TECNOLOGIA DE MATERIALES AVANZADO – LABORATORIO

TEMA: ENSAYO DE ULTRASONIDO

GRUPO: FECHA:

SEGURIDAD (3)
PRECISIÓN (4)
PARTICIPACIÓ

COMPRENSIÓ

LIMPIEZA (4)
RAPIDEZ (3)

ORDEN Y
N (6)

APELLIDOS Y NOMBRES NOTA

NY

Condori Nina, Kevin

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1. OBJETIVOS

 Identificar el principio de funcionamiento de los equipos de ultrasonido.

 Realizar procedimientos de calibración de equipo de ultrasonido para la determinación de espesores y
detección de grietas y fisuras en diferentes materiales.

2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

 Equipo de ultrasonido EPOCH 600 o EPOCH XT

 Bloque de calibración de acero o aluminio.
 Aceitera

3. MATERIALES

 Trapo industrial

4. SEGURIDAD

4.1. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

José Ogusco Ogusko -2-

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5. CONOCIMIENTOS RELACIONADOS CON LA TAREA

5.1. EL PRINCIPIO DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

El ultrasonido es una onda mecánica de muy alta frecuencia, según la definición, el ultrasonido es el componente de
sonido con una frecuencia por encima del umbral de audición humana, es decir, por encima de 20.000 Hertz (= 20
kHz). El rango de frecuencia principal para las pruebas ultrasónicas es de 0,5 MHz a 10 MHz y, por lo tanto, está muy
por encima del umbral de audición. En aplicaciones especiales, la frecuencia de prueba también puede asumir valores
superiores a 10 MHz o inferiores a 0,5 MHz.

Espectro de las ondas sónicas

5.2. DISCONTINUIDAD
Cuando una onda ultrasónica golpea una interfaz o discontinuidad (entre el medio 1 y el medio 2), parte de ella se
refleja y parte se deja pasar. El tamaño de estas proporciones depende de las diferencias entre los dos medios
adyacentes (por ejemplo, con respecto a la velocidad del sonido y la densidad). En la transición del acero al aire, la
diferencia es tan grande que se refleja casi el 100% de la onda ultrasónica.

Reflexión y Transmisión del Ultrasonido

Los defectos en un componente son en su mayoría bolsas de aire (orificios, poros, grietas, ...).  Por lo tanto, el
ultrasonido se refleja bien en él y, en circunstancias favorables, vuelve al cabezal de prueba. Aquí se utiliza un medio de
acoplamiento principalmente líquido (agua, aceite, gel, ...) para que el espacio de aire entre el cabezal de prueba y el
componente no interfiera. Para las pruebas automatizadas, el componente completo, incluido el cabezal de prueba, a
menudo se sumerge en agua.

José Ogusco Ogusko -3-

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Detección de defecto y medición de espesor

5.3. LA VELOCIDAD
La velocidad del sonido es una constante en cada material o medio y es de 330 m/s en el aire (a 0 ° C; 344 m / sa 20 ° C)
y 5920 m/s en acero. Si se conoce la velocidad del sonido del material a ensayar, se pueden sacar conclusiones con
bastante precisión sobre la profundidad del defecto a partir del tiempo de tránsito del ultrasonido. Si se evalúa el
tiempo de tránsito a la pared trasera opuesta, el método ultrasónico también se puede utilizar para medir el espesor
de la pared. Aquí se puede lograr una resolución de hasta el rango de micrómetros. Los medidores de espesor de pared
se pueden simplificar y reducir de tamaño para que solo se muestre el valor del espesor de pared.

Indicación en pantalla del espesor (izquierda) y de una discontinuidad interna +espesor (derecha)

Determinar el tamaño del defecto es menos favorable. Desafortunadamente, no existen métodos de evaluación

confiables. Por lo tanto, la amplitud de la señal ultrasónica reflejada generalmente se compara con las amplitudes
reflejadas de los defectos del patrón (reflectores circulares en forma de disco, reflectores cilíndricos, ...).  Sin embargo,
el requisito previo para esto es siempre que el sonido golpee positivamente el defecto (y también el error de patrón).

Las dimensiones de los defectos que aún pueden detectarse están en el rango de la longitud de onda ultrasónica.  En
condiciones favorables, esta zona puede comenzar a unas pocas décimas de milímetro. En casos menos favorables, los
defectos solo son detectables a partir de un milímetro de tamaño. Esto depende de la frecuencia y velocidad del UT.

