Industrial 2do Parcial

Bioprocesos
Un bioproceso es un proceso tecnológico que utiliza organismos

vivos, células o componentes celulares para llevar a cabo una
serie de actividades con el objetivo de producir productos útiles.
Estos procesos se aplican principalmente en la industria
biotecnológica y tienen una amplia gama de aplicaciones, desde la
producción de alimentos y productos farmacéuticos hasta la
obtención de biocombustibles y la remediación ambiental.
¿Qué es un bioproceso?
Etapas de bioprocesos
Fermentación o Cultivo Celular
• Inoculación: Introducción del microorganismo o células en

el sistema de cultivo.
• Crecimiento Celular: Fase donde las células se multiplican

y se expanden.
• Producción: Producción de productos deseados, como

proteínas, enzimas o metabolitos.
• Control de Condiciones: Monitoreo y ajuste de factores

como pH, temperatura, agitación y oxígeno para optimizar
el crecimiento y la producción.
Recolección y Separación
• Centrifugación o Filtración: Separación de las células del

medio de cultivo.
• Purificación Inicial: Eliminación de impurezas gruesas.

Purificación
• Cromatografía: Separación más precisa de componentes

específicos.
• Ultrafiltración y Microfiltración: Eliminación de impurezas a

nivel molecular.
• Cristalización o Precipitación: Obtención de productos en

forma pura..
Formulación y Acabado
• Ajuste de Concentración: Ajuste de la concentración del

producto a niveles deseados.
• Adición de Excipientes: Adición de sustancias para

mejorar la estabilidad o características del producto.
• Envasado: Preparación del producto final para su

distribución.
Control de Calidad
• Análisis de Producto: Verificación de la calidad y

características del producto final.
• Cumplimiento de Normativas: Garantizar que el producto

cumple con las regulaciones y estándares establecidos.
Control de Calidad
• Análisis de Producto: Verificación de la calidad y

características del producto final.
• Cumplimiento de Normativas: Garantizar que el producto

cumple con las regulaciones y estándares establecidos.
Almacenamiento y Distribución
• Almacenamiento Adecuado: Condiciones de

almacenamiento para mantener la estabilidad del
producto.
• Distribución: Envío del producto a destinos finales.

Monitoreo y Mejora Continua
• Análisis de Rendimiento: Evaluación de la eficiencia del

proceso.
• Optimización: Identificación y implementación de mejoras

en el proceso.
Clasificación de los biorreactores
Biorreactores microbianos
•Biorreactores convencionales.
•Puente aéreo de biorreactores.
Según el tipo de
•Fotobiorreactores (para
microorganismo o célula
cultivada microorganismos fotosintéticos)
Biorreactores celulares
•Biorreactores convencionales (para

cultivos de células animales o
vegetales).
•Fotobiorreactores (utilizados en
aplicaciones de cultivo de células
vegetales o microorganismos
fotosintéticos modificados).
Biorreactores de lote
Biorreactores de cultivo continuo
Según el tipo de operación

Biorreactores de cultivo por tandas
(fed-batch)
Fotobiorreactores (que pueden ser

operados en modo discontinuo o
continuo).
Biorreactores convencionales
agitados mecánicamente
Utilizan agitadores mecánicos para

mantener la suspensión de
microorganismos o células
Biorreactores airlift (con inyección de
Según el tipo de agitación y
gas para agitacion y aireacion)
aireación
Utilizan la inyección de gas para crear

una corriente ascendente que
mantiene en suspensión los
microorganismos
Fotobiorreactores (sin agitación

mecánica, con iluminación
controlada)
Biorreactores no fotosintéticos (sin
requerimiento de luz)
Dependiendo de la fuente de carbono

y energía, pueden ser utilizados para
microorganismos heterótrofos, que no
dependen de la fotosíntesis
Según la fuente de energía
lumínica
Fotobiorreactores (utilizan luz solar o

artificial para cultivar
microorganismos fotosintéticos)
Utilizan luz, generalmente luz solar o

luz artificial, para cultivar
microorganismos fotosintéticos, como
algas o cianobacterias
Biorreactores de tanque agitado
convencionales
Biorreactores de lecho fijo

Según la geometría y
diseño Los microorganismos o células se fijan
en un soporte inerte sin necesidad de
agitación
Fotobiorreactores (diseñados
específicamente para optimizar la
captura de luz y el crecimiento de
Biorreactores de laboratorio
Pequeños biorreactores utilizados en

investigación y desarrollo
Según la escala de
operación
Biorreactores industriales
Grandes biorreactores utilizados en la

producción a gran escala
MODOS DE OPERACIÓN DE UN BIORREACTOR
Diferentes estrategias o enfoques utilizados para controlar

y gestionar las condiciones de un biorreactor durante un
proceso de fermentación o cultivo de microorganismos,
células o tejidos en un entorno controlado.
Se seleccionan en función de los objetivos del

proceso y las características específicas del
microorganismo o producto que se está produciendo.
Modo de Lote (Batch)
Se carga el biorreactor con todos los
ingredientes al inicio del proceso y no
se añaden ni retiran materiales hasta
que finalice la operación.
Se utiliza combinado en la producción

de productos farmacéuticos, en
investigación y en aplicaciones de
pequeña escala.
•Ventajas:
• Simplicidad
• Menor inversión inicial
• Control de calidad
•Desventajas:
• Producción discontinua y más
lenta
• Mayor consumo de recursos
• Acumulación de productos
Modo continuo
Se añadirán continuamente sustratos y
se retirarán productos a lo largo del
proceso.
Es eficiente para la producción continua

y se emplea en aplicaciones industriales,
como la producción de alimentos y
productos químicos.
•Ventajas:
• Alta productividad
• Control de concentraciones
• Menos desechos
•Desventajas:
• Mayor complejidad
• Riesgo de contaminaciones
• Dificultad en la parada del
proceso
Modo Semicontinuo
Fed-Batch
Es una combinación de los modos de lote y
continuo, ya que se añaden sustratos
periódicamente, pero se retiran productos de
manera continua.
Puede ser útil cuando se requiere un equilibrio

entre la simplicidad del modo de lote y la
eficiencia del modo continuo.
•Ventajas:
• Mayor control
• Menor generación de desechos
• Adaptabilidad
•Desventajas:
• Complejidad intermedia
• Mayor costo de operación
Mecanismos de mezclas en tanques
La agitación es esencial para garantizar una distribución

uniforme de nutrientes, oxígeno y microorganismos en el
Sistema de agitación medio de cultivo.
y mezcla Los sistemas de agitación pueden consistir en agitadores
mecánicos, mezcladores de aire o agitación magnética,
según el tipo de cultivo y las necesidades específicas.
Ejemplos de sistemas de agitación
Agitadores mecánicos Estos son dispositivos que utilizan paletas, hélices o

impulsores para agitar el cultivo de manera
mecánica
Agitador de paletas o hélices

Este tipo de agitador utiliza paletas o hélices montadas en
un eje central. Las paletas giran y generan corrientes de
fluido en el medio de cultivo para mezclarlo de manera
efectiva. Son adecuados para biorreactores de tanque
agitado y son versátiles en una variedad de aplicaciones.

mecánica
Agitador tipo Rushton:
Los agitadores tipo Rushton consisten en un conjunto de

paletas planas dispuestas verticalmente en un eje. Este
diseño es eficiente para mezclar líquidos viscosos o de alta
densidad.

mecánica
Agitador tipo turbina:
Las turbinas son otro tipo de agitador que utiliza una serie
de aspas curvas en un eje. Son eficientes para generar
flujos axiales y radiales en el medio de cultivo, lo que
promueve la mezcla.

mecánica
Agitador tipo ancla:
Los agitadores tipo ancla consisten en un juego de paletas

en forma de ancla que se fijan en la pared del biorreactor.
Ayudan a evitar la formación de zonas muertas y son útiles
en biorreactores de gran tamaño.
Zonas muertas: Áreas dentro del reactor donde las condiciones ambientales no son adecuadas
para el crecimiento y actividad de los microorganismos o células que se están cultivando

mecánica
Agitadores de cinta:
Los agitadores de cinta tienen paletas en forma de cinta

montadas en un eje central. Son adecuados para
aplicaciones en las que se requiere una alta eficiencia de
mezcla.
Mezcladores de aire
(Sistemas de aireación)
Difusores de aire por microburbujas:
Estos difusores introducen pequeñas burbujas de aire en el

medio de cultivo, lo que aumenta la superficie de contacto
entre el aire y el líquido. Esto facilita la transferencia de
oxígeno y promueve la agitación.
Mezcladores de aire
Agitación por aire forzado:
Este sistema utiliza la inyección de aire a alta velocidad a

través de una boquilla o tubo en el fondo del biorreactor. El
chorro de aire genera una corriente que agita y mezcla el
medio de cultivo.
Mezcladores de aire
Sistemas de sparger:
Los sistemas de sparger utilizan placas perforadas o tubos

con agujeros para inyectar aire en el biorreactor. La forma
y la distribución de los agujeros pueden variar según la
aplicación.
BIOPROCESOS Y
BIORREACTORES
Unidad 3
Biotecnología Industrial
Introducción
Unos objetivos sencillos como "Producir

