba auxiliar de aceite BA 202 M3, entra en operación
automáticamente cuando la presión de aceite al soplador baja a menos de 1.0
kg/cm2.
Abanico intermedio CA-301:
➢ Abrir las válvulas de mariposa a la salida de los ciclones y a la
salida de los electrofiltros.
➢ Cerrar la válvula de persiana para que se active el microswitch (si
está abierta no arranca).
➢ Poner a trabajar cuando menos una bomba de la torre de lavado.
➢ Que esté energizado el motor y que la botonera esté en posición
de arranque automático.
➢ Que el interruptor para interconexión de sopladores esté en
posición I.
▪ Arrancar el abanico y esperar a que baje el amperaje a su nivel
de operación
▪ Abrir la válvula de persiana al valor requerido para controlar

52
la presión en la garganta del Tostador entre –2 a –10 mm C.A.
Ciclones:
➢ Abrir las válvulas de mariposa a la salida de los ciclones.
➢ Los ciclones comienzan a trabajar al entrar en operación el
proceso, pues son una instalación estática.
➢ En casos excepcionales se puede trabajar con un solo ciclón.
➢ En caso de daño a la válvula rotatoria de un ciclón se puede utilizar
el by-pass, pero sólo durante el tiempo requerido para que se repare la válvula
rotatoria.
Electrofiltros:
Abrir las válvulas de mariposa a la entrada y salida de cada electrofiltro.
Poner en operación los golpeadores (con sus botoneras de arranque en
automático).
Poner a corriente las dos etapas de cada electrofiltro (en campo).
Encender desde el cuarto de control el alto voltaje (CA-710 y CA-711).
Sistema de arrastre y manejo de calcina:
Para un primer arranque después de un paro largo, es necesario arrancar
primero manualmente los equipos uno a uno para conocer las condiciones
en que se encuentran (que tengan el giro correcto, que no haya atorones,
que tengan aceite, que tengan agua de enfriamiento, etc.)
Los equipos de éste sistema forman cadenas de interconexión y se
encuentran en secuencia para su operación y paro, por lo que el paro de

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un equipo ocasiona el paro de los demás equipos que le siguen en la
secuencia de arranque.
Para poner en operación un equipo es necesario que esté operando el
inmediato anterior en la secuencia.
El orden de paro del sistema es en el sentido contrario al de arranque.
La secuencia de arranque se presenta a continuación (el primer equipo
que se arranca es el BC-405 y de manera independiente se arranca el BC-409
para que trabaje el BC-408):
Arranque del Molino de bolas:
Abrir la compuerta de entrada hacia el gusano hasta que se active el
microswitch.
Que todos sus motores estén energizados y sus botoneras en posición
de arranque automático: BC-407 M1 Motor del molino
BC-407 M2 Bomba de aceite de lubricación para las
chumaceras BC-407 M3 Bomba de aceite de lubricación para
las chumaceras BC-407 M4 Lubricación pulverizada
BC-407 M5 Gusano de alimentación de calcina
BC-407 M6 Gusano nuevo de BC-403 al BC-407M5
Checar niveles de aceite para lubricación de chumaceras y corona-piñón
(lubricación pulverizada).
En cuarto de control cambiar interruptor a la posición "con molino".

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Arrancar el molino y asegurarse que los equipos que están delante de él
en la secuencia, arranquen también.
Si se hace un arranque en manual, siempre deberán arrancarse las bombas
de aceite antes de arrancar el molino
Arranque del Sistema de transporte neumático de calcina (Fuller).
Poner en operación la casa de sacos del silo BC-418
Sistema de sacudido
BC-419 Soplador para extracción del aire
Revisar que haya calcina en la tolva intermedia
Pasos de arranque: Sistema Par Sistema Non
1. Arrancar el compresor de aire. BC-414 BC-415
2. Poner el aire al sello de la
bomba
3. Arrancar la bomba BC-412 BC-413
4. Arrancar la válvula rotatoria BC-416 BC-417
Se debe mantener una descarga continua de calcina y evitar que suba
el nivel de la tolva intermedia El orden de paro del sistema es exactamente en

55
sentido contrario al orden de arranque.
NOTA: Al parar un sistema Fuller, dejar el compresor trabajando cuando
menos 5 min. después de parar la bomba, para que el aire limpie la línea desde
Tostación hasta Lixiviación.
INTERCONEXIONES
INTERCONEXION DE SOPLADORES PRINCIPALES
Los sopladores principales dentro del
proceso de Tostación-Acido son:
Soplador de aire de Tostación BA 202/203.
Abanico intermedio CA 301.
Soplador de SO2 DA 301/302.
Existe en cuarto de control un interruptor (switch) que permite o
elimina la interconexión entre los sopladores; ése interruptor es de tres
posiciones cuya función es como sigue:
Posición I:
Arranque individual, es decir no están
interconectados.
Posición II:
Interconexión únicamente entre los sopladores BA 202 y CA 301.

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Posición III:
Interconexión entre los tres sopladores y las bombas de las torres de ácido.
La interconexión funciona de tal forma que al pararse un soplador,
automáticamente parará al otro u otros que estén interconectados.
INTERCONEXION ENTRE EL SOPLADOR PRINCIPAL DE TOSTACION
BA 202/203 Y EL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE CONCENTRADO
Para evitar que se alimente concentrado al tostador cuando no se
esté alimentando aire, existe una protección que dispara al disco giratorio
cuando se para el soplador de aire BA 202/203 por cualquier causa.
NOTA: Además, para los casos en que se alimenta agua directa al
tostador, existe una válvula que corta el flujo de agua hacia el tostador
automáticamente cuando se queda fuera de operación el disco giratorio.
INTERCONEXION ENTRE LAS BOMBAS DE LA TORRE DE LAVADO CB
002/003/004 Y EL ABANICO INTERMEDIO CA 301.
Las bombas de la torre de lavado proporcionan el flujo de ácido débil
necesario para enfriar el gas que recibe del abanico intermedio, pero al no
estar trabajando ninguna bomba, el gas no se enfriaría y se sobrecalentaría

