Ingeniería de Fabricación

Grado en Ingeniería Mecánica

Grado en Ingeniería Electrónica Industrial
Grado en Ingeniería Eléctrica
Grado en Ingeniería de Organización Industrial

Tema 3.2
Procesos de
Conformado Plástico
Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
Departamento de Ingeniería Mecánica y Minera
Escuela Politécnica Superior de Jaén

Curso Académico 2021-2022 (Segundo Cuatrimestre)

 CONTENIDOS

1. Introducción
2. Forja
3. Laminación
4. Estirado
5. Extrusión
1. INTRODUCCIÓN
Clasificación de los procesos de fabricación

Fundición
Permiten modificar la
geometría, las propiedades Deformación Plástica
y el aspecto del material de CONFORMADO
Mecanizado
trabajo
MEJORA DE Otros procesos de conformado
PROCESADO PROPIEDADES
Tratamientos Térmicos
PROCESADO DE
SUPERFICIES
Limpieza y Tratamiento Superficial
PROCESOS DE
Recubrimiento y Deposición
FABRICACIÓN

Soldadura
UNIONES
PERMANENTES Pegado por Adhesivos
ENSAMBLES

Permiten unir componentes Fijaciones Permanentes

UNIONES
para crear nueva entidad Fijaciones Roscadas
MECÁNICAS

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1. INTRODUCCIÓN

Forja
Estampación Compresión
directa

Metal fluye
Laminación perpendicular
a la F
Deformación
total
Extrusión Compresión
Embutición indirecta

PCDP
Estirado
Trefilado Tracción

Doblado
Plegado Flexión
Deformación
localizada
Cizallado Cizallamiento

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2. FORJA

El forjado es un proceso de conformado por deformación plástica en el cual se

comprime el material situado entre dos matrices, de forma gradual o mediante
impactos, hasta llegar a la forma deseada, con el material calentado a una Tª
superior a la de recristalización

Matriz
Pieza
Matriz

De los procesos de conformado de metales más antiguos

(8000 - 4000 a.C.). Joyería, armas y monedas
Producen piezas discretas, a diferencia del laminado (placas,
láminas o perfiles)
Normalmente en caliente  Tªrecristalizacion < Tªforja < Tªfusión
Suelen requerir operaciones adicionales de acabado 
geometría (mecanizado) y propiedades mecánicas (tratamientos
térmicos)
Productos característicos  Remaches, tornillos,
herramientas, engranajes…
5
2. FORJA

Control del flujo de material y estructura del grano  Piezas con buena
resistencia y tenacidad  Usada en aplicaciones críticas (seguridad y
fiabilidad)
Flujos y estructura de grano en distintos
procedimientos de fabricación

Fundición Mecanizado Forja

Límite cantidad de
deformación a aplicar 
3 veces φ barra inicial 
Material doblado o arrugado
en lugar de comprimido

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2. FORJA

Forjabilidad  Capacidad de un material para soportar una deformación sin

romperse.

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2. FORJA

Clasificación Tª Trabajo < Tª Recristalización

FRÍO Mayores esfuerzos  Endurecimiento por deformación
Buen acabado superficial y precisión dimensional

Tª TRABAJO La mayoría
CALIENTE Tª Trabajo > Tª Recristalización
Menores esfuerzos
Peor acabado superficial y precisión dimensional
Golpes rápidos
Martinete o martillo
IMPACTO Presión máxima al inicio del impacto
Energía del impacto se consume en la deformación
Prensa de forja
F APLICADA Compresión a poca velocidad
GRADUAL Aumento de la presión con la deformación del material
Presión máxima antes de la descarga
FORJA Zona deformada más profunda
ACABADAS Forma definitiva
PIEZAS
Forma aproximada  Acabado por mecanizado (u otro
DESBASTE
procedimiento)

Material se deforma libremente entre

LIBRE la superficie activa de forja
GEOMETRÍA
PROCESO Herramienta circunda casi totalmente
ESTAMPA la pieza, excepto una zona libre
Restricción del
flujo de material
Herramienta circunda totalmente la
RECALCADO pieza
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2. FORJA

FORJA LIBRE

Se reduce la altura (espesor) y se incrementa el diámetro (anchura) de la

pieza. La deformación no está limitada
Se obtienen piezas de geometría sencilla, series pequeñas, diversidad de
tamaños
Generalmente en caliente  Acabados bastos  operaciones de acabado
Se confiere a la pieza flujo y estructura de grano favorables