Antes de empezar a diseñar un 1 g de anticuerpo monoclonal al día" o
biorreactor, hay que definir algunos "Producir 10.000 toneladas de
objetivos. aminoácido al año" son el punto de
partida.
En algunos casos, los objetivos

También hay otros objetivos: en los económicos se ven superados por
procesos industriales, el producto debe preocupaciones de seguridad, la
fabricarse al menor coste posible para exigencia de una gran pureza del
maximizar la ventaja comercial de la producto, consideraciones
empresa. reglamentarias o la necesidad de
minimizar el impacto medioambiental.
• El análisis de biorreactores permite comprender
los siguientes aspectos de los bioprocesos:
• Cinética de las reacciones biológicas llevadas

a cabo en el reactor.
• Problemas típicos de transferencia de masa
en los que intervienen fases gaseosas
(aire/CO ), líquidas (medio de reacción) y
sólidas (algunos reactantes y células o
catalizadores inmovilizados) o fases gaseosa-
líquida-sólida o reacciones multifásicas.
• El desarrollo de nuevos productos exige la
modificación de los accesorios/componentes
del biorreactor. Por ejemplo, la separación
simultánea de productos de la fase de
reacción requiere una membrana específica
/ selectiva o la ayuda del vacío
• El diseño final del reactor será un reflejo de todos estos requisitos del
proceso y, en la mayoría de los casos, representará una solución de
compromiso para las demandas en conflicto.
• En esta sección, consideraremos las diversas contribuciones a los costes del

bioprocesamiento para diferentes tipos de producto y examinaremos la
importancia de la ingeniería del reactor para mejorar el rendimiento
general del proceso.
• Los siguientes componentes son importantes:
1. Investigación y desarrollo
2. Fase de fermentación o reacción
3 . P r o c e s a m i e n t o p o s t e r i o r, i n c l u i d o e l t r a t a m i e n t o o e l i m i n a c i ó n
de residuos
4. Administración y comercialización
Normalmente, los productos de mayor valor son los
procedentes de cultivos celulares de mamíferos, como las
proteínas terapéuticas y los anticuerpos monoclonales.
En el extremo opuesto de la escala se encuentra el tratamiento

de residuos, donde el objetivo primordial es un desembolso
financiero mínimo para el nivel de pureza deseado.
Para reducir el coste de cualquier bioproceso, primero es
necesario identificar los aspectos del mismo que determinan el
coste. El desglose de los costes de producción varía de un
proceso a otro
EN LA MAYORÍA DE LOS BIOPROCESOS, EL ENTRE LOS PRODUCTOS EN LOS QUE
COSTE DE ADMINISTRACIÓN Y PREDOMINA EL COSTE DE REACCIÓN SE
COMERCIALIZACIÓN ES RELATIVAMENTE ENCUENTRAN LA BIOMASA, COMO LA
PEQUEÑO. LEVADURA DE PANADERÍA Y LAS
PROTEÍNAS UNICELULARES, LOS
METABOLITOS CATABÓLICOS, COMO EL
ETANOL Y EL ÁCIDO LÁCTICO, Y LOS
PRODUCTOS DE BIOCONVERSIÓN, COMO
EL JARABE DE MAÍZ CON ALTO
CONTENIDO EN FRUCTOSA Y EL ÁCIDO 6-
AMINOPENICILÁNICO.
6-APA: Núcleo fundamental de la molécula de
los antibióticos del grupo de las penicilinas
• Los productos intracelulares, como las proteínas, tienen unos
elevados costes de transformación posterior en comparación con la
reacción; otros ejemplos de esta categoría son los antibióticos, las
vitaminas y los aminoácidos.
• En el caso de los productos biotecnológicos nuevos y de alto valor, como las
proteínas recombinantes y los anticuerpos, los costes reales de transformación
son sólo una pequeña parte del total debido a la enorme inversión necesaria para
la investigación y el desarrollo, incluida la aprobación reglamentaria.
• En estos casos, la rapidez de comercialización del producto es la medida de

ahorro más importante; cualquier ahorro derivado de la mejora de la eficiencia
del reactor suele ser trivial en comparación.
• Sin embargo, para la mayoría de los productos de fermentación fuera de
esta nueva categoría de alto valor, los costes de bioprocesamiento
contribuyen significativamente al precio final.
• Si la etapa de reacción domina la estructura de costes, puede deberse al

elevado coste de las materias primas necesarias o al elevado coste de
funcionamiento del biorreactor.
• La contribución relativa de estos dos factores depende del proceso y, en

cierta medida, de la ubicación geográfica de las instalaciones de
producción, ya que los costes de mano de obra y energía varían de un lugar
a otro.
Valor de los productos obtenidos mediante bioprocesado
• En general, sin embargo, para la producción de productos de alto
valor y bajo rendimiento, como antibióticos, vitaminas, enzimas y
pigmentos, las materias primas o los medios de fermentación suelen
representar entre el 60 y el 90% del coste de la reacción.
• Para metabolitos de bajo valor y alto rendimiento como el etanol, el

ácido cítrico, la biomasa y el ácido láctico, los costes de las materias
primas oscilan entre el 40% del coste de la reacción para el ácido
cítrico y cerca del 70% para el etanol producido a partir de melazas
La identificación de la estructura de costes de los
bioprocesos ayuda a definir los objetivos del
diseño del biorreactor.
Consideraciones para elección del biorreactor
Para los nuevos productos biotecnológicos destinados a Cuando el coste de las materias primas es significativo,
uso terapéutico, las directrices reguladoras exigen que se maximizar la conversión del sustrato y el rendimiento del
valide todo el esquema de producción y se garantice el producto en el reactor tiene una alta prioridad.
control del proceso para una calidad y seguridad
constantes; por lo tanto, la reproducibilidad del
funcionamiento del reactor es fundamental.
Cuando el funcionamiento
Si el procesamiento posterior
del biorreactor domina la
es costoso, el reactor se
estructura de costes, el
diseña y opera para
reactor debe ser lo más
maximizar la concentración de
pequeño posible, ya que esto
producto que sale del
reduce tanto el coste de
recipiente; esto reduce el
capital del equipo como el
coste de recuperar el producto
coste de las operaciones
de soluciones diluidas.
diarias.
CONFIGURACIÓN DEL BIORREACTOR
• El tanque cilíndrico, con o sin agitación, es el reactor más común en
bioprocesamiento.
• Sin embargo, en las distintas industrias de bioprocesado se utiliza una
amplia gama de configuraciones de fermentadores.
• Constantemente se desarrollan nuevos biorreactores para
aplicaciones especiales y nuevas formas de biocatalizadores.
• Gran parte del reto en el diseño de reactores reside en la provisión de
una mezcla y aireación adecuadas para el gran número de
fermentaciones que requieren oxígeno.
• Por el contrario, los reactores para cultivos anaeróbicos suelen ser de
construcción muy sencilla, sin rociado ni agitación.
• En el siguiente análisis de las configuraciones de biorreactores,

supondremos que se requiere un funcionamiento aeróbico.
BIORREACTOR DE TANQUE AGITADO
• La mezcla y la dispersión de las burbujas se consiguen mediante agitación
mecánica, lo que requiere un aporte relativamente alto de energía por
unidad de volumen.
• En los reactores agitados se utilizan deflectores para reducir los vórtices.
• Existe una gran variedad de tamaños y formas de impulsores para producir
diferentes patrones de flujo en el interior del recipiente; en los
fermentadores altos, la instalación de varios impulsores mejora la mezcla.
• Normalmente, sólo entre el 70 y el 80% del volumen de los reactores
agitados se llena de líquido.
• Esto permite un espacio libre adecuado para la separación de las gotas de
líquido del gas de escape y para acomodar cualquier espuma que pueda
formarse.
• Los fermentadores agitados se utilizan para reacciones enzimáticas
libres e inmovilizadas y para el cultivo de células en suspensión e
inmovilizadas.
• Hay que tener cuidado con los catalizadores de partículas que pueden
ser dañados o destruidos por el impulsor a altas velocidades.
• Los altos niveles de cizallamiento también pueden dañar las células
sensibles, especialmente en cultivos de células vegetales y animales.
Esquema de un biorreactor convencional de agitado y aireado
Escape de gas Agitador

