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Operaciones de planta 9

Los ingenieros de alimentos a menudo se vuelven responsables de las

operaciones de la planta, incluso si sus carreras comienzan en investigación o
ingeniería. La supervisión y la gestión son aspectos del liderazgo; Requieren
habilidades interpersonales además de conocimientos técnicos. La integridad
y la claridad en la comunicación son la base del éxito en el liderazgo. Integridad
significa que las personas pueden confiar en un líder y creer lo que dice. La
claridad en la comunicación significa que las personas pueden entender lo que
dice el líder. En las operaciones de una planta, existen numerosos problemas,
a menudo conflictivos, que el líder debe resolver utilizando sus habilidades
interpersonales (ver Schonberger, 1986; Walters, 1987; Kotter, 1988; Wheatley,
1992, entre muchas otras referencias sobre el tema). ).
El primero de los muchos desafíos es la calidad, tanto en el sentido de la
seguridad alimentaria como en el sentido del cumplimiento de los requisitos y
estándares del producto. Sin un producto seguro y deseable, no hay negocio.
Las consecuencias de los alimentos nocivos aparecen en los periódicos casi
a diario. Las empresas han desaparecido debido a un retiro masivo y a las
muertes y enfermedades de los consumidores como resultado de productos
inseguros. Gran parte de este texto se ha centrado en el diseño de plantas y
equipos capaces de producir alimentos inocuos, pero corresponde a la
dirección de la planta garantizar que las operaciones, de hecho, produzcan
alimentos inocuos. El error humano a menudo ha sido responsable de la
contaminación de los alimentos. El error humano se previene, al menos en
parte, con un liderazgo competente. La esencia es hacer que las personas que
trabajan en la planta se preocupen por la seguridad del producto y, en última
instancia, por la supervivencia de la empresa y de sus propios puestos de trabajo.

Diseño práctico, construcción y operación de instalaciones alimentarias. Copyright © 2009, Elsevier Inc.
ISBN: 978­0­12­374204­9 Reservados todos los derechos
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184 Operaciones de planta

La seguridad humana es una segunda alta prioridad. El procesamiento de alimentos

puede ser una ocupación sorprendentemente peligrosa, principalmente debido a las
lesiones por movimientos repetitivos, que se producen cuando los trabajadores deben
realizar la misma tarea durante largos períodos de tiempo. El embalaje manual de
galletas es un ejemplo. Los trabajadores empacadores de carne sufren lesiones por
cortes, resbalones y caídas, así como lesiones por movimientos repetitivos. Es común
que en las plantas empacadoras de carne se proporcione equipo de protección, como
guantes de malla metálica, delantales y botas con punta de acero, pero aún así se
producen lesiones, en parte debido a la alta rotación en la industria cárnica y la
necesidad constante de capacitación. Reducir la rotación es un enfoque para reducir
las lesiones. Rotar a los trabajadores en diversas tareas ayuda a prevenir lesiones por
movimientos repetitivos, pero esto requiere entrenamiento cruzado. La variedad y el
estímulo de hacer cosas nuevas pueden mejorar la moral y ayudar a reducir las lesiones.
Prestar atención a peligros como transportadores bajos, correas y engranajes sin
protección y transportadores de tornillo descubiertos puede mejorar la seguridad de los
trabajadores. En última instancia, los trabajadores deben ser responsables de sí
mismos, pero se les debe brindar la capacitación, las herramientas y la motivación
para observar las reglas, reducir los riesgos y cuidarse unos a otros. El liderazgo da el
ejemplo al observar las regulaciones de la planta, predicar la necesidad de operaciones
seguras y recompensar la conducta segura, como largos períodos de tiempo sin
accidentes con tiempo perdido. También existe una motivación financiera para la
empresa, ya que las tasas del seguro de compensación laboral y del seguro de
responsabilidad civil disminuyen cuando el historial de seguridad de una planta es
especialmente bueno. La enseñanza y la práctica de operaciones seguras es
interminable, debido a la rotación y la complacencia natural que crece con el tiempo.
La dirección de la planta debe resistirse a las demandas de la dirección corporativa
de horas extras excesivas y prácticas de programación inusuales porque pueden
provocar fatiga en los trabajadores, lo que a su vez provoca accidentes. Un gerente
de planta debe proteger al personal e insistir en los recursos y el tiempo adecuados
para lograr resultados. El sentido común y la diplomacia son fundamentales para
equilibrar las demandas corporativas con las responsabilidades locales.

