DISTRIBUCION – UNIDAD V

EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN LA DISTRIBUCIÓN

1.- SISTEMA DE INFORMACIÓN EN LA DISTRIBUCIÓN:

Los sistemas de información y distribución en las empresas son herramientas clave

para optimizar la eficiencia y la precisión en la gestión de la cadena de suministro, a través
de la integración de componentes tecnológicos, métodos y datos esenciales para coordinar y
controlar la información y el flujo de productos.

Estos sistemas proporcionan una visión completa de las operaciones de la

organización, permitiendo mejorar los procesos logísticos, reducir los costes, aumentar la
capacidad de respuesta y ofrecer un mejor servicio al cliente.

Sistemas de información logístico

Se refieren a la infraestructura tecnológica y los procesos diseñados para recopilar,
almacenar, procesar y comunicar datos relacionados con la logística. Estos pueden incluir
software especializado, bases de datos, redes de comunicación y otros elementos
tecnológicos.

Su objetivo principal es facilitar información en tiempo real y precisa sobre los

inventarios, la demanda, el rendimiento de los proveedores o los tiempos de entrega, entre
otros aspectos relevantes.

Tipos de sistemas de información

Sistema de Gestión de Almacenes (WMS, por sus siglas en inglés): es utilizado para
gestionar eficientemente las actividades de recepción, almacenamiento, seguimiento y
envío de productos en un almacén.
Sistema de Gestión de Transporte (TMS, por sus siglas en inglés): se enfoca en la
gestión de las operaciones de transporte y logística. Ayuda a planificar rutas, asignar
vehículos, optimizar la carga, realizar seguimiento de los envíos y gestionar los costos
asociados al transporte. También puede proporcionar información en tiempo real sobre la
ubicación y el estado de los envíos.
Sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP, por sus siglas en inglés):
abarca múltiples áreas funcionales de una organización, incluida la logística. Estos sistemas
permiten la planificación y coordinación de las actividades logísticas junto con otras
funciones empresariales, como ventas, compras, finanzas y recursos humanos.
Sistema de Gestión de la Cadena de Suministro (SCM, por sus siglas en inglés): se
centra en la integración y coordinación de todas las actividades relacionadas con la cadena
de suministro, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega del producto final al
cliente.
Sistema de Seguimiento y Localización (RTLS, por sus siglas en inglés): utiliza
tecnologías como identificación por radiofrecuencia (RFID) y sensores para realizar un
seguimiento en tiempo real de la ubicación y el estado de los productos dentro de la cadena
de suministro.
 Sistema de distribución:

Por otro lado, los sistemas de distribución se centran en la gestión del flujo físico de
bienes y productos a lo largo de la cadena de suministro. Comprenden todas las actividades
relacionadas con el transporte, almacenamiento y manipulación de los productos desde el
punto de origen hasta el destino final.

Algunas de las funciones clave de los sistemas de distribución incluyen la

planificación de rutas, la gestión de inventarios en los centros de distribución, la selección
de modos de transporte adecuados y la coordinación de las operaciones de entrega.

El grado de participación de estas áreas y su estructura puede variar según la

naturaleza del producto, la industria y otros factores relacionados con la cadena de
suministro.

2.- SISTEMAS COMPUTARIZADOS EN LA DISTRIBUCIÓN:

DPR (PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS EN DISTRIBUCIÓN)
Planificación de los Recursos de Distribución o Distribution Resource
Planning (DRP) es un método usado en la administración de negocios para
planificar la emisión de órdenes de productos dentro de la cadena de suministro.
El DRP habilita al usuario para establecer ciertos parámetros para el control del
inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los
requerimientos del inventario.

El DRP usa diferentes variables:

inventario "on-hand" al final de un periodo.
la demanda de pedidos al final de un periodo.
la cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un
periodo.
la cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
el tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo.
El DRP necesita de la siguiente información:
la demanda en un futuro periodo.
los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
el requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
el inventario "on-hand" al comienzo de un periodo.