Cierre aséptico
Rompedor de espuma
Serpentín de refrigeración
Salida de agua de refrigeración
Deflector
Turbina plana
Entrada de aire
Entrada de agua de refrigeración Sparger

MEZCLA
El eje agitador El líquido se aleja del

Los deflectores es accionado impulsor, circula por el
son tiras verticales rápidamente recipiente y vuelve
La mezcla se La mezcla se periódicamente a la
de metal por el motor zona del impulsor. En los
suele realizar en consigue
montadas contra agitador; el tanques agitados con
tanques mediante un gas, como los
la pared del
impulsor efecto del biorreactores utilizados
cilíndricos tanque, se
montado en un para el cultivo aeróbico,
instalan para impulsor
agitados, como eje agitador el gas se introduce en el
reducir los giratorio es recipiente por medio de
el que se situado en el un rociador situado
vórtices y bombear el
muestra. centro. debajo del impulsor. En
remolinos del líquido y crear las secciones siguientes
líquido. un patrón de se describen algunos
aspectos de este equipo.
flujo regular.
IMPELLERS O IMPULSORES
• Existen muchos tipos diferentes de impulsores para aplicaciones de mezcla.
• La elección del impulsor depende de varios factores,
• La viscosidad del líquido,
• La necesidad de flujos de cizallamiento turbulentos (por ejemplo, para la rotura de
burbujas y la dispersión de gases)
• Si se requieren fuertes corrientes de líquido.
• Los impulsores también pueden clasificarse a grandes rasgos en función de:

• si producen altos niveles de turbulencia o
• si tienen una gran capacidad de bombeo para generar corrientes de flujo a gran
escala.
Ambas funciones son necesarias para una buena mezcla, pero normalmente no
trabajan juntas.
Diseño de Impulsores
Turbina de palas inclinadas
Turbina de disco de seis palas planas Propela
Tornillo
Helicoidal
Ancla Ancla de
puerta
Multiple-impeller systems with a special emphasis on bioreactors: a critical review. (Gogate et al.
• Las turbinas y las hélices son impulsores de espacio libre remoto; esto
significa que tienen diámetros de 1/4 a 2/3 del diámetro del tanque, lo que
permite un espacio libre considerable entre la hélice giratoria y las paredes
del recipiente. Funcionan a velocidades relativamente altas para generar
velocidades en la punta del impulsor del orden de 3 m/s.
• Se recomiendan para mezclar líquidos con viscosidades entre 1 y unos 104
centipoise, lo que incluye la mayoría de los caldos de fermentación.
• En comparación con la variedad de dispositivos de agitación disponibles,
las turbinas y hélices generan niveles de turbulencia de moderados a
altos, al tiempo que conservan una capacidad de bombeo significativa.
Intervalos de viscosidad recomendados para una serie de impulsores comunes
• Debido a que el proceso

de mezclado debe ser
rápido, se dispone de
muchos tipos diferentes
de impulsores para
aplicaciones de
mezclado.
Poise=
Unidades de
Viscosidad
Jean Léonard Marie Poiseuille

Características de distintos impulsores para la generación de turbulencias y el
bombeo de líquidos
Patrones de flujo para el biorreactor Brunswick Bioflo/CelliGen 115 a 250 RPM y 2,5 L/min para:(A) paletas inclinadas; (B)
Rushton; y (C) hélice. CFD and Experimental Characterization of a Bioreactor: Analysis via Power Curve, Flow Patterns and kLa. (Ramírez et al,
2020)
En la Figura A se aprecia el flujo axial en el
tanque, donde el fluido es impulsado
paralelamente al eje del impulsor.
Esto es importante ya que estos patrones

tienen una tendencia ascendente, chocando y
retornando por la acción de la fuerza
hidrodinámica, provocando la formación de
vórtices en las puntas del impulsor.
Entonces, es posible notar que el fluido tiene

una perturbación notable sobre todo el
tanque, lo que es favorable porque las
burbujas que se encuentran en el medio
pueden alcanzar eficientemente el cultivo
celular, mejorando la difusión.
Patrones de flujo para el biorreactor Brunswick Bioflo/CelliGen 115 a 250 RPM y 2,5 L/min para:(A) paletas inclinadas; (B)
Rushton; y (C) hélice. CFD and Experimental Characterization of a Bioreactor: Analysis via Power Curve, Flow Patterns and kLa. (Ramírez et al,
2020)
Por otro lado, el impulsor Rushton tiene un comportamiento
radial debido a la forma y geometría de sus álabes. En la Figura
B, el rodete desplaza el fluido hacia las paredes del tanque,
donde colisiona y es impulsado hacia el fondo y la parte
superior del tanque, un comportamiento típico en flujos
radiales.
Es importante señalar que, debido a su naturaleza y tamaño, un

impulsor Rushton no es adecuado para mantener las burbujas
de aire en el medio, ya que se concentra sólo en un área
específica de todo el biorreactor.
Este fenómeno hace que la configuración Rushton-Rushton sea

la típicamente utilizada para evitar la formación de zonas
muertas.
La hélice tiene un comportamiento axial, que es similar al de las
palas inclinadas.
En este caso, el flujo va en el sentido de rotación, lo que hace que

el fluido golpee el fondo del depósito y retorne, formando un
vórtice de mayor magnitud que el de las palas inclinadas alrededor
de los álabes.
Incluso si este impulsor es más pequeño que las paletas, puede

impartir un impulso sustancial en toda la columna de fluido, algo
que Rushton no consigue.
La agitación es vital en la difusión de oxígeno. Dependiendo de la

ubicación del sensor en el recipiente, puede haber errores en la
medición. No obstante, se supone que se consigue una agitación
perfecta y que la difusión de oxígeno es casi instantánea junto con
el depósito.
Turbina Rushton
• El rodete más utilizado en la industria de la fermentación

es la turbina de seis álabes planos montada en disco.
• Este impulsor también se conoce como turbina Rushton.
• Ha sido el impulsor preferido para las fermentaciones
desde la década de 1950, en gran parte porque ha sido
bien estudiado y caracterizado, y porque es muy eficaz
para la dispersión de gases.
• Aunque las turbinas Rushton de un tercio del diámetro del

tanque se han utilizado durante mucho tiempo como
equipo estándar para las fermentaciones aeróbicas, en los
últimos años se ha reconocido que los impulsores más
grandes, de hasta la mitad del diámetro del tanque,
proporcionan beneficios considerables para mejorar la
mezcla y la distribución del gas.
Estos son dispositivos que utilizan paletas, hélices o
Agitadores mecánicos impulsores para agitar el cultivo de manera
mecánica
Agitador de paletas o hélices

Este tipo de agitador utiliza paletas o hélices montadas en
un eje central. Las paletas giran y generan corrientes de
fluido en el medio de cultivo para mezclarlo de manera
efectiva. Son adecuados para biorreactores de tanque
agitado y son versátiles en una variedad de aplicaciones.
mecánica
Agitador tipo turbina:
Las turbinas son otro tipo de agitador que utiliza una serie
de aspas curvas en un eje. Son eficientes para generar
flujos axiales y radiales en el medio de cultivo, lo que
promueve la mezcla.
mecánica
Agitador tipo ancla:
Los agitadores tipo ancla consisten en un juego de paletas

en forma de ancla que se fijan en la pared del biorreactor.
Ayudan a evitar la formación de zonas muertas y son útiles
en biorreactores de gran tamaño.
Zonas muertas: Áreas dentro del reactor donde las condiciones ambientales no son adecuadas
para el crecimiento y actividad de los microorganismos o células que se están cultivando
mecánica
Agitadores de cinta:
Los agitadores de cinta tienen paletas en forma de cinta

