UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
MODALIDAD PRESENCIAL
Integrantes:
López José Esteban
Martínez Cristian
Naranjo Marco
Proaño Fernando
Vargas Daniel

LABORATORIO
GUÍA PRÁCTICA DE
PRÁCTICA SUPLETORIO

OCTAVO SEMESTRE

PERIODO ACADÉMICO
OCTUBRE – MARZO 2016
LABORATORIO TALLER SIMULACIÓN

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA: SISTEMA DE MEDICÓN Y CONTROL INDUSTRIAL II

NIVEL: OCTAVO PARALELO: A y B

ÁREA ACADÉMICA: CONTROL DOCENTE: Ing. Mauricio Carrillo

PERIODO ACADÉMICO: OCTUBRE 2015-FEBRERO 2016

PRÁCTICA Nº: SUPLETORIO

I. TEMA:

“AUTOMATIZACIÓN DE MÁQUINA ETIQUETADORA DE BOTELLAS, MEDIANTE

EL USO DE CONTROLADORES PROGRAMABLES PLC”

II. OBJETIVOS:
a. Objetivo General

Realizar la automatización de la máquina etiquetadora de botellas con los

conocimientos adquiridos durante el semestre estudiado en módulo de Sistema de
Medición y Control.

b. Objetivos Específicos
 Identificar los componentes necesarios a ser automatizados dentro de la máquina
y analizar la función que cumplen.
 Tomar guía de la tesis realizada para saber cómo fue creada la máquina.
 Verificar el estado de los componentes que comprende la máquina a ser
automatizada.
 Identificar los sistemas que son utilizados para el correcto funcionamiento de la
maquina etiquetadora.
 Analizar los fallos que se encuentran en los componentes para dar un
mantenimiento correctivo y solución a las averías presentes en la maquina
etiquetadora.
 Elaborar la correcta programación para la automatización manual y automática
de la etiquetadora, utilizando el software CX-Programmer
 Realizar diferentes pruebas en la máquina, para conseguir un programa ideal,
acorde a su funcionamiento comprobando la programación por medio del PLC.
 Realizar las conexiones adecuadas para que el rendimiento sea el esperado en
sistemas identificados.
 Implementar componentes para optimizar y mejorar el funcionamiento de la
máquina.
  Elaborar el diagrama de control, potencia y flujo para la automatización y el
funcionamiento requerido.
 Consultar el funcionamiento de los variadores y la forma de uso para realizar la
programación debida
 Controlar la frecuencia de los variadores para que cada motor tenga una
velocidad adecuada el instante que inicia el funcionamiento de la etiquetadora.

III. INSTRUCCIONES

Sistema AUTOMÁTICO.
 Conectar el sensor fotoeléctrico mediante la identificación de los cables por medio
de colores:
 Marrón, hacia el negativo de la fuente número 1 de 24V
 Azul, hacia el positivo de la fuete de 24V
 Blanco, hacia el PLC entrada 01
 Negro, libre debido a que es una compuerta normalmente cerrada.
 Gris, al común del PLC.
 Conectar el sensor óptico.
 Positivo, hacia el positivo de la fuente número dos 24v
 Negativo, hacia el negativo de la fuente número dos 24v
 Generador de señal, hacia la entrada 03 del PLC.

Sistema MANUAL.
 Realizar las actividades del sistema automático para los sensores
 Aumentar un final de carrera al culminar el proceso de etiquetado
o ON 3 hacia el común del PLC
o C hacia la salida 10.03 del PLC.
LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS:

 Sensor fotoeléctrico OMRON

 Sensor o captador óptico

 PLC OMRON SYSMAC CPM2C

 Variadores OMRON SYSDRIVE 3G3XV Inverter

 Pinzas

 Desarmadores

 Playo

 Variador de voltaje
 Motores trifásicos 220 V

 Envases para el etiquetado

 Tira de etiquetas o membretes

  Control de mando

IV. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

 Máquina: Etiquetadora
 Automatización: Manual y automático
 Medio: PLC OMRON CPM2C