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2. FORJA

FORJA LIBRE

Defecto típico en forja libre  ABARRILAMIENTO  Debido a las fuerzas de

fricción entre matriz y pieza  Usar lubricantes

a) Cilindro comprimido en estado inicial

b) Deformación uniforme sin fricción
c) Deformación con fricción

Puede aparecer también al forjar piezas calientes entre matrices frías 

material cercano a la matriz se enfría más rápido que el resto  Mayor resistencia
a la deformación que la zona central  Usar matrices calientes o barreras
térmicas entre pieza y matriz (tela de vidrio)  Forjado isotérmico 10
2. FORJA

FORJA LIBRE
MARTINETE
Descarga por impacto contra el material de trabajo. Se necesitan varios golpes
Golpes rápidos. Presión máxima al inicio del impacto. Energía de impacto
consumida en la deformación.
 Por gravedad (caída libre)  Fuerza función de la altura de caída y peso del
martillo
 De potencia aceleran la caída mediante aire comprimido
Problemas de transmisión de vibraciones al suelo
2. FORJA

FORJA LIBRE

PRENSAS DE FORJADO
Aplican una presión gradual en lugar de impactos.
Compresión a poca velocidad
Aumento de la presión con la deformación del material
Presión máxima antes de la descarga
Zona deformada más profunda
Mecánicas, hidráulicas y de tornillo

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2. FORJA

ESTAMPACIÓN
Forja con estampa o semicerrada
El material adquiere la forma de la matriz (estampa) con la que se trabaja
Debido a las grandes deformaciones  Varias etapas (empleo de varias
matrices)
Rebaba  Exceso de material que fluye entre las aberturas de las matrices 
Asegura el llenado completo  Fricción se opone a que siga fluyendo
Grandes series (rentabilidad)  alto coste de las estampas
Piezas complejas con buena precisión
En caliente  Rebaba más
delgada se enfría  favorece el
llenado
Piezas forjadas en caliente 
Problemas de enfriamiento en la
zona de contacto matriz-pieza 
Forja isotérmica  Matrices
calentadas a la temperatura de
trabajo
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2. FORJA

ESTAMPACIÓN

Diseño de matrices  Determinar el número de pasos necesarios desde el

material de partida a la forma final

Ejemplo: Etapas de forjado de una biela

1. Pieza bruta (barra)
2. Recalcado
3. Estampación
4. Acabado
5. Recorte
(Nótese la cantidad de rebaba necesaria para asegurar el correcto llenado)

Fundamental  Definir los planos principales de

fluencia A partir de los cuales se inicia el desplazamiento
del material (simetría, unión de centros de masa…)

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2. FORJA

RECALCADO
Forja cerrada (por recalcado  ↓ Longitud y ↑ espesor)
El material queda contenido completamente dentro de la matriz durante la compresión y no
se forma rebaba  Más económico
Control cuidadoso del diseño de la matriz y las variables del proceso  V material = V
matriz (con tolerancias estrechas)
• Exceso de material  Presión excesiva  Puede dañar las matrices
• Volumen deficitario  Llenado incompleto  Defectos pieza
Adecuado para geometrías simples y simétricas (Al, Mg y sus aleaciones)

ESTAMPACIÓN

RECALCADO
Secuencia de operaciones para producir
clavos, remaches y tornillos mediante
recalcado 15
2. FORJA

Acuñado

Caso particular del recalcado

Impresión de finos detalles de las matrices en la parte superior e inferior de la pieza
Poco flujo de material pero presiones muy altas
Acuñación de monedas
Aumento de la precisión dimensional y el detalle de piezas procedentes de otros
procesos

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2. FORJA

Defectos
Grietas y plegado: zonas excesivamente trabajadas, materiales frágiles, temperatura
demasiado baja, zonas de difícil llenado

 Formación de pliegues por torcedura del

alma  aumentar espesor del alma

 Aparición de grietas  Material cilíndrico

muy grande  Cavidades se llenan de forma
prematura  Material del centro pasa a los las
regiones llenas

Exceso de tensiones residuales: Se eliminan con tratamiento térmico.