Historia[editar]
Los sistemas de planificación de necesidades de material (MRP) han estado
en boga desde principios de los años setenta. El enfoque MRP proporciona una
visibilidad hacia adelante muy necesaria y la capacidad de coordinar planes para
artículos de inventario de demanda dependiente. Sin embargo, los sistemas
basados en MRP se centraron principalmente en la planificación de materiales y la
organización de actividades en el taller. Por lo tanto, su alcance se limitaba a la
función de fabricación. Además de su enfoque limitado, el enfoque MRP también
tenía varias debilidades, incluida la ausencia de un mecanismo formal de
retroalimentación, especialmente para manejar situaciones en las que se
descubrió que el plan material era inviable debido a la escasez de capacidad.
El reconocimiento de las debilidades del enfoque MRP condujo a un ciclo de
mejoras. Con estos desarrollos llegó el reconocimiento de la necesidad de adoptar
un enfoque más holístico que abarque a toda la organización. Hasta cierto punto,
los avances simultáneos en el área de la tecnología informática
(tanto hardware como software) facilitaron enormemente el rápido crecimiento de
un nuevo enfoque integrado para la planificación de la fabricación. Esto condujo al
desarrollo de enfoques generales de planificación de capacidad y planificación de
requisitos de capacidad. A su vez, estos desarrollos dieron como resultado una
mejor ejecución del plan y facilitaron basar la planificación financiera en el plan de
fabricación detallado, lo que condujo a un nuevo cuadro de sistemas conocidos
como sistemas de planificación de recursos de fabricación Sridharan (V., LaForge
R.L., 2000).
Cómo es de saberse, no todas las unidades de producción distribuyen
directamente sus productos hacia los consumidores finales; en algunos casos, la
distribución se realiza a lo largo de una red de almacenes situados a los distintos
niveles, a través de los cuales van pasando los ítems hasta llegar a los clientes
[Link] este tipo de organizaciones o sistemas, el DRP aparece como método
alternativo para la planificación y control de los inventarios en dichos casos.
El DRP es una técnica de fases temporales, de programación atrasada que
integra la planificación de inventarios de distribución con la planificación de
fabricación para asegurar que los materiales correctos estén disponibles cuando
sea necesario en el lugar correcto. El sistema DRP jala el inventario a lo largo del
sistema.
Éste término fue acuñado por Martin (1990). consiste en un mejoramiento
del MRP tradicional en el que se cumplen y siguen los principios básicos del
mismo, con el propósito de realizar una efectiva planeación de todos los recursos
en la compañía manufacturera (Kalenatic Dusko). El DRP toma gran fuerza dado
el momento de globalización por el que se está atravesando dónde los aspectos
de tecnologías de la información son de fácil alcance y relativamente económicos.
¿Para qué sirve?[editar]
La planeación de recursos de distribución (DRP) se usa para elaborar un
plan escalonado de reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la
cadena de suministro. El sistema DRP proporciona información que identifica las
fechas de necesidad, las fechas de reposición y las fechas de pedido para las
necesidades materiales. Esta información puede ser unificada dentro del sistema
de distribución para proporcionar un conjunto de números para ser utilizados por
todos (Swamidass, P. M., 2000).
Proporciona las bases para enlazar el sistema de distribución física con el
sistema de planificación y control de la fabricación.
Cálculo[editar]
El cálculo de necesidades en DRP se basa en la aplicación de los
conceptos de MRP a distribución, de forma que cada centro emite sus pedidos a
los del nivel superior con la antelación suficiente para que sean recibidos en la
cantidad y momento adecuado.
Esta técnica realiza un cálculo de requisitos brutos a netos de la demanda y
la oferta en cada período de tiempo. Cuando la demanda excede la oferta, el
sistema genera un pedido de reabastecimiento planificado y alerta al planificador
de que se requiere una acción de reabastecimiento para evitar el
desabastecimiento. La complejidad causada por las relaciones de oferta y
demanda distribuidas tiene un gran impacto en la elaboración de planes, y la
incertidumbre de los recursos es uno de los factores más importantes que deben
