QUE ES JIDOKA?

jidoka significa "automatizacin inteligente" o "automatizacin humanizada". En la

prctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de s
mismo por lo que podr:
Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos
Detenerse por si solo
Alertar al operario
Una meta futura de la automatizacin con un toque humano es la autocorreccin. Esto
generalmente no es justificado por los anlisis actuales de costo-beneficio. (Olofsson, 2011)

Para Taiichi Ohno, que es su creador, Jidoka es una palabra japonesa que no tiene
traduccin al espaol, aunque algunos han propuesto el trmino autonomacin,
para Taiichi, el Sistema Productivo Toyota se apoya en dos pilares fundamentales del Lean:
Jidoka y Just In Time. (Crosby, 2010)

Jidoka puede resultar un concepto revolucionario, ya que rompe varios paradigmas

clsicos en los entornos productivos, uno de ellos es chocar con los esquemas de
organizacin tayloristas anteriores, donde slo el jefe de planta puede detener la cadena
de produccin, y donde los trabajadores necesitan ser supervisados mediante una escalera
jerrquica de mando. (Crosby, 2010).

En lo que respecta a la calidad, no se trata de establecer mltiples puntos de control a lo

largo de todo el proceso productivo, sino de modificar este proceso para que dicho
control sea innecesario o automtico, de forma que no haga falta dedicar operarios a la
inspeccin, y estos puedan dedicarse a otras labores ms productivas. (Bolea, 2013)

ORGENES DE LA HERRAMIENTA

Este concepto fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en el ao de 1924
en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works), el seor Toyoda se ideo un
dispositivo el cual era capaz de detectar cuando el hilo se rompa, deteniendo la produccin
y evitando desperdicios o defectos en el tejido final.

Posteriormente, se incorpora numerosas invenciones revolucionarias en sus telares,

incluyendo el dispositivo de rotura de la trama-automtico de parada (que detiene
automticamente el telar cuando se detecta una rotura del hilo), el dispositivo de
suministro de urdimbre y el cambiador de transporte automtico.
 Desde que el telar se detuvo cuando surgi el problema, no hubo productos defectuosos, lo
que significa que un solo operador podra ser puesto a cargo de numerosos telares, lo que
resulta una enorme mejora en la productividad. (Toyota, 2013)

El concepto de lnea automatizada se empieza a utilizar para liberar a los trabajadores y

minimizar errores relacionados con el humano.

El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las ms comunes son:
1. Sobreproduccin de bienes
2. Tiempo desperdiciado durante la fabricacin en la mquina
3. Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuoso de un lugar a otro
4. Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas

5. Desperdicio de inventario

Al utilizar la filosofa Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos especficos para
esta herramienta. Pero con el avance en su mbito, los siguientes objetivos se logran a
travs de su aplicacin:
1. Utilizacin efectiva de la mano de obra
2. El artculo producido ser de primera calidad
3. Menor Tiempo de entrega de productos
4. Reduccin en la tasa de falla del equipo
5. Incrementar el nivel de satisfaccin del cliente
6. Aumentar la calidad dle producto final
7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluacin,
etc.) (Olofsson, 2011)

VENTAJAS1. El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cmo encaja su
labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visin extremo a
extremo del proceso productivo, y con capacidad para tomar decisiones, es decir el
trabajador pasa a ser mas productivo y de paso la organizacin tambin. (Crosby, 2010)

2. Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no son necesarios,

porque la calidad no es responsabilidad de un nico departamento, sino de todos los
trabajadores de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de la
produccin
3. La metodologa japonesa la cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol
de calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la
causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y evitando su repeticin, para
as disminuir desperdicios. (Crosby, 2010)

4. Si localizas el problema se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por

maquinas o personas el foco de fallo. (pdcahome, 2013 )

5. Este sistema en gran mediada evita el paro de la fabrica completa, pues el control es en
todo el proceso y el momento de la solucin no debe afectar al resto de la compaia,
permitiendo as asegurar las entregas a tiempo. (Noriega, 2007)

6. Reduce los costos, ya que evita que se contine procesando un producto defectuoso.

DESVENTAJAS
1. Al tener un control de calidad ms automatizado podra generar despido de personal.

