Fenómeno del desgaste de la herramienta en el proceso de

mecanizado
Siempre que existan dos cuerpos en fricción, estará presente el fenómeno del desgaste para
ambos. La aparición e intensidad en que el desgaste se manifiesta en uno o en otro cuerpo
dependen, ante todo de las características y estado de los materiales participantes y, no en
menor grado, de las condiciones en que se desarrolla el proceso de fricción o condiciones de
trabajo, es decir, esfuerzos, velocidades, temperatura y el ambiente lubricante-refrigerante
circundante. A criterio de los investigadores E.J.A. Armarego y R.H. Brow “The Machining of
metals”, 1967, el mecanismo de fricción en el proceso de corte debe asumir como un caso
particular, debido, ante todo, a que el mismo ocurre a altas velocidades, temperaturas y
esfuerzos y donde la superficie de la herramienta fricciona permanentemente sobre material
virgen.
Las herramientas de corte, tanto las clásicas, como las de última generación, también sufren el
desgaste durante el proceso de mecanizado. El desgaste, en condiciones normales de trabajo,
aparece desde el mismo instante en que la herramienta inicia el corte y paulatinamente
aumenta de magnitud, hasta el momento en que el filo o arista de corte alcanza el final de su
vida.
La vida del filo de una herramienta se mide en minutos. A fin de tener una clara idea del nivel
de desarrollo alcanzado en esta dirección, podemos comparar los tiempos de vida del filo de la
herramienta fabricada de metal duro entre dos diferentes épocas. Así , por ejemplo en los años
1960 la vida del filo fluctuaba entre los 60-90 minutos (De ello dan fe los manuales para la
determinación y establecimiento de los Regímenes de corte de la época ), mientras que en la
actualidad la vida del filo recomendada por los fabricantes (Ejemplo Sandvik Coromant®) y,
donde puede obtenerse la máxima eficiencia económica de elaboración, se estipula para 15
min solamente.
El principal atributo que debe poseer una herramienta de corte lo constituye su durabilidad, es
decir, su capacidad para conservar el filo lo suficientemente agudo durante el proceso de
trabajo. El embotamiento (pérdida del filo) del elemento cortante de la herramienta ocurre como
resultado de procesos térmico-moleculares, mecánico y químico .
Tipos de desgaste
Los avances en las investigaciones sobre el desgaste de las herramientas, permite diferenciar
el desgaste de la herramienta a partir de cinco tipos de mecanismos fundamentales de
desgaste.

Según el Manual práctico del Mecanizado Moderno de Sandvik Coromant, 1994, éstos son:

1. Desgaste por abrasión

2. Desgaste por difusión
3. Desgaste por oxidación
4. Desgaste por fatiga (Estático o Dinámico)
5. Desgaste por adhesión
Desgaste por abrasión
Este es el desgaste más común y tiene sus causas , aunque no en su totalidad (no olvidar el
fenómeno de la irregularidad y ruptura del filo aportado o postizo), en la acción de las partículas
duras del material (Ejemplo: Carburos metálicos) de la pieza o viruta (material compactado)
sobre las superficies de ataque y de incidencia de la herramienta.

En la Fig. 11. 1 se puede apreciar el esquema de desgaste por abrasión.

Desgaste por difusión

Ocurre básicamente por la acción química , debiéndose ello a las condiciones que tienen lugar
en la zona de corte durante el proceso de mecanizado., las propiedades químicas del material
de la herramienta y su afinidad metalúrgica con el material de la pieza, sin que en ello incida la
dureza de la propia herramienta
Algunos materiales de las herramientas son inertes ante la mayoría de los materiales
elaborados, sin embargo, entre el metal duro y el acero existe una gran afinidad metalúrgica, lo

que favorece el desgaste por difusión de la herramienta.

Este desgaste se aprecia en el cráter que se va creando sobre la superficie de ataque de la
herramienta. Su intensidad está claramente vinculada a las altas velocidades de corte y las
temperaturas por ellas generadas. Tiene lugar el intercambio atómico en dos sentidos
opuestos, la transferencia de ferrita desde el acero de la pieza hacia la herramienta, y carbono,
caracterizado por sus diminutas dimensiones y extremadamente ágil al moverse entre el hierro
que difunde en el interior de la viruta Fig. 11.2.

