Operaciones de Conminución

OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
2019
PROFESOR: Jorge Hernández Morales

UNIDAD2: OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
Conminución

Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables formas y
tamaños toda vez que son sometidos a algún tipo de energía (fuerza), como se indican en la
figura. Para que esta operación sea un arte, es esencial poder controlar adecuadamente
tanto el sobre-tamaño (gruesos) como el bajo-tamaño (finos) producidos durante el proceso
de reducción.
Sin un control adecuado, el mineral seguirá el patrón de su naturaleza cristalina, originándose
finalmente un exceso de finos. Finos, generalmente no deseados.
Tipos de fuerza que se

aplican en la reducción de
tamaño del mineral
(Tensión, compresión,
impacto, cizalle y atricción)
Mecanismos de fractura

Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las
partículas de mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han
intentado aplicar los conceptos de la "física y mecánica de la fractura" como se
emplean en la ciencia de los materiales y en la mecánica de las rocas. Las partículas
de mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro
escala, y no siempre se comportan como materiales frágiles.
Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar sin
romperse y está dado por la siguiente ecuación:
Donde:
PM : Esfuerzo de tensión máxima.
Y : Módulo de Young.
γ : Energía superficial sobre el área.
a : Distancia interatómica.
Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura:

Abrasión:
Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en
la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en
áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas
de tamaño casi igual al original y partículas muy finas.
Compresión:
Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se fracturan,
produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son relativamente iguales al original.
Impacto:
Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria para
fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio
rango de tamaños.
En el proceso de chancado, ocurre una combinación de compresión y atricción

generándose por lo tanto mucho material fino.
La figura , muestra
forma en que se
realiza una
combinación de
compresión y
atricción de una
partícula, durante
las etapas de
chancado.
La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y

normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:
Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Representación de los mecanismos de

fractura de las partículas y la
distribución de los tamaños resultantes.
Importante notar que el consumo
energético va en aumento a medida que
se requiere reducir de tamaño las
partículas minerales.
Teoría de la conminución

Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución
al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante en la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, para cada etapa de conminución.
Leyes de la conminución

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al
campo de beneficio de minerales (es decir, hace aproximadamente un siglo atrás),
se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada
etapa de conminución.
Postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución)
Cronológicamente, fue Von Rittinger, en 1867, quien por primera vez postuló una
relación entre la energía específica consumida (Energía/masa) y el incremento de
superficie específica generado en las partículas durante la conminución.
I. El postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución) establece lo

siguiente:
"La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un

sólido es directamente proporcional a la nueva superficie específica
creada".
Dónde,
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton)
KR = Constante de Rittinger
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
II. Postulado de Kick (Segunda Ley de la Conminución)
En el año 1874, Kirpichev y posteriormente en 1885, Kick,

propusieron independientemente una segunda teoría,
conocida como postulado de Kick en ella se establece:
"La energía requerida para producir cambios análogos en

el tamaño de cuerpos geométricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos".
Esto significa que "iguales cantidades de energía producirán

iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido".
Dónde,
ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton)
KK = Constante de Kick
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
Aun cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger)

carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la
práctica que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.
III. Postulado de BOND (Tercera Ley de la Conminución)
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados

experimentalmente observados en la práctica, y como se necesitaba en la industria
de una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a la
conminución, Bond postuló en 1952 una ley empírica que se denominó la "Tercera
Ley de la Conminución".
Dicha teoría puede enunciarse como sigue:
"La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas".
Teoría de Bond
Bond basó su Tercera Ley de la conminución en tres principios fundamentales, los

que a su vez se basan en mecanismos observados durante la reducción de
tamaño de las partículas. Dichos principios son:
Primer Principio:

Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una
partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de
energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo
sistema de partículas tiene un cierto "registro energético" o nivel de energía,
correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas al tamaño
señalado.
Segundo Principio:

El consumo de energía para la reducción de tamaño es proporcional a la longitud de
las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior de una grieta es
proporcional a la raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir que la energía
consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie
específica obtenida después y antes de la conminución.
Tercer Principio:

La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura pero la energía total
consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños
involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.
Donde:
ÊB = Energía específica de conminación (kWh/ton).
WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de

laboratorio, el índice de trabajo promedio para cobres porfídicos es del orden de
12,73 KWh/ton corta, mientras que para menas porfídicas de molibdeno es de 12,80;
confirmando así la gran similitud en tipos de rocas de estos minerales.

