CAMBIO DE MOLDES DE INYECCIÓN EN 10 MINUTOS O MENOS

Uno de los procedimientos más importantes en la inyección del plástico es el cambio de moldes. El cambio de
molde a menudo conlleva a un tiempo de inactividad, por lo que la mejora continua también implica reducir
este tiempo.

La eficiencia en los tiempos y movimientos de los diferentes procesos tiene un gran impacto en esto, ya que si
se pierde tiempo en alguna maniobra puede representar un retraso en la entrega.

Depende de nosotros implementar soluciones efectivas, para reducir el tiempo de inactividad y al mismo
tiempo aumentar nuestra productividad.

El primer paso para poder reducir sustancialmente los tiempos de cambio de molde es el compromiso de la
administración de la planta. El aumento en el número de cambios implica que hay que ser muy eficientes para
poder tener las máquinas en producción el mayor tiempo posible y, de esta manera, lograr precios
competitivos y una buena rentabilidad de planta.

Una buena planeación implica coordinar y organizar todo, para que antes de que la máquina pare, para
cambiar el molde, estén al pie de la misma todos los elementos requeridos, es decir, el molde debidamente
chequeado, la materia que se va a trabajar, los accesorios que se van a utilizar, las herramientas
necesarias, las hojas con instrucciones de montaje, parámetros de proceso, y demás especificaciones de
calidad.

¿Qué es el método SMED?

Es un método de reducción de los desperdicios en

un sistema productivo que se basa en asegurar un
tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito
de minutos.

La filosofía SMED busca como principal estrategia

aumentar la productividad, reducir al máximo el
tiempo de cambio de moldes, cambio de
herramientas y preparación de las máquinas.

Descripción del problema

En Plásticos Helios se tienen 3 áreas de producción: Inyección de plástico, hornos, y ensamble, donde el
proceso de inyección de plástico representa el 70% del volumen de la producción de la empresa.

Dado que la mayor participación de la producción se da en el área de inyección de plástico, se analiza el

comportamiento del OEE (Tabla), en el que se observa que la disponibilidad ha disminuido presentando
correlación con el OEE general de la planta, motivo por el que se evaluaron las variables que la componen,
determinando que las fallas de equipos son las que presenta el mayor impacto en la disponibilidad y en
segundo lugar se presentan el cambio de molde.

Tabla. Indicador OEE Área de inyección de plástico.

Al realizar el análisis, se determinó que se aborda el cambio de molde, que se trata de la segunda causa que
más impacto genera con una participación del X%.
Actualmente el comportamiento del los cambios de molde presenta un portafolio de productos diverso en el
área de inyección con X números referencias y el área de inyección sólo cuenta con 12 máquinas de
inyección, de las cuales 9 se realizan cambios con mucha más frecuencia.

Objetivos específicos en analizar

1. Diagnosticar el estado actual del proceso y las variables críticas que incrementan el tiempo de cambio
de molde y que impactan la disponibilidad del tiempo de las máquinas.
2. Diseñar acciones que conduzcan a reducir los tiempos de cambio de moldes.
3. Implementar la herramienta SMED para reducción del tiempo de cambio de moldes.

Beneficios en la reducción de un cambio de molde

La reducción del tiempo de cada cambio de molde, ayuda a optimizar el proceso produciendo más unidades y
poder cumplir con los pedidos de los clientes además de aumentar los volúmenes de producción y no dejar de
atender a clientes terceros.

 Incrementar las tasas de trabajo de máquinas y la capacidad productiva.

 Eliminar los errores de preparación.
 Mejora de la calidad.
 Simplificar el área de trabajo.
 Reducir tiempo de preparación.
 Reducir costos.
 Reducir plazos de fabricación.
 Eliminar las esperas de proceso.
 Eliminar las esperas de lotes.
 Incrementar la flexibilidad de la producción.

Este enfoque permite a los miembros del equipo ver el proceso de una forma consensuada.

SISTEMA SMED

Pasos básicos del sistema SMED y cada una de las etapas

Pasos básicos en el procedimiento de preparación

Los procedimientos de preparación son muy variados, dependiendo del tipo de operación y del tipo de equipo
empleado. Sin embargo, si se analizan esos procedimientos desde un punto de vista diferente, se puede
observar que todas las operaciones comprenden una determinada secuencia.

Tabla. Presenta los pasos de un proceso de preparación de máquinas por proporción de tiempo.

Operación Proporción de tiempo

Pre-proceso y verificación de materiales.
Montar y desmontar herramientas etc.
Producción de piezas de ensayo y ajustes.

