TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNÓLOGICO DE
TLALNEPANTLA

ALUMNO:

Mauricio Prisciliano Hernández

MATERIA:

PRUEBAS Y MANTENIMIENTO ELECTRICO

Tema:

UNIDAD IV
Mantenimiento electromecánico de máquinas eléctricas

4.1 MOTOR CA

C O M P O N E N T E S DEL M O TO R DE CO R R I E N T E A LT E R N A

• Carcasa y tapas laterales.

• Núcleo magnético de estator.

• Devanado de estator (inductor).

• Aislamientos.

• Elementos de sujeción.

• Porta escobillas.

• Caja de conexiones

• Núcleo magnético de rotor.

• Devanado de rotor.

• Aislamientos.

• Anillos colectores o Anillos rozantes.

• Elementos de sujeción.

• Flecha con brida de acoplamiento.

• Abanico.
LIMPIEZA DE LAS MÁQUINAS ELÉCTRICAS ROTATIVAS

Una de las reglas más importantes para la conservación de todas las

máquinas eléctricas es la de mantenerlas siempre limpias y bien
lubricadas. Si se observa esta regla tan sencilla, se impedirán muchas
de las averías comunes y las interrupciones en el funcionamiento de
la maquinaria.

Si se deja acumular polvo y suciedad en los devanados de los

motores o los generadores, se obstruirán los espacios para la ventilación y se impedirá el paso del aire
necesario para el enfriamiento adecuado de la máquina. Una capa de polvo es además un aislador excelente
del calor y tiende a confinar el calor desarrollado en los arrollamientos e impide su escape al exterior dela
máquina.

Algunas veces es necesario lavar los devanados de las máquinas para quitar el aceite o la grasa acumulada.
Esto puede hacerse mediante la aplicación de productos químicos especiales para estos fines, los cuales
ayudan a retirar mas fácilmente la suciedad de los devanados. Después de lavados los devanados, es
necesario someterlos a un proceso de secado en un horno a gas o de resistencias eléctricas, hasta que su valor
de resistencia de aislamiento a tierra sea satisfactorio.

EXCESO DE ACEITE

Al engrasar los cojinetes de un motor o generador, debe tenerse cuidado en no llenar demasiado los
recipientes, o engrasadores, y caiga sobre los devanados de la máquina. El aceite perjudica y estropea el
aislamiento de los devanados de las máquinas y no debe permitirse nunca que se deposite sobre ellos.
Cuando un arrollamiento se ha empapado de aceite, es probable que haya que volverlo a devanar. En algunos
casos en que el aceite no ha penetrado a demasiada profundidad, quizás sea posible quitarlo lavando el
arrollamiento con producto químico especial y secándolo después completamente antes de volver a poner el
arrollamiento en servicio.

RODAMIENTOS

Todos los motores dependen de un sistema mecánico para la transformación de la energía eléctrica en
mecánica o trabajo. Las averías en los rodamientos son probablemente la causa de más paradas, retrasos y
gastos en los motores que ninguna otra causa. Esto generalmente se
debe a que los rodamientos, son a menudo afectados por una
cimentación defectuosa, falta de alineación, vibraciones, empujes
debidos a los acoplamientos, suciedad, demasiada o escasa lubricación,
o a la mala calidad del lubricante.

Un motor que presente problemas en sus rodamientos o en alineación tendrá como consecuencia la presencia
de corriente de sobrecarga, la cual producirá un sobrecalentamiento del motor y su posible daño total por
quemadura del devanado.

El primer requisito para que un rodamiento funcione bien, es que presente un buen ajuste en la camisa y una
buena lubricación. Esto supone algo más que proporcionar al rodamiento una cantidad adecuada de
lubricante; es necesario que el lubricante, el diseño del rodamiento y su estado sean correctos. La
temperatura máxima de los rodamientos en las condiciones normales de funcionamiento es de 40 a 50 grados
centígrados. A esta temperatura, un rodamiento comunica una sensación agradable de calor a la mano
cuando de pone la mano encima de él.
TEMPERATURA DE LOS DEVANADOS

La temperatura de los devanados de las máquinas debe verificarse con frecuencia para ver si no están
demasiado calientes, en el momento que la máquina está en pleno funcionamiento, es decir, que su
temperatura no exceda en 40 o 50 grados centígrados.

PROTECCIÓN DE LAS MÁQUINAS CONTRA LA HUMEDAD

La humedad o el agua representan siempre una amenaza para el aislamiento y el funcionamiento de la

maquinaria eléctrica y, por esta razón, deben protegerse muy bien las máquinas para impedir el contacto del
agua con los arrollamientos y los colectores en el caso de las máquinas de corriente continua.

Si los arrollamientos de una máquina se mojan o humedecen, deben secarse muy bien, poniéndolos durante
un tiempo en un horno.

Debe evitarse la entrada de agua en los engrasadores y en los rodamientos, ya que no es un buen lubricante y
puede producir averías graves si se mezcla con el aceite.

4.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS AISLAMIENTOS

Un buen material aislante debe poseer las siguientes características:

  Muy alta resistencia de aislamiento
 Alta rigidez dieléctrica
 Baja expansión térmica
 No inflamable cuando se expone a arcos eléctricos
 Resistente a aceites y líquidos, vapores, ácidos y alcalinos
 No debe tener efectos deteriorantes con el material con el que entra en contacto
 Buena conductividad térmica
 Alta resistencia mecánica
 Alta resistencia térmica
 Debe ser resistente al deterioro térmico y químico
 Debe ser resistente a la absorción de humedad

Existen 4 áreas principales donde se debe aplicar aislamiento:

a) Entre conductores/bobinas y tierra (fase – tierra)

b) Entre conductores/bobinas de diferentes fases (fase – fase)

c) Entre vueltas de una misma bobina (entre vueltas)

d) Entre bobinas de una misma fase (entre bobinas)

Materiales Aislantes – Formas

Los materiales aislantes están disponibles en diferentes formas y tamaños, Algunos son: Cintas, rollos,
manguitas, forros, papel y tela.

Forros y Cintas aislantes: Las cintas aislantes son usadas para cubrir los bobinados (bobinas) en la porción
que sobresale del núcleo. Se aplica Shellac o barniz se aplican sobre esta cubierta para prevenir que absorban
humedad y mejorar la rigidez dieléctrica. Las cintas se venden en rollos de acuerdo a los largos requeridos.
Diferentes tipos de cintas estan disponibles: Cinta de algodón, Cinta de PVC, Cinta de seda, Cinta de
Poliester, Cinta de asbestos, Cintas de fibra de vidrio, Cinta de tela emporio, Cintas de mica.
Los forros aislantes se usan para cubrir las soldaduras entre la terminación de las bobinas y los conductores
que salen afuera. Les da protección física y también mejora el aislamiento. Vienen de tipo rígido y también
flexible. Vienen para los calibres de alambre estandard.

Papel Aislante: Hay una gran variedad de papeles específicamente diseñados para aislar circuitos eléctricos.
En los motores se utilizan para aislar las ranuras del estator y entre las bobinas. A continuación los más
usados: Papel Leatheriod, Papel press Pan, Papel manila, Papel Triflexil, papel de asbestos, Papel de
Micanita.