Desgaste por oxidación

Bajo la influencia de las altas temperaturas y la presencia del aire circundante, en la zona de
corte tienen lugar procesos de oxidación de los metales que forman parte de los elementos de
la pieza, viruta y herramienta. Estos óxidos o películas oxidadas, en dependencia de la
temperatura alcanzada, presentan características diferentes, inclusive para un mismo metal .
Así , por ejemplo, los óxidos de Cobalto y Wolframio, dos elementos fundamentales,
integrantes de la placas de metal duro, crean películas porosas, las cuales pueden ser
arrastradas fácilmente por la viruta desprendida durante el corte. En cuadro diferente se
observa con el Aluminio, cuyas películas de óxido son más duras y resistentes a ser
arrastradas por la viruta.

El desgaste por oxidación (Fig. 11.3) se manifiesta en forma de melladuras, fundamentalmente,

en la zona aledaña al filo de corte entre las superficies de la cara de ataque de la herramienta y

la cara inferior de la viruta. No es ocioso señalar que dada las soluciones de aplicación de
multicapas sobre las superficies de trabajo de las placas de metal duro, el fenómeno de
desgaste por oxidación resultan un fenómeno poco común en la actualidad.

Desgaste por fatiga

El hecho de que tanto los esfuerzos de corte y los flujos térmicos sean en la práctica variables
e intermitentes a causa de múltiples factores, tales como la heterogeneidad de la estructura de
los materiales, la alteración de la geometría por el efecto del filo de aportación, los cambios de
los regímenes de corte por la variación dimensional de la pieza elaborada y de su
configuración, el cizallamiento de las partículas de la viruta, la ruptura de la viruta a su salida,
así como la insuficiencia de rigidez del sistema M-D-H-P y la irregularidad de acceso de los
medios lubricantes-refrigerantes a la zona de corte, el filo de corte y el área aledaña al mismo
experimentan notables choques térmicos y tensionales, o en otras palabras, el efecto termo-
mecánico, provocando el denominado desgaste por fatiga . El filo de corte presenta
agrietamiento y rotura (Fig. 11.4). Similar situación se presenta cuando el material elaborado es
muy duro y tenaz, o cuando los regímenes de corte resultan muy elevados, o bien el material
de la herramienta no es lo suficientemente duro, predominando las deformaciones plásticas
(aplastamiento del filo)

Desgaste por adhesión

El mismo tiene lugar donde predominan las condiciones de bajas temperaturas en la cara de la
viruta que fricciona sobre la superficie de ataque de la herramienta durante el mecanizado. Lo
mismo puede ocurrir con materiales que producen virutas largas y cortas (Acero, Aluminio,
Fundiciones, etc.), depositándose partículas sobre la superficie de ataque, creando un filo
postizo o de aportación. Este fenómeno ha sido analizado en el correspondiente capítulo #
XXXXEn la Fig. 11.5 se muestra el esquema de desgaste por adhesión.
Clasificación de los tipos de desgaste

CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE DESGASTE, SEGÚN SANDVIK COROMANT®

1 2 3

Desgaste en incidencia Desgaste en cráter Deformación plástica

4 5 6
1

Desgaste de mellado Desgaste fisura térmica Desgaste fatiga mecánica

7 8 9

Desgaste negativo
Desgaste de astillado Desgaste por fractura Filo aportado

En dependencia de la manifestación externa que presente el desgaste en la herramienta, la

firma Sandvik Coromant® establece la siguiente clasificación de tipos de desgaste:
Desgaste del filo

Para comprender las ventajas y limitaciones de cada material, es importante conocer

los distintos mecanismos de desgaste a los que se ve sometida la herramienta.

Desgaste en incidencia

Abrasivo
Es el tipo de desgaste más habitual y también el más deseable, ya que ofrece una vida
útil de la herramienta homogénea y estable. El desgaste en incidencia se produce por
abrasión, causada por los elementos duros del material de la pieza.

Cráteres de desgaste

Químico
La formación de cráteres de desgaste se localiza en el lado de desprendimiento de la
plaquita. Se debe a una reacción química entre el material de la pieza y el de la
herramienta, y se ve potenciado por la velocidad de corte. Un cráter de desgaste
excesivo debilita el filo y puede provocar fracturas.

