GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

TRABAJO GRUPAL

DOCENTE: Florentino Edgar Llacma Sanchez

HORARIO: 8:15 PM-10:30 PM

INTEGRANTES:

 ANCO GARAY, ROSELEEN FERNANDA

 NERY MACEDO KELLY JASMEEN
 ADRIAN ALFREDO VIDAL SOTO
 VILLAFANE ROQUE, CRISTOFHER JERSON
 DEXTRE TIMO PIERO FABRIZIO

Lima, 10 de FEBRERO del 2020

 INDICE
I. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA............................................................................3

A. Datos:.........................................................................................................................3

B. Historia.......................................................................................................................4

C. Clientes......................................................................................................................4

D. Expansión (Sedes)..................................................................................................4

E. Proveedores.............................................................................................................4

F. Organigrama.............................................................................................................5

II. ÁREA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA........................................................6

A. Misión, Visión, Objetivos.......................................................................................6

B. Personal de mantenimiento..................................................................................6

C. Listado de máquinas..............................................................................................7

D. Políticas e instrucciones de mantenimiento.....................................................8

E. Plan de mantenimiento..........................................................................................9

F. Registro de mediciones de mantenimiento....................................................12

F. Casos de fallas.......................................................................................................15

F. Analisi de la gestión del mantenimiento..........................................................18

1. FODA.............................................................................................................................18
2. Interpretación del FODA ...............................................................................................19
I. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

A. Datos:
 Razón social: Construcción, engineering, management & procure
technology s.a.c. - cemprotec s.a.c.
RUC: 20418664542
Tipo Empresa: Sociedad Anónima
 Dirección: Av. las praderas de Lurín Mza. a lote. 9 grupo D
(panamericana sur km 37.2 - sector 3) lima - lima – Lurín
 Sector: Energía, Minería, Construcción e Industria.
 Score Business: Fabricación de productos metálicos para uso
estructural, actividades especializadas de construcción y
reparación de productos elaborados de metal
 Número de trabajadores:

Figura N° 1

Fuente: SUNAT

B. Historia

Somos una empresa Peruana del Holding Minero Aruntani, fundada en

el año 1978, especializada en el desarrollo de proyectos
multidisciplinarios integrando ingeniería, fabricación, montajes
electromecánicos y obras civiles complementarias para sectores
económicos como Energía, Minería, Construcción e Industria. Hemos
 ofrecido soluciones metálicas para puentes de grandes luces,
compuertas radiales, ataguías y tuberías de carga de gran caudal,
tanques en varios tipos de acero, fajas longitudinales y verticales,
spools, almacenes, entre otros.

Somos Pioneros en el desarrollo energético del país, aportando

estructuras metálicas para proyectos Hidroeléctricos como Talambo
Zaña, La Víbora y Poechos

C. Clientes

 OPERADORA SUR
 INCOT S.A.C
 OBRASCÓN HUARTE LAIN S.A
 TABLEROS Y PUENTES S.A.
 TABLEROS Y PUENTES S.A.

D. Expansión (Sedes)

No tiene

E. Proveedores

 ADEMINSAC
 NDT INDUSTRIAL SERVICES INSPECDAC
 SOLDEXA
F. Organigrama
Figura N°2
Fuente y elaboración propia
II. ÁREA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA

a. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS

MISIÓN:
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes desde los desarrollos
metalmecánicos, brindando servicios de ingeniería conceptual y de
detalle, fabricación, montaje y mantenimiento, cumpliendo los objetivos
de plazos, calidad, seguridad, salud y medio ambiente; con un equipo de
trabajo competente, responsable y con alta vocación de servicio.

VISIÓN:
Ser reconocidos como una empresa especializada en el desarrollo de
proyectos en diferentes sectores, que contribuye con su experiencia al
bienestar del cliente y progreso del país.

VALORES:
 Responsabilidad
 Creatividad
 Liderazgo
 Comunicación
 Solidaridad
 Honestidad
 Respeto

b. PERSONAL DE MANTENIMIENTO

La gestión de mantenimiento correctivo y preventivo se dará en la

empresa con el fin de contar con la infraestructura adecuada para la
realización de los trabajos encomendados por el cliente, actuando en
base a la prevención y corrección

 Saulo Bernal Albino - supervisor manto eléctrico

 Rodolfo Sanchez - jefe de seguridad
  Rodolfo Irazabal - jefe de planta
Dirección General :

 Sr. Omar Milán Acuña Acosta – Coord. Del SGC

 Ing. Jorge Calle – Jefe De Planta (Representante de la Dirección)
 Sr. Alex Cuyubamba García – Gerente de Administración y
Finanzas
 Ing. Celia Gutiérrez Dávila – Gerente Comercial

c. LISTADO DE MÁQUINAS

Contamos con equipos propios para izaje, tales como:

 Grúas de 90 Tn
 Camiones Grúa del B y 12 Tn
 Montacargas de hasta 15 Tn
 Puentes Grúa de 10 Ton

Contamos con equipos especializados en la etapa de fabricación como:

 Roladoras con capacidad de rolado en planchas de e= 76mm.
 Prensas hidráulicas
 Cepillos
 Tornos.

En las fases de Montaje, tenemos:

 winches de gran capacidad para lanzado y retenida de tuberías
 Equipos de soldadura de última generación
 Grúas hidráulicas de 90 ton.
d. POLÍTICAS E INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO

Figura N°3

Fuente y elaboración propia

e. PROGRAMACIONES O PLAN DE MANTENIMIENTO

La revisión será realizada previa comunicación de almacén

comunicando la llegada de equipos y maquinarias a la empresa. Los
equipos que están conformes y los que necesitan mantenimiento o
reemplazo serán almacenados por el personal de activos con un reporte
de estado que emitirá el responsable de mantenimiento.

El personal de mantenimiento mantendrá un inventario de los equipos y

maquinas existentes en la empresa para la planificación del
mantenimiento correctivo y preventivo.

Plan de mantenimiento de un montacargas

Actuará sobre actividades de prevención y corrección según flujo grama

adjunto, cuyos resultados determinará la solicitud de mantenimiento.
Actividades de prevención a diario que se evidenciaran objetivamente.
Las actividades de corrección se llevarán a cabo según las incidencias
detectadas en los vehículos en el día.

Para realizar el plan de mantenimiento se detalla primero el personal a

cargo de realizar el mantenimiento preventivo del montacargas:

 Supervisor Mantenimiento.
 Operario Electricista Industrial
 Operario Mecánico

Sera realizado por el personal de mantenimiento, en todo caso se

tomarán las medidas de seguridad necesarias, comunicando al personal
de SSOMA para las medidas preventivas para dichas actividades. Por lo
cual se detalla los equipos de protección al personal y las herramientas
que se usaran durante la revisión preventiva del montacargas:
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Uniforme /ropa de trabajo de jean, logo y cinta reflectiva.

 Casco Protector de color azul
 Lentes de seguridad panorámica transparente.
 Protector de oídos y orejeras.
 Guantes de badana.
 Barbiquejo.
 Zapatos de seguridad

EQUIPO / HERRAMIENTAS / MATERIALES.

