Teorías de falla

En la sección 5-1 se indicaron algunas formas en que se manifiesta la pérdida de la funcionalidad.

Eventos como la deformación permanente, el agrietamiento y la ruptura se encuentran entre las
formas en que falla un elemento de máquina. Las máquinas de ensayo aparecieron en el siglo xviii
y las piezas se jalaban, doblaban y torcían en procesos simples de carga. Si el mecanismo de falla es
simple, entonces unos ensayos simples pueden dar pistas. ¿Pero qué es simple? El ensayo de la
tensión es uniaxial (eso es simple) y las elongaciones mayores en la dirección axial, por lo cual las
deformaciones se pueden medir y los esfuerzos se pueden inferir hasta que ocurre la “falla”.
Entonces ¿qué es importante: un esfuerzo crítico, una deformación crítica, una energía crítica? En
las siguientes secciones se mostrarán algunas teorías de falla que han ayudado a responder algunas
de estas preguntas. Desafortunadamente, no existe una teoría universal de falla para un caso
general de las propiedades del material y el estado de esfuerzo. En su lugar, a través de los años se
han formulado y probado varias hipótesis, las cuales han conducido a las prácticas aceptadas en la
actualidad. Como han sido aceptadas, estas prácticas se caracterizarán como teorías tal como lo
hace la mayoría de los diseñadores. El comportamiento del metal estructural se clasifica de manera
típica como dúctil o frágil, aunque bajo situaciones especiales, un material considerado
normalmente como dúctil puede fallar de una manera frágil (vea la sección 5-12). Normalmente, los
materiales se clasifican como dúctiles cuando εf ≥ 0.05 y cuando tienen una resistencia a la fluencia
identificable que a menudo es la misma en compresión que en tensión (Syt = Syc = Sy). Los
materiales frágiles, εf < 0.05, no presentan una resistencia a la fluencia identificable y típicamente
se clasifican por resistencias últimas a la tensión y la compresión, Sut y Suc, respectivamente (donde
Suc se da como una cantidad positiva). Las teorías generalmente aceptadas son:

Materiales dúctiles (criterios de fluencia)

• Esfuerzo cortante máximo (ECM), sección 5-4

• Energía de distorsión (ED), sección 5-5
• Mohr Coulomb dúctil (CMD), sección 5-6

Materiales frágiles (criterios de fractura)

• Esfuerzo normal máximo (ENM), sección 5-8

• Mohr Coulomb frágil (CMF), sección 5-9
• Mohr modificada (MM), sección 5-9

Sería muy útil tener una teoría aceptada universalmente para cada tipo de material, pero por una
razón u otra se utilizan todas las anteriores. Posteriormente se darán razones para seleccionar una
teoría particular. Primero, se describirán las bases de estas teorías y se aplicarán a algunos ejemplos.
 Teoría del esfuerzo cortante máximo para materiales dúctiles
La teoría del esfuerzo cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando el esfuerzo
cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante máximo en una pieza de ensayo
a tensión del mismo material cuando esa pieza comienza a fluir. La teoría del ECM también se
conoce como la teoría de Tresca o Guest. Muchas teorías se postulan con base en las consecuencias
vistas en las piezas sometidas a tensión. Cuando una tira de un material dúctil se somete a tensión,
se forman líneas de desplazamiento (llamadas líneas de Lüder) aproximadamente a 45° de los ejes
de la tira. Estas líneas aproximada mente a 45° de los ejes de la tira. Estas líneas de desplazamiento
representan el inicio de la fluencia, y cuando se carga hasta la fractura, también se observan líneas
de fractura en ángulos de aproximadamente 45° con los ejes de tensión. Como el esfuerzo cortante
es máximo a 45° del eje de tensión, es lógico pensar que éste es el mecanismo de falla. En la
siguiente sección se mostrará que debe profundizarse un poco más que esto. Sin embargo, es
evidente que la teoría del ECM es un predictor aceptable pero conservador de la falla; y que como
los ingenieros son conservadores por naturaleza, se usa con bastante frecuencia. Recuerde que,
para el esfuerzo en tensión simple, σ = P/A, y el esfuerzo cortante máximo ocurre a 45° de la
superficie en tensión con una magnitud de τmáx = σ/2. De manera que el esfuerzo cortante máximo
en la fluencia es τmáx = Sy/2. Para un estado de esfuerzo general, pueden determinarse y ordenarse
tres esfuerzos principales, de modo que σ1 ≥ σ2 ≥ σ3. Entonces, el esfuerzo cortante máximo es
τmáx = (σ1 − σ3)/2 (vea la figura 3-12). Por lo tanto, para un estado general de esfuerzo, la hipótesis
del esfuerzo cortante máximo produce la fluencia cuando

