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Ing.

Raúl Molina Domínguez

Gestión de los Sistemas de Calidad


Precursores de la Calidad: Shigeo Shingo

Jorge Luis González Herrera


Fco. Rafael Beltrán Cobos

Ingeniería Industrial 802-B

Cosamaloapan, Ver. a 20 de Febrero de 2018


¿Quién fue Shigeo Shingo?
 Shigeo Shingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial japonés que se
distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema
de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero
Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un
sistema de inspección en la fuente.
Sistema Poka Yoke
 Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de
errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o
evitar equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado. Este sistema
se puede implantar también para facilitar la detección de errores.
Funciones de los Sistemas Poka Yoke
 El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir
sobre ellos:

 1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra.

 2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos
un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario
de que debe corregirlo.
¿Cómo implementarlo?
 Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:

 Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo


intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.

 Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo
de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
Ventajas y Desventajas
 Las ventajas de usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:

 – El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar
de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la
subsanación de los mismos.

 – Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando


sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones,
reparaciones y controles de calidad posteriores.

 – Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas


 Las desventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:

 En operaciones en que la tasa de producción es muy rápida, puede resultar


difícil seguir los cambios y dar respuestas adecuadas a estos sin llegar a
perturbar el proceso mismo

 Existen otras herramientas como el kaizen o los círculos de calidad- que por el
contrario ponen gran parte de su peso en el factor humano y más
específicamente en la posibilidad de generar una actitud propositiva en los
operarios, que son quienes más familiarizados están con la cotidianidad del
proceso productivo. Para el Poka-Yoke esto puede ser una desventaja en
términos del enorme potencial que se estaría desperdiciando
Sistema SMED
 En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of
Die) es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo
que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito
de minutos.
Funciones del SMED
 El objetivo del SMED es disminuir el tiempo empleado en el cambio del utillaje
necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes
dimensiones. Siempre que se hace un cambio de serie de producción se realiza
con la máquina parada, por tanto no se está aportando ningún tipo de valor al
producto, sino que el tiempo de espera es puro desperdicio.
¿Cómo funciona el SMED?
 La realización del SMED sigue 7 pasos:

1.-Preparación Previa
2.-Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3.- Separar lo interno de lo externo.
4.-Organizar actividades externas.
5.-Convertir lo interno en externo.
6.-Reducir los tiempos de actividades internas.
7.-Realizar el seguimiento.
Ventajas y Desventajas
Ventajas

 Reducción tiempo de cambio


 Incremento de la disponibilidad de maquina.
 Reducción stocks y facilitar el control de inventario.
 Reducción del tiempo de respuesta.
 Disminución de los desplazamientos, manipulación etc…
Desventajas

Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de


preparación varía considerablemente, es factible que se estén dando los
siguientes problemas o inconvenientes:

 La terminación de la preparación es incierta.


 No se ha estandarizado el procedimiento de preparación.
 El procedimiento no se observa debidamente.
 Los materiales, las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes
del comienzo de las operaciones de preparación.