considerarse seriamente en la optimización del problema (Lin, Wen-Huang, Shou-
Ju and Wei Wang). Para implementar y poner en funcionamiento un sistema DRP
se requiere el entrenamiento de todo el personal que interviene en el desarrollo del
sistema, desde la alta gerencia hasta los operarios en planta. Además, se debe
lograr un alto compromiso de la gerencia.
Funciones[editar]
Las principales funciones del DRP se encuentran; planificación y emisión de
los pedidos de abastecimiento realizados; con base a un sistema de programación
maestra, seguimientos de los pedidos de abastecimiento; con el que pretende
controlar los pedidos que se encuentran en camino entre el almacén de suministro
y el de recepción, asignación de suministros; cuando se da escasez de un ítem
dentro de la red de distribución, planificación de la cantidad de envíos; el módulo
DRP también tiene en cuenta las limitaciones de capacidad con las que pueden
encontrarse los distintos centros de distribución.
Cómo ya sabemos el MRP determina cuándo y cuánto pedir y el DRP, da
respuesta; además, al donde mantener el inventario, de forma que el resultado
final (en función de los objetivos de la empresa) sea el más adecuado (Domínguez
Machuca, 1995).
Aunque sencilla, la DRP puede ser una herramienta efectiva, en especial
para los sistemas complejos de distribución multinivel. Dichos sistemas
normalmente incluyen una o más capas de centros de distribución intermedios.
Ventaja principal[editar]
La principal ventaja de DRP sobre el ROP tradicional (Reorder Point) es que
pueden enfrentar patrones cambiantes de demanda. Sin embargo, mientras el
ROP incorpora claramente la incertidumbre en la demanda (es decir, el error de
pronóstico), la DRP no lo hace. La DRP es muy parecida a MRP en cuanto a su
concepto y ejecución. Para lograr que un sistema DRP cumpla con el objetivo para
el cual es desarrollado, se hace necesario que la información que se tome en
cuenta sea lo más exacta y confiable posible; tal información tiene que ver con los
aspectos utilizados en cada parte del proceso (Nahmias Steven, 2007).
Planificación de las necesidades de distribución (DRP)
¿Cómo puede variar la demanda? ¿cómo puede una operación de fabricación
planificar adecuadamente la cantidad de bienes que se requieren en el lugar y fecha
adecuada? ¿Con qué eficiencia pueden llegar los bienes a la ubicación correcta en la
cantidad y momento especificado?
Estas preguntas son las que se hacen los directores de proyectos cuando se trata de
optimizar el flujo de la siguiente manera: minimización de la escasez, reducción de los
costos de transporte, reducción de los pedidos y perfeccionamiento de los plazos de
entrega.
Un sistema de Planificación de Recursos de una Empresa tenía módulos como MPS,
MRP, DRP,. Exploremos un poco más el DRP y la razón por la que se eligió el sistema
DRP para la gestión de su distribución, y también el proceso de implementación que ha
seguido la empresa, los problemas que ha enfrentado y los beneficios alcanzados.
Hoy en día, todas las empresas tratan de ser más competitivas y de reducir sus costes
de operación como un pasaporte para llegar a ser un actor que haga negocios en los
mercados del mañana. Esta situación, relacionada con la necesidad de mayores volúmenes
de producción y servicio, y la necesidad de cumplir con los cada vez mayores y más
sofisticados requerimientos de los clientes, han creado la oportunidad para que las empresas
desarrollen soluciones tecnológicas que puedan apoyar la realización de cambios radicales
en los procesos de negocio de otras empresas para que puedan hacer frente a la nueva y
desafiante realidad del mercado.
Para alcanzar todos estos retos, las empresas han ido introduciendo los sistemas de
información en sus áreas de operación. En los años 60, los sistemas de producción se
centraron en el control de inventarios. Había programas para cada área de la empresa:
compras, almacén, contabilidad, … En los 70 aparecieron los sistemas MRP, y luego en los
80 se crean los sistemas de programación para planificar los recursos de fabricación. La
siguiente etapa en la evolución de los sistemas de información se ha dirigido hacia la
integración de todas las actividades y procesos empresariales en toda la organización. Estos
sistemas de información se denominan comúnmente sistemas de planificación de recursos
empresariales (ERP).