Telas aislantes: Se insertan entre las bobinas, después de que han sido insertadas en sus ranuras. Algunas
veces también se usan como recubrimiento de ranura. Tela Emporio, Tela de Asbestos, Tela de Vidrio, Tela
de Mica, Tela Micanita, son solo algunas de ellas.

En general, se acepta como material aislante aquellos cuya resistividad (La resistividad es la condición
intrínseca cada material para oponerse al paso de una corriente eléctrica) está en rango superior a 10^10 Ω
m. Esto significa que son malos conductores eléctricos. Como comparación, un material conductor tiene una
resistividad de 10^-5 Ω m, o0.00001 Ω m.

Muchas de las aplicaciones de los materiales aislantes sólidos quedan definidos por la temperatura máxima
que soporta, por lo tanto es importante conocer la clasificación térmica de los mismos, de forma que no se
exponga a una temperatura superior a su capacidad.

4.1.2 LA TEMPERATURA Y LA VIDA DE LOS AISLAMIENTOS DE

MOTORES ELÉCTRICOS

Los distintos tipos de aislamiento se clasifican en:

 Clase A con una temperatura máxima admitida de 105°C
 Clase B con una temperatura máxima admitida de 130°C
 Clase F con una temperatura máxima admitida de 155°C
 Clase H con una temperatura máxima admitida de 180°C
 La siguiente gráfica nos muestra el desglose de las temperaturas por clase:

Partiendo de la temperatura ambiente, la cual se define de forma estándar en 40°C, vemos que cada
clase tiene una temperatura de aumento permitida distinta que varía entre 80°C y 125°C, siendo esta
última clasificación la que se usa en motores Marathon para los motores inversores.
Aunado a la temperatura de aumento permitida, cada clase tiene cierto margen de tolerancia, el cual
varía desde 10°C hasta 15°C, en el cual puede incrementarse la temperatura.
Los motores Marathon están diseñados para que su incremento de temperatura, adicional a la
temperatura ambiente, sea de 80°C, dejando así un margen de seguridad de 25°C, más otros 10°C
adicionales utilizando equipo de censado.

Si bien el tipo de aislamiento y su clase no son uno de los parámetros más comunes a tomar en
consideración cuando se busca un motor, ya sea en baja o media tensión, debemos empezar a tomarlo
en cuenta si queremos motores de tiempo de vida prolongado.
4.2 Pruebas y mantenimiento a motores de C.A.

4.2.1 Actividades de inspección y guías de M.P.

Los métodos offline se basan en la determinación de un gran número de parámetros característicos máquina
para conocer el estado en el cual se encuentra. Como su nombre indica los métodos offline, requiere que la
máquina se encuentre fuera de funcionamiento para poder efectuar sobre ella alguna medición, por lo tanto,
estas técnicas son aplicables siempre y cuando se haya planeado una parada para mantenimiento, cuando se
haya detenido la máquina por alguna reparación, de otra manera podría acarrear grandes consecuencias
económicas, productivas y de gestión para la empresa.

Algunas de estas técnicas pueden ser de tipo invasivas, ya que requieren sensores que necesitan ser
implantados y adecuados en una máquina eléctrica para realizar la medida de alguna magnitud, que tras su
comparación y análisis permitirá establecer su estado.

El análisis de la temperatura es una técnica que puede ser invasiva o no según la fiabilidad que se quiera
obtener de los datos adquiridos, aunque actual existen algunos modelos y ecuaciones que permiten medir la
temperatura de manera no intrusiva u online no reproducen exactamente la realidad ya que intervienen
muchos factores que podrían distorsionar la lectura. La mejor opción es utilizar un sensor, el cual se lo suele
colocar en las bobinas de los devanados o en los aislantes de la máquina para obtener una medida fiable de lo
que está ocurriendo en el interior de nuestra máquina eléctrica.

Tradicionalmente en los ensayos offline se han empleado técnicas tales como la medición de la tangente del
ángulo delta, la medición del índice de polarización o la medición de la resistencia de aislamiento por medio
de un mega-óhmetro para determinar las propiedades dieléctricas de los aislantes de los devanados de
máquinas eléctricas.

En la actualidad se ha hecho común el empleo de la prueba de impulsos, la cual consiste en aplicar pulsos de
alta tensión a los devanados de una máquina y analizar su respuesta transitoria. Así se pueden detectar los
fallos cuando aparecen diferencias en la señal de onda entre las bobinas.

Por lo general los fallos en los devanados se inician por cortocircuito entre espiras al fallar el aislamiento,
estos cortocircuitos generan puntos calientes que degradan el material no conductor que protegen a la bobina
provocando su ruptura parcial o total. Estos problemas suelen tomar mucho tiempo en surgir por lo que las
técnicas tradicionales no podrían detectar su falla a tiempo hasta que no se produzca un fallo grave.

La prueba de comparación de pulsos detecta defectos de aislamiento entre espira y espira, bobina y bobina, o
entre fase y fase. Esta técnica resulta más eficaz frente a las demás técnicas ya que detecta las anomalías que
son muy difíciles de reconocer a través de las técnicas anteriores.

Las técnicas mencionadas y algunas que se han omitido por estar en desuso, resultan muy efectivas,
permitiendo determinar el estado aislante de la máquina y estimar su vida útil restante. Entre las debilidades
de la técnica se encuentra en que se necesita que la máquina eléctrica se encuentre fuera de funcionamiento
aparte de lo intrusivas que resultan algunas de ellas.

4.2.2 Pruebas de resistencia de aislamiento de devanados de estator y rotor.

Son diversas las aplicaciones en las que se encuentran motores eléctricos operando en condiciones adversas.
Ya sea por ambientes húmedos, altas temperaturas, poca ventilación, efectos de onda reflejada en cableado
de alimentación, contaminantes en el aire o por contaminantes inherentes del proceso del cual forman parte.
Todas estas condiciones tienen un impacto en el desempeño y la vida útil del aislamiento eléctrico del motor.

En motores eléctricos, los materiales aislantes son aquellos que restringen el paso de la corriente eléctrica,
proporcionando seguridad operativa para usuarios (personas) y los equipos mismos. Principalmente se
encuentran en el estator, sección estática donde se alimenta eléctricamente los bobinados (arrollamientos de
cable) y se desarrolla el campo magnético rotativo de la máquina.

Básicamente las pruebas de IR, PI y DAR, son pruebas no destructivas en corriente directa (DC) en las que
un instrumento de medición de aislamiento comúnmente conocido como “Megger” (marca registrada para
este tipo de equipos) inyecta un voltaje DC entre una fase del motor y la carcasa de este o entre fases
distintas. El principio de medición consiste en que a un voltaje DC conocido, se establezca una corriente
medible y por ley de Ohm se obtenga un valor de resistencia, considerando así los efectos que la humedad,
contaminantes e imperfecciones en el aislamiento proporcionan una mayor o menor resistencia al paso de
corriente.
El propósito de la lectura IR es de evaluar la condición del aislamiento entre los conductores en las ranuras
de estator y de tierra. Esto se hace aplicando un voltaje directo entre los conductores (devanados) y la
cubierta del motor eléctrico (máquina) y midiendo la fuga de corriente a través del sistema de aislamiento.
La medida de corriente y voltaje, aplicada, proporciona un resultado medido como resistencia (la Ley de
Ohmio: R = V/I).

