Falla por Fatiga

1.1 Introducción 1

En Fractura Rápida hemos visto que un material con una fisura existente falla catastróficamente cuando esa
fisura alcanza el valor acritico. Conociendo este valor de acritico podemos elegir la carga de trabajo para
que la fisura existente sea estable y no se produzca la fractura rápida.
En realidad las fisuras son siempre indeseables y es entendible que se piense que se deberían eliminar y no
estar pensando en hacerlas simplemente estables con el sistema de cargas. Lo que ocurre es que a veces el
método de inspección tiene limitaciones para revelar fisuras por debajo de un cierto tamaño y de ahí que
surge el criterio de considerar al material con fisuras de ese tamaño debido a que pueden existir siendo
indetectables.
La Soldadura como fuente de Fisuras: Los materiales soldados tienen muy a menudo fisuras, las que deben ser
detectadas con END para saber su longitud. En el caso de que el END no muestre indicaciones de fisuras debe
asumirse que existen fisuras que estén por debajo del rango de detección de la técnica utilizada. La técnica más
apropiada para detectar fisuras es UT (Ultrasonido) SAUT .Está técnica es conocida en América como SAUT y en
Europa como MPAUT (Manual and Encoded Phased Array Ultrasonic Testing) y tiene un rango de detección de
aproximadamente 1 a 1,5 mm. Lo que significa que si no hay indicaciones de fisuras en una soldadura debe asumirse
que hay fisuras de esa longitud.
Por otro lado a veces de descubren fisuras que no pueden ser reparadas inmediatamente por razones de servicio y por
lo tanto se estudia su estabilidad y mediantes ensayos programados se observa si su tamaño crece y cuando sería
conveniente programar una intervención de reparación.
Ahora bien, esto debe verse como el final de la película, una fisura nace y se desarrolla lentamente por tres posibles
mecanismos:
1) Fatiga (a Temperatura ambiente en el 90% de los casos
2) Fisuracion Inducida por el Medio (Corrosión bajo Tensión; Corrosion Fatiga; Fisuracion Inducida por Hidrógeno)
10% restante de los casos)
3) Creep. (A alta temperatura el 75% de los casos)
1.2 Fatiga
En primera aproximación se diseñó de tal manera que el límite aceptable de tensiones de carga no podía superar el
límite elástico obtenido en el diagrama del Ensayo de Tracción.
Por supuesto este límite era reducido aún más por “coeficientes de seguridad” que en realidad deberían pensarse como
coeficientes de “ignorancia” que solían valer aproximadamente 0,3 de σf para que las estructuras no siguieran
fallando aunque el valor de σtrabajo hubiese estado por debajo de σf (70/80% σf)

El primer avance significativo en tratar de individualizar la causa de la necesidad de los grandes coeficientes de
seguridad fue que:
”Si un componente se somete a ciclos repetitivos de tensión como ocurre en la mayoría de las maquinas (rodamientos,
cigüeñales, bielas, ejes, etc.), en estructuras (puentes, naves, aviones, etc.) o simplemente en manijas de plástico de
automóviles, de heladeras, puede fallar a tensiones muy inferiores a σf del material.”
Lo anterior se llama Fatiga, es un proceso que acumula daño en el material debido a la aplicación repetitiva de cargas
que están por debajo de la carga de fluencia. Este proceso es peligroso porque una única aplicación de la carga no
produce ningún efecto dañino y un cálculo convencional de las tensiones puede llevarnos a asumir erróneamente una
situación de carga segura.
1.3 Cronología. A. Wöhler.
El accidente Ferroviario de Versalles de 1842 es a menudo establecido como el comienzo del entendimiento del
Mecanismo de Fatiga.
En el eje de la locomotora se produjo una fractura rápida o catastrófica produciendo la muerte de 50 personas. En ese
momento era prácticamente un misterio que la acumulación de ciclos de carga variable podía generar una fisura
(Fatiga) la que al llegar al tamaño critico producía la Fractura Rápida y Catastrófica.
En 1867, en la exposición de Paris, August Wöhler presento su trabajo de Curvas de Fatiga (llamadas curvas de
Wöhler o curvas SN) que relacionan el número de ciclos de Tensión (N) con la carga variable S. Estas curvas fueron
el resultado directo de la investigación realizada por Wöhler en este accidente. Wöhler había diseñado un equipo para
aplicar en ejes ferroviarios cargas variables graficando nivel de Tensión máxima (S) y número de ciclos (N) a la
Fractura.
Wöhler diseño una máquina de flexión rotativa que producía justamente una carga variable sinusoidal de tensión –
compresión alrededor de σm = 0 con la que se hicieron los primeros ensayos que se graficaron como S (tensión
máxima o σmax) en función del número de ciclos N a la Fractura.
Como se ve en la curva S-N la rotura se produce como se esperaba, para un número de ciclos N creciente a valores
cada vez menores de S. Fig. 14.4.

