SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 Introducción
1. INFORMACIÓN GENERAL.................................................................................................................2
2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO........................................................................................................2
3. PREGUNTAS GUIA.............................................................................................................................7
4. HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUIAS.....................................................................8
5. RESOLUCION DEL PROBLEMA PLANTEADO………………………………………………………....11
6. HOJA DE PLANIFICACIÓN...............................................................................................................21
6. DIBUJO / ESQUEMA / DIAGRAMA..................................................................................................22
7. LISTA DE RECURSOS.....................................................................................................................23
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos y Nombres: Campos Avalos Carlos ID: 001442108
Dirección Zonal/CFP: Ayacucho - Ica
Carrera: Administración Industrial Semestre: V
Curso/ Mód. Formativo Administración de Operaciones II
Tema del Trabajo: La estrategia de producción de Toyota

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N
° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
1 Revisión de la plataforma 27/02
BlackBoard.
2 Información general. 28/02
3 Planificación del trabajo. 01/03
4 Resolver preguntas guías. 03/03
5 Resolución del problema 05/03
6 Proceso de ejecución. 05/03
7 Entrega final. 06/03

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS

1 ¿Cuáles son los sistemas de manufactura, utilización de herramientas y

maquinarias en la empresa Toyota?
2 ¿Cómo funciona el sistema de control del movimiento y almacenamiento de las
existencias en la empresa Toyota?
3 ¿Cuáles son los problemas que impiden incrementar la productividad respecto a
los recursos o programación lineal?
4 ¿Cómo se puede aplicar los diferentes métodos de programación lineal para dar
solución a un problema?

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

4. HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUIAS.

1. ¿Cuáles son los sistemas de manufactura, utilización de herramientas y

maquinarias en la empresa Toyota?
La empresa Toyota utiliza un enfoque de producción conocido como el Sistema de Producción
Toyota (Toyota Production System, TPS), que se destaca por su eficacia, eficiencia y calidad.
Aspectos claves de los sistemas de manufactura, utilización de herramientas y maquinarias en
Toyota:
Sistema de Producción Toyota (TPS):
 El TPS se basa en la integración de la artesanía con la producción masiva.
 Busca producir autos de alta calidad a bajos costos.
 Se enfoca en la entrega just-in-time de partes a la línea de producción, evitando costos
de inventario innecesarios.
Control de Existencias y Movimiento de Mercancías:
 Toyota se destaca por controlar eficientemente el movimiento y almacenamiento de las
mercancías.
 Utiliza el principio de entrega just-in-time para evitar altos costos de inventario.
Herramientas y Maquinarias:
 Los trabajadores en Toyota son capacitados en diversas habilidades para operar
diferentes tipos de máquinas.
 Se utilizan avisos eléctricos o tableros (on boards) para mostrar cifras y problemas de
producción diarios en la línea de ensamblaje.
 Énfasis en la calidad a través del sistema de cero defectos.
Relaciones con Proveedores:
 Toyota ha desarrollado una relación única con sus proveedores.
 Los proveedores entregan partes diariamente a la línea de producción, a menudo varias
veces al día.
 Los proveedores pueden ser responsables de sistemas completos, como frenos o
eléctricos.
Toma de Decisiones Descentralizada y Mejora Continua:
 La toma de decisiones descentralizada es esencial para la efectividad del TPS.
 Se busca la mejora continua en la producción mediante el trabajo en equipo y la
motivación de la fuerza laboral.
Calidad y Sistema Cero Defectos:
 Toyota enfatiza la calidad a través del principio de cero defectos.
 Los trabajadores están capacitados para rastrear cualquier error hasta su fuente y
abordarlo de manera efectiva.
Alianza con GM y Operaciones en el Extranjero:
 Toyota ha establecido alianzas estratégicas, como la inversión conjunta con General
Motors (GM).
 En el extranjero, Toyota adapta sus operaciones según las restricciones y condiciones
del mercado local.