Al realizar IR, el método apropiado es el de conectar todos los conductores juntos, pruebe con el Medidor de
IR por un período de un minuto, asegurando que el conductor rojo de prueba (negativo) está en los
conductores y el conductor negro está en la carcasa. Una vez que la medida de IR es obtenida, entonces es
ajustada para la temperatura mientras los conductores son aterrizados por 4 minutos o más. Los valores de
IR aplicados al voltaje y los valores mínimos de prueba pueden ser encontrados en las tablas
4.2.3 Pruebas y verificación de rotores en jaula de ardilla.

El motor de jaula de ardilla como cualquier máquina es susceptible de sufrir averías en sus bobinados que
pueden comportar un mal funcionamiento de la máquina o incluso su destrucción, aunque si los elementos
de protección están bien diseñados deben funcionar correctamente, antes de que la máquina llegue a un
estado de deterioro grave donde pueden existir tanto riesgos a las personas como a las instalaciones.

¿Cuándo se deben realizar estas comprobaciones o mediciones? Muy sencillo, se deben realizar cuando los
elementos de protección (Interruptores automáticos, relés térmicos, interruptores diferenciales, fusibles, etc.)
disparen. Si desconectamos el motor y podemos rearmar las protecciones sin problemas seguramente el
problema sea del motor, aunque siempre se debe descartar que no sea problema de la misma protección, del
contactor o de la línea de alimentación.

Las pruebas que se pueden realizar a los bobinados son:

 Comprobar la continuidad de los bobinados.

 Comprobar continuidad entre bobinados distintos.
 Comprobar la continuidad de los bobinados y tierra.

Estas pruebas se pueden realizar con un comprobador de continuidad, un óhmetro o con el Megger, aunque
por experiencia para estar seguros realizar estas pruebas siempre con el Megger a excepción de la
comprobación de la continuidad en los bobinados.
Comprobador de continuidad: Normalmente todos los polímetros digitales (los mal llamados tester o
multitester) tienen una opción que es la comprobación de la continuidad, cuando existe continuidad
normalmente es mediante señalización acústica, cabe hacer una apreciación y es que, generalmente, estos
comprobadores no suelen funcionar correcta o sencillamente no funcionan en circuitos que superan los 30 Ω,
por tanto, es un dato para tener en cuenta.

Esta medida se realizará preferentemente para saber si están interrumpidas las bobinas del motor.

Comprobación de continuidad mediante comprobador de continuidad u óhmetro de la

bobina W1-W2

Comprobación mediante el óhmetro: Los polímetros digitales también disponen de sistema de medida de la
resistencia eléctrica mediante diversas escalas, las mismas se pueden utilizar como medio para comprobar la
continuidad, si en la pantalla del polímetro leemos una cifra nos está midiendo la resistencia de la misma, si
el display marca cero es que existe continuidad en el circuito, es decir, resistencia cero (resistencia cero al
menos teóricamente), si la pantalla marca infinito entonces es que la lectura se excede del rango máximo de
la escala del óhmetro o la bobina que estamos midiendo está interrumpida.

Esta medida se realizará preferentemente para saber si están interrumpidas las bobinas del motor.

Comprobación de la resistencia de aislamiento mediante el Megger: este aparato se utiliza para saber la
resistencia de aislamiento de la máquina entre bobinados o entre ellos y tierra, para ello desconectamos el
motor de la línea y aplicamos 500 voltios entre las bobinas (aunque estén conectadas en estrella o triángulo)
y tierra, podemos guiarnos por estos valores:
  inferior a 16 MΩ equivale a un mal aislamiento.
 16 y 51 MΩ equivale a un aislamiento regular, si el motor estuviese húmedo
seríarecomendable con los aparatos adecuados poder secarlo.
 superior a 51 MΩ equivale a un buen aislamiento.
Aunque siempre prevalecerán los valores que pueda suministrarnos el fabricante de la máquina.

Megado de un motor conectado en estrella

4.2.4 Registro estadístico e interpretación de resultados.

El análisis de resultados es la parte final y conclusiva; en él vamos a procesar toda la información que ha ido
apareciendo en nuestro estudio, a intentar presentarla de manera ordenada y comprensible y a intentar llegar
a las conclusiones que estos datos originan.

En cualquiera de estos análisis típicos que son promedios se requiere:

• Técnica de selección de datos – estos son usados para seleccionar ciertas ocurrencias específicas del
conjunto de datos.

Un ejemplo es la selección de todas las áreas con alto costo y la selección de los componentes que son el
principal contribuidor de estos altos costos. La técnica que vamos a usar para este propósito es el diagrama
de Pareto.

El aislamiento de la causa de ciertas fallas y problemas. La causa y efecto, o eldiagrama de la espina de

pescado será usado para este propósito. • Determinación si un proceso se desempeña bajo ciertos límites
predeterminados. Ejemplo de estos pueden ser los costos, disponibilidad, MTBF (mean time betweenfailures
– tiempo medio entre fallas) y niveles de vibración. Las técnicas que pueden ser usadas para este propósito
incluyen gráficas de control, gráficas de suma acumulativa (cusum - the cumulative sum charts –
distribución de fallas acumulativas) y suavizado de curva.

Asi mismo los registros de MP son plantillas que se utilizan para programar trabajos de mantenimiento
preventivo. Se usan para generar órdenes de trabajo de MP.

Los registros de MP pueden contener referencias a otros tipos de registro incluidos planes de trabajo,
espacios libres de plantilla y planes de impacto de plantilla. Durante el proceso de generación de órdenes de
trabajo de MP, dichas referencias se usan para construir planes para trabajo de mantenimiento preventivo:

Los planes de trabajo asociados al registro de MP se usan para crear planes de trabajo integrado y de
seguridad para las órdenes de trabajo generadas.

Los espacios libres de plantilla asociados con planes de trabajo específicos en el registro de MP se usan para
crear espacios libres de trabajo. Las órdenes de trabajo generadas incluyen una referencia a los
correspondientes espacios libres de trabajo, así como información procedente de los mismos.

Los planes de impacto de plantilla asociados con planes de trabajo específicos en el registro de MP se usan
para crear permisos y planes de impacto de trabajo. Los planes de impacto de trabajo se integran en las
órdenes de trabajo generadas. Dependiendo de los valores de configuración del plan de impacto de plantilla,
los permisos se generan de forma automática en el plan de impacto de plantilla, o se generan a petición
procedente del plan de impacto de trabajo.

Puede agrupar registros de MP en jerarquías que sirvan de modelo para las jerarquías de ubicaciones y
activos. Las jerarquías de MP pueden usarse para generar jerarquías de órdenes de trabajo relacionadas.
También se pueden crear registros de MP para todos los activos en una determinada ruta.

Puede duplicar datos de mantenimiento preventivo generando registros de MP a partir de una plantilla
denominada registro de MP maestro.
 4.3 Pruebas y mantenimiento a motores de C.D.

4.3.2 ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN Y GUÍAS DE M.P.

