PROCEDIMIENTOS Código: AV05-001-SIP-

MAA-39-PT-010
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HERMETICIDAD EN TUBERIAS NO
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PROCEDIMIENTO DE REALIZACION DE PRUEBAS

DE HERMETICIDAD EN TUBERIAS NO CRÍTICAS

COPIA CONTROLADA Nº: 01

ASIGNADA A: CALIDAD

ELABORADO POR: REVISADO POR: AUTORIZADO POR:

Nombre(s): Nombre(s): Nombre(s):

Moreno Egusquiza Soledad Jimmy Montañez Sergio Escobar Tillit

Cargo(s):
Cargo(s): Cargo(s):
Coordinadora de ingeniería
gestión documentaría y Gerente de obra Sub Gerente
Calidad
Firma(s): Firma(s): Firma(s):

Fecha: Fecha: Fecha:

29-05-23 29-05-23 29-05-23

Lima-Perú

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CONTROL DE CAMBIOS
Versión Fecha Modificación
0 02/06/2023 Creación del procedimiento
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1. OBJETIVO

Establecer los parámetros técnicos necesarios para llevar los trabajos de pruebas de
hemerticidad en tuberías no críticas.

2. ALCANCE

Aplicable a todos los trabajos de soldadura que realizará SOLUCIONES INTEGRALES DEL PERU
S.A.C.

3. DEFINICIONES

a. Indicación: Es la respuesta o evidencia de respuesta obtenida por la examinación visual.

Requiere su interpretación para determinar si es relevante o no relevante.
b. Indicación relevante: Cualquier indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere su evaluación
c. Discontinuidad: Una falta de continuidad o cohesión, interrupción intencional o no
intencional en la estructura física o configuración de un material o componente.
d. Defecto: Una o más imperfecciones cuya sumatoria de tamaños, forma, orientación,
ubicación o propiedades no reúnen los criterios de aceptación especificados y son
rechazados.
e. Indicación falsa: Aquella que no proviene de una discontinuidad.

4. RESPONSABILIDADES

Inspector de Calidad: Responsable por el monitoreo permanente de ejecución de la prueba,

emisión del registro de la prueba y las acciones correctivas en caso de encontrar algún
defecto.
Supervisor de Obras Metal-mecánicas: Responsable de establecer coordinación con el
inspector de calidad para la ejecución de la prueba.

5. MATERIALES

 Compresor de aire
 Manometro 0-200 PSI.
 Reduccion campana de ½ a ¼ galvanizada.
 Trapo industrial.
 Lupas.
 Luminarias (cuando se requiera)
 Equipo de Protección Personal (EPP).
 Niple 1/4'x 2' galvanizado.
 Valvula esfericas 1/4 bronce

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 Espiga de 1/4"
 Mangera de aire de 1/4"
 Abrazadera de 1/4"
 Cuoter
 Llaves mixtas
 Llave francsesa
 Detergente
6. RESPONSABILIDADES

6.1. Jefe de Control de Calidad:

Asegurar los recursos necesarios para la correcta ejecución de este procedimiento.

6.2. Inspector de Control de Calidad/Supervisor de soldadura:

Ejecutar lo indicado en este procedimiento y en los requerimientos del proyecto.

6.3. Técnico Mecánico Nivel II:

Ejecutar la prueba de hermeticidad de tuberías no críticas.
Interpretar y evaluar resultados con respecto a al presente procedimiento, los códigos,
standard y especificaciones aplicables.
Asignar responsabilidades en el trabajo como guía y entrenamiento al personal nivel I en
ésta método y técnica de este tipo de pruebas.

7. METODOLOGÍA

7.1. Prueba de Hermeticidad

Una prueba de hermeticidad es un método muy importante que nos ayuda a detectar
fugas en las líneas que transportan alguna sustancia tangible, ya sea liquida o gaseosa.

7.2. Procedimiento de la Técnica

a. Esta prueba no debe iniciar sin una previa y exhaustiva visual a toda la instalación y
particularmente a las uniones para evitar cualquier defecto.

b. Aplicación del Penetrante: El tinte penetrante se aplica en forma de spray. El tiempo

de penetración es crítico. Como una técnica estándar, la temperatura del tinte
penetrante y de la superficie de la parte a examinar no deberá de ser inferior a 10°C ni
encima de 52°C en todo el periodo del examen. El tiempo de penetración será de un
mínimo de cinco minutos, el tiempo de penetración máxima será alrededor de Diez
minutos.