Filo de aportación (BUE)

Adhesivo
Este tipo de desgaste se produce por soldadura de la viruta en la plaquita, debido a la
presión. Resulta más habitual cuando se mecanizan materiales pastosos, como acero de
bajo contenido en carbono, acero inoxidable y aluminio. Una velocidad de corte baja
incrementa la formación de filo de aportación.

Desgaste en entalladura

Adhesivo
Desgaste de la plaquita caracterizado por un daño excesivo y localizado tanto en la cara
de desprendimiento como en el flanco de la plaquita en la línea de profundidad de corte.
Está causado por adherencia (soldadura por presión de la viruta en la plaquita) y por
superficie endurecida por deformación. Es un tipo de desgaste habitual cuando se
mecaniza acero inoxidable y HRSA.

Deformación plástica

Térmico
La deformación plástica se produce cuando el material de la herramienta se ablanda. Esto
ocurre si la temperatura de mecanizado es demasiado alta para una determinada calidad.
En general, las calidades más duras y los recubrimientos más gruesos mejoran la
resistencia al desgaste por deformación plástica.

Fisuras térmicas

Térmico
 Si la temperatura del filo cambia rápidamente entre frío y calor, pueden aparecer varias
fisuras en dirección perpendicular al filo. Las fisuras térmicas están asociadas a los cortes
intermitentes, habituales en operaciones de fresado, y se ven agravadas por el uso de
refrigerante.

Astillamiento/rotura del filo

Mecánico
El astillamiento o rotura es el resultado de una sobrecarga de tensión mecánica. Esta
tensión puede estar producida por distintas causas, como martillado de virutas,
profundidad de corte o avance demasiado elevado, incrustaciones de arena en el material
de la pieza, filo de aportación, vibración o desgaste excesivo de la plaquita.
 