José Ogusco Ogusko -4-

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5.4. LA SONDA ULTRASÓNICA (TRANSDUCTOR)

Las sondas de ángulo se utilizan principalmente para la prueba de cordones de soldadura, aunque también tienen otras
aplicaciones. El acoplamiento en la costura de soldadura en su mayoría desigual con sondas verticales no permite una
prueba confiable. El llamado ángulo de incidencia depende de los defectos a detectar (aquí también los defectos deben
incidir en una dirección favorable).

Inspección de cordón de soldadura con transductor angular

5.5. PROPIEDADES ACÚSTICAS DEL MATERIAL

En las siguientes tablas se puede encontrar información sobre las propiedades acústicas de diversos materiales, como
la velocidad del sonido longitudinal y transversal, la densidad y la impedancia acústica.
Los valores de velocidad del sonido, densidad e impedancia acústica enumerados en las tablas se aplican a la
temperatura ambiente (20 ° C a 23 ° C). Es posible que se produzcan desviaciones debidas a la composición del
material, la orientación de los cristales, las porosidades y las temperaturas.

Propiedades Acústicas – Materiales diversos

Rieles Velocidad del Velocidad del Densidad Impedancia acústica
sonido sonido [10 3 kg / m 3 ] [10 6 kg / m 2 s]
(onda longitudinal) (onda transversal)
c l  [m / s] c l  [m / s]
Aluminio 6200-6360 3100-3130 2,7 16.7-17.2
Berilio 12720-12890 8330-8880 1,82-1,87 23.2-24.1
Plomo 2050-2400 700-710 11.3-11.7 23.2-28.1
Hierro 5950 3220-3240 7,9 47,0
Oro 3240 1200 19,7 63,8
Hierro fundido gris 3500-5600 2200-3200 7.2 25,2-40,3
Hierro colado 3500-5800 2200-3200 6,9 -7,3 24,2-42,3
Metal duro 6800-7300 4000-4700 11.0-15.0 74,8-109,5
Cadmio 2665-3300 1500-1810 8,6-8,7 22,9-28,5
Metal monel 5240 2640 8.8 46,1
Cobre 3666-4760 2260-2320 8,9 32,6-42,4
Magnesio 4602-5900 3050-3280 1,70 - 1,75 7.8-10.3
Latón (Ms58) 3830-4250 2050-2200 8.1 31,0-34,4
Molibdeno 6250-6650 3350-3510 10.1-10.2 63,1-67,8
Níquel 4973-6040 2960-3219 8,8-8,9 43,8-53,8
Platino 3960-4080 1670-1730 21,4 84,7-87,3
Plata 3600-3790 1590-1690 10,4 37,4-39,4
Titanio 5823-6260 2920-3215 4.5 26.2-28.2
Zinc 3890-4210 2290-2440 7.1 27,6-29,9
Estaño 3210-3320 1530-1670 7.3 23,4-24,2

José Ogusco Ogusko -5-

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Propiedades Acústicas – Aleaciones Ferrosas

Acero Velocidad del Velocidad del Densidad Impedancia
sonido (onda sonido (onda [103 kg/m3 ] acústica
longitudinal) transversal) [106 kg/m2s]
[m/s] [m/s]
Acero estructural, sin alear 0.2%C Recocido 5890-5950 3240-3270 7,85 46,2-46,7
0.5%C Recocido 5940-5960 3230-3245 7,8 - 7,85 46,3-46,8
Acero estructural, aleado Recocido 5950 3260 7.84 46,6
(0,35% C, 0,6% Mn, 1% Cr, Bonificado 5930 3240 7.84 46,5
0,2% Mo) Templado 5900 3230 7.84 46,3
Acero estructural, aleado Recocido 5930 3220 7.85 46,6
(0,3% C, 0,4% Mn, 2% Cr, Bonificado 5870 - 5880 3210 7.85 46,1 - 46,2
2% Ni, 0,2% Mo) Templado 5890 3210 7.85 46,2
Acero para rodamientos de 5990 3270 7.8 46,7
bolas (1% C, 1,5% Cr)
Acero inoxidable, (X 10 Cr Ni 18 8) 5530 2983 7,9 43,7
austenítico (X 10 Cr Ni Nb 18 5790 3100 7,8-7,9 45,2-45,7
9)
(X 12 Cr Ni 18 8) 5660 3120 7.8 44,1
Acero inoxidable, ferrítico Recocido 6010 3360 7.7-7.9 46,3-47,5
(0,15% C, 17% Cr)
Acero de alta velocidad Recocido 6060 3850 - -
(0,9% C, 4% Cr, 2,5% Mo, Templado 5880 3190 - -
2,5% V, 3% W)
Acero para herramientas Recocido 5940-5960 3220-3245 7.8-7.84 46,3-46,7
(1% C) Templado 5854 3150 7.84 45,9
Acero para herramientas Recocido 6140 3310 7.75-7.8 47,6-47,9
(2% C, 12% Cr, 0,6% W) Templado 6010 3220 7.75 46,6

