FORJA

Acalco Amacende Ricardo

García López Luz Jimena
Piña Moreno Daniela Areli

6MM4
 FORJA
El proceso de forja se define como una operación
de conformado mecánico por la cual se obtienen
piezas de sección transversal irregular al
comprimir un bloque metálico, denominado tocho,
entre dos útiles de trabajo llamados estampas,
aprovechando la plasticidad del material. En virtud
de los elevados niveles de deformación inherentes
al proceso, éste se realiza normalmente en caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales
ferrosos y no ferrosos en dimensiones, geometrías
y pesos muy variados que sería imposible obtener
mediante otras operaciones.
 Forja trabajo en caliente

Ventajas Desventajas

• Las fuerzas requeridas para • Existe una rápida oxidación o

deformarlo son menores escamado de la superficie por lo
• El material tiene buena que no es posible manejar
soldabilidad y maquinabilidad tolerancias estrechas
• Se elimina la porosidad del • Se produce un alto consumo de
metal energético.
 Forja trabajo en frío
Ventajas
• Mejora el trabajo superficial por lo que
puede laminarse hojas muy delgadas.
• Distorsiona la forma del grano
• Mejora su exactitud dimensional, lo
que implica tolerancias mas estrechas
• Se logran mayores velocidades de
producción
Desventajas
• Se requiere aplicar precisiones
mayores que en el trabajo en
caliente.
• Se requiere mayor potencia y por
consiguiente equipos grandes
• Mientras menos dúctil sea el metal
menos puede trabajarse en frio
Tipos de procesos de forja
 FORJA EN FRÍO
Fundamentalmente se efectúan
operaciones de acabado o aquellas que se
caracterizan por pequeños por pequeños
porcentajes de deformación
FORJA EN CALIENTE
El 90% de piezas forjadas son hechas con
este método. Con el calentamiento correcto
de la pieza se mejora la capacidad de ésta
para cambiar de forma y dimensiones, sin
que se presenten fallas o agrietamiento.
 FORJA DE MATRIZ
ABIERTA O LIBRE.

Este tipo de proceso se emplea para

producir formas simples en poco
tiempo y con bajo costo, esto es debido
a que carecen de detalles y dimensiones
exactas. Las formas producidas con
matriz abierta usualmente requieren de
maquinaria adicional para poder
terminar la geometría de la pieza.
FORJA ESTAMPA

En este proceso se utiliza una matriz, dado o

estampa con una o varias cavidades de la
geometría de la pieza. El impacto de la maza
o la presión del émbolo sobre la pieza de
trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de
las matrices coincidentes. La estampa puede
constar de varias etapas que favorezcan la
deformación del material y garanticen
precisión y duración del herramental. El
número de etapas estará definido por la
complejidad de la pieza a producir.
 Este proceso se emplea para reducir la sección transversal
de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de
FORJA CON preforma para la posterior forja en estampa. Por la forma
en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en
RODILLOS. muchas ocasiones no se le menciona al definir los
procesos de forja; normalmente involucra grandes
deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.
 Operaciones efectuadas durante el proceso

Recalcado

Representa el incremento en el diámetro del

material cuando éste se comprime, lo cual involucra
entonces una reducción en su altura o espesor. La
existencia de fricción entre las herramientas y el
metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo
de material sea menor en dichas intercaras que en el
centro, por lo que la forma final es un cilindro
abarrilado, con mayor diámetro hacia la mitad de su
altura.
 Rebordeado Estrangulación o degüello

Se hace con estampas para dar forma a En la estrangulación se reduce el espesor

los extremos de las barras y acumular de una región del metal donde este fluye
metal desde el centro de la matriz Rebordeado.
Materiales
usualmente
forjados
En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una
buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cúbicos de cara centrada y
algunos cúbicos de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrán forjarse; los más
comunes son los aceros al carbono y de baja aleación.
 La forja de acero es generalmente utilizada en aplicaciones
mecánicas e industriales gracias a su resistencia,
disponibilidad y tipos de aleación especializada, como acero
inoxidable y acero al carbono. El forjado de acero ofrece
una resistencia insuperable para la fabricación de piezas.
 Calidad del Material
A partir de la colada, hecha en la siderúrgica, se elaboran las palanquillas, las
cuales son laminadas en caliente, éste proceso proporciona al material
una estructura con granos pequeños y alargados, que se orientan en el
sentido de la laminación. A esto se le conoce como fibras de material.

El proceso de laminado en caliente le da una mayor solidez metalúrgica al

material, al eliminar poros, perfeccionar la estructura cristalina del metal
y dar la orientación direccional. Así, el material va a tener las mejores
características mecánicas.

La combinación de una deformación controlada y un calentamiento

apropiado, generan una mayor precisión para cada utilidad en particular.
 Alta Resistencia
Debido a la reorientación y al refinamiento de los granos, se produce
una uniformidad del material, la cual confiere una mejor respuesta a los
tratamientos térmicos. Por consiguiente es posible desarrollar la máxima
resistencia de un material con la mínima variación de propiedades entre
pieza y pieza.

