NORMAS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Fundamento

Las normas de la industria alimentaria suelen ser formuladas por

organizaciones nacionales o internacionales a las que se confía la
responsabilidad de las normas y/o de la propia seguridad alimentaria, como la
Organización Internacional de Normalización (ISO, por sus siglas en inglés).
Sin embargo, dichas normas también pueden ser formuladas por la propia
industria alimentaria mediante un órgano representativo como el British
RetailConsortium (BRC). .

La Unión Europea promueve activamente la elaboración de guías nacionales

de buenas prácticas en materia de higiene, así como la aplicación de los
principios del APPCC3. Muchas de estas guías incluyen iniciativas
empresariales como las buenas prácticas de fabricación (BPF), las BPH y el
APPCC; de esta manera, ofrecen a las empresas alimentarias un medio para
construir un sistema integrado de gestión de la seguridad alimentaria 8. Se trata
de un sistema rentable para controlar la seguridad y la calidad de los
productos. Asimismo, permite a las empresas alimentarias demostrar su
compromiso con la seguridad alimentaria, y transmite a su entorno el nivel de
confianza que exigen tanto consumidores como reguladores.

NORMAS

Buenas Prácticas de Manufactura BPM

Son lineamientos o directrices de las condiciones que debe tener una planta procesadora
de alimentos y la forma en como se debe llevar adelante el proceso.

Las BPM son una serie de normas o procedimientos establecidos a nivel internacional,
que regulan las plantas que procesan o acopian alimentos, de tal manera que los mismos
sean aptos para el consumo humano.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son una herramienta básica en la Industria
de los alimentos para la obtención de productos seguros para el consumo humano que se
centraliza en la higiene y forma de manipulación.

 Las BPM involucran aspectos como:

•  Instalaciones
•  Equipos e implementos
•  Materias Primas
•  Proceso y envasado
•  Disposición y eliminación de desechos
•  Servicios
•  Control de Plagas
•  Personal
•  Etiquetado y manejo de producto terminado
•  Limpieza y desinfección

Las Buenas Prácticas de Manufactura junto con los POES y el Control de Plagas son
pre-requisitos para la implementación de un sistema HACCP

Buenas prácticas de higiene BPH

Las condiciones en que se manipulan los alimentos desde la producción primaria hasta
su consumo final determinan la calidad e inocuidad del mismo. Contempla una serie de
reglas básicas de manipulación higiénica, almacenamiento, elaboración, distribución y
preparación final de todos los alimentos

, a lo largo de la cadena de producción de los mismos., Es decir, se sigue la cadena

alimentaria desde la producción primaria hasta el consumidor final, estableciendo las
condiciones de higiene necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos para
el consumo.

Las prácticas de higiene forman parte integral de todos los sistemas de gestión de la
inocuidad de los alimentos, comprendido el sistema de análisis de peligros y de puntos
críticos de control (HACCP).
Buenas Prácticas de Almacenamiento

Tambien denominadas Buenas Prácticas en Bodega incluyen las recomendaciones o

lineamientos para una adecuado manejo de los alimentos en las operaciones de:

•  Recepción
•  Manipulación
•  Almacenamiento
•  Despacho y transporte
•  Exhibición.

HACCP

El análisis de peligros y de puntos críticos de control HACCP (por sus siglas en

inglesHazardAnalysis and Critical Control Point ) es un sistema de gestión destinado a
garantizar la inocuidad de los alimentos, que goza de gran aceptación en el mundo.

El sistema de HACCP identifica, evalúa y controla los peligros importantes para la

inocuidad de los alimentos. Se trata de un enfoque estructurado y sistemático para
controlar la inocuidad de los alimentos en la totalidad del sistema del producto, desde el
campo hasta la mesa. Requiere un buen conocimiento de la relación entre causa y
efecto, con objeto de actuar de forma más dinámica. Esta basado en la premisa de que es
preferible prevenir que corregir.
Antes de aplicar el sistema de HACCP en un sistema de producto, es necesario que haya
programas como las BPA, BPM y BPH que funcionen satisfactoriamente. Si estos
programas no funcionan satisfactoriamente, la introducción del sistema de HACCP será
más complicada y el sistema resultará engorroso, al requerir una documentación
excesiva.

Los beneficios de HACCP se traducen para quien produce, elabora, comercia o

transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos
y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y de
ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento
inocuo. HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual
significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos con los
beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos quienes trabajaban por el objetivo común de mejorar la
inocuidad y calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud y la economía de los países.

Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento POES

Los POES son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de
saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

Se aplican entre otros a: limpieza de instalaciones, limpieza y sanidad de superficies que

no entran en contacto con los alimentos, limpieza y desinfección de superficies que
entran en contacto con alimentos, limpieza y desinfección de utensilios, limpieza pre-
operacional, limpieza post operacional, etc.

Los POES definen claramente los pasos a seguir para asegurar el cumplimiento de los
requisitos de limpieza y desinfección. Precisa el cómo hacerlo, con qué, cuándo y quién.
Para cumplir sus propósitos, deben ser totalmente explícitos, claros y detallados, para
evitar cualquier distorsión o mala interpretación.
Se debe establecer los registros necesarios para cada POES elaborado, lo cual brindara
la evidencia objetiva de que el procedimiento se ha llevado a cabo de la manera correcta
y con la frecuencia establecida.