2. Despus de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que los
operarios se resistan a cambiar su mtodo de trabajo.

3. Se require invertir dinero en cualificar a los trabajadores, y a veces resulta mas econmico
subcontratar.

4. El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los que
se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios en la
infraestructura, entre otros.

CMO IMPLEMENTAR JIDOKA?

Para llevar a cabo esta metodologa se siguen cuatro pasos:

1. Detectar el problema

Los inconvenientes se pueden detectar tanto en las mquinas como en las personas. En la
maquinaria se instalan mecanismos que detengan el proceso al detectar anomalas y
paran la mquina automticamente. Por otro lado, a las personas se les da la autoridad
mediante algn mecanismo como oprimir botones, para detener el proceso cuando notan
algn inconveniente.
2. Detener la produccin
No necesariamente implica parar todo el proceso productivo. Las lneas de produccin se
pueden dividir en secciones, y subdividir en centros de trabajo, por lo tanto al informar del
problema las dems secciones pueden seguir con sus operaciones cierto tiempo hasta que
se resuelva el inconveniente. Sin embargo, hay ocasiones donde se puede llegar a parar
todo el proceso de produccin.
3. Corregir el problema
Este paso busca volver al ritmo normal de la produccin, hay tres alternativas que pueden
ser utilizadas para esto:
Establecer un proceso excepcional como el Kanban.
Poner una estacin de re-trabajo.
Parar la produccin hasta que una herramienta sea arreglada.

4. Investigar las causas e instalar contramedidas

Para examinar la causa raz del problema se debe bajar al nivel del usuario. Una vez
investigado se pueden instalar soluciones permanentes para el inconveniente no vuelva a
ocurrir.

EJEMPLOS DE APLICACIN

Jidoka es utilizado en muchas industrias, algunos ejemplos sencillos de este sistema son:

Sensores en ganchos que impiden movimiento de cargas cuando se ha superado la

capacidad mxima.
Un robot alimentador de una prensa hidrulica de estampado ubica una chapa
corrida respecto a la matriz, por tanto un sensor detecta la anormalidad e impide que la
prensa opere.

Mquinas que trabajan con aire comprimido poseen sensores que detienen las
operaciones al detectar niveles superiores a los permitidos.
El sistema andon permite que cuando un operario detecta un error, ste tiene la
oportunidad de informar mediante una seal visual o sonora que ha ocurrido una
anormalidad, pudiendo llegar a parar nicamente esa parte del proceso productivo en
toda la lnea de produccin.
 JIDOKA, IMPLEMENTACION DE LA FILOSOFIA DE CERO DEFECTOS
Hoy en da las empresas buscan brindar un servicio o producto de calidad, con el fin de que en
la medida en que se automaticen los procesos de produccin de la organizacin se evite que
cualquier pieza o producto defectuoso avance a lo largo de la linea de produccin. Es por esto que
surge el concepto de JIDOKA, termino revolucionario que se basa en la filosofa de cero defectos,
propuesto por Philip Crosby, esta filosofa bsicamente trata de que la mejora de la calidad se
basa en los siguientes puntos:

1. Definir la calidad como el cumplimiento de los requisitos establecidos.

2. el sistema que causa la calidad es la prevencin.
3. el nico estndar de rendimiento valido es cero defectos.
4. la medicin de las calidades es el precio por el incumplimiento.
Es por esto que el JIDOKA, es una filosofa vanguardista utilizadas por las empresas que
desean mejorar su calidad.

Que es JIDOKA?

Es un trmino de origen japons. En el mundo del Lean Manufacturing significa

automatizacin con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su
propio autocontrol de calidad. As, por ejemplo, si existe una anormalidad
durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente,
impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario
a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son
inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el
proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos.

La aplicacin del JIDOKA se remonta al ao 1900 por Taichi Ohno, al ser usado
en el sistema de produccin TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento
productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la
mquina y si en algn caso ocurra un problema en la lnea de flujo, el operario
poda parar la lnea de flujo. En ltima instancia las piezas defectuosas no
pasaran a la siguiente estacin. Este concepto minimizara la produccin de
defectos de desperdicio, sobre produccin y minimizar los desperdicios. Tambin
su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas
preventivas para reducirlos.

CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA

1. Detectar la anormalidad: Estas se pueden detectar tanto en los procesos
en los que intervienen mquinas como en los procesos que intervienen personas.
En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las mquinas, los cuales
detectan anomalas y automticamente paran la mquina durante el tiempo de
ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener una lnea
entera de produccin.

2. Parar: Se puede pensar que la lnea de produccin al ocurrir una anomala

toda la produccin entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto.
 En realidad, las lneas de produccin se pueden dividir en secciones y estas a su
vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estacin de trabajo avisa
de su problema, la lnea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para
resolver el problema hasta que la seccin de la lnea entra en parada.

3. Fijar o corregir la condicin anormal: Para volver a este ritmo, usaremos

distintas opciones como pueden ser:
Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo , Kanban(sistema de seal
por tarjetas).
Poner una unidad en estacin de retrabajo.
Parar la produccin hasta que una herramienta rota sea arreglada

4. Investigar la causa races instalar las contramedidas:Para investigar la

causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a
travs del mtodo de los cinco por qu encontrar la raz del problema. Una vez
investigado podemos instalar una solucin permanente que haga que este
problema no vuelva a suceder.
El Mtodo Jidoka es una metodologa japonesa incluida en Lean Manufacturing, la
cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de
calidad (refirindose principalmente a procesos industriales de produccin en linea o a
gran escala).
Este mtodo no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que
investiga la causa raiz, permitiendo eliminarla y evitando su repeticin en el futuro.

Pasos para realizar el mtodo Jikoda

Los pasos de los que consta esta metodologa son:
1 Se localiza un problema. Puede ser localizado automticamente (por sensores o
dispositivos electrnicos), o manualmente (por operarios o inspectores).
2 Se para la produccin de la linea momentneamente.
3 Se establecen soluciones rpidas para corregir los efectos del problema. As se
puede reanudar la produccin mientras se busca una solucin definitiva.
4 Se investigan las causas raiz del problema (esto puede llevar bastante tiempo)
y se implanta una solucin definitiva.
Otras consideraciones a tener en cuenta
Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se
pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstculos (sensores,
cmaras) para instantneamente parar la produccin hasta que se arregle el
inconveniente.

Una vez se detecta el problema, se para la produccin hasta encontrar una solucin
rpida. Al parar la produccin en una linea, no es necesario parar la produccin en
toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que
cuando se detecte un problema otras lneas sigan produciendo mientras que se
resuelve definitivamente el problema en la linea afectada.
Para corregir el problema y continuar con la produccin se utilizan diferentes mtodos
de anlisis de causas raz, como por ejemplo los diagramas de afinidad , los 5
porqus o el diseo de experimentos.
Una vez localizada la causa raz del problema, ya podremos establecer soluciones
eficaces para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.

Para finalizar, hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta tcnica
se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y
pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos.
Jidoka
Jidoka significa verificacin del proceso

Hoy hablaremos de JIDOKA, palabra muy conocida en el mbito de filosofa TPS o

Sistema de Produccin de Toyota, debido a los grandes impactos de TPS quisiera
revisar con ustedes y reflexionemos sobre Jidoka.

Jidoka es una metodologa japonesa que se centra en la verificacin de calidad en

las lneas de produccin y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se
detectan problemas.

Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los dems procesos
siguientes.

El Origen de metodologa Jidoka

Esta metodologa japonesa fue creada por Taiichi Ohno el cual hizo como pilares
fuandamentales al JIDOKA y al JIT (justo a tiempo).

Pasos para trabajar con Jidoka:

Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el proceso
de produccin. Inmediatamente se informa a su supervisor o lder y se detiene el
proceso productivo.

Al llegar el supervisor o lder del rea al lugar donde se detuvo la lnea de produccin
deben como equipo enfocarse en investigar y analizar las mquinas y personas que
intervinieron en el proceso.

Al finalizar el anlisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder.

Ejemplo de una situacin de Jidoka sera la siguiente:

Digamos que fabricamos camisas de vestir y estamos en una lnea de produccin.

En esta fbrica una persona no le pone la bolsa de la camisa. Al no ponrsela el

siguiente operador trabaja conPokeyoke para detectar problemas de procesos
anteriores, esto le advierte y realiza la alerta a su lder o supervisor de planta.

El manejo de estas alertas se puede hacer con el sistema Andon. Este sistema se
basa en que el operador presione un botn y un tablero de informacin se actualice
avisando del problema y en que rea de la planta se encuentra. El Supervisor en este
caso juega un rol importante ya que debe revisar el estado del tablero y si le indica
que hay problemas en una determinada lnea l debe ir al lugar.
Al llegar el supervisor tiene la potestad para detener la produccin (no se debe
detener toda la fbrica, solo la lnea que est teniendo problema). Si ve un defecto
debe detener la produccin y con la ayuda del personal involucrado revisar la mquina
y hablar con los operadores que intervinieron en el proceso productivo, en este caso
se hablara con la persona del proceso anterior y se investiga porque no se le coloc
la bolsa a la camisa y una vez que se identific la causa raz se deben tomar
decisiones y realizar las mejoras necesarias para que no vuelva a suceder.

Libro en ingls recomendado que contiene buenas herramientas para Jidoka es:

Your 60 Minute Lean Business Jidoka

Qu es ANDON?
Es un sistema de seales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un
tablero con luz elctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fbrica,
as, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de
mquinas daadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atencin inmediata
para continuar con el proceso. Este sistema fue adoptado rpidamente por los japoneses y
posteriormente por mltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder
de detener la lnea de produccin al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas,
se permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable
reparacin, con el fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con sto se
reduzca significativamente la productividad. Quienes han estudiado el tema se han ocupado
de calcular la tasa de produccin efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio
de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la lnea de produccin y
en base a estos clculos determinar polticas de implementacin para el sistema Andon.

The October issue of IIE Transactions (Vol. 38, No. 10) focuses on design and
manufacturing.

Propsitos Del Sistema

Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del
proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al mnimo costo posible.

Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos al

incumplimiento de los pasos estandarizados para la realizacin de los mismos.
Solucionar problemas que no permitan la consecucin de actividades en el proceso
productivo.

Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son
requeridos, de una manera eficiente, logrando as disminuir tiempos muertos.

Recolectar informacin acerca de la situacin de la planta, para conocer los puntos crticos
dentro del proceso en donde se est presentando el mayor nmero de errores, esta
informacin permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Requerimientos Para La Implementacin Del Sistema

Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y polticas claras, as como
estrategias bien definidas.

Capacitar a los trabajadores para que estos desempeen una buena labor dentro del
sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento
sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.

Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un lder para
dichos lderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.

Estndares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores detectar defectuosos

dentro del proceso.

Un proceso de produccin con trabajos estandarizados y con soluciones estandarizadas

para los diferentes problemas que se puedan presentar en el proceso.

Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

 (Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

Componentes Del Sistema ANDON

Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo desempeado

una labor especifica dentro del proceso productivo.
Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la estacin de
trabajo para solicitar apoyo.
Botoneras:
- Botn rojo: Llamada de emergencia

- Botn amarillo: Llamada de mantenimiento

- Botn azul: Llamada de materiales

Seales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son solicitados y
el lugar exacto en donde son requeridos.
Balizas: Ubicadas frente a cada estacin de trabajo
- Baliza roja: Existe llamado de emergencia

- Baliza amarilla: Existe llamado de mantenimiento

- Baliza blanca: Existe llamado de calidad

- Baliza azul: Existe llamado de materiales

Seales auditivas: Una determinada meloda para cada equipo de trabajo, existen tambin
melodas para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el sistema de melodas
implementados, la importancia principal radica en que todos los actores del sistema
conozca cada meloda y a que corresponde.

Historia de los sistemas ANDON

En los aos 70 nacen los sistemas ANDON en Japn, que significa luz en su pas de
origen, el cual con el paso de tiempo lo acuaron como un sinnimo de sistemas para
disminucin de tiempos muertos.

Su funcionamiento inicial era simple, consista en alertar al personal correspondiente de

los problemas que haba en la produccin a travs de un conjunto de focos, tablero de luces
y sonidos para exponer el problema y tomar acciones inmediatas en toda la planta;
problemas de los siguientes tipos: Calidad, de Mantenimiento, de Produccin, de Logstica
entre otros.
Por un largo periodo de tiempo el ANDON fue exclusivo en el oriente para empresas
automovilsticas, como lo fue con Toyota la cual tena la capacidad econmica para hacerse
con sistemas de este tipo.

Cuando este logro llegar al occidente, las armadoras fueron las primeras en hacerse e
implementar este sistema combinndolo con las herramientas ya existentes que se
encontraban a su disposicin; pero no se lograron resultados inmediatamente como en
oriente, como que los tiempos de produccin bajaran, a pesar de que fue un gasto grande
invertir en este sistema. La razn de esto, radico en que en el occidente a diferencia del
oriente se centraron en la tecnologa dejando de un lado lo esencial de este sistema que es
la parte humana (los operadores). En Oriente el operador es un ser pensante y capaz de
tomar decisiones, fue entrenado para que tome decisiones acertadas, y en caso contrario
busque las solucin a sus decisiones errneas, si ser juzgado e incluso amenazado en
ningn momento, todo lo contrario se le anima ya que en oriente se les considera parte de
la solucin.

A inicio de los 80 se empez a sustituir las balizas de colores por grandes tableros hechos
de metal con focos, que dependiendo del botn que era presionado por el operario se
iluminaria un casillero con una respectiva etiqueta pintada en un acrlico que indicaba la
falla, combinada en algunas ocasiones con sonidos para agilizar la reaccin y solucin a
esta falla.
En los 90 se logr resolver el problema de los focos quemados, remplazndolos por LEDs,
pero con esto se sigui avanzando y se implementaron los tableros de LEDs, esto
encadeno una revolucin incluyendo el uso de esto no solo en los campos conocido,
logrando que se implementaran en mbitos como el Comercio y la Bolsa de Valores. Los
tableros LEDs permitan mostrar de manera individual las fallas y diferenciadas por
cdigos de colores.

Ventajas y Desventajas del ANDON

Se debe de tomar en cuenta de existen diferentes tipos de sistemas ANDON dependiendo
de la necesidad de la planta de produccin y el tipo de empresa, por lo cual de primera
instancia se mencionara unas ventajas y desventajas en todo el sistema en general para
as clasificar cada sistema ANDON existente y sus respectivas caractersticas, ventajas y
desventajas dependiendo del sistema. Se pueden ver las ventajas y desventajas generales
en la Tabla 1 (Liga Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).

Ventajas Desventajas

Es un sistema que alerta a todos los No funciona si no se usa de manera

involucrados del proceso de produccin, si constante y sistemtica, de manera que
todos los involucrados de la produccin se
 hay un problema, o algn potencial de integren para una resolucin ms rpida
problema en el sistema. de problemas.

Agiliza la resolucin de los diversos No es efectivo para planta en el cual los

problemas presentados en el proceso. procesos de manufactura o produccin no
es continuo o constante.

Evita que el empleado pierda tiempo de

produccin buscando ayuda para la Es un sistema que debe estar integrado en
solucin de su problema. el puesto de trabajo, por lo que depende
100% de cada trabajador el utilizar este
sistema y que sea afectivo para toda la
Da la oportunidad de explicar causas planta, ya que solo funciona si se integra
reales del problema aun estando activo el todo el personal encargado de la
proceso. As evita parar la lnea de produccin.
produccin.

Depende de la presencia de lideres que

Disminuye el tiempo y esfuerzo de los son los encargados de asistir un puesto de
supervisores de estar monitoreando trabajo que notifique alguna falla, por lo
constantemente el sistema. cual, la productividad depender tambin
del tiempo de reaccin de los lideres

Disminuye hbitos que no permiten

optimizar la produccin, como la
evaluacin tarda basndose en reportes.

Se puede aplicar desde pequeas plantas,

hasta plantas medianas o grandes.

Evita que se transmitan los problemas a

la siguiente estacin de trabajo.

ANDON Bsico

El ANDON bsico es aquel que est compuesto de 2 a 3 luces y una alerta de sonido.
Principalmente se recomienda este sistema a las empresas pequeas. Sus variantes
pueden ser: Sistema bsico con una seale auditiva y 2 seales luminosas, Sistema bsico
con 1 seal auditiva y tres luminosas, y por ltimo el de sistema bsico con una seal
auditiva y tres banderas de color, el cual es el ms pequeo de todo porque solo es
recomendado a plantas de produccin con un control visual menor a 30 metros. Dentro del
sistema de ANDON bsico podemos encontrar algunas ventajas y desventajas (Liga
Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).

Ventajas Desventajas

Su instalacin no representa un costo alto, Solo se puede usar para plantas de

ya que la inversin en adaptar este produccin cuyo control visual sea menor
sistema es baja. a 50 metros.

ANDON con tablero de control

El sistema ANDON integrado a un tablero de control tiene el mismo objetivo del ANDON
bsico que es el de pedir ayuda, pero adems de esto, se le suman otros objetivos que lo
pueden hacer ms llamativo, como lo es marcar ritmo de produccin y medir indicadores
clave de produccin como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Liga Cumbal C. H.
& Rivadeneira Piedra, 2012).

indicadores clave de produccin como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Liga
Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).
Este sistema a su vez tambin posee cierta ventaja y desventaja.

Ventajas Desventajas

Se puede aplicar a plantas de produccin Al ser un sistema ms integrado, tiende a

que tengan un control visual mayor a 50 ser ms costoso el instalarlo y adaptarlo,
metros. ya que se considera til solo para plantas
de produccin medianas o grandes.

En el caso de un tablero bsico. No

necesita de los llamados lideres para En el caso de un sistema con tablero y tark
clasificar el problema, ya que puede ser time. Su nivel de inversin debe de ser alto
aplicado en puestos de trabajos que sean y depende de que tenga lideres o
o no autnomos, ya que el mismo operario supervisores que coordinen la ayuda que
 puede clasificar el tipo de error o se le da a los problemas en las estaciones
problema. de trabajo.

Implementacin paso a paso de la herramienta

El sistema ANDON se implementa en una planta de produccin en 12 pasos, los cuales
son:

1) Capacitar al personal involucrado en los principios, caractersticas y beneficios de utilizar la

herramienta de produccin ANDON: En este paso, lo primero es que se da a conocer el
objetivo general de la herramienta, describiendo inicialmente como es y que es, y cul es
su aplicacin en las plantas de produccin. Se da a conocer el cdigo de colores que se
utiliza, sus caractersticas, su significado y beneficios. La capacitacin se desarrolla en 2
etapas.
i) Documento previo: Se le entrega a todo el personal involucrado en el proceso productivo un
documento con toda la informacin previamente mencionada.
ii) Capacitacin: Se realiza un taller dinmico, es decir, dependiendo de la planta se hace un
ejemplo prctico, donde se identifique los procesos anormales o problemas y como el
ANDON los puede solucionar.

2) Verificar prerrequisitos e identificar restricciones

a) Verificacin de prerrequisitos: No existen prerrequisitos especficos para la aplicacin
del ANDON, pero se tienen que tener en cuenta algunos aspectos generales como:
i) Designar lugares especficos que permitan gran visibilidad de todos los centros de trabajo,
para as saber dnde ubicar luces, tableros y dems.
ii) Especificar claramente a todos los trabajadores los significados de las seales y los colores
para una buena ejecucin.
iii) Los trabajadores se les debe inculcar autonoma al momento de evaluar seales y colores.
b) Identificacin de restricciones: El ANDON es una herramienta cuya instalacin es muy
simple, esto es por que consta de colores y seales fciles de interpretar por personal no
especializado en las operaciones de fabricacin y activarlas cuando se presenten las fallas
en las operaciones. Lo mencionado hace que no se llegue a ninguna restriccin de esta
herramienta.

3) Establecer alcance de la herramienta: Una vez hecho el estudio de lo que es la ingeniera

bsica, determinando cuellos de botella, problemas y amenazas del proceso productivo, se
pasa a determinar cules son los puntos crticos del proceso y se hace nfasis en la
aplicacin del ANDON en estos centros de trabajo, aunque si el proceso es totalmente
continuo, es posible aplicarlo en cada uno de los puestos de trabajo.
4) Redactar el objetivo de la herramienta en trminos del proceso productivo a trabajar y
asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho punto del
proceso: Se parte desde el objetivo de ANDON, se busca la comprensin del mismo y el
contar con la meta comn por parte de todas las personas involucradas en el proceso. En
los procesos comprendidos, se debe de tener claro cul es el beneficio que se desea
obtener por la aplicacin de dicha herramienta. Esto se realiza con el fin de motivar a los
equipos de trabajo involucrados en cada proceso productivo, para as perfeccionar sus
actividades y roles dentro de la planta.

5) Identificar situaciones anormales diferentes a los procesos de produccin: Adems de los

defectos en la lnea de produccin que debieron ser identificados con la ingeniera bsica,
se deben de identificar, reconocer y designar las posibles anormalidades en el proceso
productivo en donde se aplicara ANDON. El reconocimiento de las posibles anormalidades
en los puestos de trabajo donde se aplicara el ANDON debe de realizarse en grupos
conformados por participantes de los procesos adyacentes. Para esto se realizan tres
actividades:

a) Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de
los participantes del grupo
b) Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de
produccin
c) Por ltimo, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse
en una tabla, en categoras referentes a tipos generales de situaciones.
Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto de
partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar las
seales de la herramienta en el proceso de produccin.
6) Validacin del cdigo de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo:
Despus de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la produccin, es
vital que todos los trabajadores dominen el cdigo de colores establecidos para estar
informados de cada situacin. La importancia de identificar los cdigos de colores es que
el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya que si no se maneja esta
informacin, los tiempos de respuesta sern ms demorados o no habr respuesta alguna
por el equipo de trabajo lo cual har que la produccin se pueda para y adems que la
implementacin de esta herramienta haya sido en vano.

7) Establecer los procesos o reas de trabajo que contaran con indicadores luminosos para
indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrn indicadores luminosos,
sern los procesos crticos identificados con la ingeniera bsica y aquellos que se
determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la metodologa, de
manera que estos procesos se les implementara indicadores luminosos de forma piloto. Del
 xito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos de trabajo, depender el xito del
ANDON en los dems procesos productivos, que a su vez se convertir en una forma de
motivar a los involucrados en los dems procesos productivos.

8) Medir la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones

anormales: Se arman grupos de trabajos, y a cada grupo se le fija un objetivo de medir
durante una semana la frecuencia y el tiempo de respuesta frente a las situaciones
clasificadas como anormales, cada grupo de trabajo toma una situacin determinada
anteriormente. Los grupos de trabajo juntan los datos obtenidos y son conservados para
usarlos en un futuro como medio de comparacin frente a la aplicacin del ANDON.

9) Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante los tipos
de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar y observar el
funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos de respuesta versus
los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es que las mediciones se hagan en
los mismos grupos de trabajo que en la etapa pasada. Adems en los mismos grupos, se
deben identificar fortalezas y debilidades de la herramienta, y en caso de observar
debilidades, generar propuestas para el mejoramiento de la herramienta.

10) Realizar una comparacin de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y 9), para
as concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la informacin obtenida en las
dos etapas anteriores, se debe generar un grafico donde se muestre los resultados
obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grafico de tiempo reales de
respuesta para as comparar la produccin con y sin ANDON. Estas graficas deben de ser
publicadas en un lugar pblico de la planta, para que todos los involucrados en produccin
conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya dependiendo de los resultados
obtenidos en esta etapa, se toma la decisin de implementar o no la herramienta,
dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo. Si es as, se le informa a los grupos de
trabajo, para as realizar los ajustes restantes para la implementacin de la herramienta.

11) Iniciar operacin con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas piloto
evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone en marcha.
A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y los resultados de
implementar la herramienta deben de ser informado al pblico para cualquier posible ajuste
que haya que haces.

12) Monitoreas logros alcanzados: Adems de la publicacin constante de los resultados y

logros obtenidos, se debe de estar actualizando las metas dependiendo de los objetivos
logrados. Los grupos de trabajo son los encargados del seguimiento del sistema y de
evaluar efectividad frente a los objetivos y metas propuestos.