57
el plomo de la torre y podría venirse abajo.
Para evitar que esto ocurra, existe una protección tal que al quedar fuera
de operación las tres bombas de la torre, se dispara el abanico intermedio.
INTERCONEXION ENTRE EL SOPLADOR BC 406 Y EL REDLER BC 402
El soplador BC 406 provee el aire necesario para enfriar el piso del redler
de la caldera y evitar así que se deforme debido a la alta temperatura de la
calcina que maneja.
De tal forma que si el soplador BC 406 llega a pararse por cualquier
causa, existe una interconexión que parará automáticamente al redler de la
caldera para evitar que siga trabajando con calcina caliente y pueda
deformarse.
INTERCONEXIÓN DEL SISTEMA FULLER
(Envío de calcina al silo)
▪ Para arrancar en automático el sistema “PAR” se requiere que esté
trabajando cualquiera de los dos sopladores BC-027 o BC-419 o incluso los dos.
Si no hay ninguno trabajando, no arrancará.
▪ Para que arranque el sistema “NON” se requiere que esté trabajando el
soplador BC-419 exclusivamente.
▪ Cuando arranque un compresor, van a pasar aprox. 2 minutos para que

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la bomba tenga señal de listo para arrancar (Flasheo). En ese momento se puede
arrancar con tensión de arranque.
▪ Cuando haya alarma de bajo nivel, se disparará la bomba pero no va a
quedar lista para arrancar (no va a dar flasheo). Ahora en cuanto desaparezca
la alarma de bajo nivel, la bomba estará lista para arrancar dando tensión de
arranque y dándole un pulso de arranque a la botonera del compresor fuller
correspondiente (obviamente esto se hará aunque el compresor ya esté
trabajando).
BC-
Sistema 416
Fuller “Par”
BC- BC-
412 027
BC-
Sistema 417
Fuller “Non”
BC- BC-
413 419
INTERCONEXION PARA PRECALENTAMIENTO EN
TOSTACION
Los equipos mostrados en la figura, están dentro de un sistema de
interconexión que protege al personal y al propio equipo en caso de falla de
alguno de ellos.
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INTERCONEXION PARA PRECALENTAMIENTO EN PLANTA DE ACIDO
Cada precalentador se puede arrancar independientemente uno del otro.
Baja Presión
diferencial (menor a
500 mmCA)
DA-408 DA-407 DA-403
DA-301 / 302
DA-025 DA-024 DA-023
Baja Presión
diferencial (menor a
500 mmCA)
Para tener en el cuarto de control la señal de listo para arrancar ya sea el
DA-408 o el DA-025, es necesario que sus botoneras en campo estén en
posición II y listas para arrancar.
SISTEMA GENERAL DE INTERCONEXIONES DURANTE
LA OPERACIÓN NORMAL
SISTEMA DE INYECCION DE OXIGENO
Operación de la planta de oxígeno V.S.A.
El oxígeno que se requiere para la operación del Tostador, lo suministra
una planta generadora (Planta V. S. A.) que es operada por una compañía
externa Sin embargo, la planta le proporciona los siguientes insumos:

60
a). Energía eléctrica
b). Aire comprimido a 80 PSI
c). Agua desmineralizada a 25 PSI (con Ph 9.0)
La planta generadora de oxígeno, debe entregar un
flujo con las siguientes características: Flujo total 35
Toneladas por día (1,099 m3/hr)
Pureza 90% de O2
Presión 5 PSI (0.35 kg/cm2)
A continuación se presenta un diagrama del flujo de la planta V. S. A.:
Inyección de O2 a la
Venteo
línea de aire hacia el
Tostador
Medidor
Planta de de flujo
oxígeno
Válvula manual
V. S. A.
de mariposa
Válvula en la
línea de
Producción
✓ Cuando la planta se encuentre en operación y enviando oxígeno
hacia el Tostador, aparecerán los siguientes letreros: “V.S.A. Operando” y

61
“Válvula de producción abierta”.
✓ Si se abre el venteo a un 5% o más, aparecerá el letrero de “Válvula
de venteo abierta” y además aparecerá una alarma en el display del Tostador ya
que cuando el venteo abre, el flujo de oxígeno se escapa hacia l atmósfera y ya
no entra al Tostador.
✓ Si la planta se para por cualquier causa, aparecerá el letrero de
“V.S.A. fuera”.
Condiciones operativas:
La válvula de producción se puede cerrar por las siguientes causas:
Originadas por Tostación:
➢ Al hacer “click” en el botón del display de información desde el monitor
del cuarto de control (esto es cuando no deseamos recibir oxígeno).
➢ Por baja presión del cono del Tostador (abajo de 1000 mm de C.A.).
➢ Por bajo flujo de aire alimentado al Tostador (abajo de 39,000 m3N/hr).
➢ Por
disparo del disco
giratorio BA-107.
Originadas por Cryo-
Infra:
➢ Por baja pureza del oxígeno (abajo del 90%).
➢ Por alto flujo de oxígeno (arriba de 39 TPD).
La planta V.S.A. queda fuera de operación por cualquiera de las

