Microbiología e higiene de los alimentos (MHA)

UT8: HIGIENE DE LOS ALIMENTOS/INSTALACIONES ALIMENTARIAS

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PGH ¿QUÉ SON LOS PLANES GENERALES DE HIGIENE?

Tanto el Codex Alimentarius como la legislación aplicable en higiene y limpieza alimentaria

consideran aspectos generales de higiene en las industrias alimentarias. La implantación previa de
éstos resulta imprescindible para el posterior desarrollo del sistema APPCC.
Estas condiciones previas y básicas son denominadas requisitos previos, programas de
prerrequisitos (PPR) o, más comúnmente denominado Planes Generales de Higiene (PGH). Están
dirigidos al control de los peligros generales de la industria alimentaria, dejando que el plan APPCC
se encargue de los peligros específicos del producto o proceso.

«Los Planes Generales de Higiene, PGH, son un conjunto de programas y actividades preventivas
básicas a desarrollar por todas las empresas alimentarias para lograr que el concepto de seguridad
alimentaria sea una realidad.»

El objetivo general y básico es implantar e implementar procedimientos que especifiquen las tareas
básicas de gestión, control y documentación sobre aspectos generales relativos a la higiene
y determinadas actividades de la empresa.

Un correcto diseño e implantación de los PGH conociendo de antemano las necesidades particulares
de cada empresa, nos va a permitir tener controlados potenciales peligros durante todo el proceso
de manufactura de cualquier producto alimenticio.

Aquellas organizaciones o empresas alimentarias que están exentas de implantar este tipo de
medidas, pero están obligados a presentar requisitos simplificados de higiene, son las siguientes:

 Establecimientos de venta (minoristas), a excepción de carnicerías-salchicherías y

carnicerías-charcuterías.
 Establecimientos de Restauración, a excepción de:
 Comedores escolares, de empresa o de instituciones
 Hoteles o Establecimientos de servicios de comidas que tengan capacidad o sirvan
que puedan dar más de 200 comidas/día.

Es necesario que las empresas que se encuadren dentro de estos puntos dispongan de los
denominados Requisitos Simplificados de Higiene.

Normalmente los PGH o Planes de Prerrequisitos puede versar sobre cualquier tema que pueda
incidir en la seguridad de los alimentos que la empresa considere oportuno o puede ser una persona
ajena a la empresa como un inspector de sanidad que puede sugerir cierto cambio en alguno aspecto

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o la inclusión de un nuevo PGH. Entre los aspectos que podemos recoger en un PGH son,
normalmente:

 Control del agua apta para el consumo humano

 Limpieza y desinfección
 Control de plagas: desinsectación y desratización
 Mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles
 Mantenimiento de la cadena de frío
 Trazabilidad de los productos
 Formación de manipuladores de alimentos
 Eliminación de subproductos animales y otros residuos y de aguas residuales
 Especificaciones sobre suministros y certificación de proveedores

Estructura de un Plan General de Higiene

Normalmente, los Planes Generales de Higiene tienen una estructura común que consta de varios
apartados, a modo de un guion preestablecido en el que se recogen las cuestiones específicas y
básicas de un determinado procedimiento o proceso.

Objetivo

Cada PGH debe cumplir un objetivo concreto, reflejado a lo largo de su desarrollo. El objetivo debe
ser claro y preciso para que no exista errores de malinterpretación con el documento. Además, se
recomienda que en todo el texto se adopte un lenguaje con fácil comprensión y lectura.

Alcance

El alcance es fundamental en las descripciones de cada uno de los PGH porque delimita la parcela
o rango de acción de cada uno de los documentos redactados, de forma que, las responsabilidades
quedarán bien definidas para cada uno de los componentes del equipo de trabajo.

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Responsable del Plan

Debe designarse a una persona o cargo específico de la empresa como responsable del Plan
General de Higiene que se trate, siendo el encargado de dar cumplimiento al objetivo, y responsable
de que las medidas necesarias para ello se lleven a cabo.