montadas en un eje central. Son adecuados para
aplicaciones en las que se requiere una alta eficiencia de
mezcla.
FACTORES QUE AFECTAN A LA VISCOSIDAD DE
LOS CALDOS
• La reología de los caldos de fermentación suele cambiar a lo largo del
cultivo por lotes.
• Para los caldos que siguen la ley de potencia, el índice de fluidez n y el
índice de consistencia K pueden variar sustancialmente en función del
tiempo de cultivo.
• Flexibilidad y deformabilidad de las células
• Presión osmótica del fluido en suspensión
• Concentración del sustrato polimérico
• Concentración del producto polimérico
• Velocidad de cizallamiento
Formación de espuma
• Si la formación de espuma es un problema, puede instalarse un
impulsor suplementario denominado rompedor de espuma.
• Alternativamente, el impulsor superior de los sistemas de agitación
de impulsores múltiples puede seleccionarse y colocarse para
maximizar la disrupción de la espuma.
• También se utilizan agentes antiespumantes químicos; sin embargo,
debido a que los antiespumantes reducen la velocidad de
transferencia de oxígeno, suele preferirse la dispersión mecánica de la
espuma si se realiza con suficiente eficacia.
Baffles
• Los deflectores son
equipos estándar en
los tanques agitados.
Favorecen la mezcla y
crean turbulencias en
el fluido al romper el
flujo circular generado
por la rotación del
impulsor.
• La anchura óptima del deflector WBF depende del diseño del
impulsor y de la viscosidad del fluido, pero es del orden de 1/10 a
1/12 del diámetro del depósito. Para líquidos limpios y de baja
viscosidad, los deflectores se fijan perpendicularmente a la pared.
• Alternativamente, los deflectores pueden montarse alejados de la
pared con una separación CBF 1/50 DT, o colocados en ángulo.
Los deflectores se fijan a las paredes
verticales interiores del depósito
mediante abrazaderas soldadas.
Cuatro deflectores equidistantes suelen Estas disposiciones evitan el
ser suficientes para evitar el remolino del desarrollo de zonas
líquido y la formación de vórtices. estancadas y la
sedimentación a lo largo
del borde interior del
deflector durante la mezcla
de fluidos viscosos o fluidos
que contienen células o
partículas en suspensión.
Disposición de los deflectores: (a) deflectores fijados a la pared para líquidos de baja viscosidad;
(b) deflectores separados de la pared para líquidos de viscosidad moderada; (c) deflectores
separados de la pared y en ángulo para líquidos de alta viscosidad.
Flujo circular en un tanque agitado no desbastado visto desde
arriba. (b) Formación de vórtices durante el flujo circular.
RECIPIENTES O
VESSELS
• La relación de aspecto de los recipientes
agitados (es decir, la relación entre la altura
y el diámetro) puede variar en una amplia
gama.
• La forma menos costosa de construir tiene
una relación de aspecto de
aproximadamente 1;
• Esta forma tiene la superficie más pequeña y
por lo tanto requiere menos material para
construir un volumen dado. Sin embargo,
cuando se requiere aireación, la relación de
aspecto suele aumentar.
• De este modo se consigue un
mayor tiempo de contacto entre
las burbujas ascendentes y el
líquido y se produce una mayor
presión hidrostática en el fondo del
recipiente para aumentar la
solubilidad del oxígeno.
• La forma de la base de los tanques agitados afecta a la eficacia de la
mezcla.
• En la se muestran varias formas de base.
• Si es posible, la base debe ser redondeada en los bordes en lugar de

plana; esto elimina las esquinas afiladas y las bolsas en las que las
corrientes de fluido no pueden penetrar, y desalienta la formación de
zonas de estancamiento.
Diferentes perfiles para la base de los recipientes agitados:(a)
plano; (b) abombado; (c) redondo; (d) contorneado; (e)
cónico;(f) cónico.
CONTROL DE
TEMPERATURA
El control de la temperatura y la
transferencia de calor en los
recipientes agitados pueden lograrse
utilizando serpentines de
refrigeración internos.
REACTORES DE COLUMNA DE BURBUJEO
• Las alternativas al reactor agitado incluyen recipientes sin agitación
mecánica.
• En los reactores de columna de burbujas, la aireación y el mezclado se
consiguen por inyección de gas, lo que requiere mucha menos
energía que la agitación mecánica.
• Las columnas de burbujas se utilizan industrialmente para la
producción de levadura de panadería, cerveza y vinagre, así como
para el tratamiento de aguas residuales. Las columnas de burbujas
son estructuralmente muy sencillas.
• Suelen ser recipientes cilíndricos con una altura superior al doble del
diámetro.
• Aparte de un inyector para la entrada de aire comprimido, las
columnas de burbujas no suelen tener estructuras internas.
• Una relación altura-diámetro de aproximadamente 3:1 es común en
la producción de levadura de panadería; para otras aplicaciones, se
han utilizado torres con relaciones altura-diámetro de 6:1.
• A veces se instalan placas horizontales perforadas en columnas de
burbujas altas para romper y redistribuir las burbujas coalescentes.
• Las ventajas de las columnas de burbujas incluyen un bajo coste de
capital, la ausencia de piezas móviles y un rendimiento satisfactorio
en la transferencia de calor y masa. Al igual que en los recipientes
agitados, la formación de espuma puede ser un problema que
requiera la dispersión mecánica o la adición de antiespumantes al
medio.
• La hidrodinámica de la columna de burbujas y las características de la
transferencia de masa dependen totalmente del comportamiento de las
burbujas liberadas por el dispersor.
• Se producen diferentes regímenes de flujo en función del caudal de gas, el

diseño del dispersor, el diámetro de la columna y las propiedades del
medio, como la viscosidad.
• El flujo homogéneo sólo se produce a bajos caudales de gas y cuando las

burbujas que salen del pulverizador se distribuyen uniformemente por la
sección transversal de la columna. En el flujo homogéneo, todas las
burbujas ascienden con la misma velocidad y la mezcla de la fase gaseosa
es escasa o nula.
La mezcla de líquidos en este régimen de flujo es
limitada, ya que se produce únicamente por el arrastre Flujo
en las estelas de las burbujas. heterogéneo
En el régimen heterogéneo, las burbujas y

el líquido se mezclan entre sí.
Las burbujas y el líquido tienden a

ascender por el centro de la columna,
mientras que cerca de las paredes se
produce el correspondiente flujo
descendente de líquido.
Esta circulación de líquido arrastra a las

burbujas, de modo que se produce cierta
retromezcla de gas.
Por el contrario, en condiciones

normales de funcionamiento a El tiempo de mezcla del líquido en las
velocidades de gas más elevadas, columnas de burbujas depende del
Flujo se desarrollan grandes celdas régimen de flujo.
homogéneo caóticas de flujo circulatorio y se
produce un flujo heterogéneo
Para un flujo heterogéneo, se ha propuesto la siguiente ecuación para la velocidad ascendente del
líquido en el centro de la columna para:
0.1<D<7.5 m y 0<uG<0.4 ms-1:
uL=0.9(g D uG)0.33
• Donde uL es la velocidad lineal del líquido, g es la aceleración

gravitatoria,
• D es el diámetro de la columna y
• uG es la velocidad superficial del gas. uG = Caudal volumétrico del gas a
presión atmosférica dividido por el área
de la sección transversal del reactor.
A partir de esta ecuación para uL, se puede obtener una expresión para el tiempo de mezcla tm en columnas de
burbujas:
• Donde H es la altura de la columna de burbujas.
• El valor del coeficiente de transferencia de masa gas-líquido en los

biorreactores depende en gran medida del diámetro de las burbujas y
de la retención de gas conseguida.
• En las columnas de burbujas que contienen líquidos no viscosos, estas
variables dependen únicamente del caudal de gas. Sin embargo,
como en las columnas de burbujas es imposible predecir el tamaño
exacto de las burbujas y los patrones de circulación del líquido,
resulta difícil estimar con precisión el coeficiente de transferencia de
masa.
• Se ha propuesto la siguiente
correlación para medios no viscosos en
flujo heterogéneo La ecuación es válida para:
burbujas con un diámetro medio de unos 6
mm; 0.08 m<D<11.6 m, 0,3 m<H<21 m, y
0<uG<0,3 m s-1.
Si se producen burbujas más pequeñas en el

sparger y el medio no es coalescente, el kLa
será mayor que el valor calculado utilizando la
la ecuación, especialmente a valores bajos de
uG inferiores a unos 10-2 m s -1
• Donde kLa es el coeficiente volumétrico combinado de transferencia

de masa y uG es la velocidad superficial del gas.
REACTORES AIRLIFT
• Al igual que en las columnas de burbujas, la mezcla en los reactores
airlift se realiza sin agitación mecánica.
• Existen varios tipos de reactores de transporte por aire. Su

característica distintiva en comparación con las columnas de burbujas
es que los patrones de flujo de líquido son más definidos, debido a la
separación física de las corrientes ascendentes y descendentes
La retención de gas
resultante y la
disminución de la
densidad del fluido
hacen que el líquido en
el tubo ascendente se
mueva hacia arriba.
A medida que las burbujas

de gas se separan del
El gas se inyecta sólo en
líquido en la parte superior
una parte de la sección
del recipiente, el líquido
transversal del recipiente,
más pesado libre de
denominada tubo
burbujas se deja recircular
ascendente.
a través del tubo de
descenso.
Configuraciones del reactor Airlift: (a) y (b) recipientes de bucle interno; (c) de bucle externo.
• Por lo tanto, la circulación de líquido en los reactores airlift es el resultado
de la diferencia de densidad entre el tubo ascendente y el tubo
descendente.
• En el airlift de bucle externo, los tubos verticales separados están

conectados por secciones horizontales cortas en la parte superior e inferior.
Dado que el tubo ascendente y el descendente están más separados en los
recipientes de bucle externo, la separación del gas es más eficaz que en los
dispositivos de bucle interno.
• Se transportan menos burbujas al tubo descendente, la diferencia de