Observe que esto implica que la resistencia a la fluencia en cortante está dada por

la cual, como se verá después, es baja en alrededor de 15% (conservador). Para propósitos de
diseño, la ecuación (5-1) puede modificarse para incorporar un factor de seguridad, n. Por lo tanto,

la cual, como se verá después, es baja en alrededor de 15% (conservador). Para propósitos de
diseño, la ecuación (5-1) puede modificarse para incorporar un factor de seguridad, n. Por lo tanto,

Los problemas de esfuerzo plano son muy comunes cuando uno de los esfuerzos principales es cero,
y los otros dos, σA y σB, se determinan a partir de la ecuación (3-13). Si se supone que σA ≥ σB,
existen tres casos a considerar cuando se usa la ecuación (5-1) para el esfuerzo plano:
Caso 1: σA ≥ σB ≥ 0. En este caso, σ1 = σA y σ3 = 0. La ecuación (5-1) se reduce a

una condición de fluencia de

σA ≥ Sy

Caso 2: σA ≥ 0 ≥ σB. Aquí, σ1 = σA y σ3 = σB, y la ecuación (5-1) se convierte en

σA − σB ≥ Sy (5-5)

Caso 3: 0 ≥ σA ≥ σB. En este caso, σ1 = 0 y σ3 = σB y la ecuación (5-1) da

σB ≤ Sy

Introducción a la fatiga en metales

En la mayoría de los ensayos para determinar las propiedades de los materiales que se relacionan
con el diagrama esfuerzo-deformación, la carga se aplica en forma gradual, para proporcionar
suficiente tiempo a fin de que la deformación se desarrolle en su totalidad. Además, la muestra se
ensaya hasta su destrucción, por lo cual los esfuerzos sólo se aplican una vez. Por ello, los ensayos
de esta clase se aplican bajo lo que se conoce como condiciones estáticas, que se aproximan en gran
medida a las condiciones reales a las que se someterán muchos elementos estructurales y de
máquinas. Sin embargo, con frecuencia existe una condición en la cual los esfuerzos varían o
fluctúan entre ciertos niveles. Por ejemplo, una fibra particular en la superficie de un eje rotatorio
que se somete a la acción de cargas flexionantes experimenta tensión y compresión por cada
revolución del eje. Si éste es una parte de un motor eléctrico que gira a 1 725 rpm, la fibra se somete
a un esfuerzo de tensión y compresión 1 725 veces en cada minuto. Si además el eje experimenta
una carga axial (como sería el caso, por ejemplo, de un engrane helicoidal o un tornillo sinfín), una
componente axial del esfuerzo se superpone a la componente flexionante. En este caso, siempre
está presente determinado esfuerzo en una fibra, pero ahora el nivel del esfuerzo es fluctuante.
Éstas y otras clases de carga que ocurren en elementos de máquinas producen esfuerzos que se
llaman esfuerzos variables, repetidos, alternantes o fluctuantes. A menudo, se encuentra que los
elementos de máquinas han fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante,
el análisis más cuidadoso revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la
resistencia última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la resistencia a la
fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste en que los esfuerzos se repitieron un
gran número de veces. Por lo tanto, a la falla se le llama falla por fatiga. Cuando las partes de
máquinas fallan estáticamente, por lo general desarrollan una deflexión muy grande, puesto que el
esfuerzo sobrepasó el límite elástico; por ello, la parte se reemplaza antes de que en realidad suceda
la fractura. De esta manera la falla estática proporciona una advertencia visible. ¡Pero una falla por
fatiga no proporciona una advertencia! Es repentina y total y, por ende, peligrosa. Es relativamente
simple diseñar contra la falla estática porque el conocimiento que se tiene acerca de este tipo de
falla es muy completo. Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la fractura frágil, dado que
las superficies de la fractura son planas y perpendiculares al eje del esfuerzo con la ausencia de
adelgazamientos. Sin embargo, las características de fractura de una falla por fatiga son muy
diferentes a la fractura frágil estática y surgen a partir de tres etapas de desarrollo. La etapa 1 es el
inicio de una o más microgrietas debido a la deformación plástica cíclica seguida de propagación
cristalográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del origen. Normalmente, las grietas
de la etapa I no pueden verse a simple vista. En la etapa II las microgrietas se convierten en
macrogrietas y forman superficies paralelas en forma de mesetas separadas