Contrario a esto, la roca andesítica dura presenta un índice de trabajo de 18,25; la
roca diorítica, de 20,90; granito, 15,13; y los minerales blandos tales como bauxita,
de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y fosfatos, 9,92. En la tabla 2.1, se indican otros
valores típicos de WI:
Valores típicos de WI
Equipos de reducción de tamaño

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida
que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las máquinas, las
fuerzas para ruptura son aplicadas por compresión o impacto.

Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas está
asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los
varios tamaños de partículas.
Chancadores

El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, en el cual
el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente es una operación en seco y usualmente se realizan en dos o tres
etapas. El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven en
lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a
los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca y aleja
alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que
la partícula grande se rompe,
Los chancadores pueden clasificarse, básicamente, de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera
en que aplica la fuerza.

Chancado Primario (o grueso): Trata el material que viene desde la mina, con
trozos máximos de hasta 1,5 metros (60”) y lo reduce a un producto en el rango de
15 a 20 cm (6 a 8”). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.

Chancado Secundario: Toma el producto del chancado primario y lo reduce a su
vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3”).

Chancado Terciario: En esta etapa, el producto del chancado secundario se
vuelve a reducir, logrando un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a 1/2”), para
posteriormente puede ser llevado a una etapa de molienda (por ejemplo, si se está
trabajando con mineral sulfurado de cobre).

En el chancado primario de menas se utiliza principalmente chancadores de
mandíbulas o giratorios. En la etapa secundaria, se utilizan equipos giratorios o de
cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadores de cono.
Un proceso de chancado determinado puede realizarse en varias etapas. Por ejemplo,

una conminución de 20 [cm.] a 1 [cm.] puede realizarse en 3 o 5 etapas de chancado.
Alternativa 1: 3 etapas
Alternativa 2: 5 etapas
Tipos de circuitos

En general, se tienen 2 definiciones de circuito:
a) Circuito abierto
b) Circuito cerrado directo c) Circuito cerrado inverso

Tipos de equipos de chancado

Se pueden clasificar todos los chancadores a dos grupos principales:

Trituradoras por compresión, que comprimen el material hasta que este se
rompe.
Trituradoras por impactos, las cuales usan el principio de impactos rápidos

para triturar el material.
Chancadores de mandíbula (Compresión)

Los chancadores de mandíbula se especifican mediante dos números, por ejemplo:
18"*36", el primer número de la abertura de admisión (G), y que es medida en la
boca, el segundo la longitud de la boca (Ir), expresados ambos en pulgadas.
Chancador de efecto simple y corte esquemático del chancador de mandíbulas

Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en tres grupos,

los cuales, son:

Blake:
Permite una descarga con área variable, en tanto que el área de alimentación es fija.
La ventaja que presenta, es que tiene una mayor capacidad y no está expuesta a un
atochamiento. Hay dos formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble
(doble toggle) y articulación simple (single toggle).

Dodge:
Tiene un área de alimentación variable, pero un área de descarga fija. El problema
que presenta es su atochamiento y su menor capacidad. Se usa sólo en
laboratorios, puesto que se obstruye fácilmente.

Universal:
Tiene área de alimentación y descarga variable. Las variables de operación son la
garganta o setting y el flujo de alimentación.

El setting que constituye la abertura de descarga tiene dos posiciones: OSS (Open
Side Setting) y CSS (Close Side Setting).
Chancadoras giratorias
Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de superficie, y poco

frecuente en operación subterránea.
Consiste esencialmente en un eje central largo, con un elemento de molienda de
acero cónico, cuya cabeza está montada en una excéntrica (entre 85 y 150 r.p.m.)
recorre un camino cónico dentro de la cámara de molienda fija, o carcasa.
Como en los chancadores de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza ocurre
cerca de la descarga. .
El eje central puede volver a su eje en la

excéntrica y así, durante el chancado el
material se comprime entre la cabeza
rotatoria y las paredes de la carcasa, de
modo que la abrasión en la dirección
horizontal es despreciable.
Se debe evitar que dentro del chancador
caiga material demasiado duro, como piezas
de metal u otros, que causarían daño en la
cámara y cabeza
En general para un criterio de selección más bien basado en factores de rendimiento,

tamaño de admisión y requerimiento de espacio es importante considerar las
ventajas de cada una.
Chancador Giratorio Chancador de Mandíbula
 Gran capacidad por unidad de

