Procesos de deformación

Procesos Primarios de Manufactura

Ingeniería en Tecnologías de Manufactura

 Fundición
Procesamiento de partículas
Procesos de
formado Remoción de materiales
Operaciones
de Procesos de deformación
Procesamiento
Procesos de mejora de Tratamiento térmico
propiedades

Operaciones de Limpieza y tratamiento de superficies

procesamiento Recubrimientos y procesos de
Procesos de de superficies deposición
Manufactura

Soldadura autógena
Procesos de
Soldadura fuerte y blanda
unión
Operaciones permanente Unión mediante adhesivos
de ensamble

Sujetadores roscados
Ensamble mecánico
Métodos de unión
permanente
 Procesos de forjado

Deformación Procesos de extrusión

volumétrica

Laminado

Formación Trabajo en
de metales Frío
Caliente
Doblado y embutido

Trabajo de
láminas Formado

Procesos de corte
Los productos fabricados con hojas metálicas están a nuestro
alrededor. Incluyen una amplia gama de objetos de consumo e
industriales, como latas para bebidas, artículos de cocina, archiveros,
escritorios metálicos, aparatos electrodomésticos, carrocerías
automotrices, tractocamiones y fuselajes para aviones

El formado de hojas data del año 5000 a.C.,

cuando se fabricaron utensilios domésticos y
joyería mediante el martillado y estampado
de oro, plata y cobre. En comparación con
las fabricadas por fundición y por forjado,
las partes de hojas metálicas ofrecen las
ventajas de su ligereza y versatilidad.
Sin embargo, el término trabajo de prensado o formado por
prensado se utiliza comúnmente en la industria para describir las
operaciones generales de formado de hojas, ya que se realizan en
prensas. Las partes producidas en las prensas con hojas metálicas se
les llama estampados

En contraste con la mayoría de las piezas

dobladas, se caracterizan por tener
curvaturas en dos direcciones (son formas
tridimensionales). Se pueden producir a
través de formado por estirado, por
embutido profundo o por sus
combinaciones.
Sin embargo, el término trabajo de prensado o formado por
prensado se utiliza comúnmente en la industria para describir las
operaciones generales de formado de hojas, ya que se realizan en
prensas. Las partes producidas en las prensas con hojas metálicas se
les llama estampados

En contraste con la mayoría de las piezas

dobladas, se caracterizan por tener
curvaturas en dos direcciones (son formas
tridimensionales). Se pueden producir a
través de formado por estirado, por
embutido profundo o por sus
combinaciones.
 Estampado
Es el conjunto de operaciones con las cuales, sin producir viruta,
sometemos una chapa plana a una o más transformaciones, con el
fin de obtener una pieza con forma geométrica propia. La
transformación es plástica. Las piezas que se generan tienen la
característica de estar constituidas de un material de espesor
uniforme.

Nota: Se usan indistintamente los términos

ESTAMPADO Y TROQUELADO, aunque para
algunos autores existan diferencias
dependiendo de la operación a realizar. El
término troquelado se deriva del uso de la
herramienta o útil de estampar la cual se
denomina TROQUEL. El término MATRIZ a
menudo también se usa para referirse al
troquel.
 Estampado
Las operaciones de estampado suelen
dividirse en:

Cortar o cizallar

Doblar/Curvar En general se ha comprobado que el elemento

estampado sustituye, o por lo menos reduce
soldadura y tornillería.
Embutir
 Cizallamiento

Los principales parámetros del

Para fabricar una parte con una hoja metálica, se proceso de cizallado son:
retira una pieza en bruto de dimensiones
• La forma del punzón y de la
adecuadas de una hoja más grande (por lo general matriz.
un rollo) mediante el cizallado. Esta lámina se corta
sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y • La velocidad del punzonado.
una matriz
• La lubricación.

• La holgura entre el punzón y la

matriz.
 Cizallamiento
En las imágenes observe las
características típicas de las orillas
cizalladas de la hoja y de la masa
restante, respectivamente. Nótese
que estas orillas no son lisas ni
perpendiculares al plano de la hoja.

Esquema del cizallado con un punzón y una matriz, indicando

algunas de las variables del proceso.

