Está en la página 1de 12

GUÍA N° 1 – Implementación de arranque para cinta transportadoras y lectura de datos de

sensores

FACULTAD CURSO AMBIENTE

Ingeniería Autómata Programable Laboratorio Remoto


PLC

ELABORADO POR INVENTUM/Alberto APROBADO POR Javier Pierola


Alvarado Rivera Polastri

VERSIÓN 001 FECHA DE APROBACIÓN 12/04/2021

1. LOGRO GENERAL DE LA UNIDAD DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Desarrollar el programa que controle la línea de empacado de una empresa agro exportadora, incluyendo el
arranque de una cinta transportadora y lectura de sensores básicos, empleando las herramientas de Factory IO
y TIA PORTAL.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PRÁCTICA

● Reconocer los diferentes elementos del sistema de empaque: Sensores, actuadores y controladores
● Definir la lógica de empaque de los productos
● Identificar los componentes importantes de la escena a programar en TIA Portal
● Desarrollar el algoritmo de empaque
● Implementar programas con programación básica de contactos en TIA Portal

3. MATERIAL Y EQUIPOS

● Software TIA Portal V16


● Software PLCSIM V16
● Software Factory I/O
● Plantilla_1_inicial.factoryio
● Computadora personal

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 1 de 12


4. FUNDAMENTO

4.1. BLOQUES Y FUNCIONES

Para esta experiencia, serán empleados los siguientes componentes en el software TIA Portal.

4.1.1. CONTACTOS NA, NC Y BOBINAS

Los elementos básicos del lenguaje ladder son los contactos y las bobinas. Los contactos pueden ser
normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados (NC), y usualmente están asociados a las entradas del
sistema o programa (I), mientras que las bobinas se asocian a las salidas (Q). Para ejemplificar el
funcionamiento de estos elementos, la Figura 1 contiene un circuito básico en ladder. La línea vertical de la
izquierda puede interpretarse como una línea de tensión. La variable “Tag_1” se encuentra asociada a la
entrada “I0.0”, la variable “Tag_2” se asocia a la entrada “I0.2” y “Tag_3” está asociada con la salida
“Q0.0”. Esta última se activará si le llega la tensión de la línea vertical.

A “Tag_1” se le ha asignado un contacto NA, lo cual significa que en estado normal o inactivo el contacto
permanecerá abierto, es decir, no dejará pasar tensión. Si la entrada “I0.0” del PLC se activara, el contacto
se cerrará, dejando pasar tensión para activar la bobina.

En contraste, “Tag_2” se ha implementado como un contacto NC, lo cual implica que en estado normal o
inactivo el contacto permanecerá cerrado, es decir dejando pasar tensión. Si la entrada “I0.2” del PLC se
activara, el contacto se abrirá, interrumpiendo el paso de tensión hacia la bobina.

Figura 1: Contactos NA, NC y bobina en TIA Portal.

4.1.1. ENCLAVAMIENTO DE SEÑALES

¿Qué pasaría si quisiéramos activar una señal de forma permanente, pero con un pulso finito proveniente
de un botón o un pulsador? Puede usarse una técnica conocida como enclavamiento. Analicemos el
problema en la Figura 2:

Figura 2: Circuito simple de pulsador y motor.

Si se activa el Pulsador Start, se activará el Motor a la salida, siempre y cuando se mantenga presionado
el pulsador. Por naturaleza, un pulsador no quedará fijo luego de presionarse como lo haría un selector o
conmutador, por ello, si un operario quisiera mantener el motor encendido deberá quedarse presionando el

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 2 de 12


pulsador, lo cual no es adecuado.

Para ello, podemos implementar un enclavamiento en el programa, como se muestra en la Figura 3. Si se


presiona el Pulsador Start, se activará la bobina asociada al Motor, lo cual a su vez activará el contacto
NA en la parte inferior. Si el pulsador deja de presionarse, se interrumpirá el paso de tensión en la línea
superior, pero la tensión seguirá activa en la línea inferior.