62
siguientes causas:
Originadas por Tostación (IMMSA):
➢ Por falta de agua desmineralizada (bombas en planta de agua).
➢ Por falta de aire comprimido (compresor junto a la planta de O2).
➢ Por
falta de energía
eléctrica.
Originadas por
Cryo-Infra:
➢ Por falla en los equipos internos de su planta.
➢ Por solicitud de ellos hacia nosotros para realizar actividades de
mantenimiento.
La válvula de venteo abre cuando hay una sobrepresión en la línea de
producción, y ésta puede ser provocada por cualquiera de las siguientes causas:
➢ Al cerrar la válvula de producción ya sea desde el display de cuarto de
control o por falla de proceso.
➢ Al cerrar la válvula manual en la línea de producción.
➢ Por cambios bruscos en el flujo de oxígeno debidos a falla dentro de la
misma planta de O2.
Nota: Dado que el medidor de flujo se encuentra antes del venteo, no es
posible usarlo para saber si estamos recibiendo flujo de O2 en el Tostador. Ya que

63
aun cuando esté marcando flujo, éste se puede estar tirando por el venteo.
Nuestro indicador será, venteo cerrado y válvula de producción abierta.
Sistema de inyección de oxígeno líquido
El Oxígeno llega a la Planta mediante pipas de la Compañía Cryo-Infra y
se descarga en un tanque, en donde parte es oxígeno líquido y parte es gas y
está a una temperatura extremadamente fría (de 140 a 190°C bajo cero) y a una
presión de 8 a 10.5 Kg/cm2.
En condiciones normales de operación, el oxígeno del tanque se utiliza
únicamente en el área de Lixiviación.
Sin embargo, cuando falla la Planta V. S. A., también se utiliza para alimentar
al Tostador.
Para ir hacia el Tostador, el oxígeno pasa a través de un par de evaporadores
para convertirlo en gas.
Cuando ese par de evaporadores se sobrecargan de hielo, una válvula
solenoide les corta el flujo y lo envía hacia otro par de evaporadores que se
encuentran en espera, y mientras tanto el primer par de evaporadores se va
descongelando.
El sistema cuenta con un filtro y válvulas para el control del oxígeno, así
como un medidor de flujo. Se tiene un display en donde se muestran los

64
siguientes datos :
Presión (en PSIG) Temperatura (en °F)
Flujo (en pies3/minuto) Un totalizador (en pies3)
Datos operativos
Capacidad del tanque 34,065 Lts. de agua.
Presión máxima
permitida
17.6 kg/cm2.
Condiciones normales:
Presión en tanque 8 a 10.5 Kg/cm2. Temperatura en
tanque 140 a 190°C bajo cero. Presión de
salida 7.5 a 8.0 Kg/cm2.
Temperatura de salida 1 a 5°C después de la válvula solenoide.
VALVULAS DE SEGURIDAD.
Cuenta con varias válvulas de seguridad en las líneas de oxígeno que abren
a 21 Kg/cm2. Además las válvulas del dual de seguridad abren a 17.6 Kg/cm 2 y los
discos de ruptura abren a 27.1 kg/cm2.

65
Circuito de inyección de oxígeno líquido
Circuito de inyección de
oxígeno líquido al tostador
Transportador CA-003
66
Diagrama general del sistema de inyección de Oxígeno líquido
Tanque Vertical
Evaporador para control de presión del tanque
Válvula manual de corte hacia evaporadores de Lixiviación
Dos válvulas neumáticas que operan automáticamente
Evaporadores con ventilador
Regulador de presión
Filtro
Válvula manual de paso hacia el Tostador (línea de 3”)
Medidor de flujo
Válvula manual para control de flujo al Tostador
Válvula neumática operada desde el sistema de control de
oxígeno
Válvula manual de paso hacia el Tostador (línea de 1”)
Medidor de flujo
Válvula neumática operada desde el sistema de control de
oxígeno
Válvula manual para control de flujo al Tostador
A:- Línea ajustada a una presión de aprox. 3.5 kg/cm2

B.- Línea ajustada a una presión de aprox. 8.0 kg/cm2
C.- Línea ajustada a una presión de aprox. 4.0 kg/cm2
T
Sensor de temperatura
Nota: El sistema cuenta con discos de ruptura en diferentes puntos,

ajustados para abrirse a 1.5 veces la presión de operación.
67
PARAMETROS DE CONTROL TOSTADOR
Temperatura de Cama. Rango: 850-950°C.
Forma de Modificarla:
Variar alimentación de concentrado.
Variar rango de flujo de aire.
Variar la humedad del concentrado.
Cambiar tipo de concentrado alimentado.
A qué afecta la temperatura:
Presión de la cama.
Granulometría de la cama.
Granulometría de la calcina.
% de SO2.
Contenido de S/SO4=, S/S=, Fe/Fe++.
Más de 950°C en la cama = Alta temperatura.
Menos de 850°C en la cama = Baja temperatura.
Alta temperatura provoca:
Alta presión en la cama.
Alta granulometría en la cama.
Alta granulometría calcina producto.
Alto S/S= y Fe/Fe++.

68
Eleva la concentración de SO2.
La cama puede llegar a sinterizarse por muy altas temperaturas (mayores
de 1050°C) sobre todo dependiendo de los contenidos de Cu, Pb e
insoluble.
A altas temperaturas una caída de corriente o de sopladores puede
provocar una sinterización o canalización, por lo que siempre será
conveniente luego de una situación como la mencionada, bajar a niveles
cercanos a los 900°C.
El exceso de dross en el concentrado provoca que bajen las temperaturas de
la cama.
Granulometría de cama.
Rango: 10-20% +16 mallas.
Forma de modificarla:
Variar temperatura cama de tostador.
Variar características del concentrado.
Purgar cama por under flow.
Variar altura de over flow.
A qué afecta la granulometría de la cama del tostador:
Granulometría de calcina producto.