Fig.14.4 Curva de Wöhler. Comparación entre acero y aluminio. Stress Amplitude (Ksi) = σa = ½ (σmax – σmin) y σm = 0.
Lo inesperado e interesante fue que algunos materiales, Titanio y especialmente el Acero, llegaban a un mínimo de S y
luego la curva se hacía horizontal, mostrando que una vez llegado a este umbral llamado Límite de Fatiga, S se
mantenía constante. Lo que implica que si diseñamos por debajo del Límite de Fatiga, la vida útil (a la fatiga) es
infinita (Ej. Punta de eje de automóviles entre muchos otros casos).
En algunos otros materiales como por ejemplo aleaciones de Aluminio, de Magnesio o Cobre la curva sigue
disminuyendo los valores de S con N lo que implica que habrá que diseñar el elemento especificando su Vida Útil
(aviones). A estos materiales se los caracteriza por su resistencia a la fatiga a un número de ciclos arbitrario por ej. 10⁸
ciclos.
También es arbitrario cuando se considera que la vida útil finalizó, puede ser cuando apenas haya una fisura visible,
cuando la misma es el 10%, 20% y hasta el 50% de la sección o cuando ocurre la fractura como es el caso de la curva
de Wöhler.

Nota:
1) La presentación de los datos del ensayo de fatiga se hace principalmente por medio de la curva S-N con los
valores de N en escala logarítmica.
2) Los valores de S pueden ser tanto σa, σmax, o σmin. Estos valores son tensiones nominales y no se considera la
concentración de tensiones.
3) Debe notarse que a medida que el número de ciclos disminuye las tensiones aumentan y esto hace que a alto
número de ciclos (N ≥ 10⁵) el material se comporta Elásticamente mientras que a valores de (N≤10⁴/10⁵) debido a las
altas tensiones involucradas se produce deformación plástica fuertemente localizada lo que hace difícil una
interpretación de la vida útil a nivel de tensiones.
1.4 Tipos de Fatiga
Alto (≥ 10⁴) Nº de Ciclos (bajas tensiones) (Ley de Basquin)

Sin Fisuras Preexistentes

Bajo (≤ 10⁴) Nº de ciclos (altas tensiones) (Ley de Coffin Manson) 1966

σm = 0

Con fisuras Preexistentes (Ley de Paris) 1961

Fatiga
Curva de Goodman
Curva de Goodman Modificada
σm ≠ 0 Curva de Soderberg
Curva de Gerber

2.2.1 Componentes sin fisuras preexistentes. 2.2.1.1 Fatiga a número de ciclos elevados ≥ 10⁴ y bajas tensiones
Fractura controlada por iniciación. (nunca se alcanza el límite elástico). Ley de Basquin

Ej: Engranajes, rodamientos, ejes, cigüeñales. 2.2.1.2 Fatiga a bajo número de ciclos. Ley de Coffin-
Manson(1966)
Fatiga Oligociclica (Nf≤ 10⁴) y llegando a veces al límite elástico por
sobrecargas ocasionales. No rige Basquin.