El mantenimiento preventivo puede definirse como la programación de actividades de inspección de los

equipos, tanto de funcionamiento como de limpieza y calibración, que deben llevarse a cabo en forma
periódica con base en un plan de aseguramiento y control de calidad. Su propósito es prevenir las fallas,
manteniendo los equipos en óptima operación.

La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos, detectar las fallas
en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. Con un buen mantenimiento preventivo se obtiene
experiencia en diagnóstico

Para realizar un plan de mantenimiento de motores de corriente continua hay que saber que se tareas se
deben realizar en cada periodo de tiempo en función del motor y de las condiciones ambientales de la
ubicación del motor.

El plan de mantenimiento a seguir es aconsejable que sea el que proporciona el fabricante del motor,
adaptándolo a la instalación, a las funciones que realiza el motor y a los periodos de actividad y inactividad
para aprovechar a realizar el mantenimiento preventivo que pertoque en cada momento.

Los periodos del plan de mantenimiento se dividen en revisiones diarias, semanales, mensuales, semestrales,
anuales y trianuales. En el plan de mantenimiento que he seguido para tener esta información es del
fabricante WEG, donde no indica que se tenga que realizar revisión diaria pero partiendo que ya indica que
el plan de mantenimiento es orientativo y varía dependiendo de las circunstancias que antes se han
mencionado, yo he trabajado en empresas que si se hace revisión diaria del estado visual del motor, por esta
razón la incluyo.

Las partes a revisar de un motor para realizar un buen mantenimiento preventivo siguiendo el plan de
mantenimiento deben ser:

 Escobillas y porta escobillas

 Conmutador
 Rodamientos, cojinetes
 Filtro de aire, ventilación
 Bobinados de la carcasa y armadura

4.3.2 Procedimiento de servicio al conmutador y escobillas.

Conmutador

Es importante que el conmutador esté en buenas condiciones de trabajo teniendo que evitar grasas o
aceites en la superficie del conmutador y vigilando la humedad excesiva.

Los desgastes del conmutador se deben controlar, vigilando el desgaste entre la zona de paso de las
escobillas y la zona por donde no pasa, teniendo que controlar el desgaste máximo, la diferencia de
desgaste entre las zonas de paso de escobillas y que no se haya ovalado el conmutador teniendo los
valores marcados por el fabricante como referencia.

Escobillas

Comprobar desgaste de las escobillas cambiándolas al llegar a la marca de mínimo que hay en la misma
escobilla.

Respetar características de las escobillas que pone el fabricante y no mezclar diferentes tipos de escobillas
en uso.

La cantidad de escobillas y características de las escobillas montadas por el fabricante se han tomado a
partir de la potencia exigida a la máquina, al variar esta potencia de trabajo continuo se debe adecuar la
cantidad o características de las escobillas a las nuevas circunstancias de trabajo para evitar desgastes
prematuros de las escobillas o incluso daños en el motor.

4.3.3 Pruebas de resistencia de aislamiento a devanados de campo y armadura.

Resistencia de aislamiento

Comprobar la resistencia de aislamiento periódicamente según indique el fabricante para comprobar el

correcto aislamiento de los bobinados. Esta tarea se suele realizar con un megohmetro y debe tener un
valor mínimo de aislamiento que marca el fabricante
Con el aislamiento de motor eléctrico, a medida que aumenta la temperatura, la resistencia disminuye.
Esto se conoce como coeficiente de temperatura negativo. Probar el aislamiento ayuda a garantizar que la
resistencia del aislamiento de un motor des energizado disminuya después de arrancar el motor. No es
raro que la temperatura aumente inicialmente a medida que la humedad se evapora debido al aumento de
temperatura de los devanados. Las pruebas de resistencia de aislamiento necesitan una rectificación de
temperatura a 104°F (40°C), de acuerdo con el estándar IEEE 43.

Para comprobar el estado de los devanados del inducido, es probable que sea necesario retirar el inducido
del motor. Sin embargo, si el diseño del motor tiene portaescobillas externos, puede desenroscar las tapas
de las escobillas y quitar las escobillas. Dependiendo del tamaño de la escobilla, esto puede permitir el
acceso al conmutador sin quitar la armadura del motor.

La primera comprobación para ver si los devanados de la armadura están en corto es la prueba de
“resistencia de 180°”. Se puede usar un voltímetro / ohmímetro para verificar la resistencia de los
devanados en serie conectados entre las dos barras del conmutador de cada bobina. Se debe configurar el
medidor para medir la resistencia (ohmios) y luego mida la resistencia de dos barras del conmutador 180°
una frente a la otra. Gire la armadura y verifique la resistencia entre cada par de barras en el conmutador.
La resistencia que medirá depende del número de vueltas en cada bobina y del calibre del cable utilizado.
También depende de la tensión de funcionamiento para la que está diseñado el motor. Por ejemplo, un
motor de 90 V CC tendrá conductores más pequeños y más vueltas por bobina para aumentar la
resistencia, mientras que un motor de 12 V CC tendrá conductores más grandes y menos vueltas por
bobina para reducir la resistencia. Aunque probablemente no conozca el valor de resistencia pretendido
del inducido, cada medición debe leer aproximadamente lo mismo. Si la resistencia varía drásticamente,
podría haber un problema con los devanados. Una caída en la resistencia podría indicar un corto entre los
cables de la bobina. Un gran aumento en la resistencia podría indicar que un cable está quemado o roto,
interrumpiendo el circuito.

2° Prueba de armadura
La segunda comprobación es la prueba de “Resistencia barra a barra”. Esto verificará todas las bobinas
del inducido del motor. Nuevamente, el valor específico se basa en el diseño del motor (cables por bucle,
número de vueltas por bobina y calibre del cable). Al igual que con la primera prueba, lo importante a
tener en cuenta es que cada medida debe ser aproximadamente la misma. La resistencia que medirá en
esta prueba será mucho menor que en la primera prueba, porque estará midiendo solo una bobina. En la
primera prueba, la medida tomada es la resistencia de todas las bobinas en serie entre las dos barras.
Similar a la Prueba 1, una caída en la resistencia indicará un corto entre los cables en esa bobina y un pico
en la resistencia podría indicar un cable roto o quemado en una bobina.

3° Prueba de armadura

La tercera y última prueba es medir la resistencia de cada barra del conmutador a la pila de armadura de
hierro. Si la pila de inducido del motor se presiona directamente sobre el eje del inducido, puede utilizar
el eje del inducido para la medición. Sin embargo, en algunos casos, incluso el eje del inducido está
aislado de la pila del inducido. En ese caso, tendrá que medir directamente desde cada barra del
conmutador hasta la pila de armadura de hierro. En cualquier caso, las barras del conmutador nunca
deben tener continuidad eléctrica con la pila del inducido y / o el eje del inducido.

Si alguna de estas pruebas falla, se puede suponer que el inducido está dañado.

4.3.4 Pruebas de espiras de la armadura, ducter.

Los puntos con alta resistencia en partes de conducción, originan caídas de voltaje, generación de calor,
pérdidas de potencia, etc. La prueba se realiza en circuitos donde existen puntos de contacto a presión o
deslizables, como es el caso en interruptores. Para medir la resistencia de contactos existen diferentes
marcas de equipo, de diferentes rangos de medición, como ejemplo el de la marca Games J. Biddle; tiene
un rango de medida de 0 a 20 Ohms. Los equipos de prueba cuentan con una fuente de corriente directa
que puede ser una batería o un rectificador.