Procedimiento de Ejecución

Incluye aquellas acciones que la empresa realice para conseguir los objetivos propuestos con
anterioridad.

 Quién lo lleva a cabo.

 Cuándo (frecuencia).
 Cómo se ejecuta (productos y medios).
 Dónde se registran las acciones.

La unión de fuerzas de todos debe de ser una constante en este apartado. Un equipo sin unión,
pierde fuerza, se desgasta y no logra los objetivos planteados en un principio. Un equipo unido
genera una inercia positiva generando proactividad por cada uno de sus componentes. Además, se
debe crear diferentes roles dentro del equipo dependiendo de las fortalezas, conocimientos y
aptitudes de cada uno de los elementos.

Procedimiento de Vigilancia y Acciones Correctoras

La empresa debe controlar que el PGH se está ejecutando correctamente en aquellos aspectos que
sean relevantes para garantizar el logro del objetivo del plan. En este apartado se contempla:

 Qué aspectos se van a vigilar.

 Quién realiza la vigilancia.
 Cuándo y Cómo se vigila la correcta ejecución del plan.
 Dónde se registran las actuaciones de vigilancia.
 Qué acciones correctivas se adoptan.
 Cuándo y Dónde se registran.

Además, debemos redactar diferentes acciones correctoras sobre la posible incidencia en alguno de
los parámetros a vigilar, quedando de esta manera implantadas las operaciones necesarias para su
correcto funcionamiento.

Procedimiento de Verificación

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La empresa debe comprobar la eficacia del plan y, por tanto, la consecución del objetivo, mediante
el desarrollo de las acciones anteriores, para ello deben contemplarse:

 Qué aspectos y documentos del plan se utilizarán para verificar éste.

 Quién y cuándo se realizan las actividades de verificación.
 Cómo se verifica la eficacia del plan (acciones para comprobar su correcta ejecución y
vigilancia, acciones correctoras, registros…).
 Dónde se registran las actuaciones de verificación. La empresa deberá recoger en cada uno
de los planes las medidas de mejora que correspondan, como consecuencia de los resultados
de la verificación.

Registros

Deben quedar archivados por un período mínimo de dos años, salvo que su normativa específica
indique un plazo superior. La claridad y la transparencia deben ser la prioridad en la gestión
documental de los registros.

Se debe hacer partícipes a todos los empleados de la organización en la idea de innovación continua
del producto. Actualmente vivimos en un mundo que es un mercado en constante cambio, ya que la
fugacidad con la que las tendencias en el sector varían de forma asidua. Otro aspecto importante es
la comunicación y formación específica de los trabajadores que están en contacto con el producto.
Son ellos el mejor valedor para certificar que el producto cumple con la normativa legal y sanitaria
ofreciendo calidad en cada uno de los eslabones de la cadena alimentaria.

A modo de ejemplo, podemos encontrar como organismo públicos y privados lanzan guías o
manuales con las que los interesados pueden familiarizarse y orientarse con los conceptos que
necesitan saber para implantar los planes generales de higiene.

Resumiendo, cada uno de los PGH requieren de planes específicos que deben contemplar y reflejar
en documentos oficiales, su objetivo, su responsable, procedimientos de ejecución, vigilancia,
acciones correctoras y verificación.

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Señalar que los Planes Generales de Higiene no son estáticos. Es decir, si se produce algún cambio
dentro de la empresa, como una nueva actividad o la compra de nueva maquinaria frigorífica, es
necesario reflejarlo para que el documento esté siempre actualizado.

Normalmente, la manera de realizar los PGH comienza con la toma de datos y la recopilación de la
documentación precisa para preparar el documento. Posteriormente, se procede a diseñar y redactar
el mencionado documento, así como un informe de no conformidades (listado de características de
las instalaciones no adecuadas según la normativa higiénico-sanitaria).

Por último, se entrega en documento, el informe y se realiza una jornada de formación para la puesta
en marcha del PGH.