COMPONENTES

 Motores:
o Etiquetadora: Trifásico, Siemens de 0,5HP, 60Hz.
o Rodillos: Trifásico, Siemens de 0,5HP, 60Hz.
o Banda transportadora: Trifásico, Siemens de 0,5HP, 60Hz.
 Variadores OMRON
 Banda transportadora de cuero
 Rodillos de Polímero
 Sensor fotoeléctrico OMRON
 Sensor óptico que detecta colores

PROCEDIMIENTO

 Reconocimiento de los componentes de la máquina y la maquina en general.

 Evaluación y análisis del funcionamiento de la maquina etiquetadora
 Verificación el estado de cada componente.
o Motores: Trabaja adecuadamente
o Bandas en V dentadas: Trabaja adecuadamente
o Banda transportadora: Trabaja adecuadamente
o Rodillos: Trabaja adecuadamente
o Sensor fotoeléctrico: Trabaja adecuadamente
o Sensor óptico: Trabaja adecuadamente
 Automatización mediante el software CX PROGRAMMER
 Realizar pruebas con el programa obtenido.
 Finalizado el programa en el PC enviar al PLC tipo OMRON CPM2C.
 Seleccionar entradas y salidas del PLC para realizar la conexión hacia los
componentes a utilizar para la automatización tanto manual como automática.

Actividades en el sistema de potencia de la máquina.

 Conectar las líneas L1 Y L2 a la fuente eléctrica trifásica, luego al motor M1
AUTO-061 que permite el transporte de las etiquetas pero antes se debe
conectar los cables U,V,W a las salidas del variador
 Se debe puentear las líneas L1 Y L2 al primer variador de frecuencia, luego al
motor M2 AUTO -064 que permite el giro de los rodillos de envases, verificar
los bornes de conexión U,V,W según los colores que se especifica en la tesis
guía las salidas del variador
 Se puentea de la misma manera las líneas L1 Y L2 al segundo variador de
frecuencia, luego del motor M3 AUTO -065 que permite el funcionamiento de
la banda transportadora identificando las entradas respectivas U, V, W y se
realiza la conexión a las salidas del variador.
 Programar los variadores a diferentes frecuencias debido a que cada componente
que gira por la conexión con los motores trifásicos necesitan diferente velocidad
para conseguir u óptimo funcionamiento.
 VARIADOR FRECUENCIA
TIPO UTILIZACIÓN
CÓDIGO Hz
OMRON
Rollo de
Auto-065 SYSDRIVE 3G3XV 5.0
etiquetas
INVERTER
OMRON
Auto-061 SYSDRIVE 3G3XV 21.0 Rodillos
INVERTER
OMRON
Banda
Auto-064 SYSDRIVE 3G3XV 6.0
trasportadora
INVERTER

 Conectar del bloque de circuito las terminales 2 y 6 del variador con frecuencia
7.5 Hz a las salidas del PLC 10.00
 Conectar del bloque de circuito las terminales 1 y 6 del variador con frecuencia
16 Hz a las salidas del PLC 10.01
 Conectar del bloque de circuito las terminales 2 y 6 del variador con frecuencia
5.3 Hz a las salidas del PLC 10.02 con el común del 10.01 y 10.02
V. RESULTADOS OBTENIDOS:

LISTA DE ORDENAMIENTO DE LA CONEXIÓN

ENTRADAS
 S1: Detector de franja negra (0.00)
 S2: Sensor de botella (0.01)
 S3: Automático (0.02)
 S4: Manual (0.03)
 S5: Paro de emergencia (0.04)
 S6: Stop (0.05)
SALIDAS
 M1: Motor de rebobinado (10.00)
 M2: Motor de la banda (10.01)
 M3: Motor de giro de envases (10.02)