2.2.2 Componentes con fisuras preexistentes. El crecimiento de la

fisura hasta antes de acritico está controlado por END.

Ej: Soldaduras de puentes, barcos, recipientes. Ley de Paris(1961)

2.1 Ciclo de Carga típico tensiones fluctuantes con σ m =0. Forma de presentar los datos de Fatiga.

Para que exista fatiga deben darse tres condiciones:

1 Una tensión de tracción máxima suficientemente alta. σmax.
2 Una variación o fluctuación suficientemente alta. Δσ
3 Un número de ciclos o fluctuación suficientemente alto. N

Δσ = σmax – σmin σm= ½ (σmax + σmin) σa = ½ (σmax – σmin)

2.1.1 La tensión variable puede considerarse formada por dos componentes, la estacionaria σm y la variable σa. Los
datos de fatiga usualmente se presentan por las siguientes relaciones:
R= σmin / σmax ; A= σa / σm = 1-R / 1+R
Los ensayos de fatiga se realizan cargando cíclicamente a la tracción/compresión o flexión alternativa. La tensión en
general varia sinusoidalmente con el tiempo cuando se usan maquinas rotativas o de cualquier forma si se usan las
modernas maquinas donde se programa el ciclo de carga. En algunos casos se introducen ciclos previamente copiados
en componentes reales tales como puentes, buques, aviones, donde la carga es aleatoria.
2.1.2 Efecto tamaño.
La predicción del comportamiento a fatiga de piezas de gran tamaño en función de resultados de laboratorio de
pequeños especímenes muestra que la resistencia a la fatiga de piezas grandes es menor que la de especímenes de
laboratorio más pequeños. Una razón para ello es que tanto la estructura como la distribución de tensiones residuales
nunca son iguales en ambos tamaños. Además hay pocas máquinas de fatiga que puedan ensayar piezas de gran
tamaño. Al aumentar el tamaño de un espécimen con respecto a otro, también aumenta la superficie lo que es
determinante ya que la falla por fatiga comienza en defectos superficiales. También, al aumentar el diámetro,
disminuye el gradiente de tensión y aumenta el volumen altamente tensionado.

Diámetro (pulgadas) Cs (Factor de reducción de límite de fatiga)

D ≤ 0,4 1
0,4 ≤D ≤2.0 0,9
2.0 ≤D ≤9.0 1-D-0,03/15

Tabla 12.2 Reducción en Limite de fatiga debido al efecto tamaño

3.1 Componentes sin Fisuras preexistentes a alto N. Ley de Basquin

La curva S-N en la región de alto número de ciclos es a veces descripta por la ley de Basquin.
Para componentes sin Fisuras preexistentes sometidos a un número elevado de ciclos de fatiga, cuando ni σ máximo ni
σ mínimo están por encima del límite elástico, se verifica empíricamente la Ley de Basquin.
Δσ Nf = C1
Donde:
Δσ = σmax - σmin
Nf = número a la falla
C1= Cte.
a = Cte.= 1/8 a 1/15
Los valores de a y C1 se obtienen de ensayos con una carga de Fatiga Δσ y midiendo Nf, y así extrapolarlos a otros
casos para averiguar la vida útil (Nf).
3.2 Componentes sin Fisuras preexistentes a bajo N. Ley de Coffin – Manson. (1966)
Para fatiga Oligociclica no rige la ley de Basquin. Pero se puede obtener una recta si graficamos en escala logarítmica
el intervalo de deformación Plástica Δε Plástica definido en la fig. 15.3. Este resultado se conoce como la ley de
Coffin-Manson.

Donde b = (0,5/0,6) y C2 son constantes.