RECOMENDACIONES PARA REALIZAR LA PRUEBA.

A) El equipo bajo prueba debe estar desenergizado y en la posición cerrado.

B) Se debe de aislar a lo posible la inducción electromagnética, ya que esta produce errores en la
medición y puede dañar el equipo de prueba.

C) Limpiar perfectamente bien los conectores donde se van a colocar las terminales del equipo de prueba
para que no afecten a la medición

4.4 Mantenimiento a maquinas eléctricas sincrónicas

A todas las maquinas se les debe brindar mantenimiento cada cierto periodo de tiempo, en el caso de los
motores síncronos se realiza para que estas máquinas tengan un amplio rango de velocidad con elevada
capacidad de sobrecarga, además se debe realizar un mantenimiento a la envolvente la cual permite quela
maquina síncrona funcione en condiciones ambientales difíciles, el mantenimiento de estas máquinas
se da tanto en el aspecto mecánico como eléctrico para que se logre el buen funcionamiento de la
máquina. Unas de las causas por las cuales se dan los mantenimientos a las maquinas son debidas
acontecimientos que pueden afectar el buen funcionamiento de la maquina así como su tiempo de vida de
este, los problemas que se dan comúnmente son el ruido anormal del motor esto puede ser debido a
un problema mecánico o eléctrico, otro problema es el calentamiento anormal del motor, lo cual puede
ser causado por una ventilación defectuosa o algún error de conexión de los puentes, y finalmente
en el caso que el motor no arranque, una de las causas de esto es que la alimentación este siendo
interrumpida, la protección térmica se esté activando y este impidiendo el arranque de la maquina o
que haya un desequilibrio de fases

4.4.1 Actividades de inspección y servicio a anillos y escobillas de excitación.

Para realizar el mantenimiento al sistema de escobillas / anillos rozantes, obedece a dos razones
fundamentales: Verificar que el tamaño de las escobillas sea apropiado. Por lo que el desgaste de la
escobilla debe ser solo del 30% del largo total de la escobilla de carbón Físico/Químico. Este parámetro
tiene relación con la humedad del ambiente, se refiere al entorno de funcionamiento de la escobilla de
carbón, lo cual puede tener un fuerte efecto sobre el rendimiento de los carbones. Por ejemplo, se necesita
un cierto nivel de humedad en el aire para que la película de la anilla se forme de manera correcta.
Condición optima de humedad está situado entre 8 y 15 g/m3. Condición optima de T en el anillo está
situado entre 50 C y 70 C. B. La patina Es una película que se forma en la superficie de la anilla rozante y
se compone de tres elementos básicos que no deben faltar en el ambiente o en el entorno de la máquina.
Estos elementos son: El agua, el óxido de cobre y el grafito. Ninguno de los tres debe faltar porque eso
ocasionaría una mala formación de pátina. El agua es la humedad natural del ambiente. Hay ambientes
demasiado secos, que originan pátinas muy delgadas y hay ambientes demasiado húmedos que originan
pátinas demasiado gruesas. Debido al roce con los anillos rozantes, a la corriente circulante y a los
materiales que la componen, la escobilla se desgatará (desgate que es normal). Si la escobilla se desgasta
en exceso sin ser cambiada, se pueden dar tres situaciones: La presión del resorte del porta escobilla no
será adecuada. Una inadecuada presión pude causar sobrecalentamiento. El cono de corriente en la
escobilla se reducirá. Rotura del cable que conecta a la escobilla con el anillo de los porta escobillas. En
este sentido para un mantenimiento rutinario preventivo se debe realizar lo siguiente: Verificar el desgaste
de la escobilla (ver si la escobilla se está desgastando uniformemente) No mezcle dos o más calidades de
escobillas en la misma máquina. Asentamiento de carbones, el mismo se debe realizar con una lija de
banda #80 Cambio de carbones en el momento adecuado. La periodicidad de este trabajo debe ser de
aproximadamente 4 meses y debe ser realizado por el operador o encargado de planta. D. Mantenimiento
preventivo a Porta-Escobillas Se debe verificar lo siguiente Presión de los resortes, se debe medir la
presión del resorte aplicado a la escobilla mediante un dinamómetro.

Los equipos básicos utilizados para el mantenimiento son los siguientes: Dinamómetro: Equipo utilizado
para medir la presión de los resortes Verificación de aislación en resortes. (solo para algunos modelos).
Verifiquen la holgura entre los porta escobillas y escobillas. E. Mantenimiento preventivo a Anillas
Rozantes Verificación de pátina en su superficie. Verificación de rugosidad de la superficie, El arrugado
de la superficie del anillo, constituye una parte fundamental para la generación de pátina y por
consiguiente una correcta distribución de la temperatura, evitando el rayado del anillo, prolongando su
vida útil. Arrugado de la superficie del anillo, consiste en realizar el lijado de forma axial al movimiento
de la anilla con la lija # 360. Limpieza de anillo se debe limpiar la anilla con la goma abrasiva y
posteriormente con un paño y agua Se debe evitar el uso de gasolina u solvente combustible, esto debido
a que es muy probable que se dañe la escobilla en su composición y no se obtengan los resultados
requeridos. se recomienda solo agua y paño. F. Mantenimiento preventivo a Anillas Rozantes
Verificación excentricidad del anillo, realizo mediante un perfilometro, se utiliza para ver la
deformaciones de la anilla. Biselado surcos helicoidales (solo para anillos de tipo helicoidal) Ajuste de la
posición radial al anillo. Distancia porta escobillas a la superficie del anillo debe estar comprendida entre
1.6 a 3.2 mm Perfilometro: Utilizado para verificar la excentricidad del anillo

4.4.2 Rodamientos, clasificación, tipos y su lubricación.

Los rodamientos se dividen en dos categorías principales:

rodamientos de bolas y rodamientos de rodillos.

Construcción de los rodamientos

La mayoría de los rodamientos consisten de anillos con pistas (anillo interior y anillo exterior), elementos
rodantes (pueden ser bolas o rodillos) y jaula. La jaula separa los elementos rodantes a distancias iguales,
los mantiene en su lugar entre la pista interna y la externa, y les permite rodar libremente.

Pista (anillo interior y anillo exterior) o arandela La superficie sobre la cual giran los elementos rodantes
se denomina "superficie de la pista". La carga que actúa en el rodamiento es soportada por esta superficie
de contacto.

1) Generalmente el anillo interior se ajusta contra el árbol o eje y el anillo exterior se ajusta contra el
alojamiento

Nota 1: La pista de los rodamientos axiales se denomina "arandela"; el anillo interior se denomina
"arandela del eje" y el anillo exterior es llamado "arandela del alojamiento

Elementos rodantes

Los elementos rodantes se clasifican en dos tipos : bolas y rodillos. Los rodillos en varios tipos :
cilíndricos, cónicos, aguja y esféricos.

Las bolas geométricamente entran en contacto con las superficies de la pista del anillo interior y exterior
en un "solo punto", mientras que los rodillos presentan una "línea de contacto".