densidad entre los fluidos del tubo ascendente y el tubo descendente es
mayor y la circulación del líquido en el recipiente es más rápida. En
consecuencia, la mezcla suele ser mejor en los reactores de bucle externo
que en los de bucle interno.
• La profundidad de inmersión del tubo de tiro respecto a la parte
superior del líquido también influye en las características de mezcla y
transferencia de masa.
• Los reactores de aerotransporte se han utilizado para la producción

de proteínas unicelulares a partir de metanol y gasóleo, en el
tratamiento de residuos municipales e industriales y en el cultivo de
células vegetales y animales.
Reactores agitados y neumáticos:
• Para los fluidos de baja viscosidad, se puede conseguir una mezcla y
una transferencia de masa adecuadas en tanques agitados, columnas
de burbujas y recipientes de aire.
• Cuando se necesita un fermentador grande (50-500 m3) para un
cultivo de baja viscosidad, una columna de burbujas es una opción
atractiva porque su instalación y funcionamiento son sencillos y
baratos.
• Los reactores agitados mecánicamente son poco prácticos para
volúmenes superiores a 500 m3, ya que la potencia necesaria para
conseguir una mezcla adecuada es extremadamente alta.
• Los recipientes de agitación son más adecuados para líquidos
viscosos, ya que la agitación mecánica puede aportar una mayor
potencia. Sin embargo, las tasas de transferencia de masa disminuyen
rápidamente en los recipientes agitados a viscosidades superiores a
50-100 cP.
• La agitación mecánica genera mucho más calor que la inyección de
gas comprimido. Cuando el calor de reacción es elevado, como en el
caso de la producción de proteínas unicelulares a partir de metanol,
la eliminación del calor generado por la fricción del agitador puede
ser un problema, por lo que es preferible utilizar reactores
neumáticos. Sin embargo, pueden utilizarse otras configuraciones de
reactores en determinados procesos.
Reactores de Lecho Compacto
• Los reactores de lecho compacto se utilizan con biocatalizadores
inmovilizados o en partículas. El reactor consiste en un tubo,
normalmente vertical, lleno de partículas de catalizador.
• El medio puede alimentarse por la parte superior o inferior de la
columna y forma una fase líquida continua entre las partículas.
• Los daños debidos al desgaste de las partículas son mínimos en los
lechos compactados, en comparación con la agitación de
catalizadores sólidos en recipientes agitados.
Los reactores de lecho compacto se han utilizado
comercialmente con células y enzimas inmovilizadas para la
producción de aspartato y fumarato, la conversión de penicilina
en ácido 6-aminopenicilánico y la resolución de isómeros de
aminoácidos.
La transferencia de masa entre el medio líquido y el catalizador

sólido se facilita con altas velocidades de flujo de líquido a
través del lecho. Se impide que el catalizador abandone la
columna mediante tamices en la salida del líquido. Las
partículas utilizadas deben ser relativamente incompresibles y
capaces de soportar su propio peso en la columna sin
deformarse y ocluir el flujo de líquido. El medio de recirculación
también debe estar limpio y libre de residuos para evitar la
obstrucción del lecho.
Reactores de Lecho Fluído
• Cuando los lechos empacados funcionan en modo de flujo

ascendente con partículas catalizadoras de tamaño y densidad
adecuados, el lecho se expande a velocidades de flujo de líquido
elevadas debido al movimiento ascendente de las partículas.
• Esta es la base del funcionamiento de los reactores de lecho
fluidizado.
• Dado que las partículas de los lechos fluidizados están en
movimiento constante, se evitan la obstrucción del lecho y la
canalización del flujo, de modo que el aire puede introducirse
directamente en la columna.
• Los reactores de lecho fluidizado se utilizan en el tratamiento de
residuos con arena o material similar que soporta poblaciones
microbianas mixtas.
• También se utilizan con organismos floculantes en la elaboración de
cerveza y vinagre.
Clasificación
de los
biorreactores
Biorreactores microbianos
•Biorreactores convencionales.
•Puente aéreo de biorreactores.
Según el tipo de •Fotobiorreactores (para
microorganismo o célula microorganismos fotosintéticos)
cultivada
Biorreactores celulares
•Biorreactores convencionales (para

cultivos de células animales o
vegetales).
•Fotobiorreactores (utilizados en
aplicaciones de cultivo de células
vegetales o microorganismos
fotosintéticos modificados).
Biorreactores de lote
Biorreactores de cultivo continuo
Según el tipo de operación

Biorreactores de cultivo por tandas
(fed-batch)
Fotobiorreactores (que pueden ser

operados en modo discontinuo o
continuo).
Biorreactores convencionales
agitados mecánicamente
Utilizan agitadores mecánicos para

mantener la suspensión de
microorganismos o células
Biorreactores airlift (con inyección de
Según el tipo de agitación y gas para agitación y aireación)
aireación
Utilizan la inyección de gas para crear
una corriente ascendente que
mantiene en suspensión los
microorganismos
Fotobiorreactores (sin agitación
mecánica, con iluminación
controlada)
Biorreactores no fotosintéticos (sin
requerimiento de luz)
Dependiendo de la fuente de carbono

y energía, pueden ser utilizados para
microorganismos heterótrofos, que no
dependen de la fotosíntesis
Según la fuente de energía
lumínica
Fotobiorreactores (utilizan luz solar o

artificial para cultivar
Utilizan luz, generalmente luz solar o

luz artificial, para cultivar
microorganismos fotosintéticos, como
algas o cianobacterias
Biorreactores de tanque agitado
convencionales
Biorreactores de lecho fijo

Según la geometría y
diseño Los microorganismos o células se fijan
en un soporte inerte sin necesidad de
agitación
Fotobiorreactores (diseñados
específicamente para optimizar la
captura de luz y el crecimiento de
Biorreactores de laboratorio
Pequeños biorreactores utilizados en

investigación y desarrollo
Según la escala de
operación
Biorreactores industriales
Grandes biorreactores utilizados en la

producción a gran escala
Tipos de
cultivo
Tipos de cultivo
Cultivo microbiano:
Bacterias: Los biorreactores se Levaduras: Las levaduras, Hongos: Los hongos

utilizan para el cultivo de como Saccharomyces como Aspergillus niger
bacterias para la producción de cerevisiae, se cultivan en se cultivan para la
enzimas, antibióticos, proteínas biorreactores para la producción de enzimas,
recombinantes y otros producción de etanol, productos químicos y
productos biotecnológicos. proteínas, productos lácteos y alimentos fermentados.
panadería, entre otros.
Tipos de cultivo
Cultivo de células
animales:
Células de mamíferos: Cultivo de células de Líneas celulares específicas: Se
ovario de hámster chino (CHO) en biorreactores cultivan líneas celulares específicas,
para la producción de proteínas terapéuticas, como células de riñón de mono verde
como anticuerpos monoclonales utilizados en africano (Vero), en la producción de virus
inmunoterapias contra el cáncer. atenuados y en la investigación médica.
Tipos de cultivo
Cultivo de células
vegetales:
Células de plantas: Las células
vegetales se cultivan para la
producción de productos
farmacéuticos, fitoquímicos y
productos agrícolas mejorados.
Cultivo de células de tabaco (Nicotiana tabacum)

para la producción de proteínas recombinantes
Tipos de cultivo
Cultivo de células de insectos:
Células de insectos: como células

de ovario de insectos (por ejemplo,
células Sf9), se utilizan para la
producción de proteínas
recombinantes y para
investigaciones en biotecnología.
biorreactores de un solo uso para el

cultivo de células de insectos Sf9
Tipos de cultivo
Cultivo de células de tejidos y

órganos:
Se pueden cultivar células de tejidos

y órganos en biorreactores con
aplicaciones en medicina
regenerativa y terapia celular.
Tipos de cultivo
Cultivo de algas:
Las algas se cultivan en

biorreactores para la producción de
bioplásticos, biocombustibles,
productos químicos y alimentos.
Cultivo de la microalga Chlorella

para la producción de bioplásticos y
biocombustibles, como biodiesel y
biogás.
Tipos de cultivo
Cultivo de organismos
multicelulares:
Organismos multicelulares, como

nematodos y drosófilas, se pueden
cultivar en biorreactores para
investigaciones científicas y
aplicaciones biotecnológicas.
Biorreactor industrial para producción de nematodos en

