“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE

INDEPENDENCIA”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL

ASIGNATURA: ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD

TEMA: TRABAJO N° 3: BPM, POES, HACCP

DOCENTE: Ing. M.Sc. EPIFANIO EFRAÍN MARTÍNEZ

MENA

ESTUDIANTE: LAURITA TUANAMA PACCO

FECHA DE PRESENTACION: 26-01-2021

MORALES - SAN MARTIN

2021
 INTRODUCCIÓN

La aplicación de las buenas prácticas en la manipulación de alimentos,

constituye una garantía de calidad e inocuidad que redunda en beneficio del
empresario y del consumidor en vista de que ellas comprenden aspectos de
higiene y saneamiento aplicables en toda la cadena productiva, incluido el
transporte y la comercialización de los productos.

Por todo esto, es importante diseñar y aplicar diferentes programas y

herramientas para poder evaluar y realimentar los procesos, siempre en
función de proteger la salud del consumidor.

En este trabajo se explicará de manera conceptual sobre las buenas prácticas

de manufactura (BPM), sobre los procesos operativos estandarizados de
saneamiento (POES) y el tema de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP), dando a conocer sobre su importancia y lo diferentes pasos a
conocer para su aplicación.
I. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las Buenas prácticas de manufactura (BPM), son los principios básicos y

prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación,
elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de los
alimentos para el consumo humano, con el objeto de garantizar que los
productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se
disminuyan los riesgos inherentes a la producción.

Las buenas prácticas de manufactura (BPM) establecen la conformidad con

los códigos de prácticas, normas, reglamentos y leyes referentes a la
producción, elaboración, manipulación, etiquetado y venta de alimentos
impuestos por órganos sectoriales, locales, estatales, nacionales e
internacionales, con el fin de proteger al público de enfermedades,
adulteraciones de los productos y fraudes.

Las Buenas Prácticas de manufactura se refieren a las condiciones físicas

con las que debe cumplir un establecimiento, así como los procedimientos
de higiene que deberán realizar el personal que labore en él, para que de
esta manera los productos elaborados sean inocuos para el consumidor.

El Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas,

aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-S. A, establece la obligatoriedad
del uso de BPM para todos los establecimientos elaboradores-
industrializadores de alimentos.

I.1. Tipos de empresas que pueden aplicar las BPM

Todas las Empresas grandes, medianas, pequeñas y personas
involucrados en la Fabricación y comercialización de alimentos de
consumo humano, en sus diversas etapas. El sistema puede ser
implementado por organizaciones de todos los tamaños e
independientemente del tipo de alimento producido en sus
actividades; como tal, su interpretación debe ser proporcional a las
circunstancias y necesidades de cada organización en particular.

I.2. Normativa Nacional para BPM

  DECRETO SUPREMO N.º 007-98-SA: Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
 DECRETO SUPREMO N.º 040-2001-PE: Norma sanitaria para
las actividades pesqueras y acuícolas.
 NTP-ISO 22000-2006: SISTEMA DE GESTIÓN DE LA
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. Requisitos para cualquier
organización en la cadena alimentaria.
 RESOLUCIÓN MINISTERIAL N°449-2006/MINSA: Norma
sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la
fabricación de alimentos y bebidas.

I.3. Beneficios de implementar las BPM

 Producción adecuada de alimentos.
 Procedimientos óptimos para la producción.
 Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.
 Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.
 Disminución en los costos y ahorro de recursos.
 Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los
alimentos.
 Posicionamiento de la empresa de acuerdo a estándares
obligatorios.
 Indispensable para comercializar internacionalmente.
 Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados, así
como su nivel de capacitación.

II. PROCESOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO (POES)

Según (CODEX ALIMENTARIUS, 2003), POES (Procedimientos Operativos

Estandarizados de Saneamiento) es un conjunto de normas que establecen
las tareas de saneamiento necesarias para la conservación de la higiene en
el proceso productivo de alimentos. Describen las tareas de saneamiento,
que se aplican antes (pre operacional) y durante los procesos de
elaboración (operacional). Definen claramente los pasos a seguir para
asegurar el cumplimiento de los requisitos de limpieza y desinfección.
Precisa el cómo hacerlo, con qué, cuándo y quién. Para cumplir sus
propósitos, deben ser totalmente explícitos, claros y detallados, para evitar
cualquier distorsión o mala interpretación.