DIAGRAMA DE CONTROL
DIAGRAMA DE FLUJO
PROGRAMACIÓN
VI. CONCLUSIONES:
 En el estado de la máquina pudimos observar que la colocación de las etiquetas no
era el adecuado, ya que se desprendía el rollo de las etiquetas.
 Se trabajó con tres variadores cada uno conectado a un motor para elegir la
velocidad que deseamos en cada uno de ellos para evitarnos complicaciones, por
esta razón se utilizaron las frecuencias de: 5,5 Hz de la banda trasportadora, 6,5 Hz
de las etiquetas y de los rodillos 21 Hz.
 La ubicación del sensor fotoeléctrico fue probado en distintas posiciones para
identificar la separación entre cada botella, optando por una posición cercana a la
original.
 El sensor fotoeléctrico requiere un reflector de luz, en este caso se empleó un
reflector blanco de bicicleta por lo que mediante pruebas realizas con cinta
reflectora llegamos a concluir que tiene mejor desempeño con el reflector utilizado y
captaba el PLC el pulso de manera eficiente.
 Se optó por botellas de color opaco, debido a que las botellas transparentes al
momento de sensar, se toman dos y hasta tres lecturas en el sensor por cada botella,
debido a las fluctuaciones de la luz con respecto al sensor.
 Al realizar el programa en el software CXprogrammer el único tiempo que se
utilizó fue en el control manual al momento de sensar la botella con un tiempo de
4.5 segundos para detener la botella acabado su proceso; debido a que nuestra
máquina cuenta con sensores lo cual nos facilita el manejo de tiempos para la
automatización.
 Realizando pruebas con el sensor fotoeléctrico como óptico nos dimos cuenta que
trabajaban de mejor manera conectándolos en diferentes fuentes cada una de 24v.
 Los variadores nos permiten controlar la velocidad de rotación de motores de
corriente alterna que trabajan con dos entradas pero generan tres salidas lo cual nos
permite controlar la frecuencia dependiendo en gran parte al voltaje que se maneja.
 La interfaz del sensor está diseñada para detectar el paso de objetos como botellas
por ello esto puede ser utilizado como una entrada al PLC.
 El sensor fotoeléctrico, el emisor como el receptor tiene que estar en la misma
posición, con la separación por donde pasa la botella para ser detectada la señal, al
momento de no existir un cuerpo opaco entre el emisor y el receptor el sensor se
encontrará normalmente abierto.
 Para el funcionamiento adecuado del sensor óptico de etiquetas, se decidió ubicar al
final de cada etiqueta una tira de color negro porque con el color obscuro el sensor
envía la señal para interrumpir el giro del motor que enrolla las etiquetas.
 Para la separación de las botellas se tomó una distancia de 20 mm entre cada botella
para que el etiquetado no tenga problemas al pasar por el sensor.
 La programación del PLC es más amigable con el usuario debido a que tiene una
mejor facilidad de manejo.
 Es más eficiente trabajar con un PLC en una industria a que trabajar con una tarjeta
DAQ debido a que las interferencias de señal o ruidos no son muy significativas
para alterar en el control con PLC.
 Para facilitar el manejo y entendimiento del diagrama de control se decidió utilizar
los sensores como compuertas normalmente abiertas ya que al momento de pasar las
botellas el censor fotoeléctrico envía una señal al PLC.
 Para tener una facilidad de manejo de la máquina Etiquetadora se realizó un mando
de control que consta de cuatro botones que son para el sistema manual, automático,
paro de emergencia y stop, permitiendo al usuario el control de la máquina de una
manera fácil.
 La separación entre cada etiqueta es de 1 cm por cuestiones del sensor óptico, para
etiquetar cada botella sin tener interferencia entre botella y botella.
 Para optimizar el funcionamiento de la maquina se engraso los componentes de la
