INSTRUCCIÓN DE TRABAJO

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE
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1. OBJETIVO: Establecer un procedimiento de ensayo, de carácter empírico para

evaluar el comportamiento de un revestimiento de pintura, midiendo una
característica que depende, entre otros factores, de la adherencia del
revestimiento al substrato en que está colocado.

2. ALCANCE: Este documento cubre la ejecución de los trabajos de inspección

de pintura para la estructura construida en la fábrica o laboratorio,
ajustándose a los requerimientos de la norma ISO 2409 – ASTM D3359.

3. RESPONSABLES:

3.1 Gerente General Responsable de proveer todos los recursos

necesarios (equipos, personal, capacitación, etc.) para el cumplimiento
de todos los requerimientos tantos internos como del cliente.

3.2 Inspector de Pintura. Sigue los parámetros establecidos en

este instructivo para el desarrollo de la inspección.

3.3 Supervisor de Pintura. Sigue los parámetros establecidos en este

instructivo para el desarrollo de la inspección.

4. NORMAS TECNICAS Y OTROS DOCUMENTOS:

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4.1 – Normas

- ASTM D3359, Calificación de adherencia mediante prueba con cinta.

- ISO 2409, Pinturas y barnices. Ensayos de corte por enrejado.

- SSPC PA2, Medición del espesor de película seca con calibres magnéticos.

5. INTRODUCCION

El método de ensayo que se especifica en esta norma requiere, para ser completado
en una aplicación particular, de la información suplementaria siguiente; esta
información debe provenir de la norma de producto bajo ensayo o, cuando sea
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adecuado, debe ser proporcionada por acuerdo entre las partes interesadas

5.1 material y preparación de la superficie del substrato.

5.2 método de aplicación al substrato del revestimiento que se ensaya.

5.3 espesor del revestimiento, en micrometros, incluyendo el método de

medición y, además, si se trata de un revestimiento simple o un sistema de
revestimiento múltiple.

5.4 condiciones y duración del secado del panel revestido, o condiciones de

secado, natural, en estufa o envejecimiento, si es aplicable.

5.5 tipo de herramienta de corte que se usa en el ensayo y método de

operación, si es manual o mecánica.

5.6 cantidad de cortes en ambas direcciones del enrejado y distancia entre los
cortes, o corte en cruz.

5.7 el comportamiento requerido del revestimiento.

6. ANEXOS:
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5.1 FO-001-RME: Protocolo de corte en cruz

5.2 FO-001-RME: Protocolo de corte en trama cruzada

7. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

a. MEDICIÓN DE ESPESORES.

6.1 El equipo de medición de espesores de pintura se calibra de acuerdo con

instrucciones del fabricante, con galgas de plástico no magnéticos de
espesores conocidos los cuales por lo general son suministrados por el
proveedor del equipo para su calibración. Estos galgas patrones, deben estar
certificados por el fabricante del equipo o por un ente externo.

7 Calibración y ajuste.

7.1 Calibre el equipo en cero, para ello coloque el sensor del equipo en contacto
contra el bloque patrón metálico sin recubrimiento. Utilice los controles +/- del
equipo para llevar el valor del equipo al rango requerido.

7.2 Procedimientos de Calibración, Verificación, Ajuste y Medición : ACCESO A

UN SUSTRATO DESNUDO O PATRON CERO: Todos los calibres son
afectados hasta cierto grado por las condiciones del sustrato, como la
rugosidad, forma, grosor y composición. Para corregir este efecto, se
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recomienda el acceso a un sustrato no recubierto. Otra opción es usar

paneles de referencia no recubiertos separados con similar rugosidad, forma,
grosor y composición. Éstos se usarían como el sustrato desnudo en los
procedimientos indicados.