Falta de penetración: Deformación solo en capas superficiales.
Pandeo: Las piezas esbeltas han de tener una relación longitud/diámetro inferior a 3.
Colocación de guías.
Abarrilamiento: Debido al rozamiento en la interfaz de contacto herramienta-pieza.
Estructura de fibra: Se evita con reducciones inferiores al 50-70% de la
sección transversal.
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3. LAMINACIÓN

Definición
El laminado es un proceso de conformado por deformación plástica en el cual el espesor
de un material es reducido mediante fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
opuestos, que giran para coger el material y comprimirlo entre ellos.

Requiere una fuente muy grande de potencia (desarrollo en la 1ª Rev .Ind.)

Elevada inversión de capital  Requieren elevadas producciones
En caliente y en frío
Proceso de conformado más usado (material fundición pasa por laminación antes de
forjado)
Aplicable a todos los metales y sus aleaciones que sean dúctiles y maleables (aceros, Al,
Cu, Zn, Mg, Pb, Sn y sus aleaciones) 18
3. LAMINACIÓN

En caliente
 Formas intermedias (tocho, plancha o petaca) libres de tensiones residuales y
propiedades isotrópicas, pero con tolerancias no estrechas y óxido en la superficie
 Nuevas laminaciones en caliente o frío hasta obtener el producto final  Distintos
perfiles comerciales
 Menos esfuerzos
 Peores tolerancias y acabados
 Permite mayores deformaciones

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3. LAMINACIÓN

En frío
 Requiere mayores cargas
 Se obtienen mejores acabados y tolerancias más estrechas
 Mejores propiedades mecánicas
 Se utiliza en operaciones de acabado, en láminas preconformadas en
caliente y chapas de poco espesor

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3. LAMINACIÓN

Productos de Laminación

Fases  Sucesivos laminados

Limpiado químico Laminado
Laminado y lubricado en frío
en caliente
(chapa)
Producto de partida  Lingote
Laminado en frío
Primera laminación  Desbaste
Plancha o Tubo soldado
(chapa para tubos)
planchón Nueva laminación  Semielaborado
(SLAB)
Laminación final  Acabado
Planchas
Laminado en • Perfiles
caliente
• Palanquillas
Barras laminadas
• Chapas
Barras estiradas en frío
en caliente
Colada • Tubos
continua o
lingotes • Llantas y llantones
Palanquilla Fermachine
Alambres
(sección cuadrada)
laminado en caliente Se puede afirmar que casi todas las
(BILLET) piezas que se fabrican han pasado
Barra para tubo
previamente por un proceso de laminado.
Tubos sin costura
(laminado en caliente)

Formas
estructurales
(caliente)

Tocho Railes
(caliente)
Cuadrado > 150 mm
(BLOOM) 21
3. LAMINACIÓN

Fundamentos
• Una plancha de espesor ho se reduce a hf tras ser comprimida y arrastrada por dos rodillos
que giran a Vr.
• La velocidad de alimentación Vo es menor que la final Vf.
• En espacio de laminación L, hay un deslizamiento relativo rodillo-chapa (punto no
deslizamiento, Vr=Vchapa).
• A la izquierda, Vr>Vo  fricción empuja chapa
• A la derecha, Vr<Vf  fricción frena chapa
• Aproximadamente, la reducción máxima es: ℎ𝑜 − ℎ𝑓 = μ2 𝑅

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3. LAMINACIÓN

Condición de arrastre
Los propios cilindros, por fricción, arrastran el material para su conformado, de ahí que
interese el que posean un alto coeficiente de rozamiento.
En cualquier punto de la superficie de contacto actúa una fuerza de compresión radial Pr
y otra de fricción tangencial T (μ Pr).
Punto neutro  velocidades del material y de los cilindros coinciden
La dirección de T variará según se esté antes o después del punto neutro

Pr sen α < μ Pr cos α tg αo < μ

23
3. LAMINACIÓN

Condición de arrastre

tg αo < μ
Para grandes reducciones de espesor  α0 grandes 
(aumentar μ)  R grandes

  v p 
 0  v p 
  h 

Desbastes (grandes reducciones)  Cilindros de grandes diámetros, girando a bajas

velocidades
Acabados  Cilindros de diámetros pequeños, girando a mayores velocidades

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3. LAMINACIÓN

Estimación de la Fuerza requerida

• La fuerza requerida para provocar una deformación real
εdeterminada es:
w ancho rodillo (m)
𝐹 = 𝐿𝑤σ𝑝𝑟𝑜𝑚 L  Longitud de contacto (m)
siendo 𝜺 = 𝐥𝐧(𝒍𝒇 /𝒍𝒐 ), y obteniendo consecuentemente σ𝑝𝑟𝑜𝑚 (esfuerzo
de fluencia promedio) del diagrama esfuerzo-deformación real.