2. ¿Cómo funciona el sistema de control de movimiento y almacenamiento de las

existencias en la empresa Toyota?
El sistema de control del movimiento y almacenamiento de existencias en la empresa Toyota
se basa en los principios fundamentales del Sistema de Producción Toyota.
Los aspectos clave de cómo funciona este sistema en relación con el control de existencias:
Just-in-Time (JIT):
 El principio central es la implementación del concepto Just-in-Time (JIT), que implica
recibir, producir y entregar los productos justo en el momento necesario, eliminando los
excesos de inventario.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
 Las piezas y componentes se suministran a la línea de producción solo cuando son
requeridos, evitando así el almacenamiento innecesario y los costos asociados.
Control Visual y Avisos eléctricos:
 Se utilizan sistemas visuales, como tableros de control (on boards) y avisos eléctricos,
para mostrar información clave sobre el estado de la producción y los niveles de
existencias.
 Estos sistemas permiten a los trabajadores y gerentes monitorear en tiempo real el flujo
de materiales y detectar posibles problemas o necesidades de manera inmediata

3. ¿Cuáles son lo problemas que impiden incrementar la productividad respecto a los

recursos o programación lineal?
Los problemas que pueden afectar la productividad en relación a los recursos, y que pueden
abordarse mediante técnicas como la programación lineal, suelen incluir:
Asignación ineficiente de recursos:
 Problema: A veces, los recursos disponibles, ya sea mano de obra, maquinaria o
materiales, no se utilizan de la manera más eficiente posible, lo que puede resultar en
tiempos de inactividad o subutilización.
 Solución con Programación Lineal: La programación lineal puede ayudar a optimizar la
asignación de estos recursos limitados, maximizando la producción y minimizando los
tiempos muertos.
Cuellos de botella en la producción:
 Problema: Situaciones donde un proceso específico o recurso se convierte en un cuello
de botella, limitando la capacidad total de producción.
 Solución con Programación Lineal: La programación lineal puede identificar y gestionar
estos cuellos de botella al ajustar la programación para minimizar los tiempos de
inactividad y maximizar la eficiencia en el proceso productivo.
Planificación ineficiente de la producción:
 Problema: Una planificación deficiente puede llevar a una utilización ineficiente de los
recursos, con consecuencias negativas para la productividad.
 Solución con Programación Lineal: La programación lineal puede ayudar a planificar la
producción de manera óptima, teniendo en cuenta las limitaciones y metas
establecidas, para maximizar la eficiencia global.

Ejemplo práctico: Supongamos que una fábrica de Toyota enfrenta restricciones en la

disponibilidad de ciertos materiales clave. La programación lineal podría ser utilizada para
determinar la mejor manera de asignar estos materiales entre diferentes productos o líneas de
producción, maximizando la eficiencia general y minimizando los costos asociados.

4. ¿Cómo se puede aplicar los diferentes métodos de programación lineal para dar
solución a un problema?
Los diferentes métodos de programación lineal se aplican para resolver problemas específicos
a través de pasos sistemáticos. Aquí hay una descripción general de cómo se podrían aplicar
estos métodos:

 Modelo de Programación Lineal Estándar:

Pasos:
Definición del problema: Identificar y formular claramente el problema en términos de una
función objetivo (lo que se quiere maximizar o minimizar) y restricciones lineales.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Identificación de variables de decisión: Definir las variables que afectan la función objetivo y
están sujetas a las restricciones.
Establecimiento de la función objetivo y restricciones: Crear la función objetivo y las
restricciones lineales basadas en la formulación del problema.
Resolución del modelo: Utilizar técnicas matemáticas para encontrar los valores óptimos de las
variables de decisión que maximizan o minimizan la función objetivo, respetando las
restricciones.
 Método Simplex:
Pasos:
Conversión a un sistema de ecuaciones lineales: Transformar el problema de programación
lineal en un sistema de ecuaciones lineales.
Identificación de la solución inicial: Encontrar una solución factible para el sistema de
ecuaciones lineales, que puede no ser óptima.
Iteraciones del método Simplex: Mejorar gradualmente la solución inicial mediante iteraciones
del método Simplex hasta alcanzar la solución óptima.
 Método de las Dos Fases:
Pasos:
Transformación del problema: Convertir el problema de programación lineal en un problema de
programación lineal estándar.
Primera fase: Resolver un problema auxiliar para encontrar una solución inicial factible.
Segunda fase: Utilizar la solución encontrada en la primera fase como punto de partida para
resolver el problema original mediante el método Simplex.