II.1. Generalidades del programa de limpieza y desinfección

La higiene implica una limpieza eficaz y frecuente del lugar para eliminar la
suciedad, restos de alimentos, materias primas y de productos que puedan
colaborar para el desarrollo de microorganismos y contribuir a la formación
de una fuente de contaminación para los productos deshidratados.
Asimismo, la desinfección no será eficiente si se realiza sobre superficies
sucias que no hayan sido sometidos a una limpieza previa; luego de la
limpieza; antes de aplicar el producto químico de desinfección, debemos de
realizar un enjuague previo para que el agente desinfectante pueda actuar
en forma eficaz.

II.2. Tareas involucradas en el desarrollo de POES

 Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los
procedimientos diarios que se llevaran a cabo durante y entre las
operaciones, así como las medidas correctivas previstas y la
frecuencia con la que se realizaran para prevenir la contaminación
directa o adulteración de productos.
 Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con
total autoridad in situ o por una persona de alta jerarquía de la planta.
Debe ser firmado al inicio del plan y cuando se realice cualquier
modificación.
 Los POES identifican procedimientos de saneamiento pre
operacionales y deben diferenciarse de las actividades de
saneamiento que se realizaran durante de las operaciones.
 La empresa debe identificar a las personas que son responsables de
la implementación y del mantenimiento diario de las actividades de
saneamiento que fueron descritas en el plan.
  Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren
que se están llevando a cabo los procedimientos de sanitización que
fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones
correctivas que fueron tomadas.

II.3. Pasos a seguir en el desarrollo de los POES

1. Identificar los procedimientos o tareas a desarrollar.

2. Definir el equipo de personas involucradas en llevar a cabo las tareas:
 Operarios, personal de línea responsable para realizar la tarea.
 Supervisores responsables del trabajo de los operarios.
 Personal capacitado responsable para evaluar la tarea.
3. Definir cuáles son las actividades relevantes para desarrollar el
procedimiento, describiendo cuales son los procedimientos correctos a
llevar a cabo al realizar una tarea específica.
 Determinar la mejor forma de realizar la tarea (Personal experto
en el trabajo).
 Revisar documentación correspondiente, como reglamentos,
procedimientos y directivas.
4. Aplicar el procedimiento y validarlo si es necesario.
5. Entrenar al personal operativo.
6. Verificar y documentar la pertinencia del POES.

II.4. POES a implementar

Con el fin de controlar la mayoría de los peligros asociados a la producción

de los alimentos resultantes de la propia actividad productiva del cual se
recomienda como mínimo los siguientes POES:

 Control de la inocuidad del agua: Su objetivo es asegurar que el

agua utiliza en las actividades de producción, limpieza y como
materia prima no constituya un peligro a la inocuidad de los
productos.
  Limpieza y desinfección de las superficies en contacto con los
alimentos: Su objetivo es garantizar que las actividades de limpieza
se llevan a cabo tal y como fueron planeadas y que, además, sean
efectivas.
 Prevención de la contaminación cruzada: Tiene como objetivo
proponer actividades que controlen o minimicen el paso de
contaminación de diversos orígenes hacia los productos procesados
incluyendo contaminantes: físicos, químicos, biológicos y los
alérgenos.
 Mantenimiento de las instalaciones sanitarias: Tiene relación con
las actividades de limpieza adecuado funcionamiento de todas las
estaciones de lavado o servicios sanitarios en la empresa.
 Protección contra sustancias adulterantes: Tiene como función
evitar de productos químicos, lubricantes u otros materiales que se
encuentran en la planta pueden contaminar los alimentos.
 Etiquetado, almacenamiento y uso de compuestos tóxicos:
Refiere a la forma como se deben manejar los productos de limpieza,
insecticidas y otros productos peligrosos en la planta.
 Prácticas del personal: Busca evitar que actividades inadecuadas
del personal puedan resultar en contaminación a los productos.
 Control de plagas: Propone las actividades que va a realizar la
empresa para mantener bajo control las plagas en las cercanías y
dentro de las instalaciones.

III. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP)

III.1. Definición

El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter

sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un
instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que
se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. Todo Sistema de HACCP es susceptible de
cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El Sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena

alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su
aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud
humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del
Sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar
asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad
de los alimentos.

Para que la aplicación del Sistema de HACCP dé buenos resultados, es

necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y
participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en
el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud
ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La
aplicación del Sistema de HACCP es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método
utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el
marco de tales sistemas.

III.2. Requisitos para su aplicación

La empresa dedicada a la producción de alimentos debe contar con una

infraestructura y distribución de ambientes de acuerdo al D.S. N° 007-98-
S.A. así como: diseñar e implementar las Buenas Prácticas de Manufactura
y un Programa de Saneamiento, aplicar un sistema de identificación por
lotes y realizar programas de capacitación.