5.6. APLICACIONES DEL ULTRASONIDO

Los principales usos son:
 INSPECCIÓN DE JUNTAS SOLDADAS
 COMPROBACIÓN DE DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD de piezas fundidas.
 PRUEBA AUTOMÁTICA DE PRODUCTOS EN MASA CON GEOMETRÍAS SIMPLES como productos
semiacabados (material redondo, palanquillas, perfiles, hojas y tubos) de acero, metales no ferrosos y
plásticos
 MEDICIONES DE ESPESORES de paredes en tuberías, calderas y plantas químicas. La medición del
espesor de pared con ultrasonido es útil cuando el punto de medición solo es accesible desde un lado
y no se puede usar un calibrador.

5.7. VENTAJAS DE LAS PRUEBAS ULTRASÓNICAS
 Detección de defectos superficiales e internos (ocultos de la superficie)
 Se pueden probar todos los materiales que conducen bien el sonido (hasta 10 m si es necesario)
 El proceso se puede automatizar
 No es necesario observar regulaciones especiales de protección radiológica.
 Detección confiable de defectos de área (duplicaciones, grietas, errores de unión de flancos, ...)

José Ogusco Ogusko -6-

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6. EJECUCIÓN DE LA TAREA

1. PREPARACIÓN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDO

Equipos/Materiales/Procedimiento Datos de trabajo
1. Equipos:
 Equipo de ultrasonido Epoch XT o Epoch 600. Datos del BLOQUE DE CALIBRACIÓN
 Sonda ultrasónica monocristal. Designación
 Cable. Material Acero
Ancho 25 mm
2. Materiales: Altura 100 mm
 Bloque de calibración para UT. Largo máximo 300 mm
 Pasta acoplante o aceite.
Datos del TRANSDUCTOR
 Trapo industrial.
Tipo
Frecuencia
Diámetro
Zapata angular

Valores de SETEO
PARÁMETRO ANTES DESPUÉS UNIDAD
Retardo
Rango
Ganancia
Velocidad
Cero
PRF
3. Procedimiento: Frecuencia
3.1 Conectar el transductor al cable y este al
Energía
Terminal T/R de la Unidad.
Amortiguación
3.2 Encender la unidad y efectuar el SETEO y
Modo
CALIBRACIÓN del equipo. Encontrará las
Filtro
instrucciones para esta actividad en el
Rectificación
Videotutorial o en el manual correspondiente
al equipo que está utilizando, adjunto en Espesor
CANVAS. Anote los datos del ANTES y DESPUÉS Ancho Puerta 1
del seteo y la calibración, solicitados en las Nivel Puerta 1
tablas adjuntas
Medidas del bloque con el Ultrasonido
¡NOTA! Realice la calibración de las 2 formas ANTES de la CALIBRACIÓN en mm
explicadas en el Videotutorial, es decir: Espesor
 Haga un primer procedimiento de Altura
calibración con los 2 espesores físicos
diferentes. Valores de CALIBRACIÓN con 2 espesores físicos
 Haga un segundo procedimiento de diferentes.
calibración utilizando cualquiera de los 2
PARÁMETRO ANTES DESPUÉS UNIDAD
espesores y alguno de los ecos de la señal de
fondo (repetición del pico del espesor). Velocidad
Cero
¡NOTA! Anexar al final del documento, registros
fotográficos de los pasos ejecutados y las pantallas de Valores de CALIBRACIÓN con 1 espesor físico y su eco.
la unidad de UT durante el proceso.
PARÁMETRO ANTES DESPUÉS UNIDAD
Velocidad
Cero

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Medidas del bloque con el Ultrasonido

DESPUÉS de la CALIBRACIÓN en mm
Espesor
Altura
2. MEDICIÓN
Equipos/Materiales/Procedimiento Datos de trabajo
4. Equipos:
 Equipo de ultrasonido Epoch XT o Epoch 600.
 Sonda ultrasónica monocristal. Cota DIRECTA INDIRECTA
 Cable. A
B
C
5. Materiales:
 Bloque de calibración para UT. D
E
 Pasta acoplante o aceite.
F
 Trapo industrial.
G
H
1.1 Medir todos los espesores encontrados en el I
bloque de calibración. Según la imagen.
J
1.2 Ubicar las dos perforaciones del bloque de
K
calibración con el equipo de UT, de modo que
L
se vean claramente en la gráfica y registrar las
M
distancias de cada una de las perforaciones a
las superficies desde donde son detectables.