Ejemplo práctico: Supongamos que Toyota enfrenta restricciones en la asignación de

recursos para la producción de diferentes modelos de automóviles. La programación lineal
podría aplicarse para determinar la mejor asignación de recursos que maximice la producción
total, considerando restricciones específicas como la disponibilidad de materiales y mano de
obra. Se seleccionaría el método más adecuado (modelo estándar, Simplex, o de las Dos
Fases) según la complejidad del problema y la eficiencia en la resolución.

1
0
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

ENTREGABLE II

1
1
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

RESOLUCION DE LA PROBLEMÁTICA PLANTEADA

La compañía Toyota ensambla un producto que consta de tres piezas denominadas AA, BB, y CC. Las
piezas AA y BB las fabrica la propia empresa, mientras que las piezas CC las compra a otro fabricante.
Los tiempos de proceso, en horas, requeridos por cada pieza en cada uno de los procesos vienen dados
en la tabla siguiente:

Tabla Nº 01: Tiempos de proceso.

La empresa dispone de 20 máquinas que pueden realizar el proceso 1, 5 el proceso 2, 10 el proceso 3,

5 el proceso 4 y 5 el proceso 5. Cada máquina trabaja un máximo de cinco días cada semana a razón
de cincuenta semanas al año, en jornadas laborables de 8 horas diarias.

 Para poder encontrar las horas anuales que trabaja 20, 5, 10, 5 y 5 máquinas
en cada proceso. Primero, se debe obtener el total de horas que trabaja cada
una de las máquinas para eso debemos multiplicar ocho horas al día * cincos
días a la semana * cincuenta semanas al año lo que nos da un resultado de
2000 horas anuales por cada máquina. Seguido procedemos a obtener el total
de horas al año en cada proceso por la cantidad de máquinas.

Tabla Nº 02: Tiempos de proceso horas al año.

HORAS AL CANTIDAD DE TOTAL, DE HORAS

PROCESOS AÑO MAQUINAS ANUALES

1 2000 20 40000

2 2000 5 10000
3 2000 10 20000
4 2000 5 10000

5 2000 5 10000

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Así es como podremos definir las variables y la capacidad disponible en cada

proceso donde:

Xi= Número de unidades a fabricar de la pieza. i= Las piezas (AA,

BB, CC)

PROCESO 1 1. XAA + 1,5. XBB ≤ 40000

PROCESO 2 0,5. XAA + 0,0. XBB ≤ 10000

CAPACIDAD
DISPONIBLE ≤
PROCESO 3 0,5. XAA + 0,5. XBB 20000
PROCESO 4 0,0. XAA + 0,5. XBB ≤
10000
≤
PROCESO 5 0,0. XAA + 0,5. XBB 10000

No negatividad de las variables XAA . XBB . XCC ≥ 0

En cuanto a la Ruta Critica CPM, el arranque de la planta se basa en la siguiente red:

Tabla Nº 03: Red de proyecto.

Usted es gerente de operaciones de la empresa Toyota y le preocupa cumplir con los requisitos de
ventas en los meses entrantes. Le acaban de presentar el siguiente informe de producción:

Tabla Nº 04: Informe de producción.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Para calcular el total de horas por cada mes debemos, multiplicar Horas por
cada máquina * El número de máquinas siendo así:

Tabla Nº 05: Informe de Nº total de horas:

Enero Febrero Marzo Abril

Horas por cada máquina. 325 200 400 320

N° máquinas. 3 5 4 4

N° Total de horas. 975 1000 1600 1280

 Para calcular la productividad de cada máquina debemos, dividir unidades

producidas / Número de máquinas siendo así:

Tabla Nº 06: Informe de producción para cada máquina:

Enero Febrero Marzo Abril

Unidades Producidas. 2300 1800 2800 3000

N° maquinas. 3 5 4 4
Productividad de cada
maquina 766,66= 767 360 700 750

Tomar en cuenta que los números decimales debemos aproximar más al siguiente número, por
ejemplo, 766,66… aproximado seria 767 unidades por cada máquina.