III.3. Principios del sistema de HACCP

Principio 1: Realizar el análisis de peligros

Un análisis de peligros con fallas conducirá a un plan HACCP inadecuado
por lo que se requiere experiencia técnica para identificar apropiadamente
los peligros, así como un conocimiento profundo del producto y del proceso.
Se realiza para cada tipo de producto y proceso y se deben considerar
cambios posteriores de los mismos, así como prácticas de personal.

El equipo de HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que
pueden razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de
aplicación previsto, desde la producción primaria, pasando por la
elaboración, la fabricación y la distribución hasta el momento del consumo.

Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea

posible, los siguientes factores:

 La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos

nocivos para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
 La supervivencia o proliferación de los microorganismos
involucrados.
 La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos
en los alimentos; y las condiciones que pueden dar lugar a lo
anterior.

Deberá analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar

en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una
medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una
determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PCC)

El Punto Crítico de Control (PCC) se define como una etapa del proceso
donde se puede aplicar una medida de control y es esencial para prevenir,
reducir o eliminar un peligro que puede comprometer la calidad sanitaria del
producto alimenticio. La objetividad en la identificación de los PCC
(determinación lógica y con criterio técnico) facilitara la adopción de
mecanismos para el control efectivo de peligros.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir
una medida de control.

Principio 3: Establecer límites críticos para cada PCC

Deben existir una o más tolerancias preescritas que se deben cumplir para
asegurar que un PCC controle efectivamente los riesgos microbiológicos,
químicas o físicos para la salud.

Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,

tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura.

Si se han utilizado guías al sistema de HACCP elaboradas por expertos

para establecer los límites críticos, deberá ponerse cuidado para asegurar
que esos límites sean plenamente aplicables a la actividad específica y al
producto o grupos de productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser
mensurables.

Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia a fin de

asegurar el control de los PCC

Un límite fuera de control, hace que el PCC está fuera de control y un PCC
sin control es una desviación crítica. A su vez, una desviación crítica genera
un producto inseguro. Una supervisión efectiva elimina desviaciones
críticas. Los procedimientos de control de los PCC deben ser rápidos, con
medidas físicas, químicas y visuales.

Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo

como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso
para impedir que se infrinjan los límites críticos. Siempre que sea posible,
los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las
correcciones deberán efectuarse antes de que se produzca una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la
vigilancia no es continua, su cantidad o frecuencia deberán ser suficientes
como para garantizar que el PCC está controlado.

Principio 5: Establecer las medidas correctivas que habrán de

adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no
está bajo control

Las medidas correctivas son respuestas rápidas previstas en el Plan

HACCP, que tienen lugar cuando la vigilancia detecta el incumplimiento de
un límite crítico. Debe indicarse qué hacer con el producto obtenido
mientras el proceso estaba fuera de control y que correctivo aplicar para
prevenir la recurrencia de pérdidas en el control.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación del correcto

funcionamiento del sistema HACCP

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si

el sistema de HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular
mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las
comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de
HACCP está funcionando eficazmente.

La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de

la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las
actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa,
podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en
nombre de la misma.

Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo,

las siguientes:

 Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros.

 Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de
productos.
 confirmación de que los PCC siguen estando controlados.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas
que confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP.

Principio 7: Mantener un sistema de documentación de todos los

procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su
aplicación

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen

prácticas de registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los
procedimientos del sistema de HACCP, y los sistemas de documentación y
registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se
realizan y mantienen los controles de HACCP.

La orientación sobre el sistema de HACCP elaborada por expertos (por

ejemplo, guías de HACCP específicas para un sector) puede utilizarse
como parte de la documentación, siempre y cuando dicha orientación se
refiera específicamente a los procedimientos de elaboración de alimentos
de la empresa interesada.

Se documentarán, por ejemplo:

 El análisis de peligros.
 La determinación de los PCC.
 La determinación de los límites críticos.

Se mantendrán registros, por ejemplo, de:

 Las actividades de vigilancia de los PCC.

 Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
 Los procedimientos de comprobación aplicados.
 Las modificaciones al plan HACCP.

III.4. Pasos del sistema HACCP

Paso 1: Conformación del equipo HACCP

El equipo debe ser multidisciplinario, formado por personas que estén
familiarizados con los productos y los procesos de elaboración de la planta,
con conocimientos de los conceptos del HACCP y de las etapas por cumplir
para desarrollar el sistema. Deben contar con una formación que les
permita identificar peligros, anticipar problemas e implementar cambios en
el proceso y los productos.

Paso 2: Descripción del producto

Se debe realizar una completa descripción del producto elaborado y

terminado en la planta, incluyendo la formulación, con la finalidad de realizar
una evaluación sistemática de todos los peligros asociados a este alimento
y sus ingredientes (producto, composición, características físico-químicas,
tratamiento, tipo y grado de elaboración, presentación final,
almacenamiento, distribución, forma de consumo y vida útil del producto.