7.3 NÚMERO DE MEDICIONES: Tomar cinco (5) mediciones puntuales por

separado (promedio de las lecturas del calibre, ver Sección3.1.2)
espaciadas arbitrariamente en cada área de10 m² (100 ft²) a ser medida. Si
las partes contractuales están de acuerdo, podrían tomarse más de cinco
(5) mediciones puntuales en un área dada.

7.4 Seleccione la galga patrón que esté más cerca del espesor esperado y
colóquela sobre el bloque patrón metálico limpio. Posicione el equipo
firmemente sobre la galga patrón hasta obtener una lectura. Si la lectura no
está dentro de las tolerancias del instrumento y el patrón calibrado, use los
ajustes del equipo hasta hacer las correcciones necesarias de acuerdo a lo
indicado por el fabricante del instrumento.

8 Inspección.

8.1 Una vez el equipo se encuentre calibrado, entonces se inicia el proceso de

inspección. Para tomar las mediciones se hace contacto entre el punto a
medir y el sensor del equipo, el espesor registrado aparecerá
inmediatamente sobre la pantalla del equipo esto valor es un punto de
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medición del spot.

8.2 Para verificar un elemento se selecciona el área de interés donde será

efectuada la inspección, cada área seleccionada es sometida a evaluación
con cinco (5) medidas puntuales, cada medida es el promedio de tres (3)
medidas spot y son registradas en el formato XXX. Las áreas de inspección
se seleccionan según el área del elemento a pintar de acuerdo a lo indicado
en SSPC-PA2. Ver Figura 1.

8.3 NÚMERO DE MEDICIONES: Tomar cinco (5) mediciones puntuales por

separado (promedio de las lecturas del calibre, ver Sección3.1.2) espaciadas
arbitrariamente en cada área de10 m² (100 ft²) a ser medida. Si las partes
contractuales están de acuerdo, podrían tomarse más de cinco (5)
mediciones puntuales en un área dada. Las cinco mediciones puntuales
deben realizarse por cada 10 m² (100ft²) de área, como sigue:

8.3.1 Para estructuras que no exceden los 30m² (300 ft²) de área, se debe medir
cada 10 m² (100 ft²) de área. 4.1.2 Para estructuras que no exceden los 100m²
(1,000 ft²) de área, el inspector debe seleccionar arbitrariamente tres áreas de
10 m² (100 ft²) y tomar las mediciones correspondientes.

8.3.2 Para estructuras que exceden los 100m² (1,000 ft²) de área, se deben medir
los primeros 100 m² (1,000 ft²) como se indica en la Sección 4.1.2 y por cada
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100 m² (1,000 ft²) de área adicionales, o incrementos de las mismas, el

inspector debe seleccionar arbitrariamente un área de 10 m² (100 ft²) y tomar
las mediciones.

8.3.2 Si el espesor de película seca en cualquier área de 10 m² (100 ft²) no cumple

con los requisitos establecidos, se deben realizar mediciones adicionales para
aislar las áreas de incumplimiento, y se debe medir cada área de 10m² (100 ft²)
pintada durante dicho turno de trabajo.

8.4 CUMPLIMIENTO CON EL ESPESOR ESPECIFICADO:

8.4.1Espesor Mínimo especificado, el promedio de las mediciones

puntuales por cada 10 m² (100 ft²) de área no debe ser menor al espesor
mínimo especificado. Aunque ninguna medición puntual individual en
cualquier área de 10 m² (100 ft²) debería ser menor a 80% del espesor
mínimo especificado, es posible que alguna lectura del calibre única sea
menor a dicho porcentaje. Si el promedio de las mediciones puntuales
para un área dada de 10 m² (100ft²) cumple o excede el espesor mínimo
especificado, pero una o más mediciones puntuales es menor a 80% del
espesor mínimo especificado, mediciones adicionales definirán más
precisamente el área de incumplimiento y facilitarán la reparación.