Pre-proceso, comprobación de materiales, herramientas, etc:. Este primer paso sirve para asegurarnos
de que todos los componentes y herramientas están donde deben y funcionando correctamente. También se
incluyen en este paso el periodo en el cual todos ellos, tras el anterior proceso, se retiran y guardan, se limpia
la maquinaria, etc.
Montar y desmontar herramientas etc: Se incluye aquí la retirada de piezas y herramientas después de
concluido un lote, y la colocación de las necesarias para el siguiente. También este paso comprende todas las
medidas y calibraciones necesarias para realizar una operación de producción, como carga de parámetros y
temperatura, etc.

Producción de piezas de ensayo y ajustes: En estas etapas, los ajustes se efectúan tras realizar una pieza
de prueba. Los ajustes serán tanto más fáciles cuanto mayor sea la precisión de las medidas y calibraciones
de parámetros establecidos.

La frecuencia y duración de las pruebas y ajustes dependen de la habilidad del ingeniero de preparación. La
mayor dificultad de una operación de preparación en el correcto ajuste del equipo, y la gran proporción del
tiempo empleado en las pruebas deriva de los problemas de ajuste. Si se quiere facilitar y reducir las pruebas
y ajustes, el procedimiento más efectivo es incrementar la precisión de las mediciones y calibraciones
realizadas en la etapa precedente.

MEJORA DE LA PREPARACIÓN: ETAPAS CONCEPTUALES

En las operaciones de preparación tradicionales, se confunde la preparación interna con la externa y lo que
puede realizarse externamente se hace internamente, permaneciendo, como consecuencia, las máquinas
paradas, durante grandes períodos de tiempo. Al planificar cómo llevar a la práctica el sistema SMED, se
deben estudiar en detalle las condiciones reales de la fábrica.

Un análisis de producción continúo llevado a cabo con un cronómetro es probablemente el mejor enfoque.
Este tipo de análisis, sin embargo, consume tiempo y precisa habilidad.

Otra posibilidad es el estudio del trabajo por muestras. El problema que plantea esta opción es que las
muestras sólo son precisas con procesos muy repetitivos. El estudio puede no ser válido si sólo se repiten
unas pocas acciones.

Una tercera vía la constituyen las entrevistas a los trabajadores de la fábrica.

Un método aún mejor lo constituye la grabación en video de la operación de preparación completa. Esto es
extremadamente efectivo si el video se muestra a los trabajadores inmediatamente después de terminar la
operación. Si se les proporciona la oportunidad de expresar sus opiniones, a menudo aparecerán ideas y
matices útiles que en muchas ocasiones se pueden aplicar inmediatamente.

Aunque algunos consultores aboguen por los análisis de producción continuos como vía para mejorar la
preparación de máquinas, la realidad muestra que la observación informal y las conversaciones con los
trabajadores, son, a menudo, suficientes.

1) Etapa: Separación de la preparación interna y externa:

El paso más importante en la realización del sistema SMED es la diferenciación entre la preparación
interna y externa. Todo el mundo está de acuerdo en que la preparación de piezas, el mantenimiento
de los útiles y herramientas y operaciones análogas no se deben hacer mientras la máquina está
parada. Sin embargo, sorprendentemente, esto ocurre con frecuencia.

Si se hace un esfuerzo científico para tratar la mayor parte posible de la operación de preparación
como externa, el tiempo necesario para la preparación interna – realizada mientras la máquina no
funciona – se reducirá usualmente entre un 30 y un 50%. El dominar la distinción entre preparación
interna y externa es el pasaporte para alcanzar el SMED.
2) Etapa: Convertir la preparación interna en externa:

Esta etapa comprende dos conceptos importantes:

 Reevaluación de operaciones para ver si algunos pasos están erróneamente considerados como
internos.
 Búsqueda de formas para convertir estos pasos en externos.

Algunas operaciones que ahora se llevan a cabo como preparación interna pueden a menudo ser
convertidas en externas al examinar su verdadera función. Es extremadamente importante adoptar
nuevos puntos de vista que no estén influenciados por viejas costumbres.

3) Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

Aunque el nivel de los diez minutos se puede alcanzar algunas veces simplemente convirtiendo la
preparación interna en externa, no es así en la mayoría de los casos. Esta es la razón por la cual se
debe concentrar esfuerzos para perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales que
constituyen las preparaciones interna y externa.
Fases CHANGING MOULDS
Actividades de Apertura Tiempo (minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.-Pre - cambio de molde.