 Para calcular la productividad promedio mensual debemos, dividir las unidades

producidas / el número total de horas * siendo así:

Tabla Nº 07: Informe de producción mensual.

Enero Febrero Marzo Abril

Unidades producidas 2300 1800 2800 3000

N.º Total de horas. 975 1000 1600 1280

Productividad mensual 2,35 = 2,36 1,8 1,75 2,34375 =2,34

Luego, debemos sumar las cuatro productividades 2,36 + 1,8 + 1,75 + 2,34 lo que nos da un resultado
de 8,25. Seguido, procedemos a dividir 8,25 entre los cuatro meses obteniendo 2.06 siendo, ese
resultado la productividad promedio mensual.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Para calcular la producción de cada hora debemos, dividir Unidades producidas

/ N.º Total de horas siendo así:

Tabla N.º 08. Informe de producción por cada hora.

Enero Febrero Marzo Abril

Unidades producidas 6900 9000 11200 12000

N° Total de horas. 975 1000 1600 1280

Productividad por cada hora. 7.076923077 9 7 9.375

Como podemos observar hay resultados que tienen decimales debido a que, se trata de productividad
debemos, redondear a más el número es decir 7.076923007 a 8 unidades y 9.375 a 10 unidades.

POR LO EXPUESTO, RESPONDA LAS SIGUIENTES PREGUNTAS:

• ¿Cuál es el tiempo de terminación del proyecto?

• Identifique la ruta crítica para el proyecto.
• Dibuje una red para este proyecto.

Tabla: Red de proyecto.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Realizamos la Técnica CPM (Método de la Trayectoria Fija) en la construcción

de un grafo utilizando la tabla de precedencias de la empresa Toyota:

Red de Proyecto con Técnica CPM de arranque de Planta de Toyota:

2 e 5

a 6 14 14
4 8 d
4
3
1 3 g 6
b

0 0 8
6
8 8 14 14
c
f
3 4
5

3 8
i - j: Número del Nodo.
ti: Tiempo lo más Pronto Posible de iniciar la
actividad.
ti*: Tiempo lo más Tarde Permisible de iniciar la
actividad.
tj: Tiempo lo más Pronto Posible de finalizar la
actividad.
tj*: Tiempo lo más Tarde Permisible de finalizar
la actividad.
Proceso para encontrar el tiempo en los nodos:

- Nodo 1: Iniciará en 0 pues las actividades a, b y c no tienen precedencias y son

las primeras.
- Nodo 2: su TMPP será 4 pues es el tiempo de realización de la actividad a, y
como TMTP será el día 8 por ser el día mayor entre de las actividades a, b y c.
- Nodo 3: su TMPP y TMTP serán 8 por ser el día de la actividad b.
- Nodo 4: su TMPP será 3 pues es el tiempo de realización de la actividad c, u
como TMTP será el día 8 por ser el día mayor entre de las actividades a, b y c.
- Nodo 5: su TMPP y TMTP serán 14 debido a que se está sumando el Tiempo
más Tarde Permisible del Nodo 2 (8) + el tiempo en días de la actividad e (6).
- Nodo 6: su TMPP y TMTP serán 14 debido a que se está sumando el Tiempo
más Tarde Permisible del Nodo 3 (8) + el tiempo en días de la actividad g (6).

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

*No se está sumando la actividad f pues según su cantidad de días lo encontramos dentro del
tiempo de terminación del proyecto, igualmente sucede con la actividad d*

• ¿Cuál es el tiempo de terminación del proyecto?

Con la elaboración de esta red de proyecto basándonos en la técnica CPM, podemos identificar el
término desde el arranque de Producción, encontrando así que el día máximo de término se encuentra
en el día 14 luego de haber culminado todas las actividades presentadas en la Tabla 3: Red de
proyecto.

• Identifique la ruta crítica para el proyecto.