Algunos de los aspectos reflejados son los registros de temperatura, limpieza, control de
plagas, mantenimiento, evaluación y control de proveedores y la trazabilidad.

Requisitos simplificados de higiene

Los Requisitos Simplificados de Higiene se aplican a aquellos establecimientos alimentarios de

tamaño pequeño, como pueden ser bares, restaurantes que sirvan menos de 200 comidas al día,
minoristas polivalentes, fruterías, panaderías y otros similares.

La reglamentación que atañe a este tipo de empresas viene recogida en el artículo 5 del
Reglamento (CE) 852/2004, que establece que «la documentación y registros debe ser
proporcionada a la naturaleza y el tamaño de la empresa alimentaria».

De esta forma, se puede afirmar que estos Requisitos son, de hecho, la adaptación de los Planes
de Higiene aplicada a pequeños negocios del sector alimentario.

La manera de cumplir con estos requisitos es igual a la de los PHG. Los pasos son los mismos,
aunque la cantidad de datos reflejados va a ser bastante menor.

Para ponerlo en marcha se deben seguir todos los procedimientos descritos en el documento
elaborado. Dependiendo del tipo de negocio, se ha de tener en cuenta desde el mantenimiento de
los equipos hasta la formación de los trabajadores, pasando por el control de plagas o los registros
de limpieza.

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APPCC ¿QUÉ ES EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL

CRÍTICO?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico es un sistema relativamente moderno

que se comenzó a aplicar por la NASA en los años 60, en los primeros tiempos del programa espacial
tripulado de los EEUU, como un sistema para garantizar la salubridad de los alimentos para los
astronautas. El sistema fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la
NASA y los laboratorios del ejército de los EEUU en Natick.

Esta metodología fue presentada por primera vez, y de forma concisa, en la National Conference on
Food Protection en 1971.

El sistema APPCC ofrece un enfoque sistemático, racional y con base científica para identificar,
valorar y evitar los peligros que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a fin de poder aplicar
las medidas apropiadas para poder disminuir o eliminar éstos hasta niveles sanitariamente
aceptables.

Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y
calidad en toda la cadena alimentaria, el productor, fabricante y consumidores podrán tener la certeza
de que se alcanzan y mantienen los niveles deseados de sanidad y calidad. Con este sistema se
desecha el concepto tradicional de inspección del producto final como medio de verificar si nuestro
producto es sanitariamente conforme o no. Este sistema, por el contrario, estudia los peligros que
pueden presentarse en una determinada industria de forma específica y acorde a las características
de la misma, aplicando medidas preventivas que se ajustan al peligro generado, con la ventaja
añadida de poder corregir los posibles defectos en proceso, así como modificar y ajustar los
controles, evitando así alcanzar etapas posteriores de producción e incluso su consumo.

Podemos por tanto definir el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)
como un método preventivo que controla de forma lógica, objetiva y sistemática la producción de una
industria agroalimentaria (en nuestro caso un establecimiento de restauración colectiva), con el
objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el consumidor.

Existen diferentes formas de denominar este programa, como son: Autocontrol Sanitario, ARICPC,
ARCPC y APPCC, las siglas que mejor transcriben la terminología con que es conocido
internacionalmente, HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), y que se ajusta mejor al
concepto y metodología de este sistema.

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Si se determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema
APPCC, existe un elevado grado de seguridad respecto a su calidad higiénico-sanitaria. El sistema
es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado,
transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la
restauración o en los propios hogares.

Actualmente esta metodología es de aplicación obligatoria en " todas las empresas con o sin fines
lucrativos, ya sean públicas o privadas, que lleven a cabo cualquiera de las actividades siguientes:
preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución,
manipulación y venta o suministro de productos alimenticios.". Sin embargo, conociendo su
efectividad contrastada y habiéndose demostrado como el método más eficaz de maximizar la
seguridad de los productos, además de otras ventajas como la reducción de costes de no calidad y
la optimización de procesos entre otras, sería conveniente su aplicación en todos los eslabones de
la cadena alimentaria partiendo del sector productor.