Koppert Biological Systems, en los Países Bajos
Tipos de cultivo
Cultivo de tejidos en 3D:
Los biorreactores también se utilizan

para el cultivo de tejidos en tres
dimensiones (3D), como tejido
humano in vitro, para
investigaciones en medicina
regenerativa y pruebas de
medicamentos.
Variables en
el diseño de
biorreactores
Variables importantes a considerar en el diseño de
biorreactores
El volumen del biorreactor debe ser adecuado para la

cantidad de cultivo requerida.
Volumen y
geometría del La geometría del biorreactor también puede influir en la
eficiencia de mezcla y la transferencia de oxígeno, las
biorreactor formas comunes incluyen biorreactores de tanque agitado,
biorreactores de lecho fijo, biorreactores de membrana y
otros.
Ejemplo: Los biorreactores de

membrana tienen una geometría
que incorpora membranas
semipermeables para separar
productos o componentes
específicos del medio de cultivo.
biorreactores
La agitación es esencial para garantizar una distribución

uniforme de nutrientes, oxígeno y microorganismos en el
Sistema de agitación medio de cultivo.
y mezcla Los sistemas de agitación pueden consistir en agitadores
mecánicos, mezcladores de aire o agitación magnética,
según el tipo de cultivo y las necesidades específicas.
Mezcladores de aire
Difusores de aire por microburbujas:
Estos difusores introducen pequeñas burbujas de aire en el

medio de cultivo, lo que aumenta la superficie de contacto
entre el aire y el líquido. Esto facilita la transferencia de
oxígeno y promueve la agitación.
Mezcladores de aire
Agitación por aire forzado:
Este sistema utiliza la inyección de aire a alta velocidad a

través de una boquilla o tubo en el fondo del biorreactor. El
chorro de aire genera una corriente que agita y mezcla el
medio de cultivo.
Mezcladores de aire
Sistemas de sparger:
Los sistemas de sparger utilizan placas perforadas o tubos

con agujeros para inyectar aire en el biorreactor. La forma
y la distribución de los agujeros pueden variar según la
aplicación.
biorreactores
La temperatura del biorreactor debe mantenerse dentro de

Control de la un rango óptimo para el crecimiento y la actividad de los
microorganismos.
temperatura
Esto se logra mediante sistemas de calentamiento y

enfriamiento, junto con un control de retroalimentación que
ajusta la temperatura cuando es necesario
Ejemplos de sistemas y técnicas utilizados para el control de
la temperatura
Intercambiadores de calor:
Estos dispositivos permiten la transferencia de calor entre
el medio de cultivo y una fuente de calor o frío externa para
mantener la temperatura deseada.
Ejemplos de sistemas y técnicas utilizados para el control de
la temperatura
Calentadores eléctricos:
Utilizan resistencias eléctricas para calentar el medio de
cultivo.
Refrigeración por circulación de agua:

En aplicaciones industriales, se puede usar un sistema de
circulación de agua fría para enfriar el biorreactor.
biorreactores
En procesos aeróbicos, es vital suministrar oxígeno de

Suministro de manera eficiente.
oxígeno Esto se logra mediante sistemas de aireación o mezcla de
oxígeno puro, como difusores de aire o sistemas de
inyección de oxígeno.
Difusor de aire de burbujas finas

para la aireación de aguas
residuales en lodos activados
biorreactores
El control del pH es esencial para mantener un pH

pH y control de constante en el medio de cultivo.
acidez Sensores de pH: Se

Adición de soluciones
utilizan electrodos de pH
ácidas o alcalinas: Se
para medir continuamente
pueden agregar soluciones
el pH del medio de cultivo y
ácidas (como ácido
proporcionar
sulfúrico) o alcalinas (como
retroalimentación al
hidróxido de sodio) para
sistema de control para
ajustar el pH.
ajustar la adición de
soluciones ácidas o
alcalinas.
biorreactores
Los nutrientes esenciales deben estar presentes en las

Monitoreo y control cantidades adecuadas para el crecimiento de los
microorganismos.
de la concentración
de nutrientes Sensores y sistemas de
control se utilizan para
medir y ajustar las
concentraciones de
nutrientes, como glucosa,
nitrógeno y sales
minerales.
biorreactores
Los puntos de entrada y salida de medios, como nutrientes

Diseño de la entrada y gases, deben estar ubicados estratégicamente para
asegurar una distribución uniforme en el biorreactor y la
y salida de medios eliminación eficiente de productos de desecho.
Esto evita zonas muertas y

asegura un entorno de cultivo
homogéneo.
biorreactores
La esterilidad es esencial para evitar la contaminación no

Esterilización y deseada en los cultivos.
control de Los biorreactores deben ser diseñados para garantizar la

esterilización eficaz mediante autoclave, filtración o
contaminación sistemas de esterilización in situ.
biorreactores
El diseño del biorreactor debe adaptarse a la escala del

Escala y diseño del proceso, desde biorreactores de laboratorio hasta
biorreactores industriales de gran escala.
proceso
La escala afecta la geometría, los sistemas de agitación y
los sistemas de control utilizados.
biorreactores
En procesos anaeróbicos o aerobios, el control de la
mezcla de gases es crítico para mantener las condiciones
Control de la mezcla adecuadas.
de gases Esto implica la regulación de la concentración de oxígeno y
otros gases según las necesidades del cultivo.
Escalamiento de
Biorreactores
BIOTECNOLOGÍA
I NDUSTRIAL
Escalamiento
Dimensionamiento de la variables y parámetros físicos, químicos y biológicos que intervienen en
el diseño de un modelo o prototipo de un bioproceso dado, para que éste sea asequible a un
cambio de tamaño ya sea mayor o menor: SCALE UP o SCALE DOWN
El escalado de procesos es una de las tareas más importantes tanto
durante el diseño de la planta como durante su operación normal.
En el primer caso, algunos resultados de producción sólo se conocen

a pequeña escala, pero se debe diseñar el proceso a gran escala
para que la producción sea rentable.
En el segundo caso, ya la planta está construida, pero se deben

escalar las condiciones de operación de un nuevo producto que ha
sido probado con éxito a pequeña escala, pero que para que sea
rentable debe producirse en mayores cantidades.
Tradicionalmente se ha realizado el escalado de procesos basándose

en la perspectiva del análisis dimensional, en la semejanza
geométrica, en las relaciones empíricas a partir de un conjunto de
datos y, por último, en modelos con apoyo de relaciones empíricas.
Como para poder utilizar dos
escalas diferentes hace falta un
factor de conversión o de escala,
para interconvertir los valores
entre ambas escalas; se hace
necesario que los parámetros y
variables utilizados, no tengan
unidades dimensionales; es decir,
sean adimensionales; de lo
contrario, se deberá introducir un
factor adicional de conversión de
unidades, que muy
probablemente alteraría la
linealidad de la conversión, si las
unidades paramétricas están en
diferentes sistemas; por ejemplo:
ingles e internacional.
Cambiando del laboratorio a la
producción
La información sobre la cinética referido al metabolismo del cultivo o microorganismo obtenido
a pequeña escala es independiente de la escala (pH, T°, medio de cultivo, calidad de las
materias primas) y no es necesario tenerlas en cuenta para determinar la estrategia de
escalado (de hecho, los fenómenos de transporte son los únicos fenómenos que son
dependientes del escalado)
Las reglas generales para el escalado son una extensión de las utilizadas en los reactores
químicos, y están basados en aquellos parámetros que se pueden mantener constantes
(números adimensionales y correlaciones empíricas)
Efectos que puede tener el cambio de escala:
• Disminución del rendimiento
• Cambio de cinética
• Efecto de la esterilización
• Efecto del inóculo
• Problemas de transporte (homogenización)
FACTOR DE ESCALA
El factor de escala es simplemente una medida intuitiva del tamaño
del sistema o bioproceso; típicamente se definen: pequeña escala,
mediana escala y gran escala.
La escala es relativa al bioproceso que se realice, por ejemplo, no es

lo mismo realizar un bioproceso de cultivo in vitro de tejidos animal o
vegetal, que una fermentación alcohólica o un proceso de
biorremediación in situ.
No se puede decir que sean de pequeña, mediana y gran escala; sino

que, cada uno de ellos, se puede situar en cualquiera de las escalas,
dependiendo del volumen relativo del bioproceso.
Tomando como ejemplo el cultivo in vitro de una línea celular:

pequeña escala es la placa de Petri o el tubo de ensayo; mediana
escala es el balón de cultivo o el horno cultivador; y gran escala es el
biorreactor o un cuarto de cultivo especialmente acondicionado para
ese propósito.
VARIABLES ADIMENSIONALES
Como su nombre lo indica son variables o parámetros que “no tienen dimensiones”; pero eso no
significa que no tengan unidades; significa que es una razón de dos variables diferentes, pero
con las mismas unidades, por lo cuál, éstas se cancelan mutuamente.
Ejemplo:
Sea H = relación entre la altura de líquido o nivel (hl) dentro de un bioreactor y la altura del
bioreactor (hb); ambas en metros (m): H = hl/ hb como se observa H no tiene unidades. La
relación H es un parámetro de diseño que se debe conservar cuando se cambia de escala, del
modelo prototipo al producto final.
hl=0,5 m y hb= 1m; H=0,5/1 = 0,5  hl= 2m y hb= 4m; H=0,5