 Gran abertura de admisión por
inversión
unidades de inversión.
 Descarga periférica elimina la
 La forma de la boca favorece el
formación de productos
chancado de material en forma de
alargados.
bloque.
 Simetría de la máquina permite
 Trabaja mejor que la giratoria con
que se alimente por ambos lados.
material húmedo y pegajoso
 Efecto del volante es mínimo, por
 Fácil regulación de descarga
lo tanto parte y se detiene con
 Fácil mantención y lubricación
más facilidad.
 Más resistentes para trabajos
 Costo de fundación menor que el
especiales como roca dura.
de mandíbulas.

Una relación para elegir entre chancadores de mandíbula y giratoria es:
Donde:
T: tonelaje a tratar en (t/h)

A: abertura de la chancadora (m)
Chancador giratorio
Chancadores secundarios y terciarios

Las etapas posteriores de conminución se denomina chancado secundario y
terciario. Como la razón de reducción límite en el chancado primario no sube de 6:1,
es necesario realizar una etapa de chancado secundario y muchas veces otro
chancado terciario para obtener un producto como alimentación al molino de 10 mm
o 3/8".
El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de diámetro,

por lo que se trata de equipos mucho más livianos que los anteriores. También el
material es más fácil de manejar y transportarlo, y no se requiere de grande sistemas
para alimentarlo a las chancadoras.
El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos

casos en que la reducción de tamaño se realiza de manera más efectiva en
chancado, se puede incorporar un chancado terciario antes de entrar a molienda.
Razón de reducción

Todas la operaciones de reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III... Todos
los equipos involucrados, Chancadores o Molinos, poseen una relación distinta entre
los tamaños de la alimentación y la descarga. Esta relación se denomina Razón de
Reducción.
Valores típicos de la Razón de Reducción, se indican a continuación en la figura:
Razones de reducción de
equipos de conminución
(chancadores y molinos)
Razón de Reducción Total

OBJETIVO

Evaluar dos circuitos de chancado considerando los flujos de mineral procesados,
consumos específicos de energía y razón de reducción.
Esquematizar los circuitos empleados con la caracterización de cada uno de los
equipos empleados.
Mostrar un balance de masa en cada circuito (flujos y granulometrías).
Determinar los consumos específicos de energía del mineral, razón de reducción
de cada etapa y de cada circuito.
ANTECEDENTES GENERALES
En una planta de procesamiento de minerales, la conminución del mineral se realiza

en una secuencia de etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite una
clasificación de los equipos y métodos empleados. En primer lugar se distingue entre
chancado y molienda. El término chancado (o trituración) se aplica a la conminución
del material extraído de la mina hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla
de molienda para referirse a la conminución de tamaños pequeños, de 1 cm a 10
mm. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a la vez dos o tres etapas,
que se les denomina primaria, secundaria y terciaria.
Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños.
Consumo energía
Etapa Sub-etapa Rango tamaño
[kWh/t]
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 a 1 mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10 um 10 a 30
Circuito de chancado y harnero
La modelación de este tipo de operación se inicia con Broadbent y Callcott, quienes

formularon un conjunto de ecuaciones de balance en función de la probabilidad de
ruptura y la distribución de tamaño de los fragmentos para cada fracción
granulométrica en la alimentación al chancador. Modelos ligeramente más complejos
fueron posteriormente formulados por Whiten en 1972.
El harneado es una operación de clasificación dimensional de granos de mineral de
forma y dimensiones variadas. El harnero es una superficie perforada que deja pasar
los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de perforación, mientras que
los granos de dimensiones superiores son rechazados.
Harneros vibratorios
Son los más utilizados en plantas de procesamiento de minerales.