Para identificar la ruta crítica del proyecto debemos realizar una tabla con análisis orientado a eventos.
Esto nos ayuda a conocer la Holgura de cada actividad, donde cuando obtenemos un resultado 0
significa que estamos frente a una ruta crítica, donde “H” es la Holgura, la cual encontraremos
realizando la resta de los TMPP (Tiempo lo más Pronto Posible) con los TMTP (Tiempo lo más Tarde
Permisible)

Red de proyecto de la empresa Toyota:

ACTIVIDAD SIMBOLOGÍA H
a Ha 4
b Hb 0
c Hc 5
d Hd 0
e He 0
f Hf 0
g Hg 0

Encontramos la Holgura (H) de la siguiente manera:

ACTIVIDAD SIMBOLOGÍA ti – tj / ti* - tj* H

a Ha 4–8 4
b Hb 8–8 0
c Hc 3–8 5
d Hd 8–8 0
e He 14 – 14 0
f Hf 14 – 14 0
g Hg 14 - 14 0

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Luego de conocer la Holgura, identificaremos las actividades de ruta Crítica con

color rojo en los arcos de las actividades que resultaron con Holgura 0, en este
caso, las actividades de ruta crítica son b, d, e, f y g:

2 e 5

a 4 8 6 14 14
d
4
3
1 3
b g 6
0 0 8
8 8 6
14 14
c
f
3 4 5

3 8

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

 Preparar KPI de producción para su control y optimización para el caso Toyota.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

5. HOJA DE PLANIFICACIÓN.

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES

 Paso 1: Ley 29783

Descargar los archivos para el trabajo Seguridad y salud en el trabajo.
 Paso 2:
Llenar la información general.
 Paso 3:
Planificar las entregas. Ley 28611
 Paso 4: Incluye las obligaciones de las
Revisar el manual del curso. actividades que generan
- Volver a repasar las clases realizadas de forma residuos, la documentación
presencial (diapositivas). asociada a la entrega de
- Buscar información en el manual de aprendizaje dichos residuos.
y páginas webs confiables.
 Paso 5:
Realizar el proceso de ejecución:
- Indicar los pasos que se realizaron. En esta ISO - certificación –
oportunidad se desarrolló la actividad; Sistemas de gestión de la
repasando las clases realizadas de forma calidad.
presencial, manual brindado por la institución y
después plasmarlo en el formato Word
establecido.
 Paso 6:
Realizar el dibujo / esquema / diagrama.
- Realizar el diagrama, esquema y dibujo de
acuerdo al trabajo planteado.
 Paso 7: Ley 11723
Realizar una lista de herramientas, equipos y Regula el régimen legal de la
materiales que se utilizaron para este trabajo. propiedad intelectual.
 Paso 8:
Entregar el trabajo después de revisarlo y corregirlo.

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

6. DIBUJO / ESQUEMA / DIAGRAMA.

 Aprendizaje continuo a través de kaisen.

Genshi  Ver y observar por ti mismo para comprender
Gentbutsu la situación.
Resolución
de  Tomar decisiones de forma consensuada
problemas contemplando las opciones posibles.

Respeto y  Forma lideres que vivan la filosofía.

trabajo
K continuo Gente y socios  Respeta, haz evolucionar y reta a tu
A (respeto, retos y gente.
I continua
evolución)  Respeta, haz evolucionar y reta a tus
Z
proveedores.
E
N

 Crea flujos en los procesos.

 Utiliza sistemas pull.
Proceso  Nivela la carga de trabajo para
(eliminación de desperdicios) cuando aparece un problema.
 Estandariza tareas.
 Utiliza controles visuales.
 Utiliza tecnologías fiables, que hay
sido probada.

 Basa tus decisiones de

Filosofía gestión en una filosofía a
(pensamiento a largo plazo) largo plazo, a expensas de lo
que suceda con las metas a
corto plazo.

Reto

LA ESTRATEGIA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA

Reyes Acevedo Lidia Nicolle TR1

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

7. LISTA DE RECURSOS.
INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

 Mi laptop.

 Celular.

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

 Microsoft Word.

 Google.

5. MATERIALES E INSUMOS

 Manual de aprendizaje.

 Diapositivas de las clases presenciales.

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