Figura 3: Circuito simple de pulsador y motor con enclavamiento

Finalmente, si se quisiera añadir un pulsador para detener el motor, puede utilizarse un contacto nuevo (NC
o NA dependiendo del tipo de pulsador) para interrumpir la línea de enclavamiento, como se muestra en la
Figura 4.

Figura 4: Circuito simple de pulsadores Start, Stop y motor con enclavamiento

5. PROCEDIMIENTO (DESARROLLO DE LA PRÁCTICA)

En esta sección se explica el procedimiento a seguir para desarrollar la PROPUESTA DE SOLUCIÓN


(sección c) planteada, frente a la PROBLEMÁTICA INDUSTRIAL (sección b) que se tiene, detallando
también el CONTEXTO DE LA PROBLEMÁTICA (sección a) en la cual se presenta este problema.

a) CONTEXTO DE LA PROBLEMÁTICA

El contexto de la problemática sobre la que está construido el problema se presenta en el anexo 8.1.

b) PROBLEMÁTICA INDUSTRIAL

Una empresa dedicada a la exportación de arándanos necesita implementar mejoras a su línea de


empacado, ya que desean incrementar la capacidad de procesamiento por la alta demanda en el mercado.

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 3 de 12


Según el análisis de especialistas en procesos, se ha identificado un cuello de botella en la etapa de llenado
de productos en cajas o jabas. Este proceso es realizado manualmente por operarios durante toda la jornada
laboral, lo cual disminuye la capacidad de procesamiento debido a factores como el cansancio, además de
exponer a los trabajadores a riesgos ergonómicos.

Por lo tanto, con el fin de aumentar la capacidad de procesamiento, la empresa busca automatizar el llenado
de jabas desplazadas en una banda transportadora, donde cada jaba se debe posicionar correctamente en
la etapa de llenado para recibir 1 paquete de arándanos cada una.

La empresa requiere tus servicios para implementar la solución para este proceso. ¡Manos a la obra!

c) PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Para dar solución al problema, debe aplicarse la metodología de solución, la cual consiste en 4 pasos:

1. Pensar en el problema
2. Proponer y plantear distintas soluciones
3. Evaluar las soluciones y seleccionar la más óptima
4. Implementar la solución

La presente guía se enfocará en el paso 4, tomando en consideración 2 etapas: (i) desarrollo de la


programación, y (ii) configuración de la escena y la simulación del proceso.

ESCENA EN FACTORY IO

Como propuesta de solución, se ha implementado en la planta un sistema como el mostrado en la Figura 5,


el cual puede ser abierta con la Plantilla_1_inicial.factoryio (proporcionada por el docente):

Figura 5: Escena en Factory I/O de la problemática industrial

La lógica del control del programa se basa en lo siguiente:

● El sistema recibe pallets con cajas de un emisor al inicio. Este siempre estará forzado a un estado
activo.

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 4 de 12


● Se cuenta con 2 transportadoras. La transportadora (B3) recibe los pallets y jabas de un proceso
anterior (el emisor del inicio), y los transporta hacia la zona de llenado. Una vez llenada la jaba con
un producto, la transportadora (B4) lleva los pallets y jabas hacia el fin del proceso.

● La zona de llenado se conforma de un emisor (EmisorPieza) que simula la acción de una persona
para depositar un paquete de arándanos (una pieza verde), 2 sensores capacitivos (S4) y (S5), y 1
un sensor fotoeléctrico difuso (S6). Los sensores capacitivos identificarán la presencia de un pallet
centrado en la zona de llenado, tras lo cual deberán detenerse las transportadoras y activarse el
emisor (EmisorPieza) para depositar una pieza en la jaba. El sensor (S6) está regulado para
detectar solo la presencia de una pieza dentro de la jaba, que al ser detectada reiniciará el
movimiento de las transportadoras para el ingreso de una nueva jaba.

● Se cuenta además con un tablero de control, con un pulsador verde (PStart) y un pulsador rojo
(PStop) para controlar el proceso.

Asimismo, el problema deberá resolverse siguiendo las siguientes pautas:

● Recuerda que un emisor también puede ser controlado desde el programa de PLC. Es decir, puedes
considerar el emisor (EmisorPieza) una salida del sistema, para activarlo solo cuando haya una jaba
debajo.