La masa

Orificio punzonado
 Cizallamiento
Las operaciones más comunes de cizallado son el punzonado,
donde la masa cizallada se desecha o puede utilizarse con algún
otro propósito, y el troquelado, donde la masa es la parte a
utilizar y el resto es desecho.
Corte por matriz.
Ésta es una
operación de • Pestañado o
cizallado que • Seccionado: con lanceteado: con él
consiste en los él se cizalla la hoja se deja una ceja
siguientes en dos o más sin retirar
procesos básicos: piezas. material.

• Perforado: es el • Muescado:
punzonado de consiste en el
varios orificios en retiro de piezas (o
una hoja. diferentes formas)
de los orillas.
 Cizallamiento
Holgura (Ajuste holgado): Ajuste entre
partes coincidentes con dimensiones
limitadas indicadas de tal manera que
siempre se presenta un espacio en el
momento del ensamblaje
Debido a que la formabilidad de la pieza
cizallada puede ser afectada por la calidad
de las orillas cizalladas, es importante
controlar la holgura. La holgura apropiada
depende de:

• El tipo de material y su tipo de temple.

Las holguras Al disminuir la
para los Cuanto más relación de
Como materiales gruesa sea la diámetro del • El espesor y el tamaño de la lámina en bruto
lineamientos blandos son hoja, más orificio a
generales: menores que grande será la espesor de la
para los más holgura hoja, la holgura • Su proximidad a las orillas de otras orillas
duros debe ser mayor. cizalladas o a los bordes de la pieza en bruto
original.
Características y formabilidad de las hojas
metálicas
Una vez que se corta una lámina en bruto de una hoja o rollo más grande, se le
dan diferentes formas mediante varios procesos que se describirán, peor primero
se revisaran algunas características importantes:
Características y formabilidad de las hojas
metálicas
Pruebas de formabilidad para hojas
metálicas

La formabilidad de las hojas metálicas es de gran interés tecnológico y

económico. Por lo general se define como la capacidad de la hoja
metálica para sufrir el cambio de forma deseado sin fallar, ya sea
mediante la formación de un cuello, agrietamiento o desgarramiento.
las hojas metálicas (dependiendo en parte de su geometría) pueden
sufrir dos modos básicos de deformación: (1) estirado y (2) embutido.
 Pruebas de formabilidad para hojas
metálicas
Pruebas de copa (acopamiento o ahuecamiento)

En la prueba Erichsen, la hoja del espécimen se sujeta entre dos matrices planas,
circulares, y se fuerza una bola de acero o un punzón redondo sobre la hoja hasta
que comienza a aparecer una grieta en el espécimen estirado. La profundidad de
punzonado (d) a la que ocurre la falla es una medida de la formabilidad de la hoja.
Pruebas de formabilidad para hojas
metálicas
Diagramas de límites de formado. Un avance importante en la prueba
de formabilidad de las hojas metálicas es el desarrollo de lo diagramas
de límites de formado, FLD por sus siglas en inglés.
Tipos de troqueles o matrices
Matrices
Matrices de operación única. Se obtiene una complejidad mínima si cada operación se realiza
separadamente, en matrices y prensas individuales. (Una operación en un golpe)

Matrices compuestas. Se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con un solo recorrido de
una estación con una matriz (o dado) compuesta. Por lo común, dichas operaciones combinadas se
limitan a formas relativamente simples, ya que (a) el proceso es de alguna manera lento, y (b) el costo de
producción de estas matrices se eleva con rapidez en comparación con aquéllas para operaciones
individuales de cizallamiento, sobre todo en el caso de matrices complejas. (Dos operaciones en un
golpe)

Matrices progresivas. Las partes cuya elaboración requiere múltiples operaciones se pueden
fabricar con grandes capacidades de producción en matrices progresivas. La hoja metálica se
alimenta como cinta en rollo y se realiza una operación diferente (como punzonado,
troquelado y muescado) en la misma estación de la máquina con cada recorrido de una serie
de punzones (Dos o más operaciones en dos o más golpes sobre una tira continua de metal)