• La potencia de laminación será (kW):

N  velocidad
P = 2π F L N/(60 ∙103) rotación rodillos
(rpm)

Ejercicio propuesto
Una cinta de acero 1020 con ancho de
200 mm y espesor de 25 mm se lamina
hasta un espesor de 20 mm en frío. Si los
rodillos giran a 100 rpm (R=30mm),
calcule F (kN) y P (en kW).
3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
Laminación  Realizada por un par de rodillos (uno se mueve por accionamiento
mecánico y otro por fricción)  Unidad Elemental
Tren de laminación  Acoplamiento de varias unidades elementales
Partes:
• Cuerpo o tabla: liso para laminación de chapa y acanalado para perfiles
• Cuellos, situados a ambos lados de la tabla
• Muñones o trefles: se asientan en los cojinetes

Combadura térmica  Fabricar rodillos rectificados con combadura  Láminas de

espesor uniforme
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3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS
Dúo. Caja de dos cilindros de ejes horizontales. Pueden ser reversibles (gran inercia y
consumo importante de energía) y no reversibles.
Trío. Con esta caja se lamina en los dos sentidos, sin tener que parar e invertir el giro de
los cilindros
Dobles dúos. Se componen de dos cajas con dos parejas de cilindros cada una, con sus
ejes en dos planos verticales paralelos  D pequeño  Acabados + menor coste
reemplazo  Pero mayor flexión  D grande.
Cajas universales. Aunque el aumento de dimensiones en el producto laminado tiene
lugar principalmente en dirección longitudinal, se produce también un ensanchamiento,
que muchas veces se limita y controla mediante cilindros verticales. Estos laminadores se
llaman universales.

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3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS
Cluster o Sendzimir  Alto coste  Fabricación de láminas muy delgadas de materiales
de alta resistencia  laminado en frío (acabados)
• Reducción espesor  Acritud  más difícil seguir reduciendo  aumentar la
lubricación, recocer el material o reducir el diámetro de los rodillos.
• Los cilindros de menor diámetro dan una superficie de contacto menor … cargas
menores y menos energía. Flectan fácilmente, por lo que se requieren otros cilindros
de mayor radio, que hagan contacto con ellos.

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3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
TRENES DE LAMINACIÓN
Sucesión de cajas laminadoras longitudinales, perfectamente sincronizadas entre sí, que
realizan pasadas  perfil inicial perfil final deseado.
Movimiento continuo y no intermitente

29
3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
TRENES DE LAMINACIÓN
Ejemplo:
- Desbaste  200 mm  35 mm
- Acabado  35 mm  2 mm

30
3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
TRENES DE LAMINACIÓN
Clasificación

1) Según su disposición en planta:

• Abiertos o en línea, compuestos por cajas en
una misma línea o en líneas paralelas.
• Continuos (tándem) constituidos por cajas
dispuestas una a continuación de la otra.
• Semicontinuos, en los que se deja suficiente
espacio entre caja y caja para poder retirar el
material después de cada pasada, si así interesa.
• En zig-zag o cross-country, que son trenes
mixtos de continuos y en línea.

31
3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación
TRENES DE LAMINACIÓN
Clasificación

2) Según el producto final obtenido:

•Trenes desbastadores (Blooming-Slabbing). Parten de los lingotes obtenidos por fundición y de peso
variable, pueden llegar hasta las 18.000 t.

•Trenes blooming destinados a laminar bloom (tochos), sección cuadrada de 120 a 500 mm2.

•Trenes slabbing, laminan slab (llantones/planchas) de sección rectangular de hasta 1800 por 300 mm.

•Trenes de palanquilla. Laminan el desbaste y lo transforman en palanquilla, producto de sección

cuadrada, de lado 40-125 mm, o en llantón, de espesor comprendido entre 10-125 mm y anchura entre
200-600 mm. Suelen ser trenes continuos con cajas trío.

•Trenes para fermachines. Se denomina fermachine al redondo de acero de  = 5 a 8 mm

especialmente preparado para la fabricación de alambre por trefilado.