Paso 3: Determinación del uso al que ha de destinarse

Se debe detallar el uso normal o previsto que el consumidor hará del

producto y luego definir el segmento de la población al que está destinado,
indicando las consecuencias, si las tuviera, para aquellos consumidores
sensibles al producto o a algún ingrediente.

Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo

Consiste en detallar en forma sucesiva todo el proceso de elaboración; se

deben representar todos los pasos operacionales del manejo del producto a
través de la planta; debe ser fácil de seguir y representar exactamente el
proceso.

Paso 5: confirmación del diagrama de flujo in situ

Se debe realizar la verificación in situ de la precisión del diagrama

construido en la etapa anterior. Esta verificación debe hacerse durante las
horas de producción; la verificación permite corregir el diagrama sobre el
documento y el proceso operativo.

Paso 6: Enumeración de peligros, análisis de riesgos y determinación

de medidas de control
El análisis de peligros se basa en la determinación de todas aquellas
actividades y condiciones que constituyan riesgos potenciales y, por lo
tanto, puedan afectar adversamente al producto, provocando problemas de
tipo microbiológico o físico-químico.

Paso 7: Determinación de puntos críticos de control (PCC)

Los puntos críticos de control son etapas del proceso donde la falta de
control constituye un riesgo inaceptable para la salud del consumidor, que
puede ser prevenido o reducido por el ejercicio del control de la etapa de
operación correspondiente.

Paso 8: Establecimiento de límites críticos de control (LCC)

Limites críticos son las tolerancias prescritas o predefinidas que se deben

cumplir para asegurar que le PCC efectivamente controle el peligro
correspondiente.

Paso 9: Establecimiento de los criterios de vigilancia o monitoreo

El monitoreo o vigilancia es la medida u observación efectuada en un PCC

que demuestra que el proceso está funcionando dentro de los límites
críticos. Es una de las partes más importantes del sistema HACCP y
garantiza que le producto se elabora continuamente de manera segura.

Paso 10: Establecimiento de Medidas Correctivas

Este elemento apunta hacia las medidas que deben adoptarse ante la
ocurrencia de una situación de peligro durante el monitoreo de los PCC. Las
acciones correctivas son los procedimientos que se deben aplicar en el
caso de encontrar una desviación no aceptable de un PCC.

Paso 11: Establecimiento de Procedimientos de Verificación

Este elemento se basa en métodos, procedimientos y pruebas o ensayos

adicionales empleados para determinar si el sistema HACCP está operando
de acuerdo con el diseño establecido; es decir, que es operativo (auditorías
internas, inspección y ensayo, muestreo aleatorio, revisión de registros,
validación de los limites críticos, etc.). La verificación se realiza con el fin de
confirmar el funcionamiento eficaz del Sistema HACCP.
 Paso 12: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro

Un sistema de registros de la información del plan HACCP es fundamental

para demostrar que se ejecutan lo procedimientos de monitoreo, las
medidas correctivas y las verificaciones.

III.5. Beneficios de la aplicación del sistema HACCP

Los beneficios que se tienen de la aplicación de este sistema son:

 Mejora las condiciones higiénico sanitarias en las plantas de

procesamiento de productos.
 Se garantiza la calidad y sanidad de dichos productos frente al reto
exportador.
 Mejora la relación costo-beneficio por reducción de costos, mayor
aprovechamiento de los recursos y mejor precio de los productos.
 Reducción de los rechazos de productos por defectos.
 Incremento de la oferta exportable, mayor ingreso de divisas y
mayores fuentes de trabajo.
 Sensibilización de la clase empresarial respecto de los beneficios del
sistema HACCP.
 Facilita el ingreso a mercados que exigen la aplicación de dicho
sistema.

CONCLUSIONES

La puesta en práctica de las BPM, POES y el plan HACCP garantiza la

inocuidad de los alimentos durante todo su proceso de elaboración, brindando
a los consumidores productos confiables y seguros para su salud. Estas
prácticas mejoran el desarrollo de actividades dentro de una empresa u
organización, fomentando la calidad en cada proceso de desarrollo.

Las buenas prácticas de manipulación de alimentos, brindan una garantía de

calidad que se ve reflejada en la satisfacción de los clientes cuando estos
encuentran productos inocuos.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Codex Alimentarius (2003). Código Internacional Recomendado de Prácticas

Principios generales de higiene de los alimentos. (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4- 2003)

Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) (2006). Normativa Sanitaria de

Alimentos. Normas Legales en el país de Perú. MINSA. Perú.