Como su nombre indica, el objetivo de estos sistemas es proporcionar una

información homogénea y en tiempo real a todos los empleados que la necesiten, en toda la
organización: contabilidad, compras, ingeniería, planificación de los recursos de
distribución (DRP)», etc.
¿Qué es la Planificación de las Necesidades de Distribución DRP?
El objeto comercial de planificación de los requisitos de distribución permite a una
organización gestionar la distribución del producto entre las instalaciones. Esta herramienta
(DRP) complementa la capacidad del usuario para asegurar que los almacenes dentro de
una estructura definida, la factura de distribución, se están reaprovisionando con el
producto adecuado en el momento adecuado y en las cantidades adecuadas.
La planificación de las necesidades de distribución (DRP) es el proceso en el que las
mercancías se entregan de manera más eficiente. Esto incluye la consideración de los
aspectos de establecimiento de un bien, la cantidad del bien y la ubicación directa a la que
se necesita llegar en un momento dado. La planificación de las necesidades de distribución
beneficiará a la operación en su conjunto mediante el aumento de la eficiencia gracias a los
siguientes beneficios:

Una toma de decisiones más rápida

Utilización de las previsiones de la demanda
Precisión de la planificación de la iniciación
Costo – Concienciación
Mejora del servicio al cliente
Método de empujar o tirar
 El método de tirar o empujar es utilizado por la distribución de DRP, con tirones y
empujes diferentes entre sí. El método pull incluye el desplazamiento de las mercancías
hacia arriba en todo el sistema y la obtención de los pedidos de los clientes. Aunque la
administración controla la cantidad de bienes disponibles, la gestión del inventario de
distribución es difícil porque todos los pedidos se consideran nuevos en el lugar de
suministro a medida que la demanda fluye hacia arriba, lo que también se conoce como el
«efecto Bullwhip».

El método de empuje difiere del método de atracción por hacer lo contrario de la

atracción: enviar la mercancía hacia abajo a través del sistema. Este método tiene las
ventajas de un menor costo, pero también está en desventaja de que la planificación central
y la demanda no necesariamente están en la misma página en todo momento. A medida que
la planificación de los requisitos de distribución se va implementando gradualmente en las
instalaciones de producción y en las operaciones de fabricación, se produce un drástico
aumento de la eficiencia de la producción, la precisión y el cumplimiento de los pedidos.
La herramienta DRP permite al usuario anticipar qué almacén dentro de la estructura
requerirá productos utilizando los datos de inventario y demanda dentro de cada instalación
de la estructura. Las organizaciones con múltiples almacenes, dentro de una empresa de
logística pueden utilizar DRP para gestionar su inventario y calcular su futura demanda
agregada. DRP no se basa en los datos históricos de ventas, sino en las necesidades futuras
escalonadas en el tiempo. DRP es un socio extremadamente vital en la gestión del nivel de
seguridad de las existencias.
Como hemos dicho, el sistema DRP, basado en una estructura de distribución
establecida, que también se conoce como lista de distribución, permite determinar dónde y
cuándo se debe reponer el inventario. El sistema determina, dentro de la estructura de
distribución, si el stock económico cae por debajo del punto de reabastecimiento debido a
la demanda entrante. Esta demanda se calcula a partir de la mayor de las dos demandas, la
prevista o la real (necesidades de ventas o necesidades de reposición de almacén).
El cálculo del stock económico es:
Stock económico = (En almacén + En pedido) – (En espera + Asignado)
Si este cálculo da como resultado una infracobertura de inventario, el sistema
verificará la disponibilidad de inventario en el almacén de reposición establecido. Las
prioridades se asignan a almacenes específicos dentro de una estructura de distribución
determinada para la secuencia de reposición. Si este almacén, el que tiene asignada una alta
prioridad, no tiene suficiente inventario, basándose en el mismo cálculo anterior, el sistema
verificará entonces los almacenes posteriores con prioridades más bajas dentro de esa
estructura para la reposición.
Después de que el sistema encuentre el almacén que es capaz de reponer el
inventario que requiere el almacén, el sistema generará una orden recomendada. El sistema
no sólo tiene en cuenta el inventario requerido, sino también el tiempo en que se necesita y
el tiempo para llevar estos materiales. En este punto el sistema simplemente genera una
orden recomendando un consejo del sistema. El usuario puede ahora revisar, modificar o
incluso eliminar esta recomendación. Después de que el usuario acepta o modifica la
recomendación generada por el sistema, el siguiente paso es confirmar y liberar esta
recomendación en una orden de reabastecimiento.
Debido a la complejidad de algunas estructuras de distribución, es importante que
DRP revise el flujo óptimo de suministro de material de forma regular (diariamente). La
sesión Generar órdenes de DRP planificadas se ajustará a esa necesidad específica. Esta
sesión de DRP puede ejecutarse de una o dos maneras: DRP regenerativo completo o DRP
de cambio neto:
El DRP regenerativo completo regenera todo el archivo, sin tener en cuenta los
pedidos recomendados anteriormente
Un DRP de cambio neto sólo considerará aquellos artículos para los que se han
producido cambios en la demanda o el consumo
El DRP regenerativo completo debe ejecutarse como un proceso nocturno debido a
la gran carga que tiene que procesar (todo el archivo). El DRP de cambio neto puede
procesarse en cualquier momento.
Beneficios del proceso de implantación del DRP
La pregunta clave que la dirección de una empresa se hará: ¿Qué beneficios se
obtendrá con la implementación del sistema DRP?