● El sensor (S4) sirve para detectar el ingreso de un pallet, mientras que el sensor (S5) permite
identificar que el pallet se ha posicionado debajo del emisor (EmisorPieza). Solo cuando ambos
sensores estén activos deberán detenerse las transportadoras y activarse el emisor.

● Si solo el sensor (S4) está activo, significa que el pallet aún está ingresando a la zona de llenado; si
solo el sensor (S5) está activo, significa que el pallet está saliendo de la zona de carga: En ambos
casos las transportadoras deben mantenerse activas.

● Pista: Las transportadoras (B3) y (B4), pueden trabajar juntas. Es decir, puedes usar la misma lógica
para controlar ambas.

ESTRUCTURACIÓN DEL PROGRAMA

El principal problema para la programación será la lógica de activación del emisor (EmisorPieza) y las
transportadoras (B3) y (B4), definida por el estado de los sensores (S4), (S5) y (S6). Para definir la estructura
de esta parte del programa, podemos elaborar tablas de verdad para encontrar reglas lógicas que puedan
implementarse con contactos abiertos y cerrados en TIA Portal.

Analicemos primero la activación de las bandas transportadoras: Luego de que se haya presionado el
botón (PStart) ambas bandas deberán empezar a funcionar. Cuando (S4) se active al detectar un pallet, las
bandas deben seguir funcionando para permitir su ingreso a la zona de llenado. Luego, cuando (S5) se active
detectando la parte delantera del mismo pallet, estando (S4) aún activo por detectar la parte trasera, las
bandas deberán detenerse para permitir el ingreso de una pieza a la caja. Una vez se ingrese una pieza, el
sensor (S6) se activará, lo cual debe hacer que las bandas se reactiven hasta que ingrese un nuevo pallet.
Entonces, se puede definir la siguiente tabla de verdad:

Tabla 1: Tabla de verdad para activación de transportadoras


S4 S5 S6 B3 y B4

Inactivo Inactivo Inactivo Activo (no hay pallet)

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 5 de 12


Inactivo Inactivo Activo No es posible esta situación

Inactivo Activo Inactivo Activo (el pallet está dejando la zona de llenado pero S6 ya no detecta la
pieza depositada)

Inactivo Activo Activo Activo (se ha recibido la pieza, el pallet está empezando a dejar la zona de
llenado)

Activo Inactivo Inactivo Activo (el pallet está ingresando a la zona de llenado)

Activo Inactivo Activo No es posible esta situación

Activo Activo Inactivo Inactivo (el pallet está centrado en la zona de llenado)

Activo Activo Activo Activo (se ha colocado una pieza y debe salir el pallet actual para ingresar
uno nuevo)

Analizando la tabla de verdad (Tabla 1), se puede obtener la siguiente regla para definir la activación de las
transportadoras: S4’ + S5’ + S6 = S4’ OR S5’ OR S6 = Estado de las transportadoras.

Haciendo lo mismo para la activación del emisor:

Tabla 2: Tabla de verdad para activación de emisor de piezas


S4 S5 S6 EmisorPieza

Inactivo Inactivo Inactivo Inactivo (no hay pallet)

Inactivo Inactivo Activo No es posible esta situación

Inactivo Activo Inactivo Inactivo (el pallet está dejando la zona de llenado pero S6 ya no detecta la
pieza depositada)

Inactivo Activo Activo Inactivo (se ha recibido la pieza, el pallet está empezando a dejar la zona
de llenado)

Activo Inactivo Inactivo Inactivo (el pallet está ingresando a la zona de llenado)

Activo Inactivo Activo No es posible esta situación

Activo Activo Inactivo Activo (el pallet está centrado en la zona de llenado)

Activo Activo Activo Inactivo (se ha colocado una pieza y debe salir el pallet actual para
ingresar uno nuevo)

Analizando la tabla de verdad (Tabla 2), se puede obtener la siguiente regla para definir la activación del
emisor: S4*S5*S6’ = S4 AND S5 AND S6’ = EmisorPieza.