banda, de esta manera la fluidez del paso de botellas fue el adecuado.
 El camino que deben seguir las etiquetas hasta su posición final debe ser el
adecuado para evitar que l rollo de etiquetas se rompa en algún trayecto del
funcionamiento de la máquina.
 El diseño de la programación parte principalmente de la identificación de los
elementos de la máquina que se requieren controlar.
 El control automático de la etiquetadora además permite potenciar la actividad del
etiquetado para la reducción de tiempos.
 La automatización desde la interfaz del CX-Programmer y el PLC debe tener una
cierta accesibilidad a cambios y modificaciones que permitan la corrección de
errores o la optimización del proceso de automatización.
 El paro de emergencia, dentro de cualquier tipo de funcionamiento nos permite
detener el proceso como una pausa, para reanudarlo desde la posición en la cual se
realizó el paro.
 Al momento del funcionamiento de la maquina se puede cambiar de automático a
manual o viceversa, de igual manera al momento de activar el stop, cuando está
activado el paro de emergencia solo es posible cambiar el funcionamiento de manual
a automático o viceversa desactivando el paro.
 En el funcionamiento se debe tener en cuenta que la banda que permite la
adherencia adecuada de la etiqueta a la botella no se suba por cuestiones del
movimiento del motor con ayuda de un disco que lo asegura en su posición inicial.
VII. RECOMENDACIONES:
 Es recomendable trabajar con tres variadores de frecuencia para evitar el
sobrecalentamiento de los mismos y además para poder trabajar con frecuencias
individuales.
  Es recomendable utilizar dos fuentes para poder conectar el sensor y el PLC en
una y otra para poder conectar el sensor óptico
 Se recomienda revisar las conexiones de los motores a sus respectivos
variadores, para asegurar que cada borne de conexión sea el correcto.
 En lo posible se debe realizar pruebas dentro del procedimiento de
automatización para asegurar de que algún parámetro que no afecte en algún
momento el proceso automático que la máquina está realizando.
 Si se va a trabajar con la compuerta de salida 10.02 se recomienda verificar que
la conexión entre en el positivo y el común sea la apropiada para dicha salida
puesto que ambas salidas 10.02 y 10.03 tienen una conexión en común.
 Es recomendable verificar en estado de los sensores y motores a utilizar para así
asegurar el correcto funcionamiento de los mismos, de no ser así se debería
realizar las correcciones respectivas.
 Se recomienda realizar una inspección general antes de encender la máquina, de
todos los elementos es decir revisando primeramente conexiones, el cableado,
los sistemas mecánicos y la banda transportadora, de una manera visual para no
tener inconvenientes al momento de su funcionamiento
 Es recomendable de quien vaya hacer uso de la maquina tenga un
cconocimiento del funcionamiento previo en variadores conexiones básicas al
PLC y sensores para un óptimo desempeño de la máquina.

VIII. BIBLIOGRAFÍA:

[1] Fabián Danilo Criollo Cholota. (2011).Tesis estudio de una etiquetadora de botellas.
Facultad de ingeniería civil y mecánica
[2] CPM2C Programmable Controller Operation Manual Revised November 2000
http://www.proenergo.ru/doc_pdf/plc-doc/w356e1-3.pdf
[3] SYSDRIVE 3G3XV Inverter 3G3XV-EV2 Operation Manual Revised November
1997 http://manuali.eltex.biz/Manuali_Omron_Yaskawa/3G3XV.pdf
[5] http://www.quiminet.com/articulos/que-es-un-variador-de-frecuencia-y-como-es-
que-funciona-60877.htm
[6] http://www.tme.eu/es/Document/cb76389d2852c2851f33d3f660510f98/e3jk.pdf
IX. ANEXOS

IMAGEN 1 ETIQUETADORA

IMAGEN 2 PROCEDIMIENTO DE ETIQUETADO

IMAGEN 3 REALIZACIÓN DEL PROGRAMA

IMAGEN 4 PLC OMRON CPM2C