Los principales beneficios que se busca al implementar este nuevo sistema DRP son:

Reducir drásticamente el coste de la empresa en dinero y recursos humanos

Proporcionar herramientas tecnológicas que permitan simplificar sustancialmente
los procesos de gestión de la distribución
Crear una base para que la facturación de la empresa pueda crecer mientras los
costes de proporcionar el correspondiente soporte interno se reducen proporcionalmente a
su nivel actual de negocio
Conseguir un mejor equilibrio entre descentralización y control, evitar la
duplicación, asegurar la sinergia y gestionar los indicadores que permiten evaluar el
rendimiento real de la distribución de la empresa
Ser pionero en el sector de la distribución, en el empleo de nuevas tecnologías
Aunque la implementación de DRP representa un coste para la empresa, la dirección
tiene que evaluar si es esencial para la futura ventaja competitiva de la empresa en el sector
de la distribución.

3.- SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN Y JUSTO TIEMPO: OPTIMIZACIÓN

DEL PROCESO
El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es
una metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo
es el de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar
justo, eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte valor.
Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los procesos
logísticos de los almacenes con el fin de conseguir la mayor eficiencia posible en toda la
cadena de suministro.
Se trata de un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación ya que
requiere de una gran coordinación y organización entre todos los elementos que interactúan
en la cadena de suministro
Origen y funcionamiento del Sistema Just in Time (JIT)
El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la
empresa automovilística Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de producción
“Toyota Production System” que con los años se fue perfeccionando hasta definir el
método Just in Time actual.
 El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del proceso
de producción cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva, conseguir la
eficiencia a través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el país nipón.

Estos elementos podrían ser desde materia prima hasta equipamiento o espacio de
almacén, y con ellos conseguir reducir costes, plazos y recursos.

Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso productivo,

si no en todos los ámbitos de la empresa, debido a las notables mejoras de competitividad
que experimentaban las empresas que lo aplicaban.

La filosofía JIT se extendió entre las principales empresas japonesas, y

posteriormente, aunque con mayores dificultades, en las empresas de occidente.

Con este sistema, se pasa de un sistema del tipo “Push” en el que cada fase de la
cadena acumula su producción hasta ser requerida por la siguiente fase, a un sistema “Pull”
en el que cada fase es quien solicita a la fase anterior de la cadena de suministro la cantidad
requerida, y de esta forma solo se produce lo necesario.

El método Just in Time en el almacenaje y la logística

Desde sus orígenes en los años 50 el sistema Just in Time se aplicaba para optimizar
el espacio de almacenaje utilizado por las empresas.
La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los factores más
valorados en las empresas fuera el espacio disponible, y por tanto una de las principales
ventajas que aportaba el JIT era el ahorro de espacio mediante la reducción del exceso de
existencias o stock.
La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de un perfecto
funcionamiento de la logística, con una comunicación y organización plena entre
proveedores y clientes de la cadena de suministro.
El sistema “Justo a tiempo” aplicado a la logística afecta directamente al proceso de
gestión de stock, la preparación de pedidos, gestión del transporte y atención al cliente y
postventa.
Este reto se hace más complejo si cabe con la globalización y el crecimiento de la
compra online que requiere del servicio en plazos muy reducidos y de un nivel de stock
disponible muy alto en almacén.