69
Contenido de S/S= y Fe/Fe++.
A la eficiencia de oxidación.
A la presión de la cama.
Puede provocar taponamiento de soplos.
De 25% +16 mallas = Alta granulometría.
Alta granulometría provoca:
Alta presión en la cama.
Alta granulometría calcina producto.
Alto S/S= y Fe/Fe++.
Baja eficiencia de oxidación.
La cama puede llegar a sinterizarse por muy altas granulometrías, pues el
aire puede ser incapaz de levantar partículas de tamaño muy grande.
Es recomendable evitar el uso del under flow manual, excepto en
verdaderas urgencias, pues el daño que sufre el concreto a altas
temperaturas es muy serio, debe usarse el under flow automático.
Temperatura de garganta. Rango: 850-1000°C.
Forma de Modificarla:
Variar alimentación de concentrado.
Modificar humedad de concentrado.
Variar flujo de aire.

70
A qué afecta la temperatura en la garganta:
Limpieza de paquetes y caldera.
A la junta de expansión tostador-caldera.
A las tuberías de la caldera.
A la producción de vapor.
Al contenido de S/S= y Fe/Fe++ en calcina.
Arriba de 1000°C en la garganta = Alta temperatura.
Alta temperatura con mucha frecuencia puede ser indicativo de bajo
contenido de humedad (menor que 6%) o de concentrados muy finos (más
de 60% - 325 mallas), esto puede provocar el bloqueo del evaporador
primario de la caldera, y como se tiene mucha reacción de concentrado
fuera del tostador, también provoca una mala oxidación (alto sulfuro); con
frecuencia y debido al incremento en arrastre de polvo, esto significa baja
eficiencia de electrofiltros secos.
Medición de presión.
Rango: +2 a -2 mmH20.
Variar abertura de álabes (persiana) de abanico intermedio CA 301 y
modificar álabes del soplador deSO2.
¿A que afecta la presión en la garganta?:

71
Alta succión en la garganta implica entrada de aire falso, con la consecuente baja
de la concentración de SO2 y esto puede también provocar que suba el contenido
de S/SO4 = en la calcina. Así mismo una baja de SO2 puede provocar baja
concentración de ácido en las torres de absorción.
Una succión insuficiente provoca fugas de gas en tostador y el riesgo de que se
quemen las bandas de las catapultas o que se reduzca notablemente su vida.
Durante el tiempo de limpieza de caldera deberá darse una succión extraordinaria
(-10 mm), balanceando los abanicos de tostación y ácido (incluso puede ser
necesario bajar el aire primario), ya que en caso contrario se pone en riesgo de
quemaduras al personal que realiza la limpieza de caldera.
La falta de succión en el tostador con desbalanceo de presiones en caldera y
ciclones, significa taponamiento del sistema. El punto más frecuente de
taponamiento es el evaporador primario.
Relación Aire-Concentrado.
Rango: 1800-1900 m3/T. (Flujo/h/Conc/h)
Variar el flujo de aire o variar la alimentación del concentrado.
¿A qué afecta la relación aire-concentrado?
El aire teórico requerido para la tostación de una tonelada de concentrado es de
1610 m3/T y la cantidad en exceso del 12 al 18% representa aire en exceso que
ayuda a garantizar la calidad de calcinado en cuanto a su oxidación adecuada de

72
azufre y fierro.
Baja relación puede provocar alto azufre sulfuro y fierro ferroso en la calcina.
Alta relación puede provocar baja concentración de SO2 y por
consiguiente, bajas concentraciones de ácido en Absorción.
* El flujo de aire debe ser establecido como una relación (aún no definida)
de las características granulométricas y de humedad del concentrado. El flujo
normal de tostación deberá variar entre 39,000 m 3N/h y 50,000 m3N/h.
* Un flujo menor que 39,000 m3N/h puede provocar falta de fluidización y
consecuentemente sinterización de la cama (no es exacto pues depende del
tamaño del concentrado).
Calidad química del concentrado.
Pb máx. 4.0%
(Cu máx. 2.0%
Ins máx. 4.0%
S mín. 28.0%
Una buena preparación de la mezcla alimentada al tostador y una correcta
selección de los concentrados a control realizado del análisis diario del compósito
de lo alimentado.
Efectos resultantes de no tener las condiciones mencionadas:
a) En lo referente a Pb,Cu e insoluble, el efecto básico es la formación de
eutécticos con bajos puntos de fusión que pueden provocar, dependiendo del
73
rango de temperatura de operación en que se trabaje, desde un incremento en la
granulometría de la cama o un rápido ensuciamiento de la caldera, tolvas,
mamparas y paquetes, sobre todo en las primeras partes, hasta el bloqueo de las
toberas y la sinterización total del lecho fluido. Normalmente el efecto se
incrementa conforme se acerca a los valores límites.
b) Este problema es generalmente más crítico cuando es necesario cortar
la fluidización, así por ejemplo, una carga con 1.5% de cobre y que está operando
a 950°C en la cama, requiere que en caso de corte de fluidización se baje a
cuando menos 900°C para evitar aglomeraciones en los próximos 10 minutos y
permitirá tener períodos sin fluidización de máximo 30 minutos con fluidizaciones
cortas cada 5 a 7 minutos, a diferencia de un concentrado de bajo cobre (aprox.
0.9) que puede permitir hasta 1:30 hrs. con fluidizaciones cada 10 a 12 minutos.
c) En cuanto al contenido de azufre, un bajo contenido de azufre puede
provocar la falta de reacción, por falta de energía, pudiendo llegar a la
aglomeración de la cama, esto puede suceder principalmente por mala
distribución de dross.
Humedad del concentrado. Rango: 5 a 11%
Añadiendo agua en la banda o añadiendo agua en las camas.
Manteniendo un stock bajo de concentrado.
Se conoce por muestra de compósito diario y por muestra puntual