1.1.- Purgar unidad de inyección (PP natural).

1.2.- Preparar información de la orden de
producción entrante (Orden de producción,
etiqueta de liberación de molde I-E003,
información del producto).
1.3.- Tomar último tiro.
1.4.- Limpiar línea de partición de molde, aplicar
protección antioxidante y engrasar pernos guías
1.5.- Registrar contador de ciclos final de molde
en el sistema MP.
1.6.- Cargar programa o ajustar parámetros de
moldeo según marque la hoja de parámetros.
1.7.- Alistar:
 Herramientas.
 Mangueras.
 Grúa.
 Centralina (si aplica).

Actividades de Desarrollo Tiempo (minutos)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 +
10
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12
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17
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22
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24
25
>
2.1.- Detener y/o apagar equipos
periféricos (cerrar válvulas del
caudalimetro, centralina).
2.2.- Desconectar, cables de centralina,
mangueras de refrigeración y/o Noyos
(si aplica) del molde.
2.3.- Activar modo ajuste y asegurar el
retroceso o posición a ‘’0‘’de la placa
botadora, liberar o quitar seguro del
2.- Cambio de molde.

acoplamiento.
2.4.- Activar modo ajuste, cerrar molde
hasta su posición ‘’0‘’ con cierre de alta
presión.
2.5.- Desengrapar molde, dejando una
grapa en parte fija (para evitar balanceo
de molde una vez esté totalmente
desengrapado), colocar seguro de molde
(si aplica), y cáncamos.
2.6.- Colocar grúa en posición y
enganchar molde.
2.7.- Activar modo ajuste y abrir unidad
de cierre, desenroscar varilla de
expulsión, retirar grapa de parte fija y
bajar molde.
2.8.- Definir altura del acoplamiento de
expulsor, y revisar que no obstaculice o
dificulte posicionamiento de grapas en
platinas antes de subir molde.
2.9.- Enganchar y subir nuevo molde,
posicionar anillo de centrado en platina
fija asegurando que el molde este recto o
que sus líneas estén paralelas con
referencia a las platinas, enroscar varilla
de expulsión en placa botadora al molde.
2.10.- Ajuste de unidad de cierre:
 Activar modo ajuste.
 Cerrar unidad de cierre hasta
que molde este completamente
prensado entre las platinas de la
unidad.
 Dar ajuste de posición ‘’0‘’.
 Desactivar ajuste, para tener
acceso en modo manual.
 Dar cierre de molde en modo
manual para que entre la alta
presión y reposicionar a ‘’0‘’.
2.11.- Terminar de engrapar molde en
platinas (fija y móvil)
Libras fuerza de torque para moldes en
máquinas:
 570C GOLDEN EDITION ARBURG:
110 – 120 libras.
 420S ARBURG 1300 – 350: 70 –
110 libras.
 420C ARBURG 1000 – 350: 70 –
90 libras.
 270C GOLDEN EDITION ARBURG:
40 – 60 libras.
2.12.- Retirar grúa para tener mejor
movilidad y acceso en la máquina.
2.13.- Ajuste de botador:
Activar modo ajuste, abrir unidad de
cierre para acoplar varilla de expulsión,
del cilindro de expulsión a placa de
expulsión principal:
 Abrir seguro del cilindro de
expulsión.
 Avanzar cilindro de expulsión.
 Asegurar varilla de expulsión.
 Asegurar cilindro de expulsión y
placa de expulsión principal,
realizando contratuerca en la
varilla de expulsión.
Ajustar el retroceso de la placa de
expulsión principal a ‘’0‘’.
2.14.- Ajuste de la unidad de inyección:
 Retroceder placa de expulsión a
su posición ‘’0‘’.
 Cerrar unidad de cierre con alta
presión.
 Activar modo ajuste, avanzar
unidad de inyección hacia
delante, hasta hacer contacto
con el bebedero.
 Dar ajuste a ‘’0‘’.
 Cambiar a modo manual para dar
ajuste final a ‘’0‘’ con alta presión
manteniendo presionado la tela
avanzar unidad de inyección y
posición ‘’0‘’.
2.15.- instalación de equipos periféricos:
 Colocar mangueras de
refrigeración, como marque el
esquema de hoja de parámetros.
 Conectar centralina (si aplica), y
ajustar temperaturas de zonas de
acuerdo a la hoja de parámetros.
 Conectar Noyos (si aplica) del
molde, revisando que las
entradas y salidas estén
correctamente posicionadas y
colocadas.