2.2.1 Influencia de La Tension Media σm ≠ 0 y Δσ= variable. Ley de Goodman.

Las leyes de Basquin y Coffin-Manson, (conocidos a,b,C1 y C2) describen adecuadamente la falla por fatiga con las
siguientes restricciones:
1) En componentes sin entalla.
2) Con ciclos de Amplitud Constante. Δσ=cte.
3) Tension Media cero.(σm = 0)
Si bien muchos trabajos acerca de fatiga se presentan para cargas ciclicas de amplitud constante y con σm = 0, sin
embargo a veces los ciclos reales imponen Δσ= variable, y σm ≠ 0. Se suele presentar de dos formas de acuerdo a la
Fig. 12.10,
a) se grafica σmax contra log N a valores R=cte.
b) Por medio de la regla de Goodman que dice que cuando en fatiga Δσ m>0 y Δσ= variable
σa =σ lim. Fat. (1-σm/ σTS)

σa Tension ciclica
σ lim. Fat. Límite de Fatiga a N ciclos con σm = 0
σm Tension Media
σTS Tensión de Rotura en Tracción

Max. Tension variable

σfluencia
σ Lím. de fat.
Zona de Falla Langer o Goodman modificada (línea de fluencia)

Línea de Goodman

Zona segura
Tension media

σfluencia σRotura
1) El triángulo debajo de la línea (negra) de Goodman corresponde a la Zona segura según Goodman.
2) El triángulo debajo de la línea (verde) corresponde al criterio de Goodman Modificado haciendo la Zona segura
más restringida
3) El triángulo debajo de la línea (amarilla) de Soderberg es la zona más segura de todas

Max. Tension variable

Tension de Fluencia Línea de Soderberg
Límite de fatiga Curva de Gerber

Tension media

σfluencia σRotura
La regla de Goodman es empírica, no siempre funciona pero puede usarse para los cálculos preliminares siempre que
se realicen ensayos que simulen las condiciones de servicio para poder utilizarla en el diseño final.

2.2.2 Variación de Δσ en el tiempo. Regla de Palmgren (1924)-Miner (1945) o del daño acumulado.
Cuando Δσ varía durante la vida útil del componente la regla de Miner dice:
Σ Ni / Nfi = 1 (Ec 17.4)

Nfi = Numero de ciclos a la fractura bajo un ciclo de tensiones de la región i

Ni/Nfi = Fracción del tiempo de vida utilizado hasta alcanzar Ni ciclos en esa región.
La falla se producirá cuando la suma de todas las fracciones vale 1. Esta regla es empírica y en componentes críticos
debe comprobarse mediante ensayos que simulen las condiciones de servicio.
Iniciación de la Fisura
La nucleación y crecimiento de una Fisura por Fatiga tiene lugar en Concentradores de tensión como puede ser
entallas geométricas o irregularidades superficiales, usualmente en superficies externas y a veces en defectos internos
como “voids” o en partículas de segunda fase, y ocurre en los siguientes tres etapas.
Etapa I.
La iniciación de la fisura por Fatiga comienza en entallas o alguna otra discontinuidad superficial. Aun sin entallas la
nucleación de la fisura puede ocurrir debido a un fenómeno llamado “Bandas de deslizamiento persistentes” llamadas
así porque trazas de estas bandas suelen persistir después de que la superficie dañada haya sido pulida.
Estas bandas de deslizamiento se producen por deslizamientos del orden de 1nm, y la deformación plástica dentro de
estas bandas es 100 veces mayor que en el material alrededor de las mismas.
El movimiento fluctuante de estas bandas por la carga variable, forman intrusiones y extrusiones en la superficie que
hacen de concentradores de tensión y debido a la fluctuación de las cargas Δσ = σmax – σmin que hace que σmax
alcance repetidamente el límite elástico localmente, produciendo una acumulación de deformación plástica con el
consiguiente aumento de acritud. Esta acritud produce poco a poco una disminución de la capacidad del metal de
deformarse plásticamente y eventualmente se produce la grieta.