74
Cómo afecta la humedad del concentrado:
a) Baja Humedad. La baja humedad, afecta el comportamiento térmico del
tostador y el comportamiento físico del concentrado dentro del tostador.
El efecto directo de la humedad baja se refleja en altas temperaturas
en la garganta, normalmente mayores que en la cama, siendo esto
indicativo de un mayor arrastre de partículas hacia la corriente de
gases, lo cual puede provocar ensuciamiento de paquetes y baja
eficiencia de oxidación, por arrastre de partículas sin reaccionar, hacia
ciclones y caldera (alto azufre sulfuro), disminución de la eficiencia de
los electrofiltros.
Extremo crítico: menor de 6%.
b) Alta Humedad. Igual que la baja humedad afecta el comportamiento
térmico del tostador y el comportamiento del concentrado dentro del
mismo, normalmente se refleja con un incremento notable de la
temperatura de la cama, mayor temperatura en cama que en garganta.
Puede haber diferencias hasta de 100°C. Disminuye el arrastre de
concentrado a la corriente de gas, pero aumenta la formación de
costras en las paredes del tostador. Es importante evitar que puedan
subirse las temperaturas a más de 1,050°C (o menor en caso de altos
contenidos de impurezas como Cu, Pb, Ins.).
La alta humedad también puede provocar embancamientos
indeseables en tolvas y requiere de vigilancia continua para evitar

75
taponamientos, sobre todo en el plato alimentador.
Alta humedad es recomendable con baja granulometría.
Extremo crítico: mayor de 10.5%.

76
1. Granulometría del concentrado.
Rango Mínimo Máximo
Entre +16 y máx. - 0.55%
3/8" ---
+24 - 0.05 0.15%
16
+32 - 0.05 0.15%
24
+42 - 0.25 0.35%
32
+60 - 1.80 2.00%
42
+80 - 4.20 4.60%
60
+115 - 11.30 12.90%
80
+170 - 16.00 20.00%
115
+230 - 21.75 25.75%
170
+325 - 7.00 9.00%
230
-325 28.50 33.50%

77
Análisis granulométrico realizado al compósito mensual de cada unidad y
cálculo para cada cama por usar.
Posibilidades de control sobre la granulometría:
• Cuando se tiene un concentrado muy grueso, su tendencia de mayor
reacción será en la cama del tostador, por lo que habrá necesidad de
controlar la temperatura. Puede usarse agua directa al tostador.
• Cuando se tiene un concentrado muy fino su tendencia de mayor
reacción será en la garganta, cámara de reacción secundaria y caldera
misma.
• Deberá tratar de buscarse reducir el flujo de aire para disminuir la
velocidad y por consiguiente Aumentar el tiempo de residencia en el
tostador.
• Tratar de manejar el concentrado a altas humedades para buscar el
mismo efecto.
• Se nota un concentrado fino cuando a pesar de una humedad
relativamente alta la cama es más baja en temperatura que la garganta,
esto afecta el funcionamiento de electrofiltros secos, tiende a aumentar
el ensuciamiento de la caldera y a provocar alto azufre sulfuro, por el
incremento en el arrastre del concentrado.

78
Presión en caja de viento del tostador.
Rango: 1700-2600 mm C.A.
Modo de conocerla: Lectura en tablero, y lectura en campo.
La presión en la caja de viento es un indicativo de la resistencia que ofrece
la cama o la parrilla de toberas al flujo del aire.
Baja presión:
• La presión baja es indicativa de poca altura de cama o concentrado
muy fino y puede ser controlada, aumentando la altura de la cama
(poniendo placas al overflow), incrementando la temperatura de la
cama para aumentar el tamaño de partículas.
• El tener poca altura de cama puede repercutir en la eficiencia de
oxidación, pues la cama actúa como encendedor del concentrado.
• Así mismo, después de un paro corto, una baja en la presión de la cama
al volver a fluidizar, significa canalización de la misma, hecho que
puede provocar la pérdida de la cama (aglomeración superficial).
Alta presión:
Puede significar taponamiento de soplos (toberas), altura de cama
excedida, alto contenido de gruesos en la cama.

79
a) Si el taponamiento de toberas es parcial, se puede tratar de trabajar
manteniendo temperaturas relativamente altas de cama y flujo
medianamente alto, pero en caso de incremento habrá necesidad de
parar, extraer la cama y limpiar las toberas.
b) Alto contenido de gruesos. Puede ser controlado purgando en forma
intermitente o continua por el under-flow dependiendo de las condiciones.
c) Cama excedida en altura. Se controla vigilando la limpieza del over-
flow o quitando placas de
retención si es que se pusieron.

80
Vigilancia de sopladores de aire primario. Variables a vigilar:
BA-202
Chumaceras T. máx. = 70°C.
soplador (2)
Chumaceras motor T. máx. = 70°C.
(2)
Devanados motor (3) T. máx. = 110°C.
Rango amperaje 40-50 A.
normal
Abertura de Alabes 60-80 %
Presión aceite P. máx. = 3.4
P. mín. = 1.8
P. norm.= 3.2
BA-203
Normal Alarma Disparo
Chumaceras soplador (2) 75 85
(°C)
Chumaceras turbina (2) 110 130
(°C)
Velocidad(RPM) 3,600 4,000

81
Presión Vapor Entrada (Bars) 40
Presión Vapor Salida (Bars) 7
Presión de mando (kg/cm2) 9.5
Temperatura Vapor (°C) 290
Mamparas succión (%) 60 – 80
Algunas de estas indicaciones se toman en campo y otras en el cuarto de control.
Temperatura alta en chumaceras:
Indicativo de alta temperatura de aceite, por intercambiador de calor
sucio o problemas en una chumacera.
Presión baja de aceite:
Indicativo de taponamiento de filtros o mal funcionamiento de bombas.
Mamparas muy abiertas (con alta presión en cama):
Indicativo de toberas tapadas, calcina de cama muy gruesa o mucha altura
de cama.
* Baja temperatura de vapor puede dañar álabes de turbinas.
* El soplador de turbina solo puede ser usado para ahorrar
corriente eléctrica, no es equipo de reserva ni se puede usar para fluidizar en
caso de caída de corriente.