Gracias a su gran resistencia, solidez, uniformidad química y tamaño de

grano fino, la forja es más apropiada en muchas aplicaciones que la
fundición.
Integridad Estructural

La forja asegura la eliminación de burbujas de

gas o vacíos, que pueden ser causa de una
falla inesperada.
Las piezas forjadas son calentadas, prensadas,
dobladas y tensionadas, por lo cual, cualquier
defecto interno será sellado y corregido, las
deformaciones internas rara vez se presentan.
Resistencia a la Fatiga y al Impacto

El proceso de forja, mediante la orientación de las fibras,

desarrolla en el material la máxima resistencia a la
fatiga y al impacto que se puedan conseguir. Ningún
otro proceso de trabajo de metales logra estas
cualidades.
Para el diseño de piezas es importante la relación peso –
resistencia. La forja permite reducir secciones, sin
arriesgar especificaciones ni seguridad.
 Alta Uniformidad

La forma geométrica de la pieza se

obtiene con un troquel metálico, esto
garantiza uniformidad dimensional y
estructural. En la forja se logra que
una pieza sea idéntica a la otra; por
lo anterior es una ventaja para:
· Tratamiento Térmico.
· Maquinado.
· Inspecciones.

https://youtu.be/doPQXDCMZIM
Maquinas para forjar
Tabla 1: Máquinas para forja por
impacto
Estas máquinas se clasifican por la
forma de hacer contacto con el material
de trabajo; esto es, por impacto y a
presión.

Tabla 2: Clasificación de las máquinas para

forja por aplicación de presión
 Maquinas para forjar por impacto (Martillos)

MARTILLOS: Aplicación de IMPACTOS

sucesivos sobre el material.
• Proporcionan una deformación más
superficial que las prensas.
• En general son más baratos y flexibles
que las prensas.
• Su capacidad viene definida por la
ENERGÍA disponible en el momento del
impacto.
 Maquinas para forjar por impacto (Martillos)
Considerando Accionamiento (Simple Considerando Accionamiento ( Simple Efecto)
Efecto) • Martillos de CAÍDA ACTIVADA
• Martillos de CAÍDA POR La caída se acelera mediante aire comprimido o presión
GRAVEDAD hidráulica. Se consiguen energías mucho mayores que en
Energía cinética de impacto = Energía los de caída por gravedad.
potencial de altura

Automatización de la subida de la Donde: p = Presión, S = Área del cilindro, h = altura de

maza (control electrónico de la altura) caída

Martillo de CAÍDA Martillo de

POR GRAVEDAD CAÍDA
elevado mediante ACTIVADA
cilindro hidráulico mediante
servocontrolado aire a presión
 Maquinas para forjar por impacto (Martillos)
Considerando Accionamiento (Doble Efecto)
• Martillos de CONTRAGOLPE
Parte de la energía del golpe de un martillo se disipa en:
• La estructura
• La cimentación
El rendimiento de un martillo es función del cociente
entre la masa de cimentación y la masa de caída

Los martillos de
CONTRAGOLPE concentran la
energía en la pieza,
minimizando la energía
disipada en la cimentación. A
cambio, son menos precisos
 Maquinas para forjar por presión
(Prensas)
PRENSAS: aplicación de PRESIÓN sobre
el material.
• Proporcionan una deformación
homogénea del material y mejores
tolerancias que los martillos.
• Su capacidad viene definida por la
FUERZA disponible en la carrera de
bajada de la estampa.
• Se clasifican en función del mecanismo
utilizado para el movimiento de la
estampa superior :
1. Prensas MECÁNICAS Accionamiento esquemático de una
2. Prensas HIDRÁULICAS prensa hidráulica
 Maquinas para forjar por presión (Prensas)
• Prensas MECÁNICAS:
Mecanismo de biela-manivela (energía almacenada en
un volante de inercia)
Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la
prensa
Ventajas Desventajas

• Control de la presión. • Dependencia eléctrica.

• Funcionamiento sencillo.
• Precisión.
• Sistema de indicadores.
• Fácil reparación.
• Sencilla instalación.
• Limitación de uso.
• Gran tamaño.
• Mantenimiento.
• Dependencia de moldes.
 Maquinas para forjar por presión (Prensas)
Prensas HIDRÁULICAS:
• Accionadas por un cilindro hidráulico servocontrolado.
• Fuerza y velocidad dependen del caudal y presión en el cilindro hidráulico.
• Menor productividad que las mecánicas.
• Adecuadas para forja libre de grandes piezas: capaces de grandes fuerzas y control exhaustivo de la
posición de la estampa superior.
• Más caras y mayor mantenimiento que las mecánicas.
Desventajas
Ventajas
• El costo inicial de la prensa
• La presión puede ser
hidráulica es más alto que el de la
prensa mecánica de equivalente modificada en cualquier punto
capacidad. de la carrera.
• La acción de la prensa hidráulica • El porcentaje de deformación
comparada con la mecánica es puede ser controlado
más lenta.
• La menor velocidad de
accionamiento de la prensa
hidráulica trae como consecuencia
la disminución de la vida de la
matriz debido al calentamiento de
ésta.
 SELECCIÓN DE MARTILLOS
Y PRENSAS PARA FORJA
La selección de los equipos para forja depende idealmente de:
• La geometría
• EL tamaño de la pieza y número de éstas.
• La carga demandada para su producción.

Las prensas se emplearán en el caso de piezas de configuración más

compleja, cuando se requiere mayor precisión y para lotes mayores a
las 10,000 unidades.
Para la selección de las prensas será necesario:
1. Calcular la presión y la carga de forja demandada por la pieza.
2. Diseñar las etapas intermedias para revisar la posibilidad de que la
estampa se adapte a las dimensiones de la prensa.

Una vez cubiertos ambos requisitos se tendrá la seguridad de que la

pieza se puede producir con el equipo propuesto.