•Trenes estructurales. Se destinan a la laminación de perfiles pesados, como angulares de 90 a 150,

doble T de 200 a 500 y U de 200 a 300 mm. Se parte de desbaste en el blooming.

•Trenes comerciales. Se emplean para la fabricación de carriles y perfiles de peso mediano y pequeño.
Se parte también de desbastes obtenidos en los blooming.

• Trenes para chapa

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3. LAMINACIÓN

Equipos de laminación

Tren semicontinuo para chapa en caliente

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4. ESTIRADO

Operación de conformado por deformación plástica mediante la cual se reduce la

sección transversal de una barra, varilla o alambre, al hacer pasar el material de trabajo
por una o varias matrices, aplicando un esfuerzo de tracción en su extremo

Barras de sección redonda, cuadrada, rectangular, tubular (hasta 100 mm de diámetro o

ancho)
Materiales  Acero, Al, Cu (y sus aleaciones)
Normalmente en frío (estrecho control dimensional, buen acabado superficial, resistencia y
dureza mejoradas)
Proceso económico y rápido. Adaptable a la producción en masa o lotes con altas V
(hasta 50 m/s en alambre muy fino)

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4. ESTIRADO

Distinción entre estirado de barras y estirado de alambres  Trefilado

Trefilado  Cables, muelles, ejes de precisión, radios de bicicleta, joyería, filamentos,
cables trenzados…
Diferencias (además de la terminología empleada):

a) Material de partida:
 Estirado: · - diámetro grande: barras de 4 a 6 m con  >10 mm
- perfiles con espesor ≈ 3 mm
- tubos
 Trefilado: - diámetros pequeños: redondos de  ≈ 5-8 mm (fermachine)
b) Objeto y características de la operación:
 Estirado: - Endurecer, dar una forma determinada
 Trefilado: - Adelgazar el material
c) Realización:
 Estirado: - Una sola pasada (40% reducción máxima)
 Trefilado: - Varias pasadas (hasta diámetro de 0,03 mm)

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4. ESTIRADO

Proceso:

Antes de realizar el estirado o trefilado  Afilado  Reducción del diámetro del extremo
inicial del material (estampado, laminado o torneado), para facilitar la introducción a través
de la matriz
Decapado  Eliminación de la capa de óxido superficial del material

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4. ESTIRADO

Segunda Fase Estirado  En cualquiera de los casos (perfiles, tubos, hilos) se hace
pasar el material a través de una o varias matrices hasta conseguir la forma definitiva, por
tracción en el extremo.
Matriz de estirado  Troquel, Hileras o Dados de estirado

Dirección estirado
Regiones del troquel
1) Entrada (campana y ángulo de entrada) 
Campana Abertura inicial. No entra en contacto con la
Ángulo de entrada pieza  Embudo lubricante  Evita el rayado
de la superficie de la pieza.
Ángulo de aproximación
2) Ángulo de aproximación (6º a 20º)  Zona
Superficie de deformación
donde ocurre el estirado
Ángulo de salida
3) Superficie de deformación o campo 
Determina el tamaño final del material estirado
4) Relevo o ángulo de salida (30º)  Facilita
la salida del material.
Carcasa de acero
En operaciones de trefilado a alta
Inserto de carburo velocidad se suelen utilizar
de Tungsteno materiales de alta resistencia al
desgaste en las zonas de contacto

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4. ESTIRADO

Necesario conocer cuál es la reducción máxima en cada pasada

Al aumentar la reducción  Aumentan los esfuerzos a realizar (trabajo en frío
y endurecimiento por deformación)
Problema  Se puede superar el límite de rotura
Reducción máxima posible (teórica) en un solo paso:

r máx = 0,632
Tener en cuenta el rozamiento, endurecimiento por deformación 
Reducciones inferiores a las teóricas:

r máx = 0,5 (barras, estirado simple)

r máx = 0,3 (estirado múltiple de alambre)

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4. ESTIRADO

Equipos de Estirado  Banco de estirado

• Estirado en frío de un canal extruido

(tramos individuales de varilla recta o
perfiles de diámetro pequeño)