82
2.Amperaje del disco alimentador.
Rango: 3-4 amp.
Máx. : 7 amp.
Alto amperaje es indicativo de posibles atorones, taponamiento de
concentrado, o pedazos de hules, piedras o metales.
También puede ser indicativo de problemas en el reductor de velocidad.
LIMPIEZA DE GASES SECOS
Temperatura en Limpieza de gases.
Salida de ciclones Rango: 330-350°C
Salida Electrofiltros Rango: 320-340°C Entrada Abanico.
Intermedio Rango: 300-340°C Salida
Electrofiltros. Mín. : 290°C
Es de importancia observar estas temperaturas, tanto de que se
encuentren dentro de su rango, como de que mantengan una relación constante,
ya que la única pérdida que debe presentarse de un punto a otro es la que
corresponde a la pérdida de calor normal del equipo, por lo cual es muy
importante que cuando se observe una condición fuera de lo común, que pudiese
ser provocada por introducción de aire falso, pueda ser corregida bien sea en
operación o en paro próximo.
Se pone como temperatura mínima en la salida de los electrofiltros 290°C
en operación normal, ya que es ésta la temperatura en la que puede presentarse

83
rocío de ácido sulfúrico (el cual puede formarse por la humedad presente y el SO3
formado), provocando serios daños de corrosión bajo estas condiciones.
1. Ciclones.
Descarga de polvo de los ciclones:
• Que el chute de descarga esté caliente y suene libre de
acumulaciones.
* Es importante que se realice una revisión continua de que los ciclones
se mantengan vacíos y que éstos manejen el porcentaje más alto de calcina en el
proceso.
* Su obstrucción puede provocar arrastres indeseables de polvo hacia los
precipitadores electrostáticos.
2. Condiciones de operación de electrofiltros secos.
Amperaje Corr. Alterna (C.Control) => 80-150
Rompimiento Miliamperaje C. Directa (C.Control) => 350- 800
Rompimiento Voltaje C. Alterna (Subestación) => 270-400
Rompimiento Volts C. Directa (Subestación) => 50,000-70,000
Rompimiento Polvo saliendo de electrofiltros => 250 mg/m3 máximo.

84
El funcionamiento de los precipitadores electrostáticos secos puede
interpretarse básicamente en función de la medición de amperaje y voltaje, y de
hecho éstos varían dependiendo de las características del gas o del
comportamiento eléctrico de los mismos.
La medida de polvo se realiza de una forma exacta por medio de equipo
adecuado y el límite de garantía del equipo nos marca 250 mg/m 3 de gas, sin
embargo, se ha preparado una prueba sencilla y rápida que ha resultado bastante
eficaz.
Consiste en colocar un tubo de acero de 2" de diámetro y 1 mt. de longitud
con una pequeña ranura expuesta a la corriente de gas durante dos horas,
después de la cual se extrae y se pesa el polvo acumulado sobre de él, pudiendo
afirmarse lo siguiente:
Peso Condición de
recolectado del cantidad de polvo.
tubo de 2".
20 grs. 600
mg/m3
10 grs. 300
mg/m3
5 grs. 150
mg/m3
1 gr. 30 mg/m3
85
* Se considera una condición normal y libre de problema tener 30 mg/m 3.
Condiciones de operación. Abanico Intermedio.
a. Abertura de válv. de admisión normal 45 a 55%.
b. Succión a la entrada. 120 a -145 mmCA.
c. Presión salida torre de lavado. -20 a +20 mmCA.
d. Amperaje del motor. Normal 38-40 máx.=50
Disparo=55 amp.
e. Chumaceras. (Poder tener la mano más de 1/2 min.) 60°C. normal.
f. Vibración menor que 10 milésimas
g. Máximo 14 milésimas.
normal........................................................................... ..2-4 milésimas.
El punto de referencia es vertical, chumacera lado soplador. Vigilancia
de cualquier ruido anormal.
El abanico intermedio es de importancia entre otros aspectos por la condición
que se tiene de no contar con equipo de reserva y que cualquier falla en él, para
totalmente el proceso.
Análisis de los puntos de inspección:
a. Válvula de admisión, % de abertura.
Este concepto aunado al amperaje del motor nos puede indicar de una
forma indirecta el flujo que se está manejando.
b. Succión a la entrada:
86
Una succión superior al valor normal puede indicarnos obstrucciones hacia
atrás del abanico como en ductos o paquetes.
c. Presión salida torre de lavado:
Una succión muy alta puede indicarnos desequilibrio en el sistema de
abanicos. Una presión alta nos puede indicar un taponamiento en la zona de
limpieza de gases, una válvula cerrada o una entrada de aire falso cerca del
soplador de SO2.
d. Chumaceras:
Este abanico, por tener condiciones de operación normalmente difíciles
(alta velocidad con soporte en un solo extremo), tiende a vibrar con mucha
facilidad sobre todo cuando se ensucia por polvo que dejan pasar los electrofiltros
secos. Del mismo modo, los baleros de éste abanico están expuestos a
condiciones muy desfavorables, tales como sobrecalentamiento, por el tipo de
lubricación (grasa) o por la vibración misma.
Es importante pues la vigilancia de la temperatura de las chumaceras para
evitar daños a los baleros.
e. Vibración:
De acuerdo a lo mencionado en el punto anterior, referente a las
condiciones del abanico, la experiencia práctica de los operarios es de mucha
importancia, puesto que el abanico no cuenta con monitores de vibración.
Para aprender a conocer los niveles de vibración ayudados por un monitor