APPCC y BPH
El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) es un sistema empleado por las
empresas alimentarias para garantizar la seguridad de los alimentos. Sus orígenes se remontan
a los años sesenta, cuando surgió con el objetivo de producir alimentos seguros para el
programa espacial de los Estados Unidos2. Se trata de un sistema preventivo basado en riesgos
que permite a las empresas alimentarias identificar puntos críticos de control (PCC) para
riesgos físicos (p. ej., el cristal), químicos (p. ej., los pesticidas) y/o microbiológicos (p. ej., las
bacterias causantes de intoxicaciones alimentarias) antes de que pongan en juego la seguridad
de los alimentos2. Por ley, todas las empresas alimentarias de Europa deben aplicar y
mantener procedimientos basados en los principios del APPCC.

SEGURIDAD ALIMENTARIA
¿Qué es la seguridad alimentaria?

La actual Constitución, en el Capítulo Segundo, Art.- 13, expresa el derecho

que tienen las personas y colectividades a tener seguridad alimentaria, para lo
cual se requiere producir suficiente alimento sano y de calidad, sea agrícola o
pecuario, lo que obliga al productor que ejecute las buenas prácticas culturales
para obtener el alimento que diariamente consumimos.

Según la FAO, seguridad alimentaria es que “todas las personas tienen en todo
momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos y nutritivos
para satisfacer sus necesidades alimentarias”, para lo cual tiene que haber
disponibilidad de los alimentos, capacidad para adquirirlos, estabilidad en la
oferta, buena calidad e inocuidad; siendo el productor el primer eslabón en
producir alimento saludable; el sector industrial transformador tiene que utilizar
materia prima adecuada aplicando las normativas establecidas; una empresa
tiene con frecuencia que valorar si sus productos, procesos e instalaciones o
los de sus proveedores responden a las especificaciones y estándares que le
exige el mercado o la legislación vigente, para ello es de gran utilidad las
auditorías internas que obligadamente debe disponer la propia empresa.

La seguridad alimentaria se da cuando todas las personas tienen acceso físico,

social y económico permanente a alimentos seguros, nutritivos y en cantidad
suficiente para satisfacer sus requerimientos nutricionales y preferencias
alimentarias, y así poder llevar una vida activa y saludable.

Objetivos de la Seguridad Alimentaria

 La seguridad alimentaria debe tener como objetivo proteger la salud del
consumidor.
 Velar por la calidad de los alimentos disponibles para la población
mediante la aplicación y vigilancia del cumplimiento de las normas
sanitarias que aseguren la inocuidad.

c) Los residuos se removerán frecuentemente de las áreas de producción ydeben

disponerse de manera que se elimine la generación de malos olores para que nosean
fuente de contaminación o refugio de plagas; y,

d) Las áreas de desperdicios deben estar ubicadas fuera de las de producción y

ensitios alejados de la misma.

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

Concepto.

Estructura operacional de trabajo, bien documentada e integrada a los

procesos técnicos y gerenciales para guiar las acciones de la fuerza de trabajo,
maquinaria o equipos.

Objetivos.

 Organizar de manera práctica y coordinada, asegurando la satisfacción

del cliente y bajo costo para la calidad.
 Reconocer la importancia que en la actualidad tienen los sistemas de
gestión de calidad basados en la normas ISO.
Normas principales de la gestión de calidad.

APCC (ANÁLISIS DE PELIGRO Y PUNTO CRÍTICO DE CONTROL)

¿Que son las APCC?

Son Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus
siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo quepermite identificar,
evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos,
gracias a su sistemática y a su rigor científico, se ha convertido en una herramienta
indiscutible para el control de aquellos peligros que pueden aparecer a lo largo de
la cadena alimentaria y está reconocido internacionalmente para garantizar la
inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva.

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL APPCC:

1. Análisis de riesgos e identificación de los grupos de riesgo

Se trata de la identificación sistemática de un alimento, cuál es su origen e

ingredientes, para determinar los posibles riesgos ante peligros físicos, químicos o
biológicos. Se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el
consumidor, nunca aquellos que comprometan la calidad del producto.

Este punto es tratado durante todo el proceso desde el cultivo hasta el consumo
del producto. Este principio es la base del APPCC.

2. Definición de los puntos de control críticos (PCCs) para el control de los peligros
identificables

Los PCCs son necesarios para controlar amenazas identificables. Para determinar
los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores
intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción,
personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos. Se deben usar
donde puedan ocurrir, se puedan eliminar o minimizar. El uso de PCCs en lugares
inexpuestos a peligros no es apropiado ya que podría conllevar trabajos
innecesarios y reducir la transparencia del concepto de seguridad.

3. Definición de valores límite críticos para permitir un control efectivo

Los valores límite son parámetros de control que se deben respetar en parámetros
como temperatura, compuestos polares totales, concentración máxima, etc. Estos
valores límite se basan en leyes, líneas generales de higiene o estudios científicos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación
y el proceso queda fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar
peligroso para el consumidor. Si los valores medidos se desvían de éstos, los
responsables deben emprender las acciones necesarias para asegurar la calidad
del producto y evitar una amenaza para la salud del consumidor.

6. Configuración y finalización de la documentación relativa al concepto de

seguridad APPCC

Al registrar cualquier medida aplicada y los valores de control medidos, se obtiene

un registro escrito en un momento dado que se puede comprobar. Este registro
escrito no es obligatorio por ley, pero la responsabilidad de la prueba recae en las
empresas ante una eventual demanda según la §7 Acta de Legalidad del Producto.
Esto significa que la empresa debe probar que el producto no presentaba defectos
en el momento de la entrega al cliente. Gracias a una documentación exhaustiva
basada en el concepto APPCC, la compañía puede declinar cualquier
responsabilidad. A este fin, todos los pasos del APPCC se deben documentar. El
periodo recomendado para guardar los documentos APPCC se debería extender
mucho más allá de la fecha de caducidad del producto producido.