La fisura en la etapa I se inicialmente se propaga paralela a la banda de deslizamiento y a 45º de la tensión principal y
a muy baja velocidad (1nm/ciclo) sin ningún rasgo distintivo en la superficie de la fractura. Cuando la fisura alcanza
una longitud tal que el campo de tensiones en su extremo se hace dominante entonces cambia de dirección haciéndose
perpendicular a la tensión principal (Etapa II)

Etapa II

Cuando la fisura cambia de dirección entonces comienza la etapa II. El crecimiento de la fisura se desarrolla por un
proceso de aguzamiento seguido de otro de embotamiento
En esta etapa a menudo se puede observar estriaciones (una por ciclo) aunque las estriaciones son indicadores de
fatiga no es imprescindible que la fatiga se desarrolle estas estriaciones siempre. Estas estriaciones son detalles
microestructurales que son observables con microscopia Scanning y no son visibles a simple vista.
No hay que confundir las estriaciones que no son visibles a simple vista con las “Líneas de Playa”, que si lo son, se
deben a los cambios de tensión durante el proceso de fatiga, por ejemplo los arranques y las paradas del eje de la
máquina de fatiga. Cada línea de playa tiene miles o decenas de miles de estriaciones o sus equivalentes ciclos de
fatiga.

Fig. 14.16 Estriaciones (una por ciclo) Tamaño =1nm. Fig. 9 Líneas o marcas de playa. Son debidas a cambios en la
carga.

Etapa III
La fractura final se alcanza cuando la longitud de la fisura se hace crítica o simplemente cuando la sección no resiste
la carga aplicada.
Propagación de la fisura por Fatiga
Una fisura existente, o nucleada por fatiga previamente, de a=ao progresa por fatiga hasta el valor critico a c para un
numero de ciclos nf.
La velocidad de avance da/dn puede determinarse por la tangente a la curva de la Fig.14.17. La velocidad aumenta
con la longitud de la fisura y por supuesto con los eventuales aumentos de la carga. Si es posible caracterizar el
crecimiento de la fisura se podría estimar los intervalos de inspección así como la vida útil para una carga y condición
de servicio específica.

La primera aproximacion consiste en relacionar da/dn versus ΔK= Kmax – Kmin, de la Fig. 14.18.
En la región I, ΔKth es el umbral de crecimiento de la fisura por fatiga, el que está en el límite inferior del rango de
ΔK, donde la velocidad de crecimiento es aproximadamente cero. En la región II la velocidad es estable y
esencialmente linear y puede aproximarse con una ecuación tipo “Power Law” o ecuación de Paris:
Siendo ΔK la diferencia entre K para σmax y K para σmin, C y m son constantes relacionadas con el material, el
medio, temperatura y condiciones de la tensión de fatiga, que deben ser obtenidas experimentalmente. Típicamente m
varía entre 2 y 4 para metales y 4 a 100 para Polímeros y Cerámicos. Y ΔK es el rango de variación del intensificador
de tensiones K.
Durante el estado II en el crecimiento en la región linear, la ecuación de Paris puede ser utilizada para determinar el
número de ciclos a la falla. ΔK es expresada en función de Δσ:
ΔK= ΔKmax – Δkmin = Y x σmax x √πa - Y x σmin x √πa = Y Δσ √πa donde Y = f (geometría)
La ecuación de Paris es entonces:

Δσ es constante e Y varia con la longitud de fisura y por lo tanto no puede sacarse de la integral y en estos casos la
integración debe hacerse por métodos numéricos. En la región II de crecimiento de la fisura, algunos metales son
sensibles a la relación de cargas R=σmin/σmax como se muestra en la Fig 4.19 para la aleación de aluminio 7075-
T651.
Ya que la ecuación de Paris no considera a R, otra ecuación utilizada es la de Foreman y asociados.