La seguridad está relacionada con la seguridad y la calidad en el sentido de que

los trabajadores deben estar protegidos contra la violencia potencial y los consumidores
deben estar protegidos contra el sabotaje potencial. Ha habido suficientes incidentes
de contaminación deliberada e inadvertida de alimentos para justificar una mejora en
el control del acceso a las plantas y de las personas a los alimentos en proceso.
Ciertas medidas de seguridad son comunes y rutinarias:

• Cerco perimetral con acceso controlado para vehículos y

gente
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Operaciones de planta 185

• Tarjetas de identificación con fotografía para empleados e insignias distintivas

para visitantes • Los
visitantes siempre están acompañados por los empleados •
Uniformes codificados por colores para los empleados que identifican las áreas
de trabajo y el acceso permitido. (Los empleados de mantenimiento
presentan un desafío especial, ya que comúnmente cruzan fronteras entre
áreas de
trabajo) • Acceso controlado a áreas de la planta mediante tarjeta electrónica
o teclado • Los trabajadores están capacitados para desafiar a personas no reconocidas y
actividades no autorizadas.

Los trabajadores saben quién debería estar presente y qué deberían estar haciendo.
Tienen tanto en juego como cualquier otro a la hora de proteger a sus empleadores y
sus puestos de trabajo. Una de las fuentes más comunes de sabotaje ha sido un
empleado descontento, que es especialmente peligroso porque sabe cómo funciona la
planta y tiene una cara familiar. Los compañeros de trabajo son la mejor defensa: saben
quién está descontento y saben qué comportamiento está permitido y qué no.

Debería ser difícil para un extraño entrar en una planta alimenticia y causar daño
deliberado, pero el riesgo existe. Los empleados deben ser conscientes del riesgo y
estar atentos para que no se produzca.
Cada planta de alimentos está bajo una presión casi constante para aumentar la
capacidad porque los costos fijos unitarios disminuyen a medida que aumenta la capacidad.
Los aumentos de capacidad se logran mediante pequeñas mejoras incrementales en
la operación, que se identifican e implementan con experiencia, generalmente por
operadores que están profundamente familiarizados con el equipo. Dependiendo de las
prácticas locales, normalmente hay capacidad disponible para trabajar horas extras
durante la semana; pocas plantas están programadas las 24 horas del día, los 7 días
de la semana. Sin embargo, sin agregar personal adicional, pocas plantas pueden
trabajar muchas horas extras sin estresar al personal y a la maquinaria. La mejor
fuente de aumento de capacidad es una mayor eficiencia:
mayor rendimiento de la materia prima, menos desperdicio, menos tiempo de inactividad.
Esto se logra prestando una estricta atención a las estadísticas que informan de las
pérdidas, las causas del tiempo de inactividad y contabilizando los residuos y realizando
un mantenimiento preventivo diligente. Liderazgo que entiende el proceso
puede motivar al personal a centrarse en todas las pequeñas cosas que contribuyen a
mejorar la eficiencia. No es glamoroso. El objetivo es mejorar cada día (ver Harmon y
Peterson, 1990).
Algunos habrían puesto el costo como el primero en la lista de preocupaciones,
pero cuando lo es, algunas de las cuestiones más críticas tienden a pasar desapercibidas.
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186 Operaciones de planta

descuidarse, con el resultado de que los costos aumentan. Los costos del
procesamiento de alimentos dependen en gran medida de los costos de las
materias primas y los materiales de embalaje: la mano de obra, la energía y otros
costos suelen representar sólo alrededor del 30%. Los costos de las materias
primas rara vez están bajo el control de la dirección de la planta. Por lo tanto,
siempre se aplica presión contra los costos laborales, aunque sean relativamente
menores en el gran alcance del panorama financiero. El liderazgo de la planta
debe asegurarse de que los niveles de personal sean los correctos para las
necesidades de producción, que el personal no esté tan estresado que aumenten
los peligros y que la producción no se vea afectada por una falta de personal. Las
regulaciones sindicales y locales pueden afectar la flexibilidad del liderazgo para
responder a las necesidades cambiantes. Es aconsejable aprender y observar
dichas restricciones lo antes posible. Ha habido casos en los que reducir la mano
de obra más allá de cierto punto en realidad redujo el rendimiento y costó mucho
más de lo que parecía ahorrar. La restauración de empleos mejoró el rendimiento
y las ganancias. Del mismo modo, a menudo es cierto que operar líneas más
lentamente mejora la eficiencia, de modo que la capacidad neta en realidad aumenta.
Hacer que los residuos sean más rápidos no tiene mucho sentido.