¡NOTA! Anexar al final del documento, registros

fotográficos de los pasos ejecutados y las pantallas de
la unidad de UT durante el proceso.

José Ogusco Ogusko -8-

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Herramientas

Equipos de
detección de
fallas EPOCH-
XT-OLYMPUS

Probeta y
sensor

José Ogusco Ogusko -9-

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Tamaño 25 mm * 100 mm *
300 mm

Peso 5.2kg

Materia Acero 1018

l

Norma ASME 164 TIW

TYPE

Marca OLYMPUS

VALORES DE LA PROBETA

FUNCION PARAMETRO DEFINICION VALOR

Velocidad Velocidad del sonido en el 5924 m/s

BASICO material a analizar, se utilizan tablas
para este valor.
Cero Compensador de error, va en un 0 μs
rango de 0 a 750μs
Campo El campo está en función a la 200 mm
mayor dimensión a medir, 50 mm
generalmente es el doble del mayor
espesor.
Retardo Se refiere al retardo de 0 mm
visualización, va de -59mm a 13401
en acero
Modo PFR Ajuste del PRF manual o Manual
automático. Va en un rango de 10Hz
a 2000Hz.
PFR Frecuencia de repetición de 980 Hz
pulsos: Es la frecuencia con la
que el generador produce pulsos
eléctricos en un segundo. El PRF
determina el intervalo de tiempo
entre las dos fases (emisión y
recepción de los ultrasonidos)

José Ogusco Ogusko - 10 -

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Energía Voltaje de alimentación: 100V, 200 V

PULSO 200V, 300V o 400V.
Amortiguación La amortiguación acústica optima 100 Ω
se encarga de mejorar el poder de
resolución, los valores
disponibles a configurar son, 50,
100, 200 y 400Ω
Modo Existen distintos modos de
inspección: Pulso-eco, emisión-
recepción y transmisión directa.
Pulso Lectura de picos en el equipo. Pico
Filtro Los filtros digitales mejoran la 2 a 21.5
RECEPCIÓN relación entre señal y ruido. 7 MHz
filtros conforme a la norma
EN12668-1:2010(0.2 a 10MHz, 2 a
21.5 MHz, 8 a 26.5 MHz, 0.5 a 4
MHz, 0.2 a 1.2 MHz, 1.5 a 8.5 MHz,
5 a 15 MHz)
Rectificación Onda completa, onda media Onda completa
positiva, onda media negativa y
onda de radiofrecuencia.
Ángulo El ángulo del palpador, va de 0° a 0°
90° en incrementos de 0.1°.
Espesor Variable 0.00
TRIGGEX Csc Variable Off
Valor x Variable 0.00

Type Modo adecuado de calibración: Thickness

Thickness para un haz recto
ySoundpath para un haz angular.
AUTOCALL Cal-vel Segundo valor conocido a Variable
introducir. Este valor debe ser mayor
al primero.
Cal-zero Primer valor conocido a introducir. Variable

7. Cuestionario:

1. De un ejemplo de un componente en el que Ud. aplicaría esta prueba y explique el por qué.

2. ¿Por qué es importante realizar el SETEO y la CALIBRACIÓN del equipo? ¿Qué pasaría si no se hace?

José Ogusco Ogusko - 11 -

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3. ¿Cómo se reconocen los ecos de la señal del espesor en la gráfica?

4. ¿Cómo se diferencia una señal de discontinuidad interna con la señal del espesor de la muestra?

5. ¿Qué valores se autoajustan en la CALIBRACIÓN y por qué?

6. ¿Cuál sería el efecto de aumentar la velocidad para los resultados de las mediciones?

7. ¿Qué define el valor CERO en la prueba?

8. ¿Por qué usamos el modo de ensayo PULSO/ECO? ¿Podríamos usar otro modo de ensayo con lo que tenemos
a mano? ¿Por qué?

9. ¿Qué rangos de filtro podría usar en estas condiciones? Indique por qué.

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8. Conclusiones: Anote 3 conclusiones críticas sobre la realización de la prueba de ultrasonido y los resultados
obtenidos.

José Ogusco Ogusko - 13 -