 Maletín de  Llave francesa de 12 “

herramientas  Llaves mixtas
 Alicate universal 6”  Martillo
 Alicate de punta  Juego de llaves dado
redonda 6” 6mm a 30mm
 Alicate de corte  Saca filtros
diagonal 4”  Pulverizador
 Destornillador de  Hidrolavadora
punta plana 6”  Tarjeta de BLOQUEO
 Destornillador de  Pinza LOCK OUT
punta estrella 5”
 Candado LOCK OUT
 Llave cadena

PROCEDIMIENTO

Para poder realizar el plan preventivo se debe tener en cuenta lo

siguiente:

 Inducción de seguridad 5 minutos a todo el personal de turno

  El equipo de trabajo debe contar con EPP correcto y en buen
estado
 Hacer un Check List de las herramientas a usar
 Antes de iniciar el trabajos el Supervisor y/o Líder debe bajar la
llave principal y bloquear con el candado LOCK OUT.

Luego de tener en cuenta las indicaciones anteriores se debe realizar los

siguientes pasos:

1. Debe estar desconectado el cable principal de la batería.

2. Hacer un CHEK LIST en las condiciones que se encuentra el
equipo a trabajar.
3. Limpieza y pulverizado del equipo en general
4. Lavado a presión de agua a todo el equipo
5. Engrase al sistema de articulación y movimientos
6. Inspección de las mangueras de hidráulicas
7. Inspección del circuito eléctrico.
8. Corrección de fugas de aceite, aire que pueden ser presentados
9. Mantenimiento preventivo (cambio de filtros aire, aceite, diesel,
etc.)
10. Mantenimiento del sistema eléctrico del equipo
11. Verificación el nivel de refrigerante, líquido de frenos y otros
12. Prueba de funcionamiento en vacío y con carga
13. Realizar CHECK LIST para su puesta en marcha
14. Reporte del servicio realizado.
15. El responsable del grupo debe verificar la calidad de trabajo antes
de dar por concluido la actividad
16. Entrega del equipo al operador
17. La actividad de orden y limpieza se debe ejecutar en forma
permanente

OBSERVACIÓN:
 Toda condición de riesgo, que no pueda ser controlado, debe ser
comunicada de inmediato al supervisor de campo.

RESTRICCIONES

Cualquiera de los procedimientos descritos se paralizara en los casos

siguientes:
 Por falta de herramientas de trabajo.
 Por falta de equipos de protección personal.
 Por falta de aprobación de coordinaciones a realizar.

De no contar con el sistema de bloqueo, no se ejecutara el trabajo.

f. REGISTROS DE MEDICIONES DE MANTENIMIENTO

Como se sabe el mantenimiento es la secuencia de operaciones que se

realizan para tener los equipos trabajando en óptimas condiciones. Sin
importar el tipo de mantenimiento que se realice en una empresa, el
mantenimiento tiene algunos principios básicos que no cambian.
Estos son:

 Reducción de los costos por paros improductivos.

 Alargamiento de la vida útil de los equipos.
 Aumentar la eficiencia de los equipos.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Reducción al mínimo el tiempo de paro

Un criterio para evaluar los resultados del plan de mantenimiento es

registrar los parámetros de funcionamiento global, porque estos se
pueden graficar en el tiempo y observar su comportamiento.

DIAGNOSTICO ACTUAL DEL MONTACARGAS HYSTER

El montacargas trabaja en promedio 10 horas diarias variando sus labores en
cargar, descargar, recoger, etc en el desarrollo de la construcción.
En cuanto al mantenimiento es netamente correctivo y sin registro formal,
presenta fallas frecuentes que retrasa las labores del montacarga.

 Análisis estático: Se realizará un análisis estático, con el fin de analizar

qué tan significativa es la variación de su centro de carga y cuál es el
peso máximo que puede levantar el montacarga, sin que corra el riesgo
de volcarse. Se tomará inicialmente una distancia de 1 metro desde la
llanta delantera hasta el centro de carga, que es la distancia que maneja el
equipo.

En una compañía es indispensable manejar indicadores de mantenimiento, para

medir el desempeño del equipo, como del sistema de mantenimiento y poder
corregir las fallas. Actualmente la empresa no maneja ningún indicador, por lo
cual se dejan establecidos 4 indicadores muy importantes para el desarrollo de
un buen plan de mantenimiento, disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad y
costo global.

 Disponibilidad del equipo: la disponibilidad es una manera de cuantificar

cuanto tiempo está funcionando su equipo como debe. A mayor
disponibilidad mayor rendimiento.
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 – 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒚 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔
𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐. 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒇𝒊𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒍𝒂
𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂ñ𝒊𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒓
La ecuación indica que a mayor tiempo de operación habrá mayor
disponibilidad, el mayor tiempo de operación se logra con menos fallas.
Teniendo en cuenta que el tiempo disponible requerido son 2700 horas
anuales, los resultados para el indicador de disponibilidad son los
siguientes:

2017 2018 2019

 Confiabilidad del equipo: La confiabilidad de un equipo se puede

describir como la probabilidad de que opere satisfactoriamente por un
tiempo dado, en unas condiciones específicas. Se calcula de la siguiente
manera:
𝑹 = 𝒆 −𝒕/𝑴𝑻𝑩𝑭
MTBF = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂
𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = 𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏 𝒅𝒖𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆
𝒍𝒂 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏

Donde MTBF significa tiempo medio entre fallas. Los resultados se

muestran en la tabla:

2017 2018 2019

 Mantenibilidad del equipo: La mantenibilidad es la característica

inherente de un sistema, asociada a su capacidad de ser recuperado para
 el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria bajo
condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados, la cual
restablece su función original nuevamente. La mantenibilidad se calcula
de la siguiente manera:
𝑹 = 𝟏 − 𝒆 −𝒕/𝑴𝑻𝑻𝑹 ∗ 𝟏𝟎𝟎
MTTR = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒖𝒆𝒓𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
Donde MTTR es el tiempo medio de recuperación de un componente que
ha fallado, los resultados para los últimos 3 años se muestran a
continuación:

g. CASOS DE FALLAS

Un operador de montacargas podría resultar lesionado debido a

un mantenimiento inapropiado de la carretilla elevadora, o un trabajador
del almacén podría ser herido por un operador de montacargas que no
tenga en cuenta las normas de seguridad y el uso apropiado de la
máquina. Si usted ha salido lesionado en un accidente de montacargas,
entonces usted podría tener un caso de lesionas personales contra su
empleador o compañero de trabajo. No tenga miedo de obtener la
compensación que necesita y merece. Proteja sus derechos en el evento
de un accidente de montacargas.

Los accidentes que ocurren en la empresa mayormente son

producidas por los montacargas a pesar de que son muy útiles para
transportar materiales muy pesados, también son la causa de muchos
accidentes en la industria de construcción cada año. De hecho, la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) estima que
ocurren alrededor de 680,400 accidentes de montacargas cada año, y se
lastiman alrededor de 9000 trabajadores.

Las causas más comunes son:

 Volcaduras del Montacargas

  Trabajador Impactado por un Montacargas
 Trabajador Aplastado por un Montacargas
 Caída Desde El Montacargas
 Cargamento Indebido & Sobrecarga del Montacargas
 Falta de Entrenamiento al Empleado
 Mantenimiento Inadecuado del Montacargas
 Campo Visual Limitado del Operador
 Condiciones Laborales Peligrosas
 Balanceo inapropiado de la carga
 Uso inapropiado del montacargas
 Permitir a más de un pasajero en un montacargas diseñado para
una persona
 Mover cargas muy pesadas para el montacargas
 Ir a una velocidad inapropiado

Riesgos al trabajar con montacargas

A continuación, se detallan los accidentes más comunes con auto

elevadores, para que puedan tomarse las medidas adecuadas para
prevenirlos.