PROGRAMACIÓN Y CONFIGURACIÓN

1. Se asignan las variables necesarias en TIA Portal, de modo que coincidan con las variables
configuradas en Factory IO. Nota: Es importante emplear la misma asignación o numeración
indicada, ya que esto facilitará la implementación del entregable.

Tabla 3. Listado de entradas en TIA Portal


Entradas Dirección Descripción

PStart %I0.0 Pulsador verde Start

PStop %I0.1 Pulsador rojo Stop

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 6 de 12


S4 %I0.5 Sensor capacitivo al ingreso de la zona de llenado

S5 %I0.6 Sensor capacitivo a la salida de la zona de llenado

S6 %I0.7 Sensor fotoeléctrico difuso para detección de piezas depositadas por el emisor

Tabla 4. Listado de salidas en TIA Portal


Salidas Dirección Descripción

EmisorPieza %Q0.3 Emisor de piezas para llenado de jabas

B3 %Q0.4 Transportadora de ingreso a la zona de llenado

B4 %Q0.5 Transportadora de salida de la zona de llenado

Tabla 5. Listado de memorias en TIA Portal


Memoria Dirección Descripción

Inicio %M0.0 Memoria que indica el inicio del proceso

2. Para esta experiencia se debe emplear la plantilla proporcionada por Factory I/O, la cual contiene el
segmento 1 del programa por defecto, el cual se muestra en la Figura 6.

Figura 6: Línea del programa principal

3. Se configura una variable en memoria “Inicio” (%M0.0) que funcionará como indicador de que se
ha activado el proceso mediante el pulsador PStart. Para que la variable se mantenga activa a
pesar de no mantenerse presionado PStart, se realiza un enclavamiento como se muestra en la
Figura 7. Este enclavamiento se interrumpirá con PStop, lo cual deberá parar todo el proceso.
Recordemos que el pulsador PStop es normalmente cerrado “físicamente” en Factory IO, por lo
que se le asigna un contacto abierto en TIA Portal.

Figura 7: Línea de programa para inicio y parada con pulsadores

4. Luego, implementamos la regla de activación de las transportadoras, como se muestra en la Figura

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 7 de 12


8. La variable Inicio habilita toda la lógica, de modo que si se presiona el pulsador PStop, todas
las transportadoras se detendrán sin importar el estado de los sensores. Nótese que una condición
lógica “OR” puede implementarse como un circuito paralelo en el lenguaje ladder, mientras que la
condición “NEGADO” se implementa como contactos normalmente cerrados para S4 y S5 (que son
normalmente abiertos en Factory IO).

Figura 8: Lógica de activación de las transportadoras

5. Finalmente, se implementa la lógica de activación de EmisorPieza como en la Figura 9. Esta señal


también depende de Inicio, y del estado de los sensores S4, S5 y S6. Nótese que una condición
lógica “AND” puede implementarse como un circuito serie en el lenguaje ladder.

Figura 9: Lógica de activación del emisor

SIMULACIÓN

1. Una vez realizada la programación, se iniciará PLCSIM para poder conectar Factory I/O y TIA Portal.

Para ello se hace clic sobre el botón “Iniciar simulación” , ubicado en la barra de herramientas.
Luego, se hace clic en “Cargar en el dispositivo”, para cargar el programa en PLCSIM.

2. Dentro de Factory I/O, presionar la tecla F4 del teclado para abrir la pestaña Drivers y seleccionar
Siemens S7-PLCSIM desde la ventana desplegable. Luego, dar clic en “Conectar” y esperar unos
segundos. Si todo fue configurado correctamente, aparecerá tal como se muestra en la Figura 10.

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 8 de 12


Figura 10: Conexión de Factory I/O con PLCSIM y TIA Portal

3. Para iniciar con el proceso de simulación, regresar a la escena de Factory I/O y dar click en el botón

de Inicio . La escena estará en ejecución cuando aparezca el ícono de ejecución como está
señalado en la Figura 11.