Los almacenes deben ubicarse estratégicamente para cumplir su función dentro de la

cadena de suministro, ya sea en el lugar de fabricación o en un punto intermedio para su
distribución.
Para aplicar la filosofía Just in Time correctamente en el almacén se deben suprimir
todas las fases que no aportan valor al proceso, por lo que se debe estudiar en profundidad
el sistema de almacenaje a instalar y su tipo de gestión y flujo de producto, se deben reducir
las distancias recorridas por operarios y carretillas elevadoras, se deben reducir los tiempos
de la preparación de pedidos y simplificar el proceso de recepción y expedición de la
mercancía.
 El máximo grado de optimización del método Just in Time se puede conseguir con
la instalación de un sistema de almacenaje automatizado que optimiza todas las tareas
anteriores.
Ventajas y dificultades del sistema Just in Time
Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:

Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria

solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza el tiempo
de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo
excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de almacenes óptimo
para cumplir con esta correcta rotación de existencias.
Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la
competitividad de las empresas.
Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las
fases de cadena de suministro.

Por el contrario, el sistema JIT también cuenta con una serie de dificultades o
desventajas que se deben valorar antes de implementarlo en una empresa:

Una errónea implantación del sistema Just in Time puede implicar retrasos o
carencia de stock en alguna de las fases de la cadena de suministro, lo que implicaría en el
retraso de las siguientes fases.
Exige una gran coordinación y comunicación entre clientes y proveedores, todos los
participantes en la cadena de suministro deben estar informados de la situación en el resto
de las fases.
La filosofía Just in Time debe ser adoptada por la totalidad de la empresa, sin la
implicación de todas las areas de la organización su correcta puesta en marcha es complejo.
Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de
compra del proveedor sean más elevados.
Aumenta el coste de cambio de proveedor en caso de ser necesario. Por ello, la
fiabilidad y seriedad del proveedor es clave en el sistema Just in Time.
¿Cómo aplicar el sistema Just in Time en un almacén?
Para poner en marcha de forma adecuada el método Just in Time (JIT) en un
almacén se debe tener en cuenta:
Diseño del layout reduciendo recorridos
El diseño del layout del almacén inicial es clave a la hora de implementar el sistema
“Justo a tiempo”.
Se debe diseñar un layout de almacén que reduzca los recorridos que deben hacer las
carretillas elevadoras y los operarios y que simplifique el flujo de las mercancías entre las
distintas zonas del almacén.
Definir el sistema de almacenaje adecuado
El sistema de estanterías industriales elegido para almacenar las existencias del
almacén es otro punto clave.
 Por lo general se utilizan sistemas de almacenaje que faciliten el flujo de la
mercancía y el control de stock, como suelen los sistemas de gestión FIFO.
El máximo grado de eficiencia se puede conseguir con la automatización del sistema
de almacenaje, eliminando de esta forma las maniobras de los operarios y llevando a cabo
un control de existencias automático.

Pueden instalarse sistemas semiautomáticos como el AR Shuttle para pallets, o

sistemas totalmente automatizados como los Almacenes Automáticos AS/RS, Almacenes
Autoportantes o Sistemas Miniload para cargas ligeras.
Agilizar el proceso de recepción y expedición
En la optimización de tiempos en almacén el proceso de recepción y expedición de
la mercancía es una fase en la que también hay que trabajar. Las recepciones se harán con
cantidades menores con el sistema Just in Time por lo que el proceso debe ser más rápido.
Es recomendable instalar sistemas de carga y descarga automática de la mercancía.
Realizar un estricto control de inventarios
Una vez el almacén cuenta con un correcto layout, un sistema de almacenaje
adecuado y un rápido proceso de carga y descarga, la empresa debe asegurar que el proceso
funciona mediante un control de inventarios estricto y constante.
En el sistema “Just in Time”, esta fase es vital ya que cualquier desajuste en el stock
supondrá el retraso de toda la cadena de suministro y por tanto el mal funcionamiento del
método.