 Velocidad máxima de un montacargas

 Distancia entre montacargas y peatón
 Puntos ciegos de un montacargas
 Volcamiento de montacargas
 Accidentes de montacargas en almacenes

Negligencia Del Trabajador

La negligencia por parte del trabajador es una de las causas más

comunes para accidentes en un montacargas. La negligencia del
 trabajador abarca desde la negligencia del operador hasta la negligencia
de otros trabajadores en el lugar.

Los tipos más comunes de negligencia del trabajador son:

 Uso de Drogas o Alcohol

 Operación o Comportamiento Imprudente
 Causar Condiciones Peligrosas
 Falta de Inspección o Mantenimiento al Montacargas

h. Análisis de la Gestión de Mantenimiento

a) FODA
Figura N°5
 FORTALEZAS
 Buena estructuración y adecuación del
organigrama
 Buenas condiciones en el diseño y
montaje de las instalaciones existentes.
 Existencia de un presupuesto anual de
mantenimiento establecido
 Prestación de servicios clave
 Personal con experiencia y capacitación
adecuada
DEBILIDADES
 No optar dentro del área de
Mantenimiento una misión y visión
 No tener ninguna disciplina y enfoque
específico dentro del área
 Escasos efectivos de Personal en
relación con la carga de tareas de
mantenimiento
 Falta de definición de algunos
procedimientos.
Fuente y elaboración propia
b) Interpretación del FODA
Figura N°6
OPORTUNIDADES
 Aprovechamiento de relaciones entre
técnicos de distintos Servicios, tanto
desde un plano profesional como
personal.
 Nuevas licitaciones de proyectos
 Auditorías Internacionales que obliguen
al cumplimiento de ciertos parámetros
operativos
 Incremento de empresas que prestan
todo tipo de servicios complementarios
 Posibilidad de alianzas internas y
externas
AMENAZAS
 Tendencia a instrumentalizar las tareas
y objetivos de mantenimiento para
alcanzar otros fines
 Excesiva concentración de poder de
decisión en estructuras políticas en
materias claves de mantenimiento
 Aumento de la exigencia interna y
externa del cumplimiento de objetivos
con el menor tiempo y coste posibles.
 Tecnología moderna relativamente con
altos costos.

FODA
OPORTUNIDADES
 Aprovechamiento de relaciones
entre técnicos de distintos
Servicios, tanto desde un plano
profesional como personal.
 Nuevas licitaciones de proyectos
 Auditorías Internacionales que
obliguen al cumplimiento de
ciertos parámetros operativos
 Incremento de empresas que
prestan todo tipo de servicios
complementarios
 Posibilidad de alianzas internas y
externas
AMENAZAS
 Tendencia a instrumentalizar las
tareas y objetivos de
mantenimiento para alcanzar
otros fines
 Excesiva concentración de poder
de decisión en estructuras
políticas en materias claves de
mantenimiento
 Aumento de la exigencia interna
y externa del cumplimiento de
objetivos con el menor tiempo y
coste posibles.
 Tecnología moderna
relativamente con altos costos.
III. TIPOS DE MANTENIMIENTO
FORTALEZAS DEBILIDADES
 Buena estructuración y  No optar dentro del área de
adecuación del organigrama Mantenimiento una misión y
 Buenas condiciones en el diseño visión
y montaje de las instalaciones  No tener ninguna disciplina y
existentes. enfoque específico dentro del
 Existencia de un presupuesto área
anual de mantenimiento  Escasos efectivos de Personal
establecido en relación con la carga de
 Prestación de servicios clave tareas de mantenimiento
 Personal con experiencia y  Falta de definición de algunos
capacitación adecuada procedimientos.
ESTRATEGIA FO ESTRATEGIA DO
 F5,O1: Personal con mayor  D1,D2,O5: Realizar
conocimiento sobre distintos capacitaciones y reuniones con
servicios. el personal para fomentar la
 F2,O2,F3,O3: mayor calidad de identificación con la empresa.
servicios ofrecidos y condición  D3,O1: personal adecuado y lo
de instalaciones de acuerdo a necesario para cada tarea
parámetros operativos.
aprovechando técnicos de
 F1,O5,F4,O4: Ampliar los
distintos servicios.
servicios prestados en el
mercado y un mejor  D4,D3: mejorar los
posicionamiento con alianzas. procedimientos mediante
auditorias internacionales
cumpliendo los parámetros
establecidos.
ESTRATEGIA FA ESTRATEGIA DA
 F1,A1,A2: realizar un  D1,A1,D2A3: Fomentar la
seguimiento interno de los identificación del personal con
procedimientos e informar al la empresa e implementar una
gerente de las decisiones a cultura organizacional
tomar. adecuada todos encaminados a
 F4,A3,F5: personal capacitado cumplir un solo objetivo sin
para cumplir tareas sin diferencias.
desperdiciar recursos.  D3,D4,A3,A4: contratar la
cantidad de personal necesaria
capacitada con la tecnología
moderna para cumplir los
objetivos de la empresa y
utilizando recursos necesarios.
Fuente y elaboración propia
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO DEL MONTACARGA

Objetivos:
 El objetivo de este entrenamiento es ayudarle a usted a ser un operador
profesional, detectar y eliminar los riesgos que existen durante el manejo
de un montacargas.
 Ese profesionalismo logrará que siga las instrucciones de seguridad en
el manejo de montacargas por conciencia y no por obligación.

Introducción:
 Desde el inicio del uso de los equipos de elevación de cargas, los
especialistas en seguridad le han puesto un especial interés al manejo
de los mismos debido al alto riesgo que representa su uso. El NO
cumplir con los lineamientos de seguridad han llegado a traer accidentes
trágicos. Por esto es necesario reforzar la capacitación en SEGURIDAD
en el manejo de montacargas.

Definición montacargas:
 Un vehículo móvil impulsado y utilizado para mover, empujar, acercar,
levantar o acomodar material.
 No se incluyen en esta categoría a los vehículos utilizados en tierra y en
los caminos normales, aunque estén jalando una carga.
 Se conocen comúnmente como MONTACARGAS.
 Pueden ser accionados por medio de electricidad, gas, diesel o gasolina.
 Además posee dos aberturas en las cuales se introducen los brazos de
las horquillas del montacargas
Origen de la capacitación
 La compañía debe contar con un listado actualizado de los trabajadores
autorizados y capacitados para la instalación, operación y
mantenimiento de la maquinaria utilizada para el manejo de materiales,
cuando por el riesgo que puedan generar así se requiera.
 La capacitación deberá incluir:
o El nombre del operador
o La fecha de la capacitación
o La fecha de la evaluación
o Identificación de la(s) persona(s) que capacitaron y aplicaron el
examen. Origen del entrenamiento
 a empresa debe asegurarse que cada operador de montacargas sea
competente para manejar un equipo montacargas de manera segura
demostrándolo al terminar exitosamente esta evaluación.
  Antes de permitir a un empleado operar un montacargas (excepto por
entrenamiento) la compañía debe asegurarse que cada empleado deba
haber completado este entrenamiento
Elementos clave en la operación de montacargas
 Inspección diaria de montacargas
 Reglas de tránsito
 Reglas básicas de seguridad
 Conozca el Equipo
 Conozca la Carga
 Conozca el Área
 Cuide cuando Carga combustible
 Cambio de baterías
 Manejando el montacargas Otras consideraciones

IV. SEGURIDAD DE LA EMPRESA

a) MEDIDAS DE SEGURIDAD
ESTANDARES DE SEGURIDAD PARA OPERARIOS
DE MONTACARGAS
Ø El montacargas solo debe ser operado por el personal entrenado en su
manejo, a fín de lograr el transporte y almacenamiento, sin causar
lesiones a personas, ni daños al equipo ni material.