Cabría pensar que esta metodología solo es aplicable o eficaz en grandes industrias, sin embargo,
nada más lejos de la realidad. Las características del sistema y la experiencia desarrollada a nivel
mundial reflejan que es perfectamente aplicable en PYMES, obteniendo beneficios no solo sanitarios
sino económicos, optimizando procesos acordes a la máxima calidad higiénico-sanitaria.

BENEFICIOS QUE APORTA EL SISTEMA APPCC.

Entendiendo este sistema no solo como un requisito legislativo sino como una herramienta a
disposición de las industrias, se generarán una serie de beneficios, entre los que cabe destacar:

 Objetividad en la consecución de calidad: obviamente en restauración colectiva no se puede

entender la calidad si esta no contempla los aspectos higiénico-sanitarios de los productos
que ofrece. La calidad sensorial, de servicio, etc., pierde su razón de ser si el alimento que
se ofrece no es inocuo y salubre.
 Previene problemas sanitarios: se evita que cualquier consumidor enferme al consumir los
productos que elaboramos. Sin contar con el coste casi irreversible que supone para un
restaurante, empresa de catering, etc., ser el causante de una intoxicación alimentaria.
 Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. Esta metodología supone una
mayor tranquilidad para el consumidor que come fuera de casa.
 Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad. La metodología de este sistema
está diseñada para no dejarse posibles peligros sin control, lo que le hace ser tan eficaz.

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 Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a

seguridad.
 Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos
de prácticas y/o la legislación, al tiempo que facilita el seguimiento y trazabilidad en caso de
aparición de un brote de intoxicación alimentaria.

Dentro de los inconvenientes cabe mencionar el desembolso inicial para la empresa en concepto de
asesoramiento, tiempo de dedicación, formación, etc. Sin embargo, se muestra como un método útil
y eficaz, con beneficios netos económicos como pudiera serlo cualquier otro sistema de gestión de
la calidad.

Características generales
1. Analiza los peligros
2. Establece sistemas de control centrados en la prevención
3. Es flexible, está sujeta a cambios
4. Se aplica a lo largo de toda la cadena alimentaria (desde el productor primario hasta el
consumidor final)
5. Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas
6. Autocontrol. Para que de buenos resultadosº, es necesario que tanto la dirección como el
personal de la empresa se comprometan y participen plenamente
7. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando
proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos,
especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud
ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate.

Ventajas
1. Mejorar la inocuidad de los alimentos
2. Facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación
3. Promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.

CONCEPTOS BÁSICOS

Cadena alimentaria: Itinerario o proceso que sigue un producto agrícola, pecuario, forestal o
pesquero a través de las actividades de producción, transformación e intercambio hasta llegar al
consumidor final.

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Transformación: cualquier acción que altere sustancialmente el producto inicial, incluido el

tratamiento térmico, el ahumado, el curado, la maduración, el secado, el marinado, la extracción, la
extrusión o una combinación de esos procedimientos.

Producción primaria, la producción, cría o cultivo de productos primarios, con inclusión de la cosecha,
el ordeño y la cría de animales de abasto previa a su sacrificio. Abarcará también la caza y la pesca
y la recolección de productos silvestres.

Peligro Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Análisis de peligros Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos
y, por tanto, planteados en el plan de HACCP.

Fase Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Diagrama de flujo Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Medida de control Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Punto crítico de control (PCC) Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
Por ejemplo, En la fase de proceso de pasteurización (esterilización comercial UHT) es un punto
crítico de control, pues esencial mantener la temperatura y los tiempos para evitar el crecimiento de
microorganismos

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Límite crítico Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

Por ejemplo, el recuento de microorganismos en una determinada fase tiene que ser de < 10 ufc/g
en dos muestras.
Si es mayor de lo aceptable, se declara inaceptable, se rechaza el producto y debe ser reevaluado
el proceso
Temperatura y tiempos de esterilización comercial de la leche (UHT, x ºC durante unos x segundos).