Liderazgo y organización
La organización de las plantas manufactureras se ha vuelto más plana de lo que
era tradicionalmente, con menos niveles de supervisión en la actualidad. Esto se
ejemplifica mejor en el enfoque de equipo, donde los miembros de un grupo son
responsables de diversas tareas con menos supervisión de la que podrían haber
recibido anteriormente. Se programan y disciplinan. Los niveles intermedios de
gestión en las plantas han desaparecido en gran medida y es posible que los
trabajadores más jóvenes (o menos experimentados) ni siquiera sepan cómo eran
las cosas antes. Una organización más plana generalmente significa que todos
tienen más responsabilidad y que hay menos oportunidades de señalar con el
dedo a otra persona por una falla.
Los trabajadores a los que se les confió mayor responsabilidad y autoridad para
implementar cambios han logrado grandes mejoras en las operaciones debido a
su profundo conocimiento del equipo y su creatividad innata. Los trabajadores
familiarizados con los equipos y motivados para mejorar las operaciones pueden
hacer sugerencias valiosas e implementar modificaciones que constituyen mejoras
significativas.
Como ejemplo, un equipo que daba servicio a una máquina envasadora sugirió
reemplazar los paneles de acero inoxidable de su máquina con plástico transparente.
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Solución de problemas 187

para que pudieran inspeccionar más fácilmente las piezas interiores, ahorrando el tiempo
de retirar y reemplazar los paneles. Sencillo, pero rentable. Pocos gerentes habrían
pensado en esa modificación, pero aumentó drásticamente el tiempo de funcionamiento
de esa máquina.
Los trabajadores deben recibir capacitación cruzada para que puedan relevarse unos
a otros y, a menudo, se espera que ellos mismos realicen el mantenimiento de sus
máquinas. El mantenimiento requiere capacitación adicional, pero hacer que los
operadores realicen al menos parte del mantenimiento tiene el beneficio de brindar
a los operadores una mejor comprensión de cómo funciona el equipo. Cuando
Los trabajadores aceptan el sistema, los resultados pueden ser extraordinarios.
El liderazgo implica motivación más que disciplina; inspiración más que control. La
base de un liderazgo exitoso es el respeto mutuo. Los líderes respetan a su personal y, a
su vez, se ganan el respeto. Los trabajadores necesitan tener más talento debido a la
mayor sofisticación de los controles y computadoras modernos y, por lo tanto, tienen una
mayor demanda que antes. Todos los esfuerzos deben centrarse en retener a los
empleados capacitados y en motivarlos para que se desempeñen.

Solución de problemas

¿Es humano o mecánico? Ésa es la pregunta cuando se busca el origen de un problema

en la fabricación de alimentos. Podría ser cualquiera de las dos cosas, pero si la planta y
el equipo han sido diseñados y construidos teniendo en cuenta la seguridad alimentaria y
el saneamiento, entonces debe existir la sospecha de error humano. Los humanos no
son perfectos y cometen errores. No es constructivo castigar por errores que no sean
deliberados, pero la oportunidad de cometer errores debe reducirse tanto como sea
posible. La automatización y la integración de la información contribuyen en gran medida
a reducir los errores en la introducción y el uso de datos.

Se puede observar que este libro casi no tiene ecuaciones, aunque está escrito por un
ingeniero. Hay muchos libros que tratan sobre el modelado matemático de procesos y
equipos.
Este libro ha tratado de demostrar que el diseño práctico, la construcción y la operación
de instalaciones alimentarias dependen en gran medida del liderazgo, la comunicación
y las habilidades de evaluación cualitativa. Estos rara vez están documentados y son
difíciles de enseñar. Quizás este libro se convierta en un recurso para quienes deseen
adquirir algunas de estas habilidades.