Matrices de transferencia. En la configuración de una matriz de transferencia, la hoja metálica

pasa por diferentes operaciones en distintas estaciones de la máquina, las cuales se arreglan a
lo largo de una línea recta o en una trayectoria circular. Después de cada paso, la parte se
transfiere a la siguiente estación para operaciones posteriores. (Dos operaciones en dos
golpes, movimiento en la prensa completamente automatizado)
 Ejemplo de troquel o matriz
1. Mango o vástago. Sirve para fijar el
troquel a la prensa.
2. Placa de sujeción o contraplaca. Es el
elemento al cual va sujeto el vástago,
sirve además, de soporte o sujeción de
todo el conjunto punzonador.
3. Placa portapunzones. Aquí van
montados los punzones, sirve de
sujeción y guiado de los mismos.
4. Punzón. Es el elemento que realiza la
acción mecánica de embutir,
empujando la chapa al interior de la
cavidad de la matriz.
5. Resortes elásticos. Constituyen el
sistema de accionamiento del pisador.
6. Pisador. Mantiene la chapa presionada
durante todo el trabajo de embutición a
fin de evitar deformaciones.
7. Topes. Son los elementos de
posicionamiento de la chapa.
8. Matriz. La chapa adopta la forma de su
cavidad de este elemento.
9. Expulsor. Sirve para extraer la pieza una
vez embutida de la matriz.
10.Placa portamatriz. Es la base sobre la cual
apoya la matriz, ayuda a ésta a soportar el
golpe y sirve de sujeción a todo el
conjunto de la base matriz.
11.Resortes elásticos. Constituyen el sistema
de accionamiento del expulsor.
Componentes de portatroqueles

20
 Componentes de portatroqueles

Vástago de sujeción: Elemento de unión entre placa superior y cabezal

de la prensa.

21
Componentes de portatroqueles

Placa superior: Parte móvil que soporta todas las fuerzas de reacción de la
operación. En ella se acopla el vástago de sujeción (en ocasiones se funden
juntos)

22
Componentes de portatroqueles

Taza: También llamada en ocasiones casquillo o buje, permite el deslizamiento de

las columnas guía en su diámetro interno. Entran a presión en la placa inferior con
un ajuste recomendado H7/n6

23
Componentes de portatroqueles

Poste: Pasador rectificado que desliza en la taza (ajuste H7/h6) con la finalidad de
alinear las placas y matrices. Hace la función de guía durante la carrera de trabajo.
Se acopla a la placa inferior (ajuste H7/n6).

24
Componentes de portatroqueles

Placa inferior: En ella se acoplan los postes. Esta fijada a la prensa mediante
tornillería o bridas. Tiene algunas superficies de referencia para su alineación.

25
 Componentes de portatroqueles
Materiales:
Hay muchos tipos de acero para porta troqueles disponibles en el mercado, cada uno tiene
ventajas y desventajas de acuerdo al objetivo del troquelado.
Placas:
AISI A36: Es el acero mas común para porta troqueles. Presenta buena maquinabilidad,
soldabilidad y tenacidad. Normalmente no recibe temple. Dureza aproximada de 120 a 140
HB. Otra ventaja del A36 es su distribución casi universal en el mercado y precio competitivo
AISI 1045: Es un acero poco usado en porta troqueles. Presenta resistencia y dureza mayor
que el A36 pero tenacidad y ductilidad menores. Es un acero maquinable y por su
composición química permite una resistencia mecánica mas uniforme. Dureza aproximada
de 160 a 180 HB
AISI 4140 T: Cuando el conjunto de porta troquel y troquel van a trabajar en ambientes de
temperaturas elevadas, éste es el acero para porta troqueles recomendado. Es fácil de
maquinar y soldar. Dureza aproximada de 250 a 300 HB (25-31 HRC).