• Estirado en frío de barras y perfiles de tamaño medio y grande

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4. ESTIRADO

Equipos de Trefilado

• Máquinas de tipo continuo

• Varias hileras separadas por
tambores de acumulación
intermedios
• Los tambores proveen la fuerza de
estirado del alambre a través de las
hileras
• Mantiene la tensión del alambre en
el paso a la siguiente hilera
• Aumento de F y V y reducción del
espesor a través de cada hilera
• A veces  Recocido entre pasada y
pasada (tipo de material y reducción
total a realizar)

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4. ESTIRADO

Equipos de Estirado de Tubos

• El proceso de estirado se puede utilizar para reducir el diámetro o el espesor de la
pared de tubos sin costuras
• Se puede llevar a cabo con o sin mandril
• Si no se utiliza mandril no se controla el diámetro interno y espesor del tubo
• El mandril puede ser fijo (limitación de la longitud), flotante (encuentra su posición
natural en la zona de reducción) o móvil (versatilidad longitudes de tubo)

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5. EXTRUSIÓN

Proceso de conformado por deformación plástica en el que el material de trabajo es

sometido a esfuerzos de compresión de forma que es obligado a fluir a través de la
abertura de un matriz, con objeto de modificar su sección transversal

Se pueden extrudir una gran variedad de formas, especialmente en caliente debido a

los menores esfuerzos necesarios, pero se debe mantener esta sección a lo largo de toda
la pieza.
El trabajo en frío permite mejores acabados, tolerancias estrechas y aumento de la
resistencia, a costa de un aumento de la fuerza a ejercer.
Se genera poco o ningún material de desperdicio
Lubricación  crítica en el acero  Uso lubricantes (vidrio  además aísla) 42
5. EXTRUSIÓN

Directa • Movimiento relativo pistón-material

Configuración
física • Presión y rozamiento
• Estabilidad del proceso
Indirecta

• Acabado y tolerancias elevados

Frío • Altas velocidades
• Endurecimiento y resistencia
Tª Trabajo • Esfuerzos elevados
• Al, Cu y aceros con bajo contenido C

Caliente • Calentamiento previo > Tª recrist.

Extrusión • Reducción de esfuerzos
• Peores acabados y tolerancias
• Al. Mg, Zn, Sn y aleaciones
• Enfriamiento contacto material con el
Semicaliente cuerpo de la matriz de extrusión 
Precalentar la matriz

• Estable en un período indefinido de

Continuo tiempo
• Secciones muy largas
Proceso
• Una sola pieza en cada ciclo ( por ej.
Discreto extrusión por impacto)
43
5. EXTRUSIÓN

Directa

Se mueve el pistón y los otros elementos permanecen fijos.

Todo el material fluye en igual dirección y sentido en que se mueve el émbolo.
Al final del recorrido queda una pequeña parte de material que no se puede extrudir (zonas
muertas)
Gran fricción superficie de trabajo/material durante el desplazamiento  aumento de los
esfuerzos necesarios
Aplicable a secciones huecas o semihuecas, perforando el material y usando mandril
Obtención de gran variedad de formas

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5. EXTRUSIÓN

Indirecta

El material tiene impedido el movimiento en un extremo

El pistón está perforado y se mueve, saliendo el material por la matriz en sentido
contrario al movimiento del pistón.
El material no se mueve respecto a las paredes  No habrá rozamiento  Presión
necesaria es menor
Limitaciones  Rigidez del pistón
Se pueden obtener secciones huecas  Material fluye entre émbolo y matriz
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5. EXTRUSIÓN

• Inicialmente aumenta la presión hasta llenar el cuerpo de extrusión

• Directa  Aumenta la presión hasta su valor máximo hasta que el material empieza a fluir  Vence el
rozamiento  Empieza a decrecer la presión  Reducción del rozamiento por reducción de la L de
palanquilla que queda en el cuerpo de extrusión
• Indirecta  La presión se mantiene constante durante todo el recorrido
• En ambos casos, aumento de la presión final al aproximarse L a cero  Desechar el despunte
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5. EXTRUSIÓN

• Fluencia del material  Debido al rozamiento generado entre las paredes de la

matriz y la pieza a deformar
• Estancamiento de material en el frente de deformación en zonas próximas a la
salida (boquilla)
• Estas regiones en las que el material se encuentra en condiciones estáticas,
reciben la denominación de zonas muertas

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5. EXTRUSIÓN

CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO

48
5. EXTRUSIÓN

DEFECTOS EN PIEZAS EXTRUIDAS

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