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c. El área examinada se mantendrá húmeda durante todo el tiempo del examen. Un

calentamiento o un enfriamiento local son permitidos, siempre que la temperatura se
mantenga dentro del rango anteriormente indicado. c. Remoción del penetrante:
Después del tiempo de penetración mínimo, el exceso de tinte penetrante deberá de
ser retirado de todas las superficies del examen, se realiza la limpieza con un paño
seco, libre de pelusas. Se repetirá la operación hasta que la mayoría del tinte
penetrante se haya eliminado. Las huellas restantes serán retiradas con una ligera
limpieza de la superficie con trapo, libre de pelusas, humedecido con el limpiador. Para
minimizar el lavado ó la eliminación de tintes penetrantes de las discontinuidades, se
deberá evitar el exceso de uso del limpiador. La aplicación directa del limpiador sobre
sobre la superficie donde se ha aplicado el penetrante en esta etapa está prohibida.

d. Secado Cuando el exceso de tinte penetrante se ha removido de la superficie a ser

examinada, esta deberá de dejar secar antes de aplicar el revelador. El tiempo de
secado será de máximo 30 minutos.
e. Aplicación del Revelador El revelador se aplicará por spray, tan pronto sea posible,
pero no más de 30 minutos después de que se completó el paso anterior. El revelador
será aplicado de modo que se obtenga una capa fina y uniforme en toda el área,
inmediatamente después del secado de la superficie.
f. Interpretación de Resultados La interpretación de las indicaciones de la superficie
examinada se realizará entre10 (diez) a 30 (treinta) minutos después que se ha
aplicado el revelador.
g. Limpieza post examen Se utiliza solventes orgánicos para la limpieza post examen de
tintes penetrantes. Estos solventes orgánicos están prohibidos para aceros inoxidables,
solo el limpiador está permitido para esta aplicación.

7.3. Evaluación de indicaciones

Las indicaciones que aparecen como discontinuidades en la superficie se indican por el

sangrado del tinte penetrante, sin embargo, las imperfecciones localizadas que se pueden
producir a partir de marcas de mecanizado o acondicionamiento de la superficie pueden
producir indicaciones similares. Indicación relevante es aquella causada por una condición
o tipo de discontinuidad que requiere ser evaluada y puede ser:
Indicación lineal, es aquella que tiene una longitud mayor de tres veces su ancho.
Indicación redondeada, es aquella de forma circular o elíptica con una longitud menor o
igual a tres veces su ancho.
Las indicaciones relevantes serán evaluadas para determinar que tipo de discontinuidad la
origina y si cumplen con los criterios de aceptación especificados.
Las indicaciones falsas son inaceptables y la superficie debe procesarse nuevamente (se
deberá de limpiar el área y realizar nuevamente la prueba).
Las indicaciones de tintes penetrantes visibles se evaluarán con luz natural o artificial. Una

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iluminación adecuada es necesaria para asegurar que no haya pérdida de sensibilidad en

la inspección, la luz mínima es de 1000 lx, la iluminación se verificará mediante un
luxómetro calibrado.
7.4. Criterios de Aceptación

Las indicaciones relevantes se evaluarán de acuerdo con la sección del código aplicable o
la especificación utilizada.
a. Para AWS D1.1-2020 los criterios de aceptación de inspección de tintes penetrantes
según la cláusula 8, parte C, se pueden ver en la Tabla 8.1. La evaluación se realiza
basado en el tamaño de discontinuidad.
b. Para API 650-12th edición, te deriva a ASME Sección VIII, Apéndice 8 párrafos 8-3 ,8-
4, 8-5. La evaluación se realiza basado en el tamaño de la indicación.
c. Para AWS D1.5-2020, aplicar los mismos criterios de inspección visual, párrafo 8.26.1.
La evaluación se realiza basado en el tamaño de discontinuidad.

7.5. Requerimientos de reparación

Los defectos deben ser reparados y reexaminados para asegurar la eliminación o la

reducción a un tamaño aceptable. Cada vez que una imperfección es reparada por
esmerilado y no se requiere la posterior reparación por soldadura, el esmerilado también
se debe realizar en la superficie circundante a fin de evitar muescas afiladas, grietas o
esquinas. Cuando se requiere soldadura después de la reparación de una imperfección, la
superficie se limpia y la soldadura se lleva a cabo de conformidad con un procedimiento
de soldadura calificado.

a. Tratamiento de Indicaciones entendidas como No relevantes:

Cualquier indicación que se cree como no relevante se considerará como una
imperfección a menos que se demuestre por reexaminación por el mismo método o
por el uso de otros métodos no destructivos y / o por el acondicionamiento de la
superficie que no presenta imperfección inaceptable.

b. Examinación de Áreas de las cuales los defectos han sido removidos:

Después de que un defecto se cree que se han eliminado y antes de hacer
reparaciones de soldadura, el área deberá ser examinada mediante procedimientos
adecuados para asegurarse de que se ha eliminado o reducido a una imperfección a
un tamaño aceptable.

c. Reexaminación de las Áreas de Reparación: Después de haber realizado las

reparaciones, el área reparada debe ser desbastada y escobillada en la superficie
circundante a fin de evitar muescas afiladas, grietas o esquinas y volver a examinar
por el método de penetración de líquidos y por todos los otros métodos de examen

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que se requerían originalmente para la zona afectada.

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