Medida correctiva Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican perdida en el control del proceso.

Plan de HACCP Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP,
de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para
la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Sistema de HACCP Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos.

Validación Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificación Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).

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PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema de HACCP funciona
eficazmente.

PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados
para estos principios y su aplicación.
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de
consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control,
con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para
la aplicación práctica del sistema de HACCP.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es

necesario que el sector cuente con programas, como BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE
(PRERREQUISITOS para que funcione) conformes al Código internacional de prácticas
recomendado: Principios generales de higiene de los alimentos, los códigos de prácticas del Codex
pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos.

Prerrequisitos o Planes Generales de Higiene:

El objetivo de los PGH es establecer procedimientos operativos básicos sobre la higiene y la
seguridad alimentaria.
Los peligros más frecuentes de la industria alimentaria se mantienen controlados gracias a los PGH,
siempre que estén correctamente implantados.
En todos los PGH se debe detallar el responsable, la frecuencia, la metodología y los registros.

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Como se ha dicho los PGH hacen referencia a los siguientes aspectos principales:

1. Empleo de agua potable.

2. Limpieza y desinfección.
3. Control de plagas: Desinsectación y desratización.
4. Buenas Prácticas de fabricación o manipulación. (BPM)
5. Mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles.
6. Trazabilidad. (La trazabilidad es un sistema por el cual se puede recuperar la historia del
alimento, su utilización y localización por medio de códigos registrados. El objetivo es poder
disponer rápidamente de la información del alimento a lo largo de toda la cadena alimentaria.)
7. Formación.
8. Gestión de residuos y vertidos.33.
9. Evaluación de proveedores y subcontratista
10. Especificaciones de los suministros, en cuanto a las condiciones de higiene y seguridad,
especialmente materia prima que entrará en proceso.
11. El control de compras también se hará sobre materias auxiliares, productos químicos y de
limpieza.
12. Documentación a los proveedores para asegurarse de que sus servicios o productos cumplen
los requisitos necesarios.
13. Lista de proveedores homologados y evaluación periódica.

En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el conocimiento y el compromiso
por parte de la dirección para poder aplicar un sistema de HACCP eficaz. Tal eficacia también
dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas
adecuados en relación con el sistema de HACCP.

La finalidad del sistema de HACCP es que el control se centre en los PCC. En el caso de que se
identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún PCC, deberá
considerarse la posibilidad de rediseñar la operación.

Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los principios del sistema de HACCP; no
obstante, los gobiernos y las empresas son conscientes de que puede haber obstáculos que
impidan la aplicación eficaz de dicho sistema por la propia empresa. Esto puede ocurrir sobre
todo en las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas. Aunque se reconoce que el HACCP
ha de aplicarse con la flexibilidad apropiada, deben observarse los siete principios en los que se basa
el sistema.

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APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP supone las siguientes tareas:

1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y competencia
técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular un plan de HACCP eficaz.
Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de tal
competencia técnica en la propia empresa, deberá recabarse asesoramiento especializado de otras
fuentes como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos independientes y
autoridades de reglamentación.

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información pertinente
a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura físico-química (incluidos Aw, pH, etc.),
tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado,
ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
En las empresas de suministros de productos múltiples, por ejemplo, las empresas de servicios de
comidas, puede resultar eficaz agrupar productos con características o fases de elaboración,
similares para la elaboración del plan de HACCP.

3. Determinación del uso previsto del producto

El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima que ha de darle el
usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones,
quizás deban considerarse grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá construir un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de
las operaciones relativas a un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para
varios productos si su fabricación comporta fases de elaboración similares

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la
operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La confirmación
del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan suficientemente
las actividades de elaboración.

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6. Realización de una lista de los posibles peligros relacionados con cada fase,
realización de un análisis de peligros y examen de las medidas para controlar los
peligros identificados
El equipo de HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden razonablemente
preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la producción
primaria, pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución, hasta el momento del consumo.