La firma Sandvik-Coromant® ha propuesto , junto con esta clasificación, grosso modo, las
posibles causas que originaron dicho desgaste o destrucción, además de las posibles
soluciones para eliminar dichas causas. El autor, dada la gran importancia y sencillez de
orientación en su utilización, ha considerado de gran valía, presentar e introducir al estudiante y
lector con este enfoque práctico.
Bastaría establecer la comparación del desgaste que presenta el elemento cortante con el tipo
de desgaste de la clasificación anterior y seguidamente orientarse en la tabla que a
continuación se muestra:
Tipo Posibles Causas Posibles Soluciones
1  Velocidad de corte demasiado alta  Reducir las velocidades de corte
o insuficiente resistencia el  Seleccionar una calidad más resistente
desgaste al desgaste
 Oxidación  Seleccionar una calidad recubierta de
 Rozamiento Al2O3 para mecanizado de acero
 Para materiales autoendurecibles, elegir
ángulo de posición más pequeño
 Aumentar velocidad de corte cuando de
mecanice material termo-resistente
2  Desgaste por difusión debido a  Seleccionar calidad recubierta de Al2O3
temperaturas demasiado altas  Seleccionar geometría de plaquita
sobre superficie de positiva
desprendimiento  Reducir primeramente la velocidad
hasta bajar la temperatura, y después
reducir los avances
3  Temperatura de corte demasiado
alta y combinada con elevadas
presiones
4  Las virutas son de una longitud
excesiva y dirigidas en una
dirección errónea
5  Variaciones de temperaturas por
intermitencia del mecanizado
 Variaciones de temperaturas por
insuficiencia de refrigerante y
desigualdad de refrigeración
6  Excesivas variaciones de cargas
sobre el filo
 Comienzo del corte muy violento
 Vibraciones
7  Calidad de plaquita demasiado
frágil
 Geometría de plaquita demasiado
débil
 Intermitencia del filo de aportación
8  Calidad de plaquita demasiado
frágil
 Excesiva carga sobre la plaquita
 Geometría de plaquita demasiado
débil
 Plaquita demasiado pequeña
9  Soldabilidad del material de la
pieza (viruta) a la plaquita por las
bajas velocidades de corte.
 Idem por geometría de corte
negativa
 Idem por materiales de pieza muy
pegajosos (Aluminio, ciertos
Aceros inoxidables)
 Seleccionar una calidad más dura con
mejor resistencia a la deformación
plástica
 Reducir la velocidad de corte
 Reducir el avance
 Cambiar el avance
 Seleccionar una geometría alternativa
 Seleccionar una calidad más tenaz
 Cambiar el ángulo de entrada
 Seleccionar una calidad más tenaz con
mejor resistencia a los choques
térmicos
 El refrigerante debe aplicarse en
abundancia o no aplicarse
 Seleccionar una calidad más tenaz
 Reducir el valor del avance
 Cambiar la entrada de la herramienta
 Mejorar la estabilidad
 Seleccionar una calidad más tenaz
 Seleccionar una plaquita con una
geometría más robusta (grandes facetas
para plaquitas de cerámica)
 Incrementar velocidad de corte o
seleccionar una geometría positiva
 Reducir el avance al comienzo del corte
 Mejorar la estabilidad
 Reducir avance y/o profundidad de corte
 Seleccionar una plaquita con una
geometría más robusta, preferiblemente
de una sola cara
 Seleccionar una plaquita grande/gruesa
 Mejorar la estabilidad
 Usar una plaquita de cerámica con
ángulo de esquina más robusto
 Seleccionar una plaquita de cerámica
con faceta más pequeña
 Incrementar la velocidad de corte o
cambiar a una calidad más tenaz
recubierta P35
 Seleccionar una geometría positiva
 Incrementar considerablemente la
velocidad de corte
 Si se acorta la vida de la herramienta,
aplicar refrigerantes en grandes
cantidades.
Medición convencional de la magnitud del desgaste
n dependencia del tipo de desgaste y la zona donde se manifiesta, se ha convenido establecer
la medición de las magnitudes del desgaste. En la Fig. 11.6, a) se muestran los desgastes más
frecuente, es decir desgaste en superficie de incidencia, cráter en superficie de
desprendimiento y redondez de la punta del filo, y en la Fig.11.6,b), la forma convencional de
medición de las magnitudes de desgaste.
Gráfico de la curva característica del desgaste
Si establecemos el comportamiento de la magnitud del desgaste en función del tiempo se
podrá obtener el gráfico de la curva característica del desgaste. Cada tipo de desgaste tendrá
un gráfico específico de curva característica. A continuación, en la Fig. 11.7, se mostrará el
gráfico de la curva característica del desgaste en incidencia.
En el gráfico se aprecia el paulatino desgaste que va sufriendo la herramienta de corte con filo
nuevo desde que comienza el corte hasta la pérdida de sus propiedades cortantes( Vida total
del filo). La magnitud del desgaste transita por tres períodos, a saber:
Período I : Período de desgaste inicial. El mismo se caracteriza por el rápido desgaste del filo
nuevo, originado por el autoasentamiento del filo, es decir obtener el
autoredondeado del filo al desprender las partículas más finas que no pueden hacer
frente a los esfuerzos del corte. Es necesario tener en cuenta que la arista de corte
durante el afilado y/o asentado, presenta rugosidades superficiales y microfisuras
Período II: Período de desgaste normal. Aquí la herramienta realiza su verdadero trabajo
debido a la estabilidad del filo durante el proceso de corte. Es en este período donde
se asumen los criterios fundamentales de desgaste.
Período III: Período de desgaste acelerado. Aquí la herramienta comienza a perder las
propiedades cortantes provocando excesivos calentamientos en la herramienta y la
pieza, acelerando el ablandamiento del material de la herramienta e inutilizándola
definitivamente. Se le reconoce, también, como desgaste catastrófico.

Para construir el gráfico de comportamiento del desgaste de la herramienta se requiere de la

medición periódica del desgaste, en función del tiempo. La apreciación de la calidad de la
superficie desgastada de la herramienta y de los propios valores del desgaste, se realiza con
ayuda de instrumentos de medición, preferiblemente ópticos de aumento.