La acción es presentar las partículas repetitivamente en la superficie del harnero que
consiste en un número de aberturas de igual tamaño. En cada presentación, muchas
partículas que pueden pasar a través de las aberturas tienen probabilidad de hacerlo,
y un alto número de vibraciones aumenta la probabilidad de que la partícula pase al
bajo tamaño del harnero.
Circuitos de Chancado
En la práctica, existe una serie infinita de combinaciones posibles a efectuar entre las
distintas etapas de conminución, clasificación y flotación, aplicables a un proceso
global de beneficio de minerales.
Para el caso de circuitos de conminución, nos interesa por ahora definir los
siguientes conceptos importantes.
Circuito Abierto
Circuitos abiertos son aquellos en los cuales el material pasa sólo una vez por el
Chancador, es decir se recibe un flujo de alimentación fresco.
En muchos casos el chancador secundario también está en circuito abierto.
Tomando en cuenta que la descarga de los chancadores, sea cual fuere, sólo
controla una dimensión del producto. La variedad de tamaños y formas es grande,
por lo que el producto de un circuito abierto no tiene ni un tamaño ni una forma bien
controlada.
Circuito Cerrado Inverso.
Son aquellos en los cuales parte del material pasa más de una vez por un proceso y
tiene como objetivo controlar el tamaño máximo del material.
El material es seleccionado como pasante o "bajo tamaño" y rechazo o sobre tamaño,
el sobre tamaño es triturado y nuevamente clasificado. Si en la trituración no fue
reducido al tamaño requerido, es enviado nuevamente a trituración.
Circuito Cerrado Directo
Son muy parecidos al circuito cerrado inverso, pero se caracteriza por alimentar el
mineral fresco directamente al equipo de conminución, conjuntamente con el flujo
de recirculación (grueso) del clasificador.
TERMINOLOGIA

Carga circulante: El material retornado al equipo de reducción de tamaño por el
clasificador se conoce como carga circulante y su masa se expresa como porcentaje
de masa de la alimentación fresca al circuito.
Conminución: Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

de una roca y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura.
EQUIPOS Y MATERIALES
RO-TAP y set de tamices, Chancador de mandíbula primario, Harnero, Brochas
Espátulas, Paños roleadores, Partidor de riffles, Recipientes, Balanzas digitales
Mineral de granolumetría gruesa (colpas), Medidor de potencia Hioki,
Huincha y regla, Palas JIS, Bandejas metalúrgicas,
Útiles de aseo (escoba, pala, bolsas de basura, depósito para disposición final de
material mineral)
E.P.P. por participante (delantal/cotona, zapatos de seguridad, guantes de cabritilla,
antiparras)
diagrama de flujo del circuito A y circuito B

Molienda convencional

Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8", las cuales
debe reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100 [μm]
para menas sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda es necesaria,
debemos considerar aquellos aspectos o razones por las cuales se hizo necesaria
esta etapa:
Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil

Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar
algunos procesos físico-químicos

Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en
subetapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo más utilizado en
molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en función del Diámetro y
Largo en pies (D x L).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se

denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza
bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadores. En efecto,
en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y
terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
Determinación tipos de molienda

La razón largo/diámetro (L/D) define varios tipo de molino. En general se cumple que:
En molinos horizontales convencionales L/D = 1.2 - 1.8

Cuando L/D = 4 - 5 (molinos de tubo).
Molienda AG y SAG, L/D < 1
Tipos de molienda

Pueden en general realizarse en seco o en húmedo. Características:
Molienda en Seco:
Genera más finos.

Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).
Molienda en Húmedo:
Generalmente se muele en húmedo debido a que:
Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.

Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problema del polvo y del ruido.
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamaño y
lograr una adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de
interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas, etc.
Movimiento de la carga de los medios de molienda en un molino horizontal

Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta
que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada
y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos.

Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos, como se observan en la
figura:
1.- Rotación alrededor de su propio

eje.
2.- Caída en catarata en donde los
medios de molienda caen
rodando por la superficie de los
otros cuerpos.
3.- Caída en cascada que es la
caída libre de los medios de
molienda sobre el pie
de la carga.
Movimiento de la carga en el interior de
un Molino de movimiento horizontal.
Nivel de llenado del molino

A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda
y de mineral, está definida por el nivel de llenado (J).
Este se va a entender como la fracción de volumen interno útil del molino ocupado
por el lecho de bolas y mineral.
Representación del Nivel de

Llenado de un molino horizontal.
Tamaño apropiado de medios de molienda

El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un
rompimiento de las partículas más grandes. En general, el tamaño de los medios
de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura, es decir,
mientras mayor sea la partícula, mayor será el tamaño del medio de molienda.
Distribución de tamaño de los medios de molienda

Con el tiempo, en el interior de los molinos se establecen distribuciones de tamaño
de los medios de molienda. Esto se logrará cuando el medio de molienda que se está
gastando es repuesto en forma periódica con nuevos medios de molienda de tamaño
B.

Esta distribución de tamaño en equilibrio se determina a través de la siguiente
ecuación:
Donde:
Y = Porcentaje de la carga total menor que un tamaño b.
n = Constante que va de 3.84 para bolas y 3.01 para barras.
B = Tamaño máximo del medio de molienda.
Tipos de molinos rotatorios

Molinos de barras (rod mill)

Como podemos apreciar en las figura 2.19 y 2.20, este equipo tiene en su interior
barras de acero que son los elementos (o medios) de molienda.
El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa transportadora.
El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se

encuentran libres y que caen sobre el mineral.
El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Figura 2.19: Esquema interior-exterior de un molino de barras

Figura 2.20: Vista interior de un molino de barras

La cámara cilíndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos
sobre unos cojinetes cilíndricos que descansan sobre unos soportes.
Clasificación en función de la descarga y aplicaciones

La clasificación de los molinos de barras, según el tipo de alimentación y descarga
es la siguiente:
1.- Molino de descarga por rebose
Trabaja en circuito cerrado para producir tamaños comprendidos entre 0,3 – 0,8 mm
2.- Molino de descarga periférica extrema
Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1 - 3 mm y en

circuito cerrado para obtener tamaños máximos de 0,4 - 1 mm. La descarga se
realiza gracias a la abertura de rejillas perimetrales.
3.- Molino de descarga periférica central
Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar,

generalmente en circuito abierto para obtener un tamaño máximo de 5-3 mm
Molino de Bolas (ball mill)

Se utiliza para efectuar la molienda fina; en esta etapa el mineral es reducido de
tamaño por la acción de bolas de acero como “medios de molienda”, estas bolas
deben ser lo suficientemente grandes para moler a las partículas más grandes y
duras de mineral. Los medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la
capacidad del molino. La descarga de este molino se junta con la descarga del
molino de barras y constituyen la alimentación de la clasificación por medio de
hidrociclones.

Análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal,
que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un
motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo
cilíndrico.

Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los
molinos de barras; sin embargo las diferencias serán mayores que las semejanzas.
Esquema interior-exterior de un molino de bolas

Vista interior de un molino de bolas

Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:

La clasificación de los molinos de bolas, según el tipo de descarga es la siguiente:
1.- Molino de descarga por rebose
Se emplean en moliendas muy finas

con tamaños de alimentación entre
10-15 mm.
Carga circulante entre 300-500%

(Trabajando en circuito cerrado).
2.- Molino de descarga por rejilla
Se emplean para moliendas gruesas (60-80 m), con tamaños de alimentación de

hasta 50 mm. Estos molinos son adecuados para molienda en seco.
Molienda Autógena (AG) y Semiautógena (SAG)

A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la
autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o
eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia
absorbida por los molinos, como podemos observar en la tabla 2.2.
Tabla 2.2: Datos generales sobre consumo de energía y acero en molinos
El chancado queda reducido a una sola etapa, en general con uno primario hasta
1500 milímetros, entregando un material menor a los 200 milímetros.
Molienda AG o Autógena: Es la molienda de la mena por si misma. En menas

adecuadas, esta técnica elimina los costosos medios de molienda y pueden producir
menor porcentaje de finos que la molienda convencional.

Molienda SAG o Semiautógena: Es una combinación de Molienda AG más una
carga reducida de bolas (de 10% a 15% del volumen interno del molino).
Esquema general del

diseño de un molino tipo
SAG

Ventajas de la Molienda AG

Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste
sólo del revestimiento.
Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos

convencionales.

Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad
abundante de material de gran tamaño (a lo menos 1/4 del material debe tener
trozos sobre 6" a 8" de diámetro).
Además, estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para

desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que
los trozos grandes.
Densidad aparente de la carga en molienda SAG

Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino, se requiere de la
densidad aparente de la carga, la cual se determina desde la siguiente expresión:
Se deben establecer las siguientes suposiciones:
Volumen de la carga es igual al volumen de bolas más el volumen de

mineral grueso (mineral grueso>1/2").
El agua y el mineral fino es decir, la pulpa, ocupa una fracción del volumen
de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso.
Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero
tienen una alta dificultad para medirse en el interior de molino.
Ángulo de levantamiento de la carga

También llamado ángulo dinámico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la
potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en la figura 2.27:
Figura 2.27: Esquema de ángulo

de levantamiento de la carga
Donde:

α corresponde al ángulo de reposo de la carga.

Este ángulo está determinado por las condiciones de operación del molino como
son:

La viscosidad de la pulpa (o densidad).
La velocidad de rotación del molino.
La distribución de tamaños de los medios de molienda.
La geometría de los levantadores de carga.
Potencia consumida en función de variables de operación del molino

No existe en la actualidad una formula teórica que permita el cálculo exacto de la
potencia demandada por un molino semiautógeno en función de sus variables de
operación y geometría interna. Sin embargo, haciendo uso de la mecánica de un
sólido en rotación, es posible desarrollar una expresión que entregue un valor
aproximado.
Aspectos de seguridad

Nociones de mantenimiento preventivo de los equipos asociados

Funcionamiento de la maquinaria de acuerdo al procedimiento:
Inspección previa al inicio, confirmar el estado.

Confirmar el estado del proceso aguas abajo.
Iniciar el circuito de agua/minerales.
Confirmar que la maquinaria está en funcionamiento.
Realizar caminatas de inspección después de la puesta en marcha.
Elementos y técnicas de clasificación
La clasificación se define como una técnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un

proceso. Para realizar la clasificación se debe recurrir a separadores, los que se
denominan:
UNIDAD2: OPERACIONES DE
CONMINUCIÓN UNIDAD2:
OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
UNIDAD2: OPERACIONES DE
CONMINUCIÓN
En general los procesos de clasificación son procesos probabilísticos, es decir, dependen
de una conjugación de efectos de “n” variables para poder realizarse. En el caso del
harneado, este se puede relacionar en términos de j variables, entre las que se pueden
mencionar:
x1 = Tamaño de la partícula
x2 = Forma de la partícula
x3 = Abertura disponible
x4 = Enfrentar la superficie
Tipos de harneros
Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamaño de operación y
algunos de ellos son los siguientes:
a. Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario, convencional y probabilístico.

b. Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c. Superficie Curvada: Rango: 2000 [μm] – 45 [μm]
d. Giratorios: Tambor (Trommel): 15 [rpm] – 20 [rpm], húmedo o seco (seco: 6 [cm]-1
[cm])
e. Centrífugos: Vertical 60 [rpm] – 80 [rpm], húmedo o seco. De 1,2 [cm] – 0,04 [cm]
f. Vibratorios: Inclinado: 600 [rpm] – 7000 [rpm] bajo 25 [mm], muy utilizados hasta
200 [μm]
g. Horizontal: Superficie rectangular, 600 [rpm] – 3000 [rpm], movimiento con
componente vertical y horizontal.
 De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento,
convencional. Mayor capacidad y eficiencia.
En si, el proceso de harneado está en función de parámetros del mineral, harnero y
estratificación:
a) Mineral = En cada caso, los parámetros más importantes son los siguientes:
Densidad aparente, distribución de tamaños, diámetro, humedad.
b) Harnero = Superficie (porcentaje del área abierta, tamaño de la abertura, forma de

la abertura, espesor). Vibración (amplitud, frecuencia, dirección). Angulo de
inclinación y tipo de alimentación.
Estratificación = Consiste en la separación del material según tamaño. Sin la