Teóricamente los rodamientos se construyen para permitir que los elementos rodantes giren orbitalmente,
al mismo tiempo que giran sobre sus propios ejes.
Jaulas

La función de las jaulas es mantener los elementos rodantes a distancias iguales entre sí, de manera que
la carga nunca se aplique directamente sobre la jaula; al mismo tiempo que previene la caída de los
elementos rodantes cuando se manipule el rodamiento. Los tipos de jaulas difieren de acuerdo a la forma
en que son fabricadas, e incluyen las jaulas prensadas, las maquinadas y las forjadas.

Clasificación de los Rodamientos Los rodamientos se dividen en dos categorías principales : rodamientos
de bolas y rodamientos de rodillos. Los rodamientos de bolas se clasifican de acuerdo a su configuración
en: rodamientos rígidos de bolas y rodamientos a contacto angular. Por otro lado los rodamientos de
rodillos, se clasifican de acuerdo a la forma de los elementos rodantes en : rodillos cilíndricos, agujas,
rodillos esféricos.

Adicionalmente los rodamientos pueden clasificarse de acuerdo a la dirección en que se aplica la carga:
así los rodamientos radiales soportan cargas radiales y los rodamientos axiales soportan cargas axiales.

Otros métodos de clasificación incluyen:

1) número de hileras de elementos rodantes (una, doble o cuatro hileras),

2) si son no separables o separables, en los cuales el anillo interior o el exterior pueden ser separado

También existen rodamientos diseñados para aplicaciones especiales, tales como : rodamientos para ejes
de vagones ferroviarios , tornillos de bolas, rodamientos de tornamesa, así como rodamientos de
movimiento rectilíneo (rodamientos lineales de bolas, rodamientos lineales de rodillos, rodamientos
lineales de rodillos delgados)
Los rodamientos ocupan protección contra fricción y desgaste para esto se utilizan los lubricantes que los
hay de diferentes tipos como aceites y grasas, aquí tenemos un ejemplo de una grasa (chevron Ulti-Plex
Synthetic Grase EP) que soporta altas temperaturas continuas hasta un máximo de 232ºC lubricación a
bajas temperaturas hasta un mínimo de –51ºC excelente protección contra la corrosión y el desgaste,
excelente resistencia al agua, e intervalos prolongados de lubricación, esta grasa tiene alto rendimiento
especialmente formulado para aplicaciones de rodamientos de presión extrema que funcionan bajo
condiciones extremas de temperaturas altas y bajas y para aquellas aplicaciones difíciles que requieren
intervalos de lubricación prolongados.
4.4.3 Características de cojinetes, chumaceras y lubricación por aceite

El fin que debe cumplir un cojinete es soportar una carga permitiendo el movimiento relativo entre dos
piezas de una máquina. El término de cojinetes de contacto giratorio se refiere a la extensa variedad de
cojinetes en los que se utilizan bolas o algún tipo de rodamientos entre las piezas fijas y las movibles

Casi todos los cojinetes se emplean en aplicaciones o usos que implican rotación, pero algunos se utilizan
en aplicaciones de movimiento lineal. El rodamiento o cojinete de rodadura es un elemento mecánico que
se sitúa entre dos componentes de una máquina, con un eje de rotación común, de forma que un
componente puede girar respecto al otro.

Las cargas radiales son las que actúan hacia el centro del cojinete a lo largo de un radio. Las cargas de
empuje son aquellas que actúan paralelas al eje de la flecha.

Presenta características similares a los cojinetes de fricción: Bajo rozamiento. Tolerancias y acabados
muy rígidos. Necesidad de un montaje preciso. Sensible a impactos, sobrecargas, humedad, suciedad…
Punto crítico dentro de la máquina, generalmente seleccionado para efectuar el mantenimiento.

El coeficiente de rozamiento es inferior y, además, prácticamente independiente de la velocidad y de la

carga. Admite carga axial. Algunos tipos son autoalineables. Y algunas desventajas: Precio más elevado y
Montaje más complejo.

Los elementos rodantes (bola o rodillo) y los elementos de soporte (anillo o disco) se fabrican en aceros
duros, con alta resistencia a la fatiga y al desgaste, con una dureza del orden de 500-700º Brinell. Existen
Dos tipos:

• Aceros al temple total: Aceros al Cromo (1 % de Carbono y 1,5 % de Cromo).

• Aceros de cementación: Aceros al Cromo-Manganeso o al Cromo-Níquel (0,15 % de Carbono).

Los elementos rodantes y las pistas de rodadura tienen un tratamiento superficial especial, variando su
dureza respecto a la de los soportes. Las jaulas se realizan en aceros más blandos, poliamida, resina
fenólica, latón o bronce. Y se fabrican por prensado, mecanizado o forjado.
CLASIFICACIÓN:

1.- Según la dirección de la carga: a) Radiales, b) Axiales (o de empuje) y c) Mixtos. 2.- Según el
elemento soporte: a) Anillos, b) Discos.

3.- Según la inclinación del eje o árbol: a) Rígidos (no permiten la oscilación del rodamiento respecto al
árbol en la dirección axial) b) Pivotantes (permiten cierta oscilación según la dirección axial).

4.- Según el elemento rodante: a) Bolas (contacto puntual), b) Rodillos (contacto lineal), c) Cónicos
(forma de tronco cónico), d) Cilíndricos, e) Agujas (cilíndrico L/d > 2,5), f) Esféricos (forma de tonel), g)
Simétricos, h) Asimétricos.

El tipo más común de cojinetes soporta una flecha giratoria, que resiste cargas radiales simples o una
combinación de cargas radiales y axiales, o sea de empuje. Algunos cojinetes están diseñados para
soportar solo cargas de empuje. En este tipo de cojinete de contacto giratorio se derivan siete de ellos.

Tipos de cojinetes Capacidad de Capacidad de Capacidad de

carga radial carga de empuje desalineación
a) Bola de hilera única, Buena Aceptable Aceptable
ranura profunda
b) Bola de doble hilera, Excelente Buena Aceptable
ranura profunda
c) Contacto angular Buena Excelente Pobre
d) Rodamiento Excelente Pobre Aceptable
cilíndrico
e) Aguja Excelente Pobre Pobre
f) Rodamiento esférico Excelente Aceptable / Buena Excelente
g) Rodamiento ahusado Excelente Excelente Pobre
Tabla Tipos de cojinetes y aplicaciones comunes

a) Cojinete de bola de hilera única, ranura profunda.

Por lo general, la pista de rodamientos internos se presiona contra la flecha en el asiento del cojinete con
un ajuste de interferencia pequeño para asegurar que gire junto con el eje de la flecha.
Las piezas esféricas giratorias, o bolas, giran dentro de una ranura profunda tanto en los anillos externos
como internos. La ranura permite que soporte una carga considerable de empuje por que se le diseña con
capacidad para soportar carga radial. La carga de empuje se aplicara en un lado de la pista del rodamiento
interno mediante un hombro en la flecha o eje. El espaciamiento de las bolas se mantiene mediante
dispositivos de retención o “jaulas”. La ranura permite que se soporte una carga considerable de empuje
por que se diseña con capacidad para soportar carga radial.