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 Componentes de portatroqueles

Materiales:
Vástago: Puede ser de 1018, 1020 o 1045, opcionalmente puede recibir algún tratamiento a fin de
incrementar se resistencia al desgaste.
AISI 1018: Especial para partes donde sea necesario un interior suave y una superficie dura
(cementado ) como: Engranes, Piñones, Tornillos sin fin, Pernos, Retenes, etc. Se suministra con
dureza de 116 a 126 HB
AISI 1020: Se utiliza mucho en la condición de cementado donde la resistencia al desgaste y el tener
un núcleo tenaz es importante. Ampliamente usado en elementos de máquina (pines, endurecidos
superficialmente, piñones, cadenas, tornillos, componentes de maquinaria, prensas y levas). Su
dureza va de los 111 HB a los 130 HB.
Se pueden cementar para aumentarle la resistencia al desgaste y su dureza mientras que el núcleo se
mantiene tenaz.
Nota: También es usado para placas.
27
Componentes de portatroqueles

Materiales:
Taza: Requieren de gran dureza superficial, resistencia al desgaste, bajo coeficiente de
fricción. Se acostumbran usar aceros al carbono (10XX) templados con durezas de 55 a 61
HRC, otra opción serían los aceros grado herramienta (AISI: S7, O1, O6, D2) con T.T. que
proporcione estas durezas, o incluso aceros al cromo (AISI 5XXX), aunque existen múltiples
combinaciones de recubrimientos basados en bronce y grafito principalmente.

28
Componentes de portatroqueles

Materiales:
Poste:
Los materiales son similares a
los de las tazas, exceptuando
los recubrimientos.

29
Componentes de portatroqueles

Materiales:

Poste: Requieren de gran dureza superficial, resistencia al desgaste, bajo coeficiente de

fricción. Se acostumbran usar aceros 1020 o 1045 templados

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 Componentes de portatroqueles

Selección de postes y bujes para porta troqueles

Existen varios tipos distintos de componentes, comúnmente llamados de postes y bujes,
disponibles hoy en el mercado.
La elección correcta de componentes para los porta troqueles depende de la cantidad de
golpes por minuto (GPM).
Esto tiene una influencia determinante sobre la repetibilidad del troquel y por lo tanto la
calidad del producto final.

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 Componentes de portatroqueles

0 – 100 GPM: Bujes de acero comunes son lo más indicados ya que en esta situación de bajos
esfuerzos, no se necesita algo muy avanzado

100 – 200 GPM: Bujes de acero con recubrimiento de bronce. En esta situación, el calor pasa a
ser un problema, entonces recomendamos el buje con un recubrimiento de bronce con su
coeficiente de fricción más bajo para solucionar el tema. La ventaja de este buje es que la fuerza
estructural por debajo del bronce sigue siendo el acero, lo que da excelente rigidez al conjunto.

200 – 300 GPM: Sistema embalado con jaulas. Acá el problema de la fricción es dramáticamente
reducido ya que las balas del conjunto ruedan y se puede alcanzar velocidades más altas. Las
jaulas embaladas MDL tienen una pre carga muy superior a las otras marcas disponibles en el
mercado, de esta forma las balas siempre van a rodar y no a deslizar en altas velocidades.

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Componentes de portatroqueles

• Arriba de 300 GPM: Sistema embalado con lubricación por spray de aceite y aire. En esta
situación volvemos a tener el problema del calor. El spray no es para lubricar el conjunto, es
para sacar el calor. Con esto, se puede llegar a velocidades de trabajo muy altas, arriba de
2000 GPM.

• Situaciones donde no se puede usar aceite: Bujes autolubricantes.

• Para saltar la limpieza de los productos antes de al entrega al cliente final, puede hacer
sentido usar bujes autolubricantes. La estructura de estos bujes es completamente hecha
de bronce y lleva insertos de grafito que hacen la autolubricación del conjunto. La
desventaja de este sistema es que es que las ligas de bronces tienen una fuerza estructural
muy baja, entonces esto requiere que los bujes sean reemplazados con una frecuencia
mucho mayor que las alternativas arriba.
Defectos de piezas estampadas y como evitarlos:
Defectos: Como evitarlos: Imagen:

Formación de pliegues en la Colocando el diámetro

brida o pestaña o arrugas en correcto de la pieza a
la pared. embutir.

Fracturas de desgarre. Este

defecto consiste en una Utilizar herramentales
grieta que se abre en la pared adecuados (no filosos).
vertical.

Si el material es
Formación de orejas. perfectamente isotrópico no
se forman las orejas

Rayado superficial. Se
Mantener la lubricación o la
pueden presentar marcas
concentricidad del punzón
longitudinales en la dirección
con el dado.
de avance del punzón