87
auxiliar, se ha llegado a la conclusión práctica de que en la posición vertical, nunca
deberá rebasarse un valor de 14 milésimas para la chumacera lado abanico, que
es la más expuesta a la vibración por suciedad.
Así mismo es básico que el personal sepa que cuando se empieza a elevar
los valores de vibración, la vigilancia debe ser más estrecha, puesto que puede
subir con mucha velocidad en un momento, además que no parar éste equipo en
el momento adecuado, puede ser de muy serias consecuencias cuando se tienen
valores altos de vibración.
Al hacer la limpieza del abanico, éste se lavará hasta dejar el metal limpio,
incluyendo todas las partes del impulsor. El punto crítico normalmente es la parte
correspondiente a la corneta de entrada del rodete, que es donde se tiene mayor
acumulación.
88
SISTEMA DE ARRASTRE DE CALCINA
1. Flujo de agua a enfriador rotatorio.
Máximo = 150 m3/hr.
Normal = 80-110 m3/hr.
Mínimo = 70 m3/hr.
El enfriador rotatorio debe operar constantemente con agua, puesto que
la calcina está entrando a una temperatura promedio de 800°C. La falta de
agua puede provocar incluso la ruptura del enfriador.
Se debe verificar regularmente que el agua de enfriamiento por ningún
concepto salga a temperaturas mayores de 55°C para evitar cualquier problema
de incrustación.
El sistema está protegido por un sensor que dispara automáticamente
por falta de flujo, por lo cual nunca deberá operarse en posición manual, bajo
condiciones de operación normal.
2. Nivel de tolva intermedia.
Normal: 50-60 cm (Tolva del lado de bomba en operación).
Máximo: 60 cm. de Vacío. Alarma alto nivel.
El sistema tiene medición de alto y bajo nivel y acciona automáticamente
el paro del sistema.
La importancia de la rutina de inspección se debe a la necesidad de
controlar la velocidad de las válvulas rotatorias, para evitar tener el paro del
sistema arrastre por haberse llenado la tolva.

89
Un nivel muy bajo de calcina puede provocar que las bombas se dañen por
trabajar en vacío.
Condiciones de operación de bombas Fuller.
Normal: Mantener bajo el nivel de la tolva intermedia.
Un sistema Fuller consta de tres partes principales que son: válvula rotatoria,
bomba y el compresor.
Vigilancia en el sistema:
La rotatoria normalmente debe girar entre 6 a 8 RPM. para dar la
descarga adecuada.
Cualquier objeto extraño puede dañar la rotatoria.
El aire es el medio de transporte de la calcina, por lo que una cantidad
excesiva de lubricación directa puede provocar problemas de
contaminación de aceite en la calcina, una cantidad insuficiente, daños en
el compresor.
El goteo correcto es de 7 gotas por minuto.
El funcionamiento adecuado de la bomba puede ser fácilmente observado
si la palanca externa Sube y baja alternativamente, de no ser así, puede
afirmarse que la bomba no está descargando, lo que puede ser provocado
por obstrucciones que evitan la llegada del material a la válvula rotatoria.
Otro indicativo de funcionamiento es la diferencia de presión medida entre
la bomba y el cabezal, normalmente una diferencia de 0.3 a 0.6 kg/cm 2
entre ambas presiones nos indican un buen funcionamiento.

90
Las presiones normales son:
Cabezal = 0.6 a 1.0 Kg/cm2.
Bomba = 0.9 a 1.5 Kg/cm2.
Una presión excesiva indica obstrucción en tuberías o descarga,
obligándonos a un sopleteo para Limpieza
El sistema tiene válvulas de seguridad que disparan a aprox. 2.8 kg/cm2.
Esta presión es la que se indica en el cabezal.
3. Calidad de calcina producto.
Contenido S/S= 0.20 a 0.45%
ContenidoS/SO4= Máximo=2.5% Contenido de Fe++ máximo = 0.50%
Granulometría deseable 90% -200 mallas.
Para poder obtener esta información, se toma una muestra de calcina del
elevador de cangilones cada hora con la cual se forma un compósito que debe
ir diariamente a Laboratorio.
Los contenidos de S/S= , S/SO4= y la granulometría afectan básicamente
al usuario de la misma, o sea Lixiviación, pudiendo provocar serios problemas al
no cumplir con los requisitos.
a. Contenido de S/S=.
Al salir de los límites marcados, es señal de una oxidación insuficiente del
concentrado y esto puede deberse a varias causas:
1. Muy baja relación aire-concentrado. Menor del 10% de aire en

91
exceso o sea menos de 1760 m3/T de concentrado.
2. Mucho arrastre de concentrado del tostador hacia la caldera, esto a
su vez puede ser provocado por dos causas principales:
b. Concentrado muy seco. Menos de 5%.
c. Concentrado muy fino. Más de 60% -325 m.
En ambos casos, se refleja con altas temperaturas de garganta, mayores
que la cama. El manejar humedades mayores de concentrado puede auxiliar en
la solución, pero la humedad deberá aplicarse preferentemente en las camas,
pues el efecto en las bandas es pobre.
Aunque es ayuda, en el segundo de los casos es recomendable utilizar
flujos de aire aprox. 40,000 m3/hr. si no se puede mejorar la condición desde la
formación de la cama, y temperaturas relativamente altas en la cama aprox.
960°C, con lo cual se provocará una cama más gruesa que permita una reacción
más eficiente.
d. Contenido
4 de S/SO =
El alza en contenido de S/SO4= Normalmente es indicativo del uso excesivo
de aire y generalmente Puede ser controlado bajando la relación aire-concentrado
y sobre todo reduciendo la entrada de aire Falso.
e. Contenido de Fe++
En este caso se aplican las mismas condiciones que para el S/S = pues
tienen las mismas causas y efectos.
f. Granulometría deseable: 80% -200 mallas.
La granulometría no es realmente muy afectable por parte de Tostación,

92
ya que el sistema no cuenta con instalaciones que verdaderamente puedan
reducir el tamaño de partícula, sin embargo, sí podemos decir que deberá de
reducir el tamaño de +100 mallas de forma importante, pues tal es el objeto del
molino de bolas instalado, que debe deshacer todos los grumos formados en el
proceso de tostación y normalmente la granulometría lograda deberá ser muy
similar a aquélla que tenga Tostación en el concentrado alimentado.
Sin embargo, para lograr esta condición es importante considerar lo
siguiente:
• Inspección cada paro y una vez cada semana, o cada turno
incluso en época de lluvia, para verificar el chute de entrada al
molino.
• Verificar que tenga el molino aprox. 7 ton. de bola de 2" y/o 1",
reponiendo aprox. 100 Kg. de bola cada tres meses y haciendo una
selección una vez por año, reteniendo toda la bola menor de 1" y
reponiéndola con bola de 2".