PRINCIPIOS DE SIMILARIDAD
El principio de similaridad hace referencia a la relación que existe entre sistemas físicos y el
tamaño de los mismos, siendo básico en el escalamiento de procesos físicos y químicos. Los
sistemas físicos se caracterizan en general por tres cualidades: tamaño, forma y composición.
Las tres variables son independientes; por ejemplo, dos objetos pueden ser diferentes en
tamaño pero tener la misma forma y composición.
En términos más precisos, este principio establece lo siguiente: “La configuración espacial y
temporal de un sistema físico está determinada por las relaciones de las magnitudes dentro
del propio sistema y no dependen del tamaño ni de la naturaleza de las unidades en las cuales
se miden esas magnitudes”.
Similaridad Geométrica
Se define con mayor precisión en términos de Dos cuerpos son geométricamente
correspondencia. similares cuando para todo punto en
el primer cuerpo existe un punto en el
Considerando dos cuerpos sólidos, cada uno provisto de segundo
tres ejes imaginarios en el espacio que los intersectan a fin
de ser descritos de igual forma en todos los sus puntos en
un mismo sistema de coordenadas. Un punto en el primer
cuerpo está dado por las coordenadas x,y,z, mientras que
en el segundo cuerpo un punto correspondiente está dado
por las coordenadas X,Y,Z.
Ambos grupos de coordenadas están relacionados por la Si la relación entre dos cuerpos en
ecuación: los cuales las razones de
escalamiento
Relación de escalamiento lineal Es constante son diferentes en diferentes
direcciones de denomina similaridad
distorsionada
Similaridad Mecánica
La similaridad mecánica comprende en su área a las similaridades estática, cinemática y
dinámica. Cada una de éstas puede considerarse como una extensión del concepto de similaridad
geométrica en sistemas fijos o en movimiento sujetos a fuerzas externas o internas.
Similaridad Cinética
Esta concepción tiene aplicación para sólidos o fluidos en
movimiento.
Como en la similaridad geométrica, se implican las tres
coordenadas espaciales pero, además, se introduce en este
caso la dimensión tiempo. Los tiempos se miden desde un
criterio arbitrario para cada sistema y los tiempos
correspondientes se definen como a aquellos para los cuales T
es constante y se define como la relación de escala del
tiempo: T = t´/ t.
Los sistemas en movimiento con similaridad geométrica están
en similaridad cinemática cuando partículas correspondientes
trazan trayectorias geométricas correspondientes en
intervalos de tiempo también correspondientes.
Similaridad Estática
La similaridad estática se presenta en los cuerpos sólidos
sujetos a esfuerzos constantes y se define de la siguiente
manera:
Cuerpos geométricamente similares, son también
estáticamente similares cuando al estar sujetos a esfuerzos
constantes sus deformaciones relativas son tales que
permanecen geométricamente similares.
Similaridad La similaridad dinámica está relacionada con las fuerzas que
aceleran o retardan el movimiento de las masas dentro de sistemas
dinámicos.
Dinámica Las fuerzas del mismo tipo (por ejemplo gravitacionales) que actúan
sobre determinadas partículas en tiempos determinados se llaman
fuerzas correspondientes.
Esta similaridad puede definirse de la siguiente manera: Sistemas en
movimiento con similaridad geométrica son dinámicamente
similares cuando las relaciones de todas las fuerzas
correspondientes son iguales
Similaridad Térmica
Esta similaridad involucra a los sistemas en los cuales se presenta flujo de calor por lo que se
introduce la dimensión temperatura además de la longitud, fuerza y tiempo.
El calor puede fluir por convección, conducción y radiación y la diferencia de temperaturas a
tiempos correspondientes entre un par de puntos de un sistema y entre el par de puntos de otro
se definen como temperaturas correspondientes.
Los sistemas que presentan similaridad geométrica son térmicamente similares cuando la
diferencia de temperatura conserva una relación constante entre ellos y cuando los sistemas, si
están en movimiento, son cinéticamente similares.
Similaridad Química
Está relacionada con sistemas que presentan reacciones Los sistemas con similaridad
químicas donde la composición varía de un punto a otro, geométrica y térmica están
ya sea en procesos intermitentes o continuos, en diferentes en similaridad química
instantes. cuando las diferencias
No se introduce ninguna nueva dimensión, no es necesario

que las composiciones químicas de ambos sistemas sean
las mismas, sino solamente que exista una relación fija
entre las concentraciones puntuales de algunos
componentes de las cuales se realiza la comparación.
Cuando un sistema tiene un componente A y otro B y se desea

establecer la similaridad entre A y B, estas sustancias serán
constituyentes correspondientes.
Biorreactor
Sería un error pensar que un biorreactor de sobremesa ideal en el laboratorio podría
simplemente ampliarse a cientos de miles de litros en una planta de fermentación, para obtener
los mismos rendimientos y rendimientos de producción.
Sin duda, todo ingeniero de bioprocesos desearía que fuera así de sencillo.
Pero, ¿un biorreactor de 100.000 litros con levadura que convierte la maicena en bioetanol
dará exactamente el mismo resultado que el biorreactor de vidrio de sobremesa de 2 litros?
El desarrollo de un proceso
Una vez que la optimización
de fermentación Es solo entonces, después de
ha convencido de que un
generalmente comienza a estudios exitosos a escala de
bioproceso es factible, se
escala de laboratorio con laboratorio y piloto, que el
diseña e implementa un
biorreactores de mesa (1–50 bioproceso se implementa a
proceso a escala piloto (50–
L) o incluso matraces escala de planta (> 10,000 L)
10 000 L) para establecer las
agitados (100–1000 mL) y para producciones
condiciones óptimas de
células microbianas (pocos comerciales
funcionamiento.
mL).
Por lo tanto, el paso de configurar un bioproceso de pequeña a gran escala se llama escalado. El objetivo de la
ampliación es transferir las condiciones óptimas obtenidas en los biorreactores a pequeña escala al biorreactor a gran
escala. Los estudios de escala son indispensables para el desarrollo de cualquier proceso de fermentación, de modo
que se pueda establecer un criterio adecuado para cambiar la escala sin dañar el comportamiento cinético de los
microorganismos y por ende el desempeño del proceso.
Sin embargo, el comportamiento cinético de los Por lo tanto, los ensayos a pequeña escala tienden a predecir
microorganismos se ve afectado por: en exceso el rendimiento del proceso a escalas mayores, a
Las condiciones ambientales locales como la menos que se eliminen las inconsistencias en la ampliación.
concentración de nutrientes, pH, temperatura,
oxígeno disuelto, etc.
Aquí es donde las técnicas de ampliación se vuelven cruciales.
Es bien sabido que los microorganismos son más
sensibles a estas variables ambientales a gran Para ello, se deben controlar las condiciones ambientales que
escala. afectan al bioproceso.
Esto se hace considerando los factores físicos, bioquímicos y de

bioprocesos.
Los factores físicos incluyen:
Condiciones de transferencia de masa y calor, condiciones de mezcla (agitación), regímenes de
esfuerzo cortante, consumo de energía, pH, temperatura, oxígeno disuelto, etc.
Los factores bioquímicos son principalmente componentes del medio y sus concentraciones
junto con sus propiedades fisicoquímicas.
Por último, los factores del proceso, incluidas las condiciones previas al cultivo, la calidad de la
esterilización y la proporción de inoculación, también determinan el éxito de la implementación
del escalado.
Escalamiento de un Biorreactor
Es el proceso de expansión de un proceso de fermentación desde un fermentador de menor
escala, donde se han estudiado los parámetros operativos y de producción, a una escala mayor.
El escalado es quizás uno de los pasos más difíciles y complejos de cualquier proceso de
fermentación para los ingenieros.
Los ingenieros deben tener en cuenta todos los aspectos que afectan la integridad de la
fermentación durante el proceso de escalado. Estos aspectos incluyen factores físicos (es decir,
fenómenos de transferencia de calor y masa, como tasas de transferencia de oxígeno y tiempo
de mezcla), bioquímicos (como composiciones del medio y reología) y de proceso (como las
condiciones del precultivo y el inóculo).
Criterios de escalado de Biorreactores
Por lo general, los ingenieros se enfocan en el factor más efectivo y adoptan una de las
estrategias comunes de escalado.
◦ Una relación de altura a diámetro constante para los biorreactores es quizás la estrategia más simple y
común.
◦ Un coeficiente de tasa de transferencia de oxígeno constante (kLa) suele ser el camino para los
ingenieros, donde el oxígeno es crucial para la fermentación y la concentración de oxígeno limita las
secreciones del producto.
◦ Además, entra en juego un tiempo de mezcla constante durante el escalado, donde los ingenieros
generalmente se enfrentan a un caldo de fermentación sofisticado y viscoso.
◦ Sin embargo, existen muchos otros enfoques que los ingenieros pueden adoptar. A menudo combinan
estas estrategias e improvisan una nueva estrategia que sirve a la fermentación a mayor escala. Sin
embargo, el objetivo final de los ingenieros es maximizar la producción y la eficiencia en la producción
a escala de planta.
Criterios de escalado de Biorreactores
Otros criterios típicos son: • En los casos de procesos donde el producto es muy viscoso
(plásticos, polisacáridos) o el crecimiento es filamentoso, la
• Mantener constante la potencia por limitación la plantea la relación P/V (o la agitación) del fluido
volumen utilizada, P/V
• En general en el caso de procesos aeróbicos (como producción de
• Mantener constante la velocidad de la
amino ácidos, levaduras de panificación y antibióticos) se debe
punta de las paletas del agitador mantener constante la transferencia de oxigeno (kLa) como objetivo
• Mantener constante el número de del escalado
Reynolds, Re
• Se estima que un tercio de los proyectos de producción emplean la
regla de mantener P/V, aprox. 20% usan la velocidad de la punta
del agitador, otro 20% de las plantas industriales realiza sus
escalados en base al tiempo de mezclado.
• El resto de los escalados utiliza la concentración de sustrato o