estratificación los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen
los finos. La estratificación está en función del espesor del lecho debido a que a nivel
industrial se pueden presentar lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas,
impidiendo el paso de las partículas finas) y lechos demasiados gruesos, que obstruyen la
percolación de las partículas finas hacia las aberturas.
La eficiencia de separación de un harnero puede calcularse a partir de un balance de masa
de los flujos que muestra la figura 2.42 siguiente. En este caso, se alimentan F [ton/hr] de
material, que se divide en C [ton/hr] de sobretamaño y U [ton/hr] de bajotamaño.
Figura 2.42: Separación de flujos másicos en un harnero
Además, sea f la fracción de material mayor que las aberturas en la alimentación, c la

fracción de material mayor que las aberturas en el sobre tamaño y u la fracción del mismo
material en el bajo tamaño. Con estas definiciones se cumple que el balance de masa global
es:
Por otro lado, el balance de masa para el material mayor que las aberturas (o gruesos) se
puede escribir como:
Análogamente, el balance de masa para el material menor que las aberturas (o finos) se
puede escribir como:
Cuando el producto deseado del harnero es el bajo tamaño, el objetivo es recuperar en esta
corriente la mayor cantidad posible de material fino que originalmente está presente en la
alimentación. En este caso, es común usar la "eficiencia de recuperación del bajo tamaño"
ηu/s definida como:
Matemáticamente, esto se escribe como:
Ahora, combinando las ecuaciones se puede obtener que:
Reemplazando la ecuación se encuentra que:

Generalmente se puede considerar que u=0, entonces:
Esta fórmula es muy usada e implica que la recuperación de gruesos en el sobretamaño es

del 100%.
Si el que interesa es el sobre tamaño, el objetivo entonces es que tenga la menor cantidad
posible de finos. En este caso se usa la "eficiencia de eliminación del bajo tamaño", ηo/s
Matemáticamente, esto se escribe como:

Factores que afectan la eficiencia de un harnero
La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separación son requisitos generalmente

opuestos y se debe llegar a algún punto de operación que maximice ambos aspectos.
Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia de un harnero.
Algunos de ellos son los siguientes:
 Velocidad de alimentación y profundidad del lecho.

 Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
 Humedad del material que impide la estratificación del material y tiende a
cegar las aberturas del harnero.
 Tipo de superficie de harneado, área y forma de las aberturas.
 Porcentaje de área abierta que corresponde al área neta de las aberturas
dividida por el área total del harneado.
 Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partículas,
peso específico, etc.
 Porcentaje de material fino y de tamaño crítico (3/4 a 1.5 veces la abertura) en
la alimentación al harnero.
1. La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la
presencia de partículas de tamaño aproximado al de la
abertura (éstas tienden a obstruir o cegar la abertura).
Clasificadores
Los clasificadores se pueden clasificar como:
Los clasificadores mecánicos se caracterizan por ser adecuados para separar partículas de
tamaño superior a los 150 [μm] y por tener bajos consumos específicos de energía.
Por su parte los clasificadores hidráulicos resultan ser más adecuados para separar
partículas pequeñas (dp<300 [μm]) y se caracterizan por tener un bajo costo de capital y de
instalación.
Entre los clasificadores hidráulicos destaca el hidrociclón, el cual separa las partículas
usando el principio de centrifugación de la pulpa. La figura 2.43 muestra la forma típica de
un hidrociclón de fondo cónico:
Figura 2.43: Forma y partes de un hidrociclón cónico

Separación de las partículas
La separación es producida por la Rotación del Fluido, el cual desarrolla grandes fuerzas
centrífugas. La aceleración de gravedad g es reemplazada por w2R de modo que las
velocidades terminales de todas las partículas aumentan pero permanecen en la misma
proporción relativa, por lo que se alcanza una mayor capacidad de tratamiento.
Figura 2.45: Fuerzas que actúan sobre una partícula que gira en un hidrociclón.
Las partículas más grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de sedimentación se
mueven hacia la pared del hidrociclón y son arrastradas por el vórtice primario hacia la
Descarga. Las partículas más pequeñas debido al mayor efecto de arrastre relativo a las
fuerzas inerciales, que produce un menor movimiento relativo al fluido, se mueven hacia la
zona de baja presión en el centro del hidrociclón y son arrastradas hacia arriba a través de
buscador de vórtice y salen por el Rebalse.
La calidad de la separación en un hidrociclón se representa a través de la curva de eficiencia

de clasificación. Esta curva muestra la fracción (o porcentaje) de material de tamaño i que
viene en la alimentación que se va a la descarga.
UNIDAD 2: OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
El tamaño de separación del hidrociclón frecuentemente se define como aquel punto sobre
la curva para el cual el 50% de las partículas de ese tamaño en la alimentación tienen igual
probabilidad de ir al rebalse a la descarga. Normalmente se hace referencia a ese punto
como tamaño d50 para la curva real y d50, C para la curva corregida.
Para caracterizar la calidad de la separación se utiliza el Índice de Separación (IS), que se

define como:
Donde los tamaños d25 y d75 corresponden al 25% y 75% de las partículas de alimentación
que van a la descarga.
Otro parámetro que también se acostumbra a usar el llamado Coeficiente de Imperfección

(I), que se define como:
Procedimientos de emergencia
Los yacimientos mineros ofrecen muchos lugares con peligros y riesgos que podrían
escalar a una emergencia en algunas circunstancias laborales. Es muy importante
contar con planes de acción claros y en su lugar para que todos los trabajadores
estén capacitados y preparados apropiadamente para desastres.
La forma en que estos planes de acción se desarrollan, distribuyen y son

monitoreados depende de las necesidades de cada centro de trabajo individual y de
los riesgos o peligros específicos de la faena. Es importante que todos los
trabajadores estén familiarizados con los procesos y procedimientos en caso de
accidente o situación de emergencia.
Los procedimientos de emergencia garantizan, en la medida de lo posible, la

seguridad, la salud y el bienestar de todo el personal.
Checklist

Operaciones de Conminución

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Operaciones de Conminución

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

OPERACIONES DE CONMINUCIÓN

PROFESOR: Jorge Hernández Morales

Tipos de fuerza que se

Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura:

En el proceso de chancado, ocurre una combinación de compresión y atricción

La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y

Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Representación de los mecanismos de

Postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución)

I. El postulado de Rittinger (Primera Ley de la Conminución) establece lo

"La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un

II. Postulado de Kick (Segunda Ley de la Conminución)

En el año 1874, Kirpichev y posteriormente en 1885, Kick,

"La energía requerida para producir cambios análogos en

Esto significa que "iguales cantidades de energía producirán

Aun cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger)

III. Postulado de BOND (Tercera Ley de la Conminución)

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados

"La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

Bond basó su Tercera Ley de la conminución en tres principios fundamentales, los

De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de

Equipos de reducción de tamaño

Los chancadores pueden clasificarse, básicamente, de acuerdo al tamaño del

Un proceso de chancado determinado puede realizarse en varias etapas. Por ejemplo,

b) Circuito cerrado directo c) Circuito cerrado inverso

Tipos de equipos de chancado

Trituradoras por impactos, las cuales usan el principio de impactos rápidos

Chancadores de mandíbula (Compresión)

Chancador de efecto simple y corte esquemático del chancador de mandíbulas

Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en tres grupos,

Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de superficie, y poco

El eje central puede volver a su eje en la

En general para un criterio de selección más bien basado en factores de rendimiento,

 Gran capacidad por unidad de

Una relación para elegir entre chancadores de mandíbula y giratoria es:

T: tonelaje a tratar en (t/h)

Chancadores secundarios y terciarios

El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de diámetro,

El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos

Valores típicos de la Razón de Reducción, se indican a continuación en la figura:

Razón de Reducción Total

En una planta de procesamiento de minerales, la conminución del mineral se realiza

Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños.

Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4

Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2

Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3

Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10

Circuito de chancado y harnero

La modelación de este tipo de operación se inicia con Broadbent y Callcott, quienes

Son los más utilizados en plantas de procesamiento de minerales.

Circuito Cerrado Inverso.

Circuito Cerrado Directo

Conminución: Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño

diagrama de flujo del circuito A y circuito B

Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil

Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se

Determinación tipos de molienda

En molinos horizontales convencionales L/D = 1.2 - 1.8

Genera más finos.

Generalmente se muele en húmedo debido a que:

Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.

Movimiento de la carga de los medios de molienda en un molino horizontal

1.- Rotación alrededor de su propio