Deberán analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada
peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro
Algunas medidas preventivas o de control pueden estar asociadas a los prerrequisitos (medidas de
higiene en general, manipulación correcta de los alimentos).

7. Determinación de los PCC

La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol
de decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá
aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio,
la elaboración, el almacenamiento, la distribución otro fin, y deberá utilizarse como orientación para
determinar los PCC.

Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán
utilizarse otros enfoques.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad,
y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el
producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para
incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Los límites críticos: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en
una determinada fase.
Para cada PCC, deberán especificarse y validarse límites críticos.
En algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico.
Los límites críticos deberán ser mensurables. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

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9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites
críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control
en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para
hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos.
Por ejemplo
Un PCC es la fase de almacenamiento de la carne cruda en refrigeración. Un límite crítico establece
que la temperatura no debe ser inferior a X ºC la vigilancia permite detectar cambios en la
temperatura del refrigerador, y corregirlas.

10. Establecimiento de medidas correctivas

Las medidas correctoras se aplican cuando se detecte la pérdida de control de un PCC. Deben estar
previstas, y deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas
deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Las
acciones correctivas se tienen que registrar y contar con un claro responsable de su aplicación

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

Para determinar si el sistema de HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio
y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema
de HACCP está funcionando eficazmente.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y
precisas. Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede
integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como
las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de
los productos.

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DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACION DEL SISTEMA HACCP

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DIAGRAMA 2. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

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PRINCIPIOS PARA EL ESTABLECIMIENTO Y LA APLICACIÓN DE CRITERIOS

MICROBIOLOGICOS A LOS ALIMENTOS

 INTRODUCCIÓN
Estos principios se han establecido con miras a ofrecer una guía sobre el establecimiento y la
aplicación de criterios microbiológicos a los alimentos en cualquier punto de la cadena alimentaria,
desde la producción primaria hasta el consumo final.

 DEFINICIÓN DE CRITERIO MICROBIOLÓGICO

El criterio microbiológico para un alimento define la aceptabilidad de un producto o un lote de
un alimento basada en la ausencia o presencia, o en la cantidad de microorganismos,
incluidos parásitos, y/o en la cantidad de sus toxinas/ metabolitos, por unidad o unidades de
masa, volumen, superficie o lote.

 COMPONENTES DE LOS CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS PARA LOS ALIMENTOS

Un criterio microbiológico consta de:
1. Una descripción de los microorganismos que suscitan preocupación y/o de sus
toxinas/metabolitos y el motivo de dicha preocupación.
Se incluyen los siguientes:
• Bacterias, virus, levaduras, mohos y algas;
• Protozoos y helmintos parásitos
• Sus toxinas/metabolitos.

Los microorganismos incluidos en un criterio deberán considerarse en general importantes

como patógenos, organismos indicadores o bien organismos de deterioro para el alimento y la
tecnología en cuestión. No deberán incluirse en el criterio los organismos cuya importancia en un
alimento especificado sea dudosa.

2. Los métodos analíticos para su detección y/o cuantificación.

3. Un plan que defina el número de muestras de campo que hay que tomar y la magnitud
de la unidad analítica
4. Los límites microbiológicos que se consideran apropiados para el alimento en el punto o
puntos especificados de la cadena alimentaria
5. El número de unidades analíticas que deben ajustarse a esos límites.
6. Un criterio microbiológico debe indicar también:
- el alimento al que se aplica el criterio;

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Microbiología e higiene de los alimentos (MHA)
UT8: HIGIENE DE LOS ALIMENTOS/INSTALACIONES ALIMENTARIAS

- el punto o los puntos de la cadena alimentaria en que se aplica el criterio;

- toda medida que deba adoptarse cuando no se cumple con dicho criterio.