Cojinete de bola de hilera única, ranura profunda

b) Cojinete de doble hilera, ranura profunda.

En este tipo de cojinete se le agrega una segunda hilera de bolas y se incrementa la capacidad para
soportar carga radial por que es mayor el número de bolas que soportan la carga. Por tanto una mayor
carga puede ser soportada en un espacio más pequeño. El espesor más grande de los cojinetes de doble
hilera suele afectar de manera adversa la capacidad de desalineación.

Cojinete de doble hilera, ranura profunda

c) Cojinete de bolas de contacto angular.

Si se le compara con el cojinete estándar de hilera única y ranura profund a, en un cojinete de contacto
angular, un lado de cada pista de rodamientos es más alto para permitir su adaptación a cargas de empuje
más considerables, en esta figura se muestra el ángulo que se prefiere de la fuerza resultante (carga axial y
de empuje combinadas), con cojinetes disponibles en el mercado que tienen ángulos de entre 15° y 40°.

Cojinete de bolas de contacto angular

d) Cojinete de rodamientos cilindricos

Sustituir las bolas esféricas con rodamientos cilíndricos con los cambios correspondientes en el diseño de
los collares de bolas, proporciona una mayor capacidad de carga radial. Este tipo de cojinetes de
rodamientos cilíndricos son muy anchos, lo cual les confiere escasa capacidad para adaptarse a la
desalineación angular. El patrón de contacto entre unos rodamientos y su collar es, en teoría, una línea
y adopta una forma rectangular conforme las piezas se deforman bajo el efecto de una carga.
 Cojinete de rodamientos cilindricos

Los niveles de tensión debir do al contacto son más bajos que los que corresponden a cojinetes de bola de
un tamaño equivalente, lo que permite que cojinetes más pequeños soporten una carga particular o que un
cojinete de un tamaño especifico soporte una carga mayor.

e) Cojinete de aguja

Los cojinetes de aguja son en realidad cojinetes de rodamiento, pero el diámetro es mucho menor, para
que los cojinetes de aguja soporten una carga especifica se requiere un espacio radial más pequeño que el
que se necesita para cualquier otro tipo de cojinetes de contacto giratorio, esto facilita su diseño en
muchos tipos de equipos y componentes como bombas, juntas universales, instrumentos de precisión y
aparatos para el hogar.

Cojinetes de aguja

f) Cojinete de rodamiento esférico

Constan de un anillo exterior, el cual tiene una pista esférica continua dentro de la cual se mueven dos
hileras de rodillos con forma de barril, y estos, giran guiados por un anillo interior con dos pistas
independientes separadas por una pestaña guía central. Este rodamiento tiene capacidad de auto-
alineamiento, y por lo tanto, es adecuado para ser utilizado en aplicaciones donde se presente
desalineamiento entre el anillo interior y el anillo exterior, ya sea provocado por errores de instalación del
alojamiento o por flexión del eje. Tienen alta capacidad de soportar cargas radiales, cargas axiales en
cualquier dirección y cargas combinadas. También son adecuados para aplicaciones en donde se
presenten vibraciones y cargas de choque.

Cojinete de rodamiento esférico

g) Cojinete de rodamiento ahusado

Estos tipos de cojinetes están diseñados para soportar cargas de empuje sustanciales con cargas radiales
altas, lo cual da por resultados excelentes especificaciones en ambos. Se utiliza con frecuencia en ruedas
para vehículos, equipo móvil y en maquinaria de trabajo pesado a la que le son inherentes cargas de
empuje altas.
Cojinete de rodamiento ahusado de una hilera, dos hileras (espalda con espalda) y cuatro hileras

Cojinetes de empuje

Un cojinete esta diseñado para que resista cargas de empuje. En este se utilizan las mismas piezas
giratorias: bolas, rodamientos cilíndricos y rodamientos ahusados, Casi ningún cojinete de empuje es
capaz de soportar carga radial, Son capaces de soportar cargas cuya magnitud es mínima. El diseño y la
selección de tales cojinetes dependen solo de la magnitud de la carga de empuje y de su vida útil de
diseño. Diseñados para manejar cargas axiales y altos regímenes de giro, se componen de una arandela
central, provista de agujeros para las bolas, que ejerce el papel de jaula y se clasifican de asiento plano y
de asiento autoalineable, en función de la forma del asiento del anillo exterior.

Chumaceras

Una chumacera es un rodamiento montado que se utiliza para dar apoyo a un eje de rotación. Este tipo de
cojinete se coloca generalmente en una línea paralela en el
eje del árbol. Las chumaceras se encuentran en varios
sistemas de transporte y son a menudo auto-lubricantes. La
fabricación industrial, la fabricación de comida y de bebidas
y las industrias manufactureras textiles a menudo utilizan
chumaceras en sus sistemas de transporte.

Tipos

Hay dos tipos básicos de rodamientos de chumacera de acuerdo a su uso. Las chumaceras hidrodinámicas
se utilizan a bajas velocidades y, eventualmente, eliminan el contacto de metal a metal ya que la
velocidad del dispositivo en el que el rodamiento está montado alcanza su límite. Las chumaceras
hidrostáticas mientras tanto no tienen ningún contacto de metal a metal, son capaces de soportar cargas
pesadas y a velocidades diferentes y tienen un bajo coeficiente de fricción.

Estructura
as chumaceras se componen de varios diseños, es decir: simple-perforado, de hierro fundido, sólidas,
revestidas de metal anti-fricción, sólidas y partidas, cojinetes de brida y tomas, divididas pulidas de
bronce, de lámina sólida y cepilladas lubricadas. Los cojinetes simples perforados, los revestidos de metal
anti-fricción y los revestidos de bronce son algunas de las chumaceras sencillas y necesitan una alineación
precisa y también tienen la capacidad para distribuir la carga sobre el cojinete del montaje. Los cojinetes
forrados en bronce se utilizan para cargas pesadas, cargas de choque y temperaturas más altas, mientras
que los de metales anti-fricción se ajustan al eje y tienen buenas propiedades de incrustación.

Diseño de collar

Las chumaceras tienen un collarín de tipo excéntrico. Este collar está diseñado para extender el anillo
interior del cojinete con el fin de introducir más fuerza de sujeción para el eje ya que se crea y se
transmite más fuerza de rotación. Un tornillo de ajuste se utiliza para presentar el collar y evitar que
quede suelto durante un movimiento inverso.

Selección

Al seleccionar una chumacera, lo primero que debes verificar es el tamaño del eje, incluyendo su flexión
y carga de torsión. Las chumaceras de tareas livianas generalmente se utilizan en los diámetros de eje
pequeño o los extremos de ejes mecanizados, pero conseguir el tamaño adecuado también depende de
dónde se usará el cojinete. Se considera también la capacidad del cojinete para soportar la carga, ya que
las chumaceras se diseñan de acuerdo con el uso y la fuerza; determinados rodamientos están destinados
para fines específicos, mientras que otros están hechos para aplicaciones múltiples.