Existen microscópios instrumentales (Ejemplo de la firma Mitutoyo) , cabezales ópticos con

patrones intercambialbles (Ejemplo de la firma Mitutoyo), lupas de aumento simples o
dispositivos especiales provistos de lupa de aumento y escala , concordante con el aumento de
la lupa ( Ejemplo Sandvik-Coromant® ).
Criterios de desgaste
En la práctica, cualquier magnitud de hdi puede resultar válida como criterio de desgaste, es
decir aquella magnitud de desgaste , a partir de la cual se hace imprescindible afilar o reafilar la
herramienta de corte o sustituir el filo por otro de la propia plaquita.
Determinar y establecer el correcto criterio de desgaste es una acción muy responsable para el
mecanizado eficiente. Para ello se debe tener en consideración la precisión y acabado de la
superficie de la pieza que se elabora, el género de la herramienta de corte, su geometría y
material, ya que no es aconsejable, desde ningún punto de vista tecnológico, ni económico ,
someter la herramienta hasta su desgaste o destrucción total (catastrófico).
La herramienta de corte debe ser sustituida ( reafilada o cambio de filo ) según las siguientes
condiciones:
a) Cuando el desgaste puede alcanzar tan elevados valores que se teme que la arista de
corte no resista y quiebre. Esto es válido para las operaciones de desbaste, donde no
existen restricciones de precisión ni de acabados superficiales.
b) Cuando el desgaste de la superficie de incidencia pueda atentar contra la precisión de
elaboración (estrechas tolerancias de elaboración ) y el acabado superficial exigido. Esto es
válido para las operaciones de acabado.
c) Cuando la temperatura generada en el proceso de corte, debido al elevado desgaste y la
disminución del ángulo de incidencia, pudieran lograr ablandar el material de la herramienta
de corte (Resistencia al rojo del material ) Este factor es muy importante para las
herramientas de corte fabricadas de acero rápido, donde la temperatura no debe exceder
los 600-650° C (según la calidad del acero rápido).
d) Cuando los esfuerzos de corte, generados por el desgaste de la herramienta, puedan
sobrepasar los límites permisibles de funcionamiento de la máquina y/o afectar el acabado
superficial y precisión de la pieza.
Las condiciones b), c) y d) presuponen el criterio de desgaste tecnológico y su magnitud
depende de las condiciones particulares de elaboración.
En la práctica industrial, de manera indirecta, es decir sin necesidad de detener el proceso para
efectuar la observación de la herramienta y medir los valores de desgaste, la presencia de
desgaste en la herramienta se puede percibir por varias vías:
 A través del ruido estridente durante el corte
 A través de la huella brillante que aparece en la superficie elaborada
 A través de instrumentos del tipo amperímetro, acoplados a la máquina que detectan la
sobrecarga de corte, originado por el desgaste de la herramienta
 A través de calibres pasa - no pasa que indicarán el momento en que el desgaste atenta
contra la precisión de elaboración
 A través del cambio de color de la viruta
 A través de la intensificación de desprendimiento de chispas a altas velocidades de corte
Al estudiar en los venideros capítulos los aspectos de la maquinabilidad de los materiales, la
durabilidad o vida útil del filo y de la herramienta, conjuntamente con los tiempos de
mecanizado, aspectos de suma importancia para determinar la eficiencia económica del
proceso de mecanizado, tendremos que abordar un nuevo criterio de desgaste, conocido
como criterio de desgaste óptimo.

Aproximaciones empíricas para la determinación de la magnitud del desgaste

Como se discierne de lo anteriormente expuesto, el desgaste de la herramienta de corte es un

fenómeno influenciado por toda una serie de variables, resulta extremadamente difícil expresar
con una sola fórmula la modelación matemática de todo el conjunto de factores. Ello se podría
apreciar de la construcción de toda una serie de gráficos de dependencia de la magnitud del
desgaste en función de la velocidad de corte, del avance, el material de la herramienta, y de la
pieza, de la geometría de la herramienta, del empleo o no de los medios tecnológicos
lubricantes-refrigerantes, del estado técnico de la máquina-herramienta, etc. Sin embargo
algunos autores e instituciones han propuesto formulaciones empíricas que generalizan toda
esa diversidad de resultados de comportamiento, asistiéndose de las correspondientes tablas ,
contentivas de los valores de coeficientes y exponentes que consideran la incidencia de cada
elemento variable.
 0,6 5,5 3,06 1,1
d = Cd T v f a mm

Así, por ejemplo, por los trabajos de A.M. Danielián, para las condiciones de elaboración del
acero de construcción al 0.40 % de Carbono con cuchilla de acero rápido, la dependencia
matemática del valor del desgaste de la profundidad del cráter hcr (Fig. 11.6) sobre la
superficie de desprendimiento, se expresaría como sigue: