BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA

FACULTAD DE INGENIERÍA

COLEGIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROYECTO FINAL”

MATERIA: DISEÑO DE TRABAJO

DOCENTE: BEATRIZ GAMBOA FILISOLA

EQUIPO 2

● García Torres, Fernando

● Juárez Jiménez, Jorge Luis
● Ramírez Merino, David Fernando
● Ruíz Sánchez, Kevin
● Tlaseca Guzmán, Javier Armando
● Tlatoa Rodríguez, Jorge Iván
● Velasco Hernández, Ángel David
● Villa Rivera Eugenia, Verónica
Introducción

Marco teórico

El diseño del trabajo en las organizaciones, implica en su gestión, involucrar a las personas
en sus tareas y capitalizar su talento y capacidad para el logro de resultados al generar una
mayor iniciativa y participación de los empleados en la formulación de metas y en los medios
para conseguirlos, además de simplificar el trabajo le proporciona satisfacción a nivel
personal y profesional.

Aborda problemas tales como: sobrecarga de trabajo, trabajar bajo carga, repetitividad,
control limitado sobre el trabajo, aislamiento, trabajo por turnos, retrasos en cubrir puestos
vacantes, jornadas de trabajo excesivas y comprensión limitada de todo el proceso de trabajo.

Para facilitar el uso y estandarización de elaborar un producto a base de un proceso, se

recurre a la implementación de un diagrama de procesos. El diagrama de proceso es la
representación gráfica de todas las actividades que suceden en un proceso. Estas actividades
pueden ser: operaciones, inspecciones, transportes, almacenajes y esperas o demoras.
Además, también incluye las distancias recorridas, cantidades consideradas y tiempos
requeridos. El diagrama de proceso es más detallado que el diagrama de operaciones.

Por otro lado, contamos con otro diagrama para movimientos y especificaciones en tiempos
ya establecidos, conocido como el Diagrama MTM. MTM es un procedimiento para el análisis
de cualquier operación o método manual mediante su descomposición en los movimientos
básicos requeridos para su realización a los cuales se asigna un tiempo predeterminado
basado en su naturaleza y las condiciones bajo las cuales es ejecutado. Con el principal
objetivo de agilizar la aplicación del sistema, se han desarrollado nuevos sistemas basados
en el MTM inicial, aplicando los conocimientos extraidos de la experiencia de años de
utilización en múltiples industrias.

El diagrama MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite el análisis de

cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se
basa en las actividades fundamentales, las cuales se refieren a la combinación de
movimientos para analizar la manipulación de los objetos. Las formas básicas de los
movimientos son descritas por secuencias; el nombre MOST se deriva literalmente de las
iniciales de la palabra Maynard Operation Sequence Tecnhnique (Técnica de Secuencia de
Operaciones Maynard). Para ello, hace uso de un modelo de secuencia de movimientos
generales interpretados por siglas como:

A (distancia de acción): se ocupa de todas las acciones en el espacio de los dedos, las manos
y los pies, con carga o sin carga.

B (movimiento corporal): se refiere a los movimientos verticales del cuerpo o a algún

obstáculo para el movimiento del cuerpo.

G (obtener control): se ocupa de los movimientos manuales (dedos y manos principalmente)

que se requieren para obtener un completo control manual de uno más objetos.
P (posicionar): se refiere a los movimientos en la última etapa del desplazamiento del objeto,
con el propósito de alinear, ajustar y/o colocar el objeto en una locación definida, antes de
ceder el control sobre el objeto.

MODAPTS, es un tipo de lenguaje que describe de manera resumida la secuencia de

movimientos corporales necesarios para llevar a cabo una tarea o trabajo en particular;
facilitando un guión sobre cómo se realiza esa tarea, movimiento a movimiento.

Es un desarrollo del sistema de medición de tiempos predeterminados de movimientos

(NTPD), un lenguaje simple y descriptivo que se utiliza para analizar trabajos, tareas o
actividades. En este sistema, las unidades de trabajo son denominadas módulos o MOD, y
cada MOD equivale a 0,129 segundos. El sistema MODAPTS emplea una codificación de
letras seguidas de números. Cada uno de estos números representa un MOD.

Por ejemplo, una secuencia típica de movimientos podría ser M3G3M4P0. Esto representa
un movimiento del brazo para coger un objeto plano (M3G3). Y después de esto, mover el
objeto a una posición general, por ejemplo a la otra mano (M4P0).
En este caso, para calcular el tiempo de la actividad completa, solamente habrá que sumar
los valores numéricos, es decir, 3+3+4+0=10, 10 MOD, lo que hace un total de 1,29 segundos.

Por último, tenemos las herramientas de Lean Manufacturing, tales como:

1. 5S que se basa en una serie de 5 principios que pretenden evitar todo lo superfluo dentro
de los procesos de producción: Clasificación (Seiri): identificar todo aquello que no tenga
utilidad y eliminarlo, Orden (Seiton): organizar el lugar de trabajo con fin de optimizarlo.
Limpieza (Seiso): eliminar toda la suciedad en el puesto de trabajo. Estandarización
(Seiketsu): definir y documentar una serie de protocolos y normas para evitar el desorden y
la suciedad. Disciplina (Shitsuke): tomar conciencia de la importancia de seguir cada principio
para conseguir las metas fijadas y la mejora continua.
2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Su objetivo prioritario es minimizar las averías de la maquinaria y, por ende, los gastos
derivados de estas, tanto por la propia reparación en sí, como por el tiempo que se deja de
producir mientras todo vuelve a la normalidad.
En el Mantenimiento Productivo Total es de gran ayuda la aportación de las 5S, puesto que
el orden y la limpieza de los equipos son esenciales a la hora de evitar averías.
El TPM se sustenta sobre 3 pilares básicos: Mantenimiento predictivo: consiste en monitorizar
variables críticas que permitan detectar pautas que prevean un fallo. Mantenimiento
preventivo: se programan intervenciones periódicas, independientemente de si se muestran
síntomas de avería o no. Mantenimiento correctivo: se interviene una vez que se haya
presentado el fallo.
3. Flujo continuo u one piece flow
Esta técnica se basa en los sistemas de producción pull, en el que la fabricación funciona en
base a la demanda, reduciendo stock y sus costes asociados, y ajustándose al principio just
in time.
4. Housekeeping
Housekeeping está íntimamente relacionado con 5S y la planificación de auditorías que
evalúan los aspectos relacionados con esta herramienta dentro de Lean Manufacturing.
Dentro del Housekeeping se nos abre una serie de opciones muy interesantes y que se
encuentran disponibles en el módulo de Polaris correspondiente. Entre estas posibilidades
tenemos las de trabajar en tiempo real con las acciones correctoras y trabajar con un tablero
Kanban como refuerzo.
5. Kanban
Y ya que hablamos de Kanban, repasemos las bases de esta herramienta Lean. Una
herramienta basada en dos elementos clave:
● Una serie de tarjetas asociadas a cada pieza que contienen información clave para la
fabricación.
● Un tablero, físico o virtual, en el que aparece la fase del proceso en el que se
encuentra cada pieza o producto.

6. Automatización de tareas
La automatización también comprende acciones como la asignación inteligente de tareas en
función de variables como destrezas, localización o carga de trabajo, o la recogida y
procesado automático de variables de interés para aspectos como la calidad, el
mantenimiento de equipos o la optimización productiva.
7. Poka Yoke
Poka Yoke es una herramienta que se encarga de reducir al máximo los errores humanos
que se puedan cometer dentro de una fábrica. Según la finalidad con la que se establezcan,
podemos identificar diferentes tipos de herramientas Poka Yoke:
● Físicos: se aseguran evitar errores en una operación concreta.
● Secuenciales: evita que haya fallos a la hora de implementar una orden en las etapas
de fabricación.
● De agrupamiento: suelen consistir en un lote o kit de herramientas o componentes.
De esta manera nos aseguramos de tener a mano todo lo necesario para realizar
correctamente nuestra labor.
● De información: proporcionan al trabajador información en tiempo real para que
desempeñen su obligación correctamente y de forma segura.
8. Value Stream Mapping (VSM)
Mediante VSM obtenemos una representación visual de todos los procesos y los flujos de
materiales e información que tienen lugar en la planta.
Con esta visualización en un mapa de los puntos críticos y de mayor valor de la fábrica
también podemos identificar los principales focos de problemas y pérdidas de tiempo,
recursos o materiales.
Pero, a la vez que se visualizan claramente los problemas, VSM también facilita vislumbrar
las soluciones a estas barreras para la eficiencia y productividad.
Layout

El concepto de Layout también es conocido como distribución de planta y hace referencia a

los planos en los que se disponen las diferentes áreas de una empresa o compañía como las
áreas de trabajo, espacios de descanso, pasillos y todo aquello que compongan un espacio
de producción empresarial. En este apartado se muestra el layout establecido para la
Propuesta de Diseño de Línea de Ensamble, el cual está basado en el Laboratorio de
Ingeniería Industrial de la Benemérita Universidad Autónoma de Puebla. Mediante el uso,
observación y medición directa se establecieron los siguientes centros de actividad:
● Área de producción
● Almacén de materia prima
● Área administrativa
● Almacén de producto terminado
● Área recreativa
● Zonas de carga y descarga
Colores en el ambiente de trabajo
Hay muchos factores que influyen en el buen rendimiento de un equipo de personas. La luz,
los espacios abiertos, la organización y la distribución del espacio entre muchos factores son
claves para conseguir mejorar el bienestar de los empleados y los resultados de una empresa.
La forma en que vemos los colores, cómo nos sentimos respecto a ellos y cómo nos hacen
actuar, depende de la situación y el lugar y está moldeada por nuestra personalidad y estado
mental. Tanto es así que un estudio de los psicólogos Cockerill y Miller en los años 80
descubrió que la productividad, la velocidad y la atención al detalle de los niños participantes
en el experimento aumentaban cuando llevaban gafas con los cristales teñidos de su color
favorito. Entonces concluimos que, los colores empleados en cada una de las áreas
propuestas serían:
Layout en vista general

Con conexiones eléctricas y luces

Con conexiones de agua y gas

Con señalética en el espacio de trabajo

Con colores en el espacio de trabajo

El layout definitivo sería este:

Diagramas y tablas
Manual, inventario de materia prima y herramientas otorgadas
De proceso de flujo
Bimanual
De hilos

De recorrido
Actividad Tiempo (seg) Actividad de precedencia
A Esqueleto 91
B Volante 1 101
C Alerón 98
D Asiento 57 A
E Volante 2 77 B
F Ensamblado final 109 D,E,F

MTM
MOST
MODAPTS
Justificación
Objetivo general
El objetivo general de este proyecto en el marco de la materia Diseño de Trabajo es
implementar un enfoque integral basado en Lean Manufacturing para simular y optimizar la
línea de ensamblaje de un juguete. Este proceso incluirá la aplicación de diversas
herramientas de Lean Manufacturing, como Just in Time, Jidoka, Takt Time, estandarización,
Kanban, Andon, Poka Yoke, entre otros.
La meta primordial es lograr una operación eficiente que minimice los tiempos de producción,
reduzca desperdicios y promueva la mejora continua en la fabricación del juguete. A través
de la sincronización de procesos mediante el Just in Time, la detección temprana de
problemas con Jidoka, la optimización del ritmo de producción con Takt Time, la
estandarización de procedimientos, el control visual con Kanban, la señalización de
anomalías mediante Andon, y la implementación de dispositivos a prueba de errores (Poka
Yoke), buscamos alcanzar niveles superiores de calidad y eficiencia.

Objetivos específicos
● Diseñar y establecer un flujo de trabajo eficiente en la línea de ensamblaje del juguete,
incorporando principios de Just in Time para minimizar inventarios y optimizar la
producción.
● Implementar el concepto de Jidoka para integrar sistemas de detección de defectos
en tiempo real, mejorando la calidad y permitiendo respuestas inmediatas a cualquier
anomalía en el proceso de fabricación.
● Calcular y establecer el Takt Time adecuado para la línea de ensamblaje, asegurando
un ritmo de producción sincronizado con la demanda del mercado y evitando tiempos
muertos o excesos de capacidad.
● Desarrollar estándares operativos claros y precisos para cada etapa del proceso de
ensamblaje, promoviendo la estandarización de tareas y facilitando la formación de
los operadores.
● Implementar un sistema de Kanban para gestionar eficientemente los niveles de
inventario y optimizar la reposición de materiales, contribuyendo a la reducción de
desperdicios y costos.
● Introducir el sistema de Andon para crear una visualización clara de la producción,
permitiendo la identificación rápida de problemas y facilitando la toma de decisiones
para mejorar la eficiencia.
 ● Aplicar principios de Poka Yoke mediante la introducción de dispositivos a prueba de
errores en la línea de ensamblaje, minimizando la posibilidad de defectos y
aumentando la calidad del producto final.
● Realizar mediciones periódicas del desempeño del proceso, analizando indicadores
clave de rendimiento (KPIs) para evaluar el éxito de la implementación de las
herramientas de Lean Manufacturing y realizar ajustes según sea necesario.

Procesos de desarrollo
Definición del Alcance:
● Identificación de objetivos, incluyendo la simulación de la línea de ensamblaje y la
aplicación de herramientas de Lean Manufacturing.
● Establecimiento de responsabilidades específicas para cada miembro del equipo.
Análisis de la Línea de Ensamblaje Actual:
● Análisis detallado de la línea actual, identificando puntos críticos y áreas de mejora.
● Recopilación de datos sobre tiempos de ciclo, eficiencia y calidad.
Diseño Colaborativo del Flujo de Trabajo:
● Sesiones de diseño con el equipo para crear un nuevo flujo de trabajo optimizado.
● Integración de sugerencias y conocimientos de cada miembro del equipo.
Implementación de Herramientas de Lean Manufacturing:
● Introducción gradual de herramientas como Just in Time, Jidoka, Takt Time, Kanban,
Andon y Poka Yoke.
● Capacitación y recursos para garantizar la comprensión y aplicación efectiva.
Establecimiento de Estándares Operativos:
● Trabajo en conjunto con el equipo para establecer estándares operativos claros y
precisos.
● Aseguramiento de la estandarización de tareas y facilitación de la formación de
operadores.
Implementación del Sistema de Kanban:
● Colaboración con encargados del almacenamiento para implementar un sistema de
Kanban eficiente.
● Optimización de la gestión de inventarios y garantía de un suministro constante.
Integración de Andon y Comunicación Efectiva:
● Incorporación del sistema de Andon en la supervisión del proceso.
● Promoción de la comunicación efectiva entre operadores, supervisor y equipo para
abordar rápidamente problemas.
Aplicación de Poka Yoke y Mejora Continua:
● Colaboración con el equipo para identificar fuentes de error y aplicar Poka Yoke.
● Fomento de la mejora continua y reducción de defectos.
Monitoreo y Evaluación Continua:
● Mediciones periódicas con el equipo para evaluar el desempeño.
● Análisis de KPIs y ajuste de estrategias según sea necesario.
Presentación de Resultados y Conclusiones:
● Elaboración de informe final destacando mejoras logradas en eficiencia, calidad y
trabajo en equipo.
● Presentación de hallazgos al equipo y partes interesadas, facilitando
retroalimentación y discutiendo aplicaciones futuras.

Procesos de armado
 1. Esqueleto, Volante 1, Alerón (Inicio conjunto):
● Comenzar simultáneamente las actividades de construcción del esqueleto, el volante
1 y el alerón.
● Coordinar el proceso para asegurar la integración adecuada de estas partes.
2. Asiento (Precedencia: Esqueleto):
● Iniciar la construcción del asiento después de completar la actividad del esqueleto.
● Asegurar la estabilidad y la correcta fijación del asiento al esqueleto.
3. Volante 2 (Precedencia: Volante 1):
● Iniciar la construcción del volante 2 después de completar la actividad del volante 1.
● Verificar la conexión precisa y segura con el esqueleto.
4. Ensamble Final (Precedencia: Alerón, Asiento, Volante 2):
● Realizar el ensamble final después de completar las actividades de alerón, asiento y
volante 2.
● Asegurar la coherencia global del ensamblaje, incluyendo todas las partes
construidas anteriormente.
5. Verificación y Ajustes:
● Inspeccionar el juguete ensamblado para garantizar la calidad y la correcta
secuencia de actividades.
● Realizar ajustes según sea necesario para mejorar la estabilidad y la estética finales.
6. Pruebas Funcionales y Empaque:
● Realizar pruebas de funcionamiento para asegurar que todas las partes móviles y
características específicas del modelo 8001-6 estén operativas.
● Empacar el juguete de forma segura, etiquetando el embalaje con la información
correspondiente al modelo y número de piezas.

Diseño de puesto de trabajo

PUESTO TAREAS OBLIGACIONES RESPONSABILIDADES

Ensamblador Ensamblar de Asegurar el Realizar un correcto

acuerdo al ensamble ensamble
instructivo

Suministrador de Suministrar Asegurar el Gestionar el

materiales materiales y/o suministro y la inventario
herramientas calidad de
necesarias materiales

Título del Puesto: Ensamblador

Responsabilidades:
1. Ensamblaje de productos: Montar y ensamblar componentes según las especificaciones
del producto y las instrucciones de ensamblaje proporcionadas.
2. Uso de herramientas y maquinaria: Utilizar herramientas manuales según sea necesario
para llevar a cabo las tareas de ensamblaje.
3. Seguridad: Cumplir con los protocolos de seguridad establecidos para garantizar un
entorno de trabajo seguro y minimizar los riesgos de lesiones.
4. Control de calidad: Participar en procesos de control de calidad para garantizar que los
productos ensamblados cumplan con los estándares de calidad y las especificaciones del
cliente.
5. Documentación: Mantener registros precisos de las actividades de ensamblaje, incluidos
los tiempos de producción, los problemas encontrados y las soluciones aplicadas.
6. Colaboración: Trabajar en estrecha colaboración con otros miembros del equipo de
producción para garantizar un flujo de trabajo eficiente y una comunicación efectiva.
7. Resolución de problemas: Identificar y abordar problemas de ensamblaje o mal
funcionamiento durante el proceso y buscar soluciones para mejorar la eficiencia y la calidad.

Requisitos:
1. Experiencia: Puede requerir experiencia previa en ensamblaje.
2. Habilidades técnicas: Conocimiento básico de herramientas manuales, así como la
capacidad para seguir instrucciones de ensamblaje detalladas.
3. Atención al detalle: Capacidad para realizar tareas con precisión y prestar atención a los
detalles para garantizar la calidad del producto final.
4. Trabajo en equipo: Habilidad para colaborar efectivamente en un entorno de equipo y
seguir las directrices establecidas.
5. Adaptabilidad: Capacidad para adaptarse a cambios en los procedimientos de ensamblaje
y aprender nuevas técnicas o tecnologías según sea necesario.

Título del Puesto: Suministrador de Material

Responsabilidades:
1. Gestión de inventario: Supervisar y mantener un inventario preciso de los materiales y
componentes necesarios para el proceso de producción.
2. Recepción y almacenamiento: Recibir los materiales entregados, verificar su calidad y
cantidad, y organizar su almacenamiento de manera eficiente.
3. Preparación de pedidos: Preparar y organizar los materiales necesarios para la producción,
asegurándose de que estén listos y disponibles para los ensambladores en el momento
oportuno.
4. Comunicación con proveedores: Coordinar con proveedores para asegurar entregas
oportunas y gestionar cualquier problema relacionado con la calidad o la disponibilidad de los
materiales.
5. Colaboración con el equipo de ensamble: Trabajar en estrecha colaboración con el equipo
de ensamble para entender las necesidades diarias y garantizar que los materiales estén
disponibles según los requisitos del programa.
6. Control de calidad: Realizar inspecciones visuales de los materiales para asegurar su
conformidad con las especificaciones y estándares establecidos.
7. Actualización de registros: Mantener registros precisos de los niveles de inventario, las
entregas recibidas, y cualquier otro dato relevante para el control de materiales.
8. Optimización de procesos: Buscar continuamente maneras de mejorar la eficiencia en la
gestión de materiales y proponer cambios que puedan aumentar la eficacia del flujo de
trabajo.

Requisitos:
1. Habilidades organizativas: Capacidad para organizar y gestionar eficientemente grandes
cantidades de materiales y componentes.
2. Atención al detalle: Importancia de prestar atención a los detalles para garantizar la
precisión en la gestión de inventario y en la recepción de materiales.
3. Conocimientos técnicos: Comprender los requisitos técnicos de los materiales utilizados en
el proceso de producción.
4. Trabajo en equipo: Capacidad para trabajar de manera efectiva en un entorno de equipo.

Diseño de herramientas
Esta es un área especializada que comprende el análisis, la planificación, el diseño, la
construcción y la aplicación de herramientas, métodos y procedimientos necesarios para
aumentar la productividad.

1. El planteamiento y análisis del problema.

El diseñador de herramientas puede evaluar el estado del producto de fabricación y puede
analizar el problema en el proceso de fabricación.
El diseñador de la herramienta debe dar la declaración del plan del producto al fabricante,
mencionando el modelo y la estructura detallada del producto esperado por el fabricante.

2. Análisis de los requisitos del fabricante.

El diseñador de la herramienta debe diseñar la herramienta de acuerdo con los requisitos del
producto esperados por el fabricante.
Un diseñador puede analizar la estructura, la sensación, etc., del producto.
El requisito principal del fabricante es la reducción de costos y el uso de materiales, siendo
en estas dos limitaciones que se debe diseñar la herramienta.

3. Desarrollo de ideas iniciales y alternativas de diseño.

La herramienta debe estar diseñada y que debe desarrollar ideas iniciales para los productos
fabricados.
También debe diseñar una herramienta alternativa para el mismo producto.
La herramienta se puede usar o no, pero por seguridad, los diseñadores deben preparar un
tipo de herramienta similar para cualquier engaño.

4. Finalización de ideas de diseño.

Balanceo de línea

La producción de nuestro mecano se realizará en diferentes puestos de trabajo donde

tendremos para un turno normal de producción de 8 horas (menos media hora para que los
trabajadores puedan comer) los siguientes datos:

Producción:

Tiempo = 7.5 horas=450 min

Listado de las Tareas

Tipo Actividad Tiempos (Seg)

A Esqueleto 91

B Volante 1 101

C Alerón 98

D Asiento 57

E Volante 2 77

F Ensamblado final 109

Precedentes de tarea

Tarea Tiempo de la Tarea (Seg) Tarea Inmediata anterior

A 91 ----

B 101 ----
 C 98 ----

D 57 A

E 77 B

F 109 D,E,C

TOTAL 539

Tiempo Disponible = 450 min ⁡= 27,000 segundos

Demanda = 245 Unidades

Tiempo Ciclo=27000seg/(245 unidades)=110 seg/unidad

Cada 90 segundos se termina de producir una unidad.

Calcular el número mínimo de estaciones de trabajo

Nt=(Tiempo Estándar)/(Tiempo Ciclo)=(539 Seg)/(110 Seg)=4.9=5 Puestos de Trabajo

NOTA: Este solo es una cantidad mínima que se calcula para su balanceo, normalmente se
le agrega una estación o dos más dependiendo el balanceo que se ponga en la línea de
producción.

Tabla de balanceo

Estación Elemento Tiempo Tiempo del Tiempo Tiempo

Elemento en la Ocioso en la Ocioso en la
Estación Estación Línea

1 A 91 91 20 20

2 B 101 101 9 29

3 C 98 98 12 41

4 D 57 57 53 94

5 E 77 77 33 127

6 F 109 109 1 128

Calcular la eficiencia de la línea

E=(T.E.)/(N.O.(T.C.))=539/6(110) =0.8166=81.66%

Esta línea se considera balanceada ya que está encima del 80% de eficiencia.
Herramientas de Lean Manufacturing aplicación
Jidoka
La implementación de luces estuvo más enfocada en la herramienta del andon.

JIT
También denominado como “justo a tiempo”, es una metodología que busca contar
únicamente con la cantidad necesaria de un producto en el momento y lugar justo, y eliminar
cualquier objeto desechable que no aporte nada.
Para cada puesto de trabajo se han puesto a disposición del operador la cantidad exacta de
71 piezas que requiera para su face. Y de todas formas ya nuestros MECCANOs ya incluyen
la cantidad exacta de piezas, cuando mucho se incluyen una 1027 y 1028 (tornillo y rosca)
extra por mecano, en total por el equipo hay 8 tornillos y 8 roscas extra, las cuales tenemos
como piezas de repuesto. Además nuestros puestos de trabajo están limitados a tener el
material de 8 MECCANOs y para solucionar esto cada 50 min se vendrá a repartir los
materiales por una hora.

KANBAN
El método Kanban proviene del japonés y su traducción quiere decir “señal visual” y
su tablero está compuesto por tres columnas: “por hacer”, “en proceso” y “hecho”.
Este método surgió en Toyota a finales de los años 40, está de la mano con Just in
Time, sin embargo, si se aplica bien el Kanban, funciona muy bien y sirve como una
fuente de información que nos indicaría donde hay problemas que genera
interrupciones o anomalías en el flujo de trabajo.
David J. Anderson, reconocido como líder de este pensamiento, enfoca el método
para realizar tareas pendientes y los principios más importantes los divide en cuatro
principios básicos y seis prácticas.
Principios:
● Empezar con lo que se hace ahora: Se aplica sobre flujo reales de trabajo o
procesos activos que identifiquen problemas.
● Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos: Este
método se puede implementar con una mínima resistencia.
● Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales: Son importantes
los procesos en curso, roles, responsabilidades y los cargos existentes.
● Animar el liderazgo en todos los niveles: Fomentar la mentalidad de mejora continua
para llegar al rendimiento óptimo a nivel de equipo/departamento/empresa.
Prácticas:
● Visualizar el flujo de trabajo: ¿Qué se necesita para el transcurso del producto desde
que llega hasta la entrega?
● Eliminar las interrupciones: Límites de trabajo.
● Gestionar el flujo: Minimización de riesgos, evitar el coste de retraso y hacerlo
previsible.
● Hacer las políticas explícitas: Proceso definido, publicado y promovido.
● Circuitos de retroalimentación: Reuniones regulares.
● Mejorar colaborando: Visión compartida y comprensión colectiva.
 Ventajas:
J Organización del flujo de trabajo
J Cumplimiento con las fechas de entrega establecidas
J Evitar la sobrecarga de trabajo
J Distribución de tareas
J Fomentar el trabajo colectivo
Implementación, no se puede implementar este método de un día para otro y si se quiere
llevar a cabo en una organización o empresa, son necesarias las siguientes fases:
ü Identificar procesos
ü Visualizar procesos
ü Limitar el Work in progress
ü Análisis y medición de los procesos
Takt time
Se realizó una tabla con las funciones de la cantidad de piezas utilizadas o los MECCANOS
ensamblados con respecto a tiempo, ya sea en minutos u horas. Para el escenario donde se
utilicen 1500 piezas o 21.12 MECCANOS se requeriría un tiempo de 105.6 minutos o 1:45.6
horas. Pero considerando la cantidad de 8 MECCANOS disponibles para ensamblar (568
piezas), nos tomaría alrededor de 40 minutos, más el aprovisionamiento de materia prima y
almacenaje.
Estandarización
Todo pedido ubicado dentro de la zona coloreada es posible de realizar. Ya que el tiempo de
realización sería superior al de producción, esto siempre será posible si la razón de minutos
y piezas es inferior a 0.0704 y para la horas con respecto a MECCANOS igualmente inferior
a 0.083.
5s
● Seiri (clasificar), nos hemos desecho de las cajas en las que venían los MECCANOs
junto con sus envolturas.
● Seiton (ordenar), De manera grupal hemos separado las piezas en las categorías
metálicas y plásticos para luego a las subcategorías de “cada tipo de modelo”, y ya
de manera individual escogimos las cantidades de cada una que se necesiten para
cada puesto.
● Seiso (limpiar), terminando de hacer el proceso de armado guardamos todas las
piezas en bolsas herméticas y los dispositivos en las alacenas del laboratorio o de
vuelta a nuestros hogares.
● Seiketsu (estandarizar), al final el responsable de equipo revisa a parte de que las
piezas queden bien guardadas; que no haya piezas perdidas o tiradas en el suelo,
● Shitsuke (mantener), partiendo de la idea anterior, todos nos turnamos para realizar
la antes mencionada inspección.

Andon
Los sistemas ANDON nacieron en Japón durante los años 70. En su idioma, la palabra
significa “señal” o “linterna”. Andon se usa habitualmente para aplicar el principio de
Jidoka en la fabricación Lean. Su base es avisar de cualquier inconveniente que
pueda aparecer desde el mismo momento que se manifiesta.
Una vez que el sistema da la señal de alarma, los responsables pueden corregir el
error de manera inmediata e, introduciendo las medidas necesarias, evitar que vuelva
a repetirse.
La implementación se lleva a cabo por medio de un sistema de alerta consistente en
ayudas visuales y auditivas. En el caso de la alerta visual se colocará en cada estación
una columna de luces de varios colores una de ellas representa el estado “bien” en el
que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción
y sin problemas de calidad, seguridad, falta de materiales o fallas de las máquinas.
Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y
se encienden cuando se produce un fallo de la categoría correspondiente. El sistema
también incluye una alerta sonora que se escuchará cada vez que algún botón de
aviso de fallas sea activado.

Poka Yoke
Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de
un sistema. En nuestro caso en donde podría haber errores humanos serían en la mesa
de trabajo al momento de realizar el ensamblado surgiría el riesgo de que las piezas se
rueden y pierdan, por eso se diseñó unos dispositivos de ensamblado como apoyo para
facilitar el armado y mantener las piezas en su lugar, además de unas cajas con fomi
para evitar la fricción.
Pull
“Un sistema pull es una técnica Lean para reducir el desperdicio de cualquier proceso de
producción. La aplicación de un sistema pull te permite comenzar un nuevo trabajo solo
cuando hay una demanda de los clientes. Esto te brinda la oportunidad de reducir y
optimizar los costos de almacenamiento.” (Kanbanize).
Nuestra línea de producción se basará en la demanda que nos soliciten.

VSM
El Mapa del flujo de valor es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para
analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición
del cliente un producto o servicio. Esta herramienta se conocía con el nombre de Mapa
del flujo de materiales e información.

Heijunka
No es aplicable en nuestra línea ya que es para lotes grandes y de cantidades específicas,
además de que se emplea maquinaria la cual no poseemos. Por lo que no podemos
realizarla.

Análisis de operaciones
Finalidad de la operación
Realizar una línea de ensamblado y trabajar ahí en la realización de 8 coches de carreras
marca MECCANO, mediante el uso de las herramientas de manufactura y el desarrollo de
diagramas. Esto logrando una buena armonía con el trabajo en equipo.

Diseño de la pieza
Se trata de un coche de carreras hecho de piezas metálicas perforadas y piezas de plástico
o goma, unidas con tornillos y roscas. Consta de 6 secciones; el esqueleto, el asiento, el
alerón, el volante1, volante2, y las propias llantas donde también se une todo.

Materiales
Disponemos únicamente de las piezas del proveedor, un total de 71 piezas por coche.
Tenemos 56 piezas metálicas pertenecientes a 14 modelos: 1x2004, 2x1060, 3x1038,
2x1006, 2x1069, 2x1036, 1x1046, 1x1018, 1x1019, 1x1069, 1x2019, 1x2018, 4x1025,
1x1026, 18x1028 y 15x1027. Y 15 piezas de plástico pertenecientes a 7 modelos: 2x2010,
1x1015, 2x2020, 2x2021, 2x1020 roja, 2x1020 verde y 4x1020 amarilla. Además, nos
agregan un destornillador 1002 y una llave de roscas 1001.

Tolerancias y especificaciones
NOM-001-STPS-2008
-Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo.
Techos:
-Materiales que protejan de factores externos.
- Soportar condiciones normales de operación.
- Tipo de utilización.
Paredes:
- Mantenerse con colores tales que eviten la reflexión de la luz, cuando se trate de las caras
interiores, para no afectar la visión del trabajador.
- Señalización.
Pisos:
- Mantenerse en condiciones tales que de acuerdo al tipo de actividades que se desarrollen,
no generen riesgos de trabajo.
- Mantenerse de tal manera que los posibles estancamientos de líquidos no generen riesgos
de caídas o resbalones.
- Ser llanos en las zonas para el tránsito de las personas.
Otros:
- Escaleras (fijas, móviles).
- Sistemas de ventilación.
- Tránsito de vehículos.
NOM-002-STPS-2010
- Prevención y protección contra incendios.
- Señalizaciones.
- Rutas de evacuación.
- Brigadas.
- Material contra incendios.
NOM-029-STPS-2011
- Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros
de trabajo-Condiciones de seguridad.
- Medidas de seguridad.
- Definiciones de áreas.
NOM-011-STPS-2001
- Condiciones de seguridad e higiene donde se genere ruido.
- Nivel de exposición de ruido de 90db.
- 8 Horas de exposición mínimo.
- No es necesario el uso de equipo de protección sin
repercusión a la salud.
NOM-025-STPS-1999
- Condiciones de iluminación en las áreas de trabajo.
- Presenta tablas detalladas para cada tarea visual.
- Trabajos de operaciones de ensamble se recomienda 300 luxes.
- Trabajos de operaciones de media precisión de 650 luxes.

Condiciones de trabajo
● Cada herramienta y material debe de tener su lugar.
● Estas dos deben de estar al alcance y en el perímetro del trabajador.
● Aprovechar el movimiento por gravedad.
● Un asiento cómodo y versátil.
● Alumbrado, temperatura y ventilación adecuada.
● Tener todo a la vista.
● Contar con un ritmo fácil de elaboración.
● Para trabajar es necesario el uso de bata.
● El personal que no haga uso de la bata no podrá permanecer en el laboratorio, y es
obligación personal contar con el material solicitado.
● Los alumnos no podrán permanecer en el aula si no está el profesor o sustituto docente.
● Debe de haber un extintor.
● Todo el equipo, herramientas y materiales deben de ser usados con el mayor cuidado,
atendiendo a las indicaciones del profesor; el cual deberá explicar las normas y reglas
establecidas, por lo que se debe de disponer:
❖ Bitácora de control del uso de instrumentos de calibración o mantenimiento.
❖ Un ingeniero responsable de la supervisión de las actividades.
● Las salidas de emergencia deben estar libres y disponibles en todo momento.
● Prohibido fumar, beber alcohol, el uso de drogas, ingesta de alimentos y bebidas, y usar
el material como instrumento de cocina.
● Prohibido el uso de zapatos abiertos.
● Prohibido el ingreso para personal que no tenga nada que hacer ahí.
● Prohibido gritar, correr y el escándalo.
● Solicitar el equipo al encargado y devolverlo al terminar.
● La herramienta devuelta en mal estado se tiene que reponer.
● Terminando el uso del laboratorio, el encargado deberá dejar limpio y apagado el lugar.
● Cualquier alteración a las condiciones de seguridad o al cumplimiento del reglamento
deberá ser reportado al responsable del laboratorio.
● Las infracciones al reglamento serán sancionadas.

Manejo de materiales
Al tratarse de materiales de tamaño diminuto desarrollamos en el dispositivo unos
compartimentos para su almacenamiento, y agregamos imanes para atraer las piezas y
herramientas para así no extraviar ninguna.

Preparación y herramental
Iniciamos poniendo nuestro dispositivo en nuestra propia estación, se pone en mano
derecha del ensamblador un destornillador y en mano izquierda una llave de tuercas, ambas
proporcionadas por el proveedor, además en 4 estaciones agregamos imanes como apoyo
auxiliar para sostener las piezas metálicas. Finalmente se distribuye en cada estación el
número y modelo de piezas requeridas por el operador.

Distribución del equipo de la planta

Proceso de manufactura
Realizamos nuestros manuales de flujo, bimanual, MTM, MOST y MODAPTS en el que se
detalla el ensamblado.
Principios de la economía de movimientos
● Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente las operaciones.
● Los movimientos de las manos deben ser simétricos.
● Aprovecharse del impulso como ayuda del operador.
● Son predecibles los movimientos curvos continuos en vez de los rectilíneos.
● Hacer el menor número de operaciones posible.
● Si hay movimientos con los pies, que estén igual de organizados que los de las manos.
● El dedo cordial y el pulgar son los más fuertes.
● No se pueden accionar los pedales de pie.
● La torsión debe de hacerse con los codos flexionados.
● Para tomar herramientas deben usarse las falanges mas cercanas a la mano.
● Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente las operaciones.
● Los movimientos de las manos deben ser simétricos.
● Aprovecharse del impulso como ayuda del operador.
● Son predecibles los movimientos curvos continuos en vez de los rectilíneos.
● Hacer el menor número de operaciones posible.
● Si hay movimientos con los pies, que estén igual de organizados que los de las manos.
● El dedo cordial y el pulgar son los más fuertes.
● No se pueden accionar los pedales de pie.
● La torsión debe de hacerse con los codos flexionados.
● Para tomar herramientas debe usarse las falanges más cercanas a la mano.

Conclusiones
Logramos realizar una línea de ensamblaje de 6 estaciones con 6 dispositivos de soporte
metálicos, se logró producir 8 mecanos en un plazo de 35-45 minutos. Logramos cumplir
con las especificaciones y requerimientos del proyecto, pero algunas de estas herramientas
de manufactura esbelta están orientadas a líneas de producción con maquinaria y de
demanda considerable como el heijunka, por lo que estos pasos fueron casi imposibles de
realizar.

Referencias

● Álvarez Aquino Georgina Marlene. (2012, Julio 18). Diseño del trabajo en las
organizaciones para mejorar su Gestión del Talento Humano. Recuperado de
https://www.gestiopolis.com/diseno-trabajo-organizaciones-mejorar-su-gestion-
talento-humano/.
● Muntasir. (2023, 29 agosto). Diseño de puestos: definición, enfoques, técnicas,
estrategias. iEduNota. https://www.iedunote.com/es/diseno-de-trabajo.
● PELLICER, E.; YEPES, V.; TEIXEIRA, J.C.; MOURA, H.P.; CATALÁ, J. (2014).
Construction Management. Wiley Blackwell, 316 pp. ISBN: 978-1-118-53957-6.
● YEPES, V. (1997). Equipos de movimiento de tierras y compactación. Problemas
resueltos. Colección Libro Docente nº 97.439. Ed. Universitat Politècnica de València.
256 pág. Depósito Legal: V-4598-1997. ISBN: 84-7721-551-0.
● YEPES, V. (2015). Coste, producción y mantenimiento de maquinaria para
construcción. Editorial Universitat Politècnica de València, 155 pp. ISBN: 978-84-
9048-301-5.
● ¿Qué es el MTM?; MTM ingenieros. (2018, 6 febrero). MTM Ingenieros.
http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-el-mtm/.
● Curso | MODAPTS Sistema de Medición de Tiempos - Cámara de Comercio de
Murcia. (2023, 15 mayo). Cámara de Comercio de Murcia.
https://www.camaramurcia.es/cursos/curso-hibrido-modapts-sistema-medicion-
tiempos/#:~:text=MODAPTS%2C%20es%20un%20tipo%20de,esa%20tarea%2C%2
0movimiento%20a%20movimiento.
● Cerezo, D. (2017, 22 diciembre). MODAPTS, una herramienta lean. | IPEA Formación.
IPEA Formación. https://www.ipeaformacion.com/herramientas-lean/modapts-una-
herramienta-lean/.
● Serrano, J. (2022, 26 octubre). ¿Cuáles son las herramientas de lean manufacturing?
Sixphere. https://sixphere.com/blog/herramientas-lean-manufacturing/.
● Nuestro video: https://youtu.be/a0chhQMa7Hc?si=mWlHmMK1xK5wxX4L