Características

Los cojinetes de las chumaceras están diseñados básicamente para proporcionar apoyo a la rotación del
eje, especialmente cuando se manejan diversos tipos de carga, sobre todo en las bombas y los
transportadores. A diferencia de otros cojinetes sin embargo, las chumaceras son pre-diseñadas para ser
auto lubricantes. Están diseñadas con un depósito para almacenar lubricante, por lo tanto no necesitan ser
lubricadas constantemente con el fin de funcionar sin problemas. El depósito ayuda en la ampliación de
los intervalos de lubricación, ampliando por lo tanto la vida útil del cojinete mientras está en uso.
Lubricación

En los rodamientos se lleva el aceite, que se adhiere a las superficies de las piezas que ruedan unas sobre
otras, a las zonas de contacto. El aceite separa las superficies de contacto y evita así el contacto metálico
(“lubricación física”).

4.4.4 Alineación de máquinas, conceptos generales.

La alineación de máquinas se basa en los ejes de rotación de las máquinas que se deben encontrar
colineales (un eje de rotación es la proyección del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de
operación o de trabajo normales (temperatura, carga y velocidad).

En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria rotativa acoplada por flechas, se
ha demostrado que el desalineamiento es la principal causa, de por lo menos el 50% de las fallas en
maquinaria rotativa.

Para que una maquinaria funcione a la perfección y sin errores, tiene que haber exactitud. Esa precisión
comienza con la alineación de ejes que potenciarán su funcionamiento y permitirán minimizar los fallos
durante los procesos. Las principales ventajas son las siguientes:

Aumentará la eficiencia de la maquinaria, de esta forma hay menos riesgos y/o problemas durante la
ejecución de los procesos : No alinear correctamente los ejes o las correas aumentará la cantidad de
tensión en las unidades, lo que resultará en una variedad de problemas potenciales

 Incremento de la producción: aumentando la eficiencia de las máquinas y/o equipos.

 Menor gasto de energía eléctrica.
 Al minimizar los fallos y el gasto energético, ahorrarás gastos de producción.
 Cuando una máquina está bien alineada, habrá una reducción de las vibraciones en ejes y tornillos
de la base.
 Disminuirán los daños en ejes y tornillos de la base.

También existen sistemas de alineación láser para lograr un acoplamiento eficaz que elevará la calidad
del producto y ahorrará costos de producción
También es La pericia o habilidad para usar procedimientos o recursos que permiten: Centrar, cuadrar,
equilibrar, nivelar elementos que posibiliten realizar alguna clase de trabajo o movimiento en condiciones
normales de rendimiento efectivo durante un tiempo determinado.

LOS MOTIVOS PARA ALINEAR SON:

• Al instalar alguna maquina o motor (montaje)

• Después de realizar alguna reparación parcial o total

• Al observar alguna anomalía o ruido (maquina pesada)

• Cuando hay perdida de fuerza o velocidades

• Después de cualquier tipo de sismo ya sea accidente imprevisto o fenómeno telúrico (temblor)
terremoto, incendio, inundación, etc.

• Cuando haya cambios bruscos de temperatura

• Al realizar algún recambio de piezas importantes: Ejes , Rodamientos, Poleas, correas etc..

EFECTOS DE UNA MALA ALINEACIÓN

• Agripamientos

• Ralladuras

• Torsión

• Fracturas de piezas

• Trabajo defectuoso

• Ruido excesivo

• Desgastes prematuros

• Vibraciones

• Perdida de producción
• Detención de la maquinaria no programadas

• Destrucción de piezas criticas (Rodamientos, engranajes)

Elementos que se Alinean:

Bases:

• De maquinas

• De motores

• Lugares de trabajo

• Mesa de taladros

• Bancada de tornos

Ejes:

De movimiento fijo:

• Esmeriles

• Bombas

• Descansos

• Todo lo que tenga

velocidad o movimiento
4.4.5 Análisis de vibración, causas y criterios de evaluación.

Las vibraciones generalmente no son beneficiosas, ocasionan desgaste, fatiga, aflojamientos, ruidos, etc.

•El nivel de vibración de un equipo es un indicativo de la vida de este, altos niveles de vibración indican
vida corta y viceversa.

•El estudio y análisis de vibraciones suministra importantes ahorros económicos en el desarrollo de las
operaciones de mantenimiento, estas mejoras no se consiguen con una reducción de la plantilla de
trabajadores o reducción de presupuestos, sino con actuaciones más brillantes como no comprar piezas
innecesarias, duplicar fácilmente la vida de las máquinas y disminuir los consumos de energía como
consecuencia de no generar ruidos o vibraciones.

•La mayoría de los trabajos de mantenimiento se realizan sobre bombas, ventiladores y motores, incluso
industrias que tienen maquinaría de alta velocidad emplean sus esfuerzos atendiendo a la maquinaría de
baja velocidad.
•Los fallos catastróficos se pueden predecir por un cambio en la vibración, a veces meses antes de que se
produzcan. La máquina nos dice, en su lenguaje, cual es el su estado y el operario debe saber escuchar e
interpretar lo que nos está diciendo.

•La vibración es el mejor indicador del estado general de la máquina y el indicador más rápido del
desarrollo de los defectos.

Composición de la vibración total

Si disponemos de las mediciones de vibraciones de la máquina cuando está en perfectas condiciones,

podemos hacer controles rutinarios y comparar las distintas mediciones estableciendo un protocolo de
actuación basado en la experiencia y en la información recabada en las mediciones y en las intervenciones
de mantenimiento que se vayan haciendo.
Referencias
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/estimando-la-vida-del-motor-electrico-usando-el-
analisis-del-circuito-del-m

https://www.risoul.com.mx/blog/como-afecta-el-tipo-de-aislamiento-en-la-vida-util-de-un-motor

https://www.vyphidroasesores.com/medicion-de-resistencia-de-aislamiento-en-motores-electricos-
aplicacion-a-las-bombas-centrifugas/

https://automantenimiento.net/mantenimiento/plan-de-mantenimiento-de-motores-de-corriente-
continua/

https://motoresygeneradores.com/como-chequear-la-armadura-de-un-
motor/#:~:text=Se%20puede%20usar%20un%20volt%C3%ADmetro,una%20frente%20a%20la%20otr
a.

https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fmotoresygeneradores.com%2Fwp-
content%2Fuploads%2F2020%2F10%2Fpruebas-motores-electricos-
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motores-electricos%2F&tbnid=w_0P6t6L2zPIrM&vet=12ahUKEwihr4vY-
q77AhUGz1MKHdfZBTEQMygregUIARDDAQ..i&docid=DpvYxyedx9s3GM&w=770&h=512&q=4.3.3%20
Pruebas%20de%20resistencia%20de%20aislamiento%20a%20devanados%20de%20campo%20y%20a
rmadura.%20motores%20de%20cd&ved=2ahUKEwihr4vY-
q77AhUGz1MKHdfZBTEQMygregUIARDDAQ

https://docplayer.es/214105888-Mantenimiento-preventivo-de-anillas-rozantes-y-escobillas-de-
carbon-en-generadores-parte-1.html

file:///C:/Users/mau/Downloads/scribfree.com_unidad-4-rodamientos-4-1-tipos-de-rodam.pdf

https://www.quinterohurtado.com/post/qu%C3%A9-es-una-
chumacera#:~:text=Una%20chumacera%20es%20un%20rodamiento,son%20a%20menudo%20auto%
2Dlubricantes.