93
Conclusión:
De esta manera concluyo mi experiencia laboral de 19 años en Industrial
Minera México en el área de mantenimiento mecánico, es cuestión de dedicarse la
hora de trabajar y tener siempre la disposición de aprender día a día de las personas
con las que trabajamos.
Y así justo como aprendimos de otras personas al inicio de nuestra carrera,
también ser equitativos y mostrar nuestros conocimientos a personas que van
iniciando. De todo esto me concibo capaz de desarrollarme en cualquier área dentro
de mantenimiento y aunque son más áreas por dominar y que estoy dispuesto a
dedicarle mi esfuerzo a nuevas oportunidades de trabajo en el área de
mantenimiento. De esta forma concluyo el conocimiento ya plasmado en el trabajo
presentado, mostrando un poco de lo que se de mantenimiento y esto conlleva a
mecánica y soldadura y mostrando también parte de mi habilidad adquirida con
dedicación y sobre todo esfuerzo dedicado.
Es muy grato entender que cuando se consigue algo con mucho esfuerzo y
dedicación tiene recompensas al final del día.

94
Cursos, diplomas y reconocimientos.

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Anexo algunos diplomas de mi experiencia laboral.

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Memoria de Trabajo Tostadora de Concentrado para La Producción de Zinc

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1

Colegio de Estudios Científicos y Tecnológicos del Estado de San Luis Potosí

Técnico en Mantenimiento Industrial

Memoria de Trabajo Tostadora de Concentrado

Planta Industrial Minera México S.A.

César Martín Aguilar Canedo

San Luis Potosí, S.L.P. Marzo 2024

Colegio de Estudios Científicos y Tecnológicos del Estado de San

Técnico en Mantenimiento Industrial

Memoria de Trabajo Tostadora de Concentrado

Planta Industrial Minera México S.A.

César Martín Aguilar Canedo

Mis pilares en esta vida, mi Padre y Madre personas amables y bondadosas,

Santiago, mis hijos, personas nobles de corazón mis compañeros de vida, a mi

esposa que día a día me apoya.

formaron porque al final forjaron a la persona que soy en la actualidad y me

motivaron siempre a alcanzar mis anhelos.

Esta memoria está dirigida a los egresados de la carrera de Técnico en

enseñan los libros, los profesores y hasta la misma experiencia.

Para comprender un poco de lo que aprendemos debemos primero de

pasos a seguir, así sea de un manual o la diferente forma en la que se trabaja en

una empresa o contratista.

que se debe de tener para ser un profesional en mantenimiento la forma correcta de

con la magnitud que conlleva trabajar en mantenimiento.

Concientizar un poco a las nuevas generaciones de como tratar y trabajar

Objetivos de producción de Tostación 7

Descripción general del proceso 8

Operación del Tostador 17

Descripción de equipos y codificación 26

Arranque del equipo 49

Cursos, diplomas y reconocimientos 95

Dentro de los años laborados, luego de haber salido de la carrera como

Técnico en Mantenimiento Industrial, me puedo dar cuenta de la gran influencia que

tipos de mantenimientos, es como sale las distintas contrariedades a la hora de

parte de un área de tostación, esta brindar apoyo operario al supervisar tratante

cuando se pide apoyo, al mecánico al soldar al realizar los diferentes

En el área de tostación – ácido se realizan diversos trabajos como lo son:

• Cambios de bambas centrífugas

• Reparaciones con soldadura

Mi función como técnico en mantenimiento es realizar un trabajo extra que ayude a

mis compañeros y al supervisar a la detección de un problema en un equipo en

operación, es por ello la importancia de realizar un buen trabajo y seguir el protocolo

de seguridad de la manera más apropiada.

En el transcurso de este trabajo se establecen las diferentes actividades realizadas,

y de esta manera proyectar el significado que tiene el realizar un excelente trabajo

y sobre todo como dirigirse a nuestros compañeros.

OBJETIVOS DE PRODUCCIÓN DE TOSTACIÓN

Obtener calcina con un contenido de S/S= entre 0.20 a 0.45% y una

granulometría de mínimo 90% De -200 mallas.

Enfriar los gases de tostación de 960-1,000°C a 340-350°C

aprovechando el calor para la generación de vapor a 40 kg/cm2 y 290°C.

Mantener una concentración de 9.5% de SO2 menor de 200 mg. de

sólidos por metro cúbico normal y una temperatura de 330-340°C en los

gases a la salida de los precipitadores electrostáticos secos.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

SISTEMA DE ALIMENTACION DE CONCENTRADOS.

Los concentrados de Zinc que se reciben en la planta se almacenan en

condiciones de contenidos constantes (mixtura).

Cada mixtura de concentrados se extrae de la cama por medio de una

pala mecánica y se transfiere a un sistema de bandas que la lleva hasta las

tolvas de concentrado de Tostación. Antes de llegar a las tolvas, el concentrado

El concentrado es descargado de las tolvas por medio de un sistema de

bandas de velocidad variable que a su vez alimentan a una banda pesadora y