Figura 11: Simulación en ejecución en el entorno de Factory I/O

4. Finalmente, para empezar el proceso industrial, dar clic sobre PStart en Factory I/O, como se aprecia
en la Figura 12. Observar el funcionamiento de la simulación e identificar las etapas descritas.

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 9 de 12


Figura 12: Ejecución del proceso en el entorno de Factory I/O

5. Cuando se presione PStop, el proceso se detendrá automáticamente, y podrá reestablecerse a

través del botón desde el entorno de Factory I/O, para reiniciarlo a través de PStart.

6. ENTREGABLE

La empresa ha quedado muy satisfecha con su trabajo, por lo que ha decidido encargarle un nuevo reto:
Existe un proceso anterior en el que se reciben los pallets con jabas. El problema reside en que algunos
pallets llegan vacíos, por lo que será necesario reconocerlos y colocar una jaba sobre los mismos
automáticamente. ¿Aceptas el reto?

ESCENA PARA EL ENTREGABLE

La nueva escena se ve como en la Figura 13. Se ha añadido una etapa previa a la experiencia
desarrollada durante la actividad dirigida que funciona como sigue:

● El tablero de control sigue siendo el mismo, con las mismas funciones, solo ha cambiado de posición.

● El emisor del inicio del proceso emitirá pallets solos, o pallets con cajas.

● Al iniciarse el proceso con PStart, deberá activarse la transportadora (B1) para llevar los pallets
hacia la zona de alimentación de cajas.

● En la zona de alimentación de cajas, 2 sensores capacitivos (S1) y (S3) reconocerán la llegada del
pallet, tal como en la experiencia anterior. Por otro lado, el sensor fotoeléctrico retroreflectivo (S2)
detectará si hay o no una caja sobre el pallet. Si hubiera una caja, el proceso debe continuar. Si no
hubiera una caja, deben detenerse las transportadoras y activarse el emisor EmisorCaja para
depositar una.

● Una vez depositada la caja, se desactivará el sensor (S2) y deben reactivarse las transportadoras

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 10 de 12


para continuar con el proceso.

● La transportadora B2 se encarga de llevar los pallets hacia la banda curva BC1. Para propósitos
prácticos, B1, B2 y BC1 pueden activarse y desactivarse al mismo tiempo.

● Pista: Usa una tabla de verdad para definir la lógica de activación de las transportadoras y del emisor
de la zona de llenado de cajas.

Figura 13: Escena para el entregable

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 11 de 12


7. FUENTES DE INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Autycom. (n.d.). Tipos de sensores industriales. Autycom. Retrieved 03 23, 2021, from
https://www.autycom.com/tipos-de-sensores-
industriales/#:~:text=Algunas%20de%20las%20principales%20caracter%C3%ADsticas,se
%20est%C3%A1%20llevando%20a%20cabo

Rechner Sensors. (s.f.). Sensor capacitivo: Controles de presencia y mediciones de


distancia en espacios reducidos. Rechner Sensors. Consultado 03 23, 2021, de
https://www.rechner-sensors.com/es/documentacion/knowledge/sensor-capacitivo

Rockwell Automation. (n.d.). Sensores fotoeléctricos. Rockwell Automation. Retrieved 03


23, 2021, from https://www.rockwellautomation.com/es-ar/products/hardware/allen-
bradley/sensors-and-switches/presence-sensors/photoelectric-sensors.html

Rockwell Automation (2021). Dispositivos de detección de presencia Consultado 03 23, 2021,


de https://www.rockwellautomation.com/es-ar/products/hardware/allen-bradley/sensors-and-
switches/presence-sensors.html

Rockwell Automation. (s.f.). Sensores de proximidad inductivos. Rockwell Automation.


Consultado 03 23, 2021, de https://www.rockwellautomation.com/es-
mx/products/hardware/allen-bradley/sensors-and-switches/presence-sensors/inductive-
proximity-sensors.html

Siscode. (n.d.). Sensores ultrasónicos. Siscode. Consultado 03 23, 2021, de


https://siscode.com/sensores-y-accesorios-banner/sensores/sensores-ultrasonicos/

Guía N° 1 - Autómata Programable PLC - Rev 001 | Página 12 de 12

También podría gustarte