por crestas longitudinales. Por lo general, las mesetas son suaves y normales a la dirección del
esfuerzo máximo en tensión. Estas superficies pueden tener marcas oscuras y claras conocidas como
marcas de playa, o marcas de concha, como se observa en la figura 6-1. Durante las cargas cíclicas,
estas superficies con grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la aparición de las marcas de
playa dependen de los cambios en el nivel de la frecuencia de carga y la naturaleza corrosiva del
entorno. La etapa III ocurre durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material restante no puede
soportar las cargas, lo que resulta en una fractura súbita y rápida. Una fractura en la etapa III puede
ser frágil, dúctil o una combinación de ambas. Con mucha frecuencia las marcas de playa, si existen,
y los patrones posibles de fractura en la etapa III llamados líneas chevron, apuntan hacia los orígenes
de las grietas iniciales. Existe algo importante que aprender de los patrones de falla de una falla por
fatiga.1 En la figura 6-2 se muestran representaciones de superficies de falla de diferentes
geometrías de parte bajo diversas condiciones de carga y niveles de concentración del esfuerzo.
Observe que, en el caso de la flexión rotatoria, incluso la dirección de la rotación influye el patrón
de la falla. La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo general, una
grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material donde el esfuerzo cíclico es máximo.
Las discontinuidades pueden surgir debido a:

• El diseño de cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros, orificios, etc., donde

ocurren concentraciones del esfuerzo, como se analizó en las secciones 3-13 y 5-2.
• Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes, levas, etc.) bajo presión
alta constante, lo que desarrolla esfuerzos de contacto concentrados por debajo de la
superficie (sección 3-19), los cuales pueden causar picaduras o astilladuras después de
muchos ciclos de carga.
• Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de herramienta, raspaduras y
rebabas; diseño defectuoso de juntas; ensamble inapropiado; y otros errores de fabricación.
• La propia composición del material después de su proceso de laminado, forjado, fundido,
estirado, calentado, etc. Surgen discontinuidades microscópicas y submicroscópicas en la
superficie o por debajo de ella, así como inclusiones de material extraño, segregaciones de
aleación, huecos, precipitaciones de partículas duras y discontinuidades cristalinas.

Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio de la grieta se destacan las
temperaturas elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta frecuencia. La
velocidad y dirección de la propagación de la grieta por fatiga está controlada en forma principal
por esfuerzos localizados y por la estructura del material en donde se produjo la grieta. Sin embargo,
como en la formación de la grieta, existen otros factores que pueden ejercer una influencia
significativa, como el entorno, la temperatura y la frecuencia. Como se estableció antes, las grietas
crecerán a lo largo de planos normales a los esfuerzos en tensión máximos. El proceso de
crecimiento de la grieta puede explicarse mediante mecanismos de fractura (vea la sección 6-6).
Una fuente importante de referencias para el estudio de la falla por fatiga se encuentra en el
volumen 21 de ASM Metals Handbook. Las figuras 6-1 a 6-8, reproducidas con autorización de ASM
International, son sólo una muestra minúscula de los ejemplos de fallas por fatiga de una gran
variedad de condiciones incluidas en el manual. Si se compara la figura 6-3 con la figura 6-2, se
observa que la falla ocurrió por esfuerzos flexionantes de rotación, donde la dirección de la rotación
es en el sentido de las manecillas del reloj con respecto a la vista y con una concentración del
esfuerzo suave y esfuerzo nominal bajo.