(Ec 14.19)

En esta expresión es necesario determinar ao, y ac. Las longitudes de fisura pueden determinarse por END. Si no se
detectasen fisuras debe asumirse que las hay por debajo de la resolución del sistema de END utilizado.
Una fisura subcritica eventualmente crecerá hasta una longitud donde el material fallará, o sea: Kmax → Kcrit.
O sea: Y σmax √πaf → Kcrit.; → despejando ac obtenemos:

Nótese que un elemento que tiene una fisura puede mantenerse en servicio, siempre que sea inspeccionado
periódicamente. Esta filosofía forma parte de lo que se conoce como diseño con tolerancia a los defectos.
Finalmente en la región III la fisura se acelera y desencadena la falla.
2.3 Comportamiento a la fatiga de componentes prefisurados. Ley de Paris.
En general las estructuras soldadas siempre tienen fisuras, detectables o no detectables según el método de inspección.
También sabemos que hay un límite crítico del tamaño que puede alcanzar una fisura preexistente sin dispararse por
Fractura Rápida. En una grieta de longitud a como la de la Fig. 15.5 se define
ΔK=Kmax – Kmin = Δσ √πa
Se puede demostrar que el crecimiento da/dN de la fisura es

(Donde C y m son ctes.) Ec. De Paris. (1961)

Fig. 15.5

Si se conoce el valor inicial de la fisura ao y el valor crítico de la misma af es obvio que podemos obtener el número
de ciclos antes de fallar integrando la ecuación:

Recordando que ΔK=Kmax – Kmin = Δσ √πa

Fig 17.8 Velocidad de crecimiento de una fisura durante la fatiga

La Soldadura como fuente de Fisuras.
Los materiales soldados durante su proceso de fabricación tienen la probabilidad de desarrollar diversas
discontinuidades y entre ellas, muy a menudo fisuras, las que deben ser detectadas con END con el objeto de
conocer sus dimensiones, ubicación y orientación. En el caso de que los END no muestren indicaciones de
fisuras debido a los límites de detección o sensibilidad inherentes a estas técnicas, esto no garantiza que
pudieran existir tales discontinuidades de dimensiones menores a los límites de detección. En estos casos
debe asumirse que existen fisuras que estén por debajo del rango de detección de la técnica utilizada.
Existen una gama de ensayos que pueden detectar este tipo de discontinuidades, que se pueden aplicar de
acuerdo a la naturaleza de las mismas.
Para fisuras superficiales, los más recomendables son PT (líquidos penetrantes) o MT (partículas
magnetizables) fluorescentes y para fisuras internas el UT (Ultrasonido) con sus distintas técnicas.
Para espesores mayores (20 a 100mm o más) el TOFD es la técnica de UT que detecta y dimensiona las
discontinuidades planares (fisuras) con mayor exactitud y eficiencia a medida que los espesores aumentan.
La técnica más apropiada para detectar fisuras para espesores menores a ≈ ½, es UT (Ultrasonido) SAUT Está
técnica es conocida en América como SAUT y en Europa como MPAUT (Manual and Encoded Phased Array
Ultrasonic Testing) y tiene un rango de detección de aproximadamente 1/1,5 mm, en el caso de espesores mayores la
técnica ideal es UT TOFD la que nos indica las dos dimensiones del defecto planar.
Lo que significa que si no hay indicaciones de fisuras en una soldadura debe asumirse que hay fisuras en el límite de
detección del equipo de UT (1 a 1,5 mm), ya que el hecho de obtener como resultado de la inspección por END la
ausencia de fisuras no garantiza que estas discontinuidades puedan estar presentes con dimensiones menores a los
límites de detección).
Cierre de la Fisura
Si el elemento es sujeto a sobrecargas seguidas de cargas a menor valor, la fisura puede detenerse temporariamente
haciendo que da/dn disminuya y consecuentemente aumente la vida útil. Este mecanismo de Cierre (Crack Closure)
disminuye ΔK durante los ciclos de fatiga retardando el avance de la fisura.
La Fig. 14.20 muestra 4 mecanismos de cierre

No Plasticity induced Oxide induced Roughness Liquid Induced

Closure closure Induced Closure Closure
Closure

Fluido

En los años 70 Elber reconoció que una fisura por fatiga frenaba su avance y lo asoció a las tensiones residuales de
compresión que se producían por la deformación plástica en el fondo de la fisura.

En los años 80 se aumentó el número de causas probables debidas a presencia de óxido, interferencia por rugosidad
y presencia de líquido dentro de la fisura.

SL. AGO 2022