8.4.2 Espesor Máximo: El promedio de las mediciones puntuales por cada 10

m² (100 ft²) de área no debe ser mayor al espesor máximo especificado.
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Aunque ninguna medición puntual individual en cualquier área de 10 m²

(100 ft²) debería ser mayor a 120% del espesor máximo especificado, es
posible que alguna lectura del calibre única sea mayor a dicho porcentaje.
Si el promedio de las mediciones puntuales para un área dada de 10 m²
(100ft²) cumple o es menor al espesor máximo especificado, pero una o
más mediciones puntuales es mayor al 120% del espesor máximo
especificado, mediciones adicionales definirán más precisamente el área
de incumplimiento y facilitarán la reparación.

8.5 VARIACIÓN EN EL ESPESOR –80% DEL MÍNIMO / 120% DEL MÁXIMO:

En cualquier medición siempre hay un cierto nivel de incertidumbre. Dos
inspectores que usan el mismo calibre no necesariamente registrarán el
mismo número exacto para una medición puntual dada usando el mismo
círculo de 4 cm (1.5 pulgadas) de diámetro. Para hacer frente a esta
fluctuación natural, se permite que una medición puntual individual se
encuentre por debajo del espesor mínimo especificado, siempre y cuando
los otros puntos de medición en el área de 10 m² (100 ft²) tengan una
medición lo suficientemente alta como para que el espesor promedio
cumpla o exceda el espesor mínimo especificado. Se aplica un
razonamiento similar al espesor máximo. El80% del espesor mínimo
especificado y 120% del espesor máximo especificado permiten lograr una
exactitud en el calibre y los estándares de referencia y también permiten
hacer frente a las variaciones en el sustrato.
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8.6 CORRECCIÓN DE LOSESPESORES BAJOS O ALTOS: Las partes

contractuales deben llegar a un acuerdo respecto a un método de corregir
los espesores de películas que se encuentran por encima del máximo o por
debajo del mínimo especificado. Este método podría especificarse en los
documentos de adquisición, podrían seguir las instrucciones del fabricante,
o podría ser una decisión de mutuo acuerdo tomada al descubrir el área de
incumplimiento, ver figura2.
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Figura 1 Parte Estructura (área de 10 m2 en un círculo de 4 cm)

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Figura 2 Determinación de la extensión del área no conforme

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9 REGISTROS DE CALIDAD.
9.1 FO-001- RME, Protocolo de Pintura
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FO -001 - RME
PROTOCOLO DE PINTURA Revisión: 0
Fecha:
Cliente Nº IDENTIFICACIÓN
Proyecto Rev.
Nº ACTIVIDADES DEL REVESTIMIENTO CONTROL DE MEDICIÓN AMBIENTAL
0 75 µm Granallado SSPC SP 10 Nº Tº Tº PTO.
FECHA HORA % HUMEDAD
1 75 µm Epomar B ACT. AIRE Pieza ROCiO

2 37 µm Rethane HS 555 (Ral 7030) 0 11-10-2018

3 1 12-10-2018
4 2 13-10-2018
Nº Batch o Lote 3 14-10-2018
PROVEEDOR
Nº Act. A B ARV 0 1 2
1 1234 1234 SSPC_SP10 Epomar B Rethane Hs
Sherwin 2 1234 1234 Solicitado 75µm 75µm 37µm
Williams
3 1234 1234 P.Acumulado 70µm 90µm 60µm
4 1234 1234 P. Medido 75µm 75µm 37µm
ÍTEM CANT. Descripción Elemento N° Plano Marca Guión 0 1 2
1 Tolva PV123GO001 1 3 OK OK OK
2
3
Medior de Espesor Galgas Verificacion Inicio Verificacion Termino
Fecha
Modelo Serie Espesor Serie Medicion Estado Medicion Estado

Verificacion 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio
MEDICION PERFIL DE ANCLAJE

Nº Promedio de Mediciones. Cada 3 Puntos un lectura

1 1 1
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10 CONTROL DE EDICIONES.

Edición N° Identificación de la modificación Fecha

0 Edición Inicial 23.11.18