Ø Es un deber del operador utilizar en todo momento los elementos de

protección personal que le suministra la Empresa: protección auditiva,
gafas de seguridad, guantes, uniforme de trabajo.

Ø En caso de no sentirse física y psicológicamente en buenas condiciones

para operar la montacarga comuníquelo a su jefe inmediato, como
disminución visual, auditiva, mareos o “guayabo”.

Ø Antes de operar la montacarga efectué las siguientes revisiones de

seguridad:

· Revisar y comprobar el estado de los frenos y el freno de

seguridad.
· Revisar y comprobar el estado de la dirección
· Revisar y comprobar el estado de los retrovisores
· Revisar y comprobar el estado de luces delanteras y traseras
· Revisar y comprobar el estado del pito
· Sistema de advertencia (reversa): alarma
 · Revisar y comprobar el estado de las llantas
· Revisar y comprobar el estado de los mecanismos de levante y
elevación de carga
· Revise el extintor y observe que esté bien asegurado.
· Realice una revisión visual a la torre, las cadenas, al gato, brazos,
y horquillas.

Ø Si observa o detecta fallas o cualquier anomalía o deterioro en el

montacargas que implique riesgos, debe informarlos a su jefe o a
mantenimiento y abstenerse de poner en funcionamiento el equipo.

Ø Respete en todo momento las señalizaciones de la planta, tanto de

dirección de tránsito como de velocidad máxima permitida (10km).

Ø Si debe realizar el trabajo con el montacargas en lugares cuyas

condiciones sean adversas (espacio reducido para almacenar, pasillos
de circulación estrechos, condiciones de luz insuficientes), con alto
riesgo de choques u otros tipos de accidentes, solicite la colaboración
de un compañero para que este lo guíe.

Ø El montacargas está diseñada para transportar una sola persona, el

conductor.

Ø No debe por ninguna circunstancia transportar o subir personas en la

parte delantera (orquillas) del montacargas.

Ø Ninguna persona, incluyendo al operador, debe ubicarse debajo de la

carga levantada o suspendida por el montacargas.

Ø Ninguna persona debe pasar por debajo de las horquillas elevadas, así
no posean carga.

Ø Mantenga siempre sus brazos y piernas al interior de la cabina o

compartimiento de operación del montacargas.

Ø Tanto con cargas, como vacías, las horquillas deben llevarse lo mas
bajas posibles con respecto al nivel del piso (máximo 15 cms). Las
horquillas se gradúan de acuerdo con la carga transportada y el terreno
por donde se transita.

Ø Observe siempre, mientras efectúa maniobras o va de un lugar a otro,

no golpear con las estructuras o extremos superiores de la torre o de las
horquillas, objetos próximos, tales como tuberías, conductos eléctricos o
 estructuras fijas o personas. Así como también, asegurarse que el ancho
de la carga no sea mayor que el ancho de los pasillos que se deben
recorrer.

Ø Cuando transite en declives o rampas debe observar lo siguiente:

 Al llevar carga, este debe apuntar hacia arriba

 Cuando no lleve carga, las horquillas deben apuntar hacia abajo
 Hay que ajustar la inclinación de la torre de acuerdo a la pendiente y
levantarla lo suficiente para librar el piso.
 Al bajar una pendiente con carga, el vehículo debe desplazarse en
reversa.

Ø Cuando deba virar disminuya velocidad.

Ø Detenga completamente el montacargas antes de invertir el sentido de

marcha.

Ø Al transportar una carga debe inclinar la torre hacia atrás, de acuerdo a

la naturaleza de la carga. La inclinación hacia atrás de la torre mantiene
la carga uniforme y segura (disminuye la distancia al centro de la carga).

Ø Se debe evitar elevar el carro hasta el tope y forzar el límite de carga.

Ø Cada vez que se deba abandonar el montacargas, deje la horquilla al

nivel del suelo, aplique el freno de estacionamiento, detenga el motor y
retire las llaves.

Ø Nunca levante o baje la carga, mientras el montacargas esté en

movimiento.

Ø La velocidad permitida para la operación del montacargas es de 10 K/h

máximo.

Ø Maneje cargas estables. En caso de cargas inestables, debe arreglarse

la pila y atarla si es necesario. Los objetos deben apilarse
ordenadamente y atravesarla si su forma lo permite.

Ø Los objetos redondos como tuberías varillas o ejes, deben bloquearse y

si es necesario, deben amarrarse para que no rueden o se deslicen.
Ø Al levantar una carga colocada sobre una estiba, las horquillas deben
colocarse tan separadas como sea posible por debajo de la carga. De
este modo, la carga se distribuye perfectamente. Las horquillas
colocadas demasiado juntas favorecen la inestabilidad y caída de la
carga.

Ø En general el operador de montacargas debe observar las siguientes

recomendaciones para descargar:

 Llegar al lugar de descarga a una velocidad reducida

 Aproximarse al sitio a descargar de frente y con exactitud.
 Cerciorarse de los espacios libres y que no existan personas cerca o
bajo la carga
 Evite movimientos bruscos.
 Descargar ordenadamente y solo en las áreas dispuestas para este
fin.
 Asegúrese que la carga quede firmemente apilada y a alturas
seguras.

Ø Cuando tenga que girar la estiba o las cargas, hágalo con ambas
horquillas.

Ø Al introducir las horquillas en la estiba deben estar planas (ni inclinadas

ni elevadas).

Ø Las estibas en mal estado o indebidamente cargadas deben ser

rechazadas.

Ø En suelos húmedos, resbaladizos o desnivelados, la velocidad debe ser

inferior a la normal.

Ø No estacione el montacargas en cualquier parte, parquee en los lugares

destinados para ello y retire las llaves de contacto.

Ø Los arranques y paradas deben realizarse en forma suave y gradual

para evitar el desplazamiento de la carga.

Ø Siempre que vaya a cruzar una esquina, puerta de acceso deténgase y

luego cruce con precaución.

Ø El pito solo debe usarse para advertir peligros.

Ø Los juegos, bromas y acrobacias están prohibidas.

Ø Respete los peatones, disminuya la marcha y toque el pito al acercarse
a los cruces o sitios con campo visual limitado o puntos peligrosos.

Ø Para frenar no utilice la marcha atrás.

Ø Es correr un riesgo innecesario el conducir con las manos engrasadas o

mojadas.

Ø El montacargas no se debe utilizar para abrir o cerrar puertas.

Ø Absténgase de fumar cuando esté surtiendo de combustible el vehículo,

no justifica el riesgo.

Ø Cuando la altura de la carga dificulte la conducción hacia adelante, el

operador deberá conducir en reversa utilizando los retrovisores y a
velocidad reducida.

Ø El operador debe mantener la montacargas a una distancia de cualquier

otra que esté en movimiento, no menor a cuatro largos de la
montacargas. Debe siempre conservar la derecha, siempre que el ancho
del corredor o pasillo se lo permita y evitará pasar peligrosamente cerca
de otros operadores de máquinas u otras personas.

Ø Exija a los encargados de camiones de transporte, que mantengan sus

frenos accionados y sus ruedas bloqueadas mientras se esta cargando o
descargando con el montacargas.

Ø Solo transporte cargas que estén dentro de la capacidad de el

montacargas.

Ø Calcule cuidadosamente el centro de la carga, a fin de que esta quede lo

más equilibrada posible.