producto limitante o inhibitorio, más comúnmente sobre la base
de la concentración del oxígeno disuelto.
Tanque con agitación:
Para asegurar la similitud, del reactor de
producción con el prototipo, se debe cumplir Mediante el análisis dimensional se han establecido varias
correlaciones sobre la predicción de las dinámicas de
con la condición de ser geométricamente
fluido características del reactor (gas hold-up, velocidad del
similares: líquido, tiempo de mezclado, y coeficiente de dispersión
axial) y del coeficiente de transferencia de masa y calor
(factores físicos).
Aunque algunos de estos factores físicos pudieran

• En sus límites físicos (mismo tipos de comportarse en forma similar en procesos de producción,
reactores) es dificultoso conservar su similitud con el cambio de
escala, si además se suma la presencia de un proceso
• En sus dimensiones, ej altura/diámetro
biológico.
Una vez que se ha elegido el volumen del biorreactor a gran escala, se pueden estimar sus
parámetros geométricos, a saber, la altura del tanque, el diámetro del tanque y la dimensión del
agitador.
Ejm:
La evaluación de la velocidad del impulsor se basa en mantener constante la entrada de
potencia de agitación por unidad de volumen (P / V), el coeficiente volumétrico de
transferencia de masa de oxígeno (kLa) o la velocidad de la punta del impulsor, mientras que
la tasa de aireación se estima mediante el uso de criterios tales como mantener la misma
superficie velocidad del gas, caudal de gas específico o número de flujo de gas.
Los ingenieros a menudo mantienen uno o varios parámetros constantes a través del escalado y
construyen su estrategia en torno a ellos.
Los fermentadores típicos se hacen cilíndricos y tienen una relación de altura a diámetro (H / D)
entre 2/1 y 3/1.
Esta relación se puede mantener constante como la estrategia de ampliación más simple.
Sin embargo, incluso eso no sería tan simple en la realidad.
Si el diámetro se incrementa en un factor de 5 y la proporción se mantiene constante, el
volumen del recipiente aumenta 125 veces, lo que indudablemente haría que la fermentación
en la escala más grande fuera bastante distinta.
•BIBLIOGRAFÍA
•Okafor y Okeke, 2018, Modern Industrial Microbiology and Biotechnology
SECOND EDITION
•Mahdinia E., Cekmecelioglu D., Demirci A., Essentials in Fermentation
Technology, 2019
•Lienqueo Maria Elena , Fermentación e Ingeniería Metabólica, 2004
Procesos industriales y
productos
DESCRIPCIÓN DE LA INDUSTRIA
La industria de los biocombustibles es una gran herramienta debido a sus L a gra n mayoría de la s e s pe c ie s
propiedades de aportación, como descarbonización de transportes c onoc ida s pa ra biodie s e l pue de n
terrestres y van de la mano con los sectores agropecuarios aportando las a c umula r s us á c idos gra s os ,
materias primas. triglic é ridos y glic olípidos de ma ne ra
intra c e lula r.
Diferentes materias primas de biomasa para formular los:

• Biocombustibles de primera generación: Derivados de cultivos
agrícolas con fines de consumo humano.
• Biocombustibles de segunda generación: Generados a partir de
biomasa de naturaleza leñosa o fibrosa.
• Biocombustibles de tercera generación: Son los que emplean
técnicas de biología molecular para procesar la biomasa de
productos no comestibles o desechos, encontramos a las
algas y microalgas.
(Lee et al., 2012)

VALORES/ IMPORTANCIA DE LA INDUSTRIA
Las algas tienen un 80% de contenido

energético en relación al petróleo (Khan et al.,
2017). E l b i o di e s e l o f r e c e b e n e f ic i o s
medioambientales porque está libre
de azufre y compuestos aromáticos
(Demirbas, 2016).
El biodiesel elaborado con algas durante la
combustión no genera productos nocivos
para el ambiente (Khan et al., 2017).
Las algas tienen un impacto reducido sobre el

ambiente, no requieren de tierras para ser cultivadas
y los desechos de producción de biocombustibles
pueden remediarse (Hannon et al., 2010).
DIAGRAMA DE
FLUJO
(Braida,
2016).
DIAGRAMA DE FLUJO
(Braida,
2016).
DIAGRAMA DE
MAQUINARIA Y
EQUIPOS A PARTIR
DEL FLUJO
(Braida,
2016).
Producción de
Penicilina
Esta industria es de gran importancia a

ya que la investigación de este
antibiótico ha permitido desarrollar
algunos tipos de penicilina como son:
• Penicilina Natural
• Penicilina semi-sintética
DIAGRAMA DE FLUJO NORMAS ISO9001
DIAGRAMA DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
ALIMENTACIÓN ACIDO- BASE
NUTRIENTES PRECURSOR
ESPOROS
LIOFILIZADOS
EMFRIADOR
PURIFICACIÓN
FILTRACIÓN
CULTIVO
INOCULOS
VEGETATIVO
REACTOR DE
MICELIO
PRODUCCIÓN
FILTRACIÓN
EXTRACCIÓN CON
SOLVENTES
PENICILINA G
PENICILINA V
SECADO SEPARACIÓN DE
CRISTALIZACIÓN FILTRACIÓN TRATAMIENTO CON
CRISTALES LAVADOS
ADICION DE NITRATO DE SODIO CARBÓN
Y NITRATO DE POTASIO
Biofarmacéuticos
Los biofarmacéuticos, también conocidos como productos

biofarmacéuticos o medicamentos biotecnológicos, son
medicamentos producidos mediante tecnologías biológicas
avanzadas, especialmente técnicas de ingeniería genética.
A diferencia de los medicamentos tradicionales, que suelen

ser productos químicos sintéticos, los biofarmacéuticos están
compuestos por proteínas, ácidos nucleicos, células o tejidos
vivos, y son el resultado de procesos biotecnológicos
complejos.
Algunos ejemplos comunes de biofarmacéuticos incluyen:
Hormonas recombinantes
Insulina y hormona del crecimiento humano

producidas mediante técnicas de ingeniería
genética.
Anticuerpos monoclonales
Medicamentos como el trastuzumab y

el infliximab, utilizados en el
tratamiento de diversas
enfermedades, incluyendo el cáncer y
enfermedades autoinmunes.
Factores de coagulación
Proteínas como el factor VIII y el factor

IX utilizados en el tratamiento de
trastornos de la coagulación, como la
hemofilia.
Vacunas recombinantes
Vacunas como la vacuna contra

el virus del papiloma humano
(VPH), que se produce
utilizando tecnología de ADN
recombinante.
Terapia génica
Enfoques terapéuticos que

involucran la introducción de
genes en células del paciente
para corregir trastornos
genéticos.
Terapia génica
Enfoques terapéuticos que

involucran la introducción de
genes en células del paciente
para corregir trastornos
genéticos.
Obtención de Productos Biofarmacéuticos
1. Identificación y Selección del Organismo Productor: Se elige un organismo

productor apropiado, como bacterias, levaduras, células animales o plantas,
según la naturaleza del producto biofarmacéutico deseado.
Ingeniería Genética: Se modifica genéticamente el organismo para producir la

proteína o compuesto deseado. Esto implica la introducción, eliminación o
modificación de genes específicos.
Cultivo