Al aplicar un criterio microbiológico a la evaluación de los productos, para que puedan aprovecharse
de la mejor manera posible el dinero y la mano de obra, es esencial que se apliquen sólo ensayos
apropiado a los alimentos y los puntos de la cadena alimentaria que ofrecen los mayores beneficios
en relación con la posibilidad de proporcionar al consumidor un alimento inocuo y apto para el
consumo.

 ACLARACIONES Y DEFINICIONES
n: número de muestras examinadas de un lote.
c: número de unidades de la muestra cuyo número de bacterias podrá situarse entre m y M.
m: valor umbral del número de bacterias.
M: valor límite del número de bacterias.
ufc /g: unidad formadora de colonia por gramo.

Interpretación de los resultados de las pruebas:

Si existen valores m y M
· satisfactorio, si todos los valores observados son < m.
· aceptable, si un máximo de c/n valores se encuentran entre m y M y el resto de los valores
observados son < m.
· insatisfactorio, si uno o varios valores observados son > M o más de c/n valores se encuentran
entre m y M.
Si sólo existe un valor
· Satisfactorio, si todos los valores observados indican ausencia de la bacteria.
· Insatisfactorio, si se detecta la presencia de la bacteria en cualquiera de las muestras.

 FINES Y APLICACIÓN DE LOS CRITERIOS MICROBIOLÓGICOS PARA LOS

ALIMENTOS
Los criterios microbiológicos pueden utilizarse para formular requisitos de diseño y para indicar,
según proceda, el estado microbiológico requerido de las materias primas, los ingredientes y los
productos terminados en cualquier fase de la cadena alimentaria.

Los criterios pueden resultar importantes para examinar los alimentos, en caso de que las materias
primas y los ingredientes sean de origen desconocido o poco seguro, o bien cuando no se disponga
de otros medios para comprobar la eficacia de los sistemas basados en el sistema de HACCP y de
las buenas prácticas de higiene.

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Microbiología e higiene de los alimentos (MHA)
UT8: HIGIENE DE LOS ALIMENTOS/INSTALACIONES ALIMENTARIAS

Por lo general, los criterios microbiológicos pueden ser aplicados por los organismos de
reglamentación y/o los empresarios del sector alimentario para definir la distinción entre la
aceptabilidad y la inaceptabilidad de materias primas, ingredientes, productos y lotes.

En las situaciones en las que no se cumpla con los criterios microbiológicos, es posible que
las medidas de control reglamentarias que haya que tomar consistan en seleccionar,
reelaborar, rechazar o destruir el producto y/o hacer una nueva investigación para determinar
las medidas que han de adoptarse.

 MÉTODOS DE ANÁLISIS UTILIZADOS

DEBEN SER FIABLES:
En la medida de lo posible, deberán aplicarse solamente métodos cuya fiabilidad (precisión,
reproducibilidad, variación entre laboratorios y dentro de ellos) se haya establecido estadísticamente
en base a estudios comparativos o realizados en colaboración entre varios laboratorios.

UTILIZAR MÉTODOS DE REFERENCIA INTERNACIONALES

Además, deberá darse preferencia a los métodos que se hayan validado para el producto en
cuestión, referentemente con relación a los métodos de referencia elaborados por organismos
internacionales. Si bien los métodos deberán ser lo más sensibles y reproducibles posible para que
puedan obtenerse los efectos que se persiguen, a menudo la sensibilidad y reproducibilidad de los
métodos que han de utilizarse para llevar a cabo ensayos en las fábricas podrán sacrificarse hasta
cierta medida en aras de la rapidez y la sencillez. No obstante, deberá haberse demostrado que
dichos métodos dan una evaluación suficientemente fiable
de la información que se requiere.

RESULTADOS RÁPIDOS
Los métodos que se aplican para determinar la idoneidad para el consumo de alimentos altamente
perecederos, o de alimentos con una breve duración en almacén, deberán elegirse, en lo posible, de
tal forma que los resultados de los exámenes microbiológicos puedan obtenerse antes de que los
alimentos se consuman o lleguen a superar su duración en almacén.

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