Ø Tenga en cuenta la capacidad de carga de su montacargas y evite

excederla, está contraindicado el agregar contrapeso al equipo para
compensar la cantidad de carga.

Ø Las estibas con arrumes de producción no se deben almacenar en sitios

demarcados para extintores, gabinetes, hidrantes, cajas o conexiones
eléctricas.
Ø Efectúe el arrume de mercancía en forma vertical, no coloque estibas
con producción encima de otras que se encuentren con tendidos
incompletos.

Ø Los montacargas deben parquearse fuera de las bodegas de producto

terminado, almacén u otros.

En caso de que el vehículo se volqué:

El operario debe lanzarse al lado contrario de la caída del vehículo.

b) EQUIPO DE PROTECCION DE PERSONAL (EPP)

En toda empresa existen riesgos y peligros que deben
controlarse o eliminarse para proteger la salud de los trabajadores.
Para eso, el equipo de Elementos de Protección Personal es
considerado una alternativa complementaria para aumentar la
efectividad de cualquier plan preventivo y más si se trata del manejo
de un Montacargas.

Los Elementos de Protección Personal generan una barrera

entre el trabajador y el riesgo, disminuyendo el grado de exposición.
Sin embargo, no reducen los peligros o riesgos, sólo protegen al
individuo del ambiente externo y pueden llegar a disminuir la
gravedad de las lesiones en caso de accidente.
c) IPER DE MONTACARGAS
Dentro de los riesgos más importantes que se presentan en el uso de
plataformas de trabajo sobre las horquillas de los montacargas son los
siguientes:
● Caída de altura de personas mientras se encuentran sobre la
plataforma en una posición elevada.
● Caída de objetos, herramientas u otros utensilios sobre
personas o equipos situados en la vertical de la zona de
operación.
● Atrapamiento entre alguna parte de la plataforma y partes de la
propia carretilla como pueden ser el mástil o transmisiones o
contra estructuras, paredes o techos en los que se deben realizar
los trabajos.
● Atrapamiento entre alguna parte del conjunto plataforma,
carretilla y el suelo como consecuencia de su inclinación o vuelco
por circunstancias diversas como puede ser efectuar trabajos en
superficies con mucha pendiente.
● Contacto eléctrico directo o indirecto con líneas eléctricas
aéreas de baja tensión.
● Golpes de las personas o de la propia plataforma de trabajo
contra objetos móviles o fijos situados en la vertical de la propia
plataforma.

Manera correcta de uso

PRINCIPALES MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Identificación de riesgos relacionados con la operación de

montacargas: Existen 4 elementos relacionados con la operación
de montacargas que pueden ser generadores de riesgos.
- La carga.
- El área donde circula.
- El operador.
- El montacargas.

La identificación de riesgos es la parte más importante para

prevenirlos y ya que manejamos materiales, debemos identificar
los riesgos que la carga misma representa antes de moverla.

Los riesgos generados por el operador tienen su base en:

- Sus conocimientos
- Su habilidad
- Su actitud

Los riesgos generados por el equipo solo pueden ser generados

por:
- Operación inadecuada
- Mantenimiento inadecuado
d) CAPACITACIONES
Programa de Capacitación y Evaluación
 Se deberá llevar a cabo una evaluación del desempeño de
cada uno de los operadores de vehículos accionados de uso
industrial:
o Después de la capacitación inicial, Después del curso
de repaso, y Al menos una vez cada dos años.
 Con el fin de asegurar que el operador cuente con los
conocimientos y habilidades suficientes para operar de manera
segura los vehículos accionados de uso industrial
correspondientes, se deberá llevar a cabo un curso de repaso
que incluya una evaluación de su efectividad.
 Es necesario llevar este programa cuando:
o Se realicen operaciones inseguras
o Haya ocurrido un accidente o incidente grave
o La evaluación haya detectado la necesidad de volver a
capacitarse.
o Se cuenta con otro equipo diferente
o Cambios en el sitio de trabajo Programa de
Capacitación y Evaluación

e) USO DE RECICLAJE
V.CALIDAD TOTAL DE LA EMPRESA CEMPROTEC
a) MEDIDAS Y FILOSOFIAS DE CALIDAD EN LOS PROCESOS:
La empresa CEMPROTEC se practica las 5 “S” denominada así por la
primera letra del nombre en japones, SEIRI, SEITON, SEISO,
SEIKETZU Y SHITSUKE que se traducen en Clasificar, Organizar,
Limpieza, Estandarizar y Disciplina, elementos que son claves para la
calidad total. Cada “S” tiene un objetivo particular, por ejemplo:
SEIRI-CLASIFICAR: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.
(separar lo innecesario)
SEITON-ORDEN: Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
(situar necesarios)
SEISO-LIMPIEZA: Mejorar el nivel de limpieza de los lugares. (suprimir
suciedad)
SEIKETSU-ESTANDARIZACION: Prevenir la aparición de la suciedad y
el desorden, establecer procedimientos y normas. (señalizar anomalías)
SHITSUKE-DISCIPLINA: Fomentar los esfuerzos en este sentido.
(seguir mejorando)
Por otra parte, la metodología pretende:
 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.
 Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo

VI. MANTENIMIENTO ESTRATÉGICO

A. Estrategias de Gestión de Mantenimiento
a. Análisis de la Gestión de Mantenimiento

b. Mejoras

En el aspecto de la mejora, nosotros planteamos diversas

estrategias que optimizarían el trabajo realizado por la empresa.
Lo primero que se plantea es implementar un mantenimiento
preventivo en la empresa.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Uno de los aspectos más importantes para iniciar un plan de

mantenimiento preventivo es mantener las condiciones básicas
del equipo: limpieza, lubricación, chequeo de rutina, apriete de
tuercas, etc.

También es importante la eliminación completa de todas aquellas

deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a fugas,
escapes, contaminación, polvo, etc. Las fallas presentadas en el
montacargas muestran que una de las causas comunes de las
fallas es la falta de lubricación y falta de limpieza, (excesiva
polución) por lo tanto se establecen actividades de limpieza,
inspección y revisión pernos y tuercas, así como la lubricación
periódica del equipo.

LA CAPACITACION

Es necesario que el operario desarrolle, mediante la capacitación,

la capacidad para detectar y prevenir anormalidades en su equipo
evitando que transformen en problemas graves, como también
evitar el deterioro acelerado del equipo eliminando el entorno
nocivo de polución y suciedad al cual se encuentra expuesto.

Por su parte una lubricación inadecuada o sin la frecuencia

correcta ocasiona aproximadamente el 50% de las fallas de
rodamientos y un 60% de las fallas mecánicas. El costo de no
efectuar las actividades de lubricación adecuadamente, es muy
alto. Los puntos clave a tener en cuenta sobre la lubricación son
los siguientes:

 Evita vibración, calentamiento, abrasión y desgaste.

 Poca lubricación como exceso de lubricación es
igualmente deficiente.
 La lubricación inadecuada combinada con la deficiente
limpieza es fatal.
 Se subestima porque su impacto no es inmediato.

Se han establecido los cronogramas de mantenimiento

preventivo, tanto diario, como semanal, los demás se realizarán
por recorrido, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y
a la información que se tiene de estos equipos. Estos
cronogramas están acompañados de procedimientos e
instructivos, y deben llenarse los formatos que presentaran más
adelante para llevar un buen registro del mantenimiento. Se
busca que el equipo encargado de mantenimiento complemente
los procedimientos e instructivos de acuerdo a su experiencia con
el equipo y capacitación continua.
 Figura N°4

Fuente y elaboración propia

MANTENIMINETO PM1 (CADA 250 HRS)

 Realizar la toma de muestra de aceite de motor

 Realizar el cambio de aceite de motor
 Realizar el cambio de filtros de aceite de motor
 Realizar el cambio de filtro de gasolina
 Realizar el cambio de filtro de aire
 Realiza limpieza del mástil y cadenas
 Realizar lubricación de los todos los punto de engrase
 Realizar las sgt inspecciones:
 Inspeccionar la faja del alternador
 Inspeccionar nivel del líquido de frenos
 Inspeccionar que todas las luces, claxon y alarma de retroceso
funcionen.
 Inspeccionar el estado de mangueras
 Inspeccionar si hay fugas de aceites lubricantes
  Inspeccionar nivel de líquido refrigerante
 Revisar el voltaje que el alternador le entrega a la batería
(debe estar entre 13 y 14 voltios)
MANTENIMINETO PM2 (CADA 500 HRS)

 Se realizan las mismas labores del PM1 y se adiciona la

inspección de los filtros de GLP

MANTENIMINETO PM3 (CADA 1000 HRS)

 Realizar la toma de muestra de aceite de motor

 Realizar la toma de muestra de aceite del puente delantero
 Realizar la toma de muestra del aceite de la caja automática.
 Realizar el cambio de aceite de motor
 Realizar el cambio de aceite del puente delantero
 Realizar el cambio de aceite de la caja automática.
 Realizar el cambio de filtros de aceite de motor
 Realizar el cambio de filtro de gasolina
 Realizar el cambio de filtro de aire.
 Realizar el cambio de filtro de la caja automática
 Realiza el cambio del filtro hidráulico de retorno
 Realizar la calibración de válvulas del motor y el remplazo de la
empaquetadura de la tapa de balancines.
 Realizar el cambio de las bujías de motor
 Realizar el cambio de faja del alternador
 Realizar la limpieza de mástil y cadenas
 Realizar las sgt inspecciones:

 Inspeccionar nivel del líquido de frenos

 Inspeccionar que todas las luces, claxon y alarma de
retroceso funcionen.
 Inspeccionar el estado de mangueras
 Inspeccionar si hay fugas de aceites lubricantes
  Inspeccionar nivel de líquido refrigerante
 Revisar el voltaje que el alternador le entrega a la batería
( debe estar entre 13 y 14 voltios)

MANTENIMINETO PM4 (CADA 2000 HRS)

 Se realizan los mismos trabajos que en el PM3

 Adicionando los sgt:

 Cambio de aceite hidráulico y los 2 filtros del tanque

 Cambio de filtro de GLP
 Cambio de líquido de frenos
 Cambio del kit de empaques de bomba de gas
(vaporizador)
 Cambio de kit de sello de la bomba principal de freno

CADA 3000 HRS DE TRABAJO

Adicionamos los sgts trabajos al Mtto de 1000 hrs:

 Realizar el cambio del kit de empaques de carburador del sistema

de gasolina.
 Realizar el cambio del kit de sello del bombines hidráulicos de
freno de la ruedas.
 Realizar la medición del espesor de la zapatas de freno
 Realizamos el cambio de refrigerante
 Realizamos el cambio de termostato
 Realizamos el cambio de tapa de radiador.
 Realizar Mantenimiento al alternador y arrancador

La filosofía que se implementara en nuestro trabajo de investigación

es los 7 desperdicios ya que es una de las filosofías que la empresa
CEMPROTEC está implementando en la gestión de mantenimiento
ya que de esa manera va mejor.
1. Transporte
Lean manufacturing reduce la cantidad de manipulación
requerida para apoyar cualquier proceso y minimiza las
distancias entre los puntos como el punto de carga, estaciones
de trabajo o línea de producción para que sea utilizado menos
tiempo y espacio.
2. Inventario
Es alinear la producción con la demanda para que los
productos salgan de planta (y se facturen) tan pronto como se
encuentren listos. Las entregas de materia prima están
organizadas para coincidir cuando sean requeridas en línea.
En extremo, esto significa llevar las entregas de suministros
justo a tiempo a la línea para minimizar los costos de la
manipulación y eliminar las necesidades de almacenamiento.
Para de ese modo, Reducir los tiempos de producción y las
tareas de manipulación y de almacenamiento liberan capital y
efectivo.
3. Movimiento
En la empresa se va eliminar el movimiento innecesario en el
área de trabajo para reducir el tiempo que toma completar
cada tarea, también, as estaciones de trabajo y áreas de
almacenamiento que deberían ser diseñadas de forma
ergonómica para que las piezas estén a la mano cuando se
requieran y con ello evitar pasos y movimientos que requieran
de mucho tiempo y de ese modo, el equipo de producción
tiene menos distracciones y es menos probable que cometan
errores, lo que ayuda a mejorar la calidad y productividad.
4. Tiempo
El tiempo es muy importante ya que el equipo de producción
pierde tiempo en la espera del reabastecimiento si se quedan
sin componentes. Lean Manufacturing tiene como objetivo
garantizar un flujo de materiales a la línea, no demasiados y
 no pocos, para permitir que la producción continue sin
interrupciones.

5. Sobreproducción
La sobreproducción ocurre cuando los programas de
fabricación no están alineados con la demanda. Por ello, se
implementa los programas “pull” enfocados a los clientes a
través de los principios “just in time” o “Kanban” ayuda a
segurar que los productos sean fabricados según las
especificaciones del cliente cuando sean necesarios. Los
supermercados y el uso de carros, trolleys y trenes para
abastecer la línea o células de producción promueven la
flexibilidad y permiten que la producción se modifique
rápidamente para adaptarse a la demanda cambiante del
cliente

6. Procesos
Con este sexto desperdicio se toma en cuenta que cualquier
tarea que puede eliminarse sin afectar la producción de algún
artículo es un desperdicio. Por ejemplo, el uso de
contenedores pequeños recortados por la parte delantera
reduce la longitud de la línea de producción, optimiza el
picking, reduce los costos de flujo y ahorra tiempo

7. Defectos
En la empresa los defectos cuestan tiempo y dinero ya que los
artículos devueltos deben ser reparados y esto afecta las
percepciones y el servicio del cliente. La eliminación de
rechazos agrega más costo. La solución más fácil es evitar
hacer productos malos. Se pueden diseñar y construir
estaciones de trabajo ergonómicas adaptables al proceso
específico donde los componentes, ensamblajes y
herramientas estén en la posición correcta y sean de fácil
acceso.
 ORGANIGRAMA IDEAL PARA EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

c. Aplicación de Filosofas de Calidad para la Gestión de

Mantenimiento

1. El método kaizen para el mejoramiento continuo:

Kaizen es una filosofía que promueve mejoras graduales
continuas y traducida del japonés significa «cambiar para ser
bueno».
Los 5 elementos fundamentales de Kaizen son:
1. Trabajo en equipo
2. Disciplina personal
3. Moral mejorada
4. Círculos de calidad
5. Sugerencias para mejorar.
Si Kaizen se aplicara efectivamente al proceso de revisión de
la estrategia de mantenimiento, vería que todos los miembros
del equipo voluntariamente están introduciendo mejoras en
las listas de tareas de mantenimiento a intervalos regulares,
por ejemplo: La calidad de las instrucciones de trabajo y las

horas estimadas para completar las tareas.

¿Cómo implementar kaizen en la empresa?

 El plan de implementación comienza con la asistencia
de todos los participantes del área de Mantenimiento a
dos cursos técnicos de cinco horas de duración cada
uno donde se establecen tanto las bases de esta
filosofía como el área piloto donde comenzará a
desarrollarse.
 Se considera oportuno tomar como referencia los
Talleres de Mantenimiento, tanto el Eléctrico-Industrial
como el Mecánico, con el fin de que una vez puesto en
marcha el proyecto, se puedan comparar los resultados
obtenidos de forma independiente y complementarse en
el caso de encontrar diferencias significativas.

 Para cada taller, se crea un equipo de trabajo “mini

kaizen”, encabezado por un Jefe de Equipo y diez
personas más con diferentes rangos dentro de la
empresa, así como operadores, líderes, ingenieros y
técnicos. El Jefe de Equipo tiene entre otras, la
importante función de actuar como punto de unión entre
 el equipo mini kaizen y La Dirección de CLC, a la que se
le irán reportando informes una vez se complete
cualquier actividad de mejora.
 Desde entonces, cada equipo pone en común sus ideas
una vez a la semana en un evento kaizen de forma que
puedan considerarse aspectos como:
- Selección del tema de estudio
- Crear de la estructura para el proyecto
- Identificar la situación actual y formular objetivos
- Diagnóstico del problema - Formular un plan de
acción - Implantar mejoras
- Evaluación final de los resultados
 En esta parte del proyecto, se van a poner de manifiesto
todas las actividades kaizen que han tenido lugar desde
la implementación de la filosofía. Sin embargo, se va a
desarrollar únicamente aquella en la que he podido
trabajar mas de cerca, que es la implantación de un
sistema de análisis visual PDCA mediante tarjetas
Kanban para el flujo de las órdenes de trabajo.

2. 5S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de

áreas de trabajo más limpias, más organizadas y seguras, es
decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente
ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana, aunque no son
parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es
más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos
tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no
nos demos cuenta.
Las 5'S son:
- Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
- Ordenar: Seiton
- Limpieza: Seiso
- Estandarizar: Seiketsu
- Disciplina: Shitsuke
A continuación, podemos ver una serie de imágenes donde se
puede apreciar la situación de desorden de las distintas zonas
de trabajo, quedando a la vista cajas con herramientas
desgastadas, mesas ubicadas en lugares inapropiados y sin
uso o herramientas de trabajo sin ser almacenadas en lugares

habilitados para ello.

a) Implementación de Seiri - Clasificación

El primer paso en la implantación de esta herramienta trata

de clasificar los materiales existentes en las áreas de
trabajo de Mantenimiento, dividiéndolos en necesarios e
innecesarios. El apoyo de los operarios es fundamental en
esta parte, pero su justificación y opinión sobre el uso y
necesidad de los elementos del inventario del área de
trabajo debe ser tomado en cuenta tenuemente, ya que
muchas veces no se encuentra en ellos una correcta
actitud por el desprendimiento de lo innecesario.

En este punto se realizará la siguiente secuencia de

clasificación de ojetos tal y como podemos observar en el
 siguiente gráfico.Los elementos necesarios para el correcto
funcionamiento de las tareas de mantenimiento serán
clasificados a su vez según la frecuencia de uso dentro de
las operaciones regulares en taller. De esta forma se evita
sobrecargar el área de trabajo, quedando así únicamente
los objetos de uso frecuente.
Por tanto, los objetos que se utilizan con una frecuencia
mensual pasan a ser destinados a los talleres, que se
encuentra con un acceso relativamente fácil para los
operarios, y que les permite flexibilidad al utilizar los
elementos de este lugar de forma rápida. Los objetos que
se usan con mucha menos frecuencia pasan a ser
destinados al almacén de planta.

La decisión sobre el descarte de objetos debe ser revisada

por el Supervisor o Líder del Área de Mantenimiento. Él
debe tener en cuenta su valor económico y si estos objetos
son de fácil obtención al momento de descartarlos.

b) Implementación de Seiton – Ordenar

El siguiente proceso consiste en establecer áreas definidas

dentro del área de Mantenimiento, ya sean muebles,
armarios o repisas donde se colocaron los materiales que
se clasificaron como necesarios y cuya frecuencia de uso
es semanal y diaria.
La secuencia a la que se debe trabajar en cada taller es la
siguiente:
1. Hacer una lista de los materiales y objetos a
ordenar.
2. Definir la pasión donde se colocará, en base al
espacio y a la flexibilidad.
3. Definir código, color y nombre representativo para
cada material existente en el área.
4. Decidir el lugar de colocación en base al uso dado
por el operario.
5. Colocar los materiales en lugares visibles,
acompañados por etiquetas de colores que sirvan
para una identificación más rápida.
6. Establecer un procedimiento claro de obtención y
almacenado de materiales y herramientas.
 Si los materiales o herramientas se utilizan de forma
continua, es recomendable que el operario los lleve
siempre consigo. Si los materiales se utilizan una vez al
día, como las herramientas que se usan para las tareas
diarias, se deben colocar en los muebles del área de
trabajo. Si se utilizan varias veces al día, pero de forma no
tan frecuente se recomienda colocar los objetos en lugares
de fácil alcance del operario. Además se implanta una
nueva forma de almacenaje para las herramientas,
utilizando así unos maletines rellenos con foam para el
perfecto ajuste de las mismas.

c) Implementación de Seiso - Limpiar

CEMPROTEC no cuenta con una cultura de limpieza

bastante insertada y bien manejada por los operarios. Ellos
desarrollan labores de limpieza cada vez que comienzan y
terminan su turno laboral. Sin embargo, las horas de
realización de limpieza no están establecidas de forma
correcta y cada equipo de trabajo las realiza de forma
dispersa sin seguir un lapso de tiempo definido. Por ello, se
establecen en la siguiente tabla los horarios dentro de los
cuales se debe llevar a cabo de forma efectiva tal limpieza.
Limpieza Horario
Limpieza 7:00 a.m – 7:20
inicial am
Limpieza final 14:35 p.m – 14:
p.m

Dado que el problema en este ámbito no es la realización

de la limpieza, sino el establecimiento de las horas en las
que se va a realizar, no se considerará necesaria la
designación del personal destinado a controlar la limpieza,
aunque si deberá controlarse el horario.

De forma inicial, la verificación del cumplimiento del horario

se debe llevar a cabo de forma diaria durante el primer
mes, con el objetivo de generar una costumbre en las
horas, para luego pasar a ser realizada tres veces por
semana.

Además, se debe controlar que al inicio y al final de los

turnos laborales, las herramientas y los materiales
pertenecientes a cada área estén correctamente colocados
 en sus lugares designados y en sus cajas con sus colores
particulares.

Para ello se genera el Formato de Conformidad de

Limpieza (Tabla 5.7) que consta de una lista de verificación
de los aspectos que se deben evaluar al momento de
resultar terminada la limpieza. El objetivo de este formato
es la verificación del cumplimiento y que los operarios se
acostumbren a realizar una limpieza conforme a los
aspectos que se buscan mediante las 5’S evitando así, no
regresar al estado anterior.

El control debe ir de la mano de los operarios de cada uno

de los talleres y recordarles los beneficios que conlleva una
buena limpieza en sus labores diarias, sus espacios de
trabajo y la mejora de su bienestar físico.

d)

Implementación de Seiketsu – Estandarizar

Una vez que se ha establecido la forma adecuada de

organización del área de trabajo, ésta debe ser utilizada
como modelo, donde la ubicación de las herramientas y los
materiales de trabajo deben quedar claramente
establecidos como la correcta para los operarios.

Para poder mantener el estado obtenido a través de las

tres primeras “s” se deben cumplir ciertos puntos:
- La limpieza del estado final de las tres primeras “s” se
debe mantener.
- La estandarización debe venir soportada y apoyada
por los operarios. Ellos deben formar parte del
establecimiento de las normas.
- Estas normas deben tener en cuenta las medidas de
seguridad necesarias, labores realizadas y los tiempos
 para que se realice dicha labor.
- A su vez, se debe trabajar con los operarios para la
estandarización de las funciones de los puestos de
trabajo, dado que este desconocimiento de labores
parte del desorden al momento de realizar las
diferentes etapas productivas.
- Enseñar a los operarios a detectar de manera
autónoma nuevas herramientas y darles control sobre
la determinación de la ubicación de éstas.
- El personal debe estar preparado para asumir nuevos
retos dentro de sus puesto de trabajo y sobre la gestión
de este.
Para lograr una disciplina sobre el mantenimiento de las 5
´S se debe apelar a la autodisciplina de los mismos
operarios.

e) Mantenimiento de lo implementado – Shitsuke

Una vez establecidas las normas y la forma en la debe

quedar el área de trabajo se debe otorgar la
responsabilidad de mantener lo implementado a los
operarios. La autonomía de cada uno de ellos es un factor
importante para crear una cultura laboral en la que la
función de control debe ser una función soporte.

d. Monitoreo de equipos

El monitoreo de equipos es parte fundamental del plan de

mantenimiento, sin embargo, la empresa CEMPROTEC no cuenta
con un monitoreo de equipos, ya que esta empresa solo hace
mantenimiento correctivo.
Por otro lado, los gerentes de mantenimiento desean tener activos
que funcionan 100% del tiempo y sin registro de averías. En
realidad, es imposible prevenir o prever todas las averías – pero
centralizar todas las tareas y definir un plan de mantenimiento
preventivo cuidadoso nos deja un paso más cerca. Es por eso que
 nosotros le planteamos el plan de mantenimiento preventivo a la
empresa estudiada.

e. Plan de Mantenimiento sugerido

Cuando las empresas adoptan un comportamiento reactivo (es

decir, actúan solo después de las averías), están operando entre
10% a 40% de sus capacidades. Se calcula que 50% del tiempo
se destina a reparaciones de emergencia, que son 3-5 veces más
caras, pero estos números no son del todo ideales.
Hacer una transición hacia una actitud preventiva exige un cambio
de hábitos profundo. El mantenimiento correctivo debe
complementar el mantenimiento preventivo y predictivo y aquí es
donde entra la necesidad de crear un plan de mantenimiento
exhaustivo al principio de cada año.
Debemos empezar por fijar los objetivos de nuestro plan, teniendo
como principales objetivos bajar los tiempos muerto, aumentar la
confiabilidad de los activos, reducir los costos y realizar todo el
plan del mantenimiento preventivo. Adicional a esto verificar la
capacidad de los técnicos, el tiempo de respuesta con el
cumplimiento del plan. Impulsar una correcta y fluida
comunicación con la línea de mando.
Continuamos realizando un inventario de todos los equipos y
activos de la empresa, para llevar un correcto control
comprendiendo los campos de fabricantes, localización, técnico
asignado, garantías y normas de calidad que hay que cumplir.
Este paso es uno de los más tediosos debido a todos los campos
que se deben llenar.
Después de realizar el inventario empezamos a valorar y darle
prioridades a los activos de la empresa. Priorizamos los equipos
que tienen mayor criticidad los cuales no pueden dejar de
funcionar, verificamos con los anteriores mantenimientos
correctivos cuales fueron los equipos que generaron más gastos,
 para mantenerlos siempre revisados y así de esta manera evitar
gastos innecesarios.
Después de esto viene la medición de indicadores saber cuál es
el porcentaje de mantenimiento preventivo, el índice de
cumplimiento del mantenimiento preventivo, la eficacia general del
equipo, el porcentaje critico de manteamiento programado y el
tiempo medio entre averías.
Por último, revisar y mejorar el plan de mantenimiento preventivo
antes, durante y después de ejecutar el plan.
VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
 Podemos concluir que la empresa CEMPROTEC presenta
muchas deficiencias en el área de mantenimiento, ya que solo
realiza mantenimiento correctivo.
 La empresa CEMPROTEC presenta altos costos en el área de
mantenimiento.
 El recurso humano actual de mantenimiento de la empresa
CEMPROTEC tiene las condiciones mínimas que, con el refuerzo
del plan de capacitación, contribuirá al logro de los objetivos.
 La empresa CEMPROTEC solo posee el plan de mantenimiento
correctivo, por lo cual no hay una buena evaluación del soporte de
los montacargas.
 En base al estudio presentado sobre la situación inicial de la
empresa respecto a los beneficios que se pueden obtener a raíz
de la aplicación de las 5´S, se concluye que las implementaciones
ayudarían significativamente a combatir los problemas de
rendimiento y productividad en el mantenimiento de las máquinas.

 Gracias a este análisis podemos resaltar la importancia que tiene

monitorizar y completar el ciclo PDCA cada vez que establecemos
una acción de mejora, comprobando así que una buena
planificación no es exprimida al máximo a no ser que se revisen y
se propongan mejoras de las acciones realizadas. Por esto, a
partir de ahora, será importante escuchar y filtrar todas las
 sugerencias por parte de aquellos que trabajan con los nuevos
sistemas. De esta forma, se podrá seguir avanzando en la
búsqueda de la Mejora Continua, perfeccionando así cada punto
que pueda aportar valor al proceso.

 La empresa implementa la filosofía de los 7 desperdicios para de

ese modo darle utilidad a la materia prima en su totalidad.


Recomendaciones:
 Podemos recomendar realizar un plan de mantenimiento
preventivo
 Generar un inventario de todos los equipos y activos de la
empresa.
 Se recomienda asignar un presupuesto anual para
mantenimiento, teniendo en cuenta los costos estimados de
implementación del plan de mantenimiento preventivo para cada
equipo. Esto permitirá llevar un control del costo anual y ver la
evolución del mantenimiento.
 Para dinamizar o dar mayor celeridad al proceso de desarrollo del
programa de mantenimiento preventivo se recomienda
implementar y mantener los indicadores que se evaluaron en este
proyecto, tales como disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.
 Se debe planificar estratégicamente definiendo claramente cuáles
son los valores, misión y visión en cada área de la empresa, para
fijar con posterioridad objetivos a lograr para hacer factible los
objetivos de más largo plazo. En función de ello se debe lograr
una visión compartida con la cual se alcance la energía suficiente
para lograr un trabajo en equipo que permita lograr óptimos
resultados en la gestión de mantenimiento.
 Del análisis FODA, se recomienda fortalecer sus debilidades una
de ellas es los escasos efectivos de Personal en relación con la
carga de tareas de mantenimiento para lo cual se sugiere
 contratar personal con un nivel mínimo de bachiller técnico y a los
cuales capacitarlos de alguna manera en instituciones eternas.
 Se recomienda implementar una filosofía que es el Lean
Manufacturing ya que de ese modo exista una mejora continua en
la empresa.


VIII. BIBLIOGRAFÍA
 Los 7 desperdicios en manufactura y cómo eliminarlos | Trilogiq
https://trilogiq.com.mx/los-7-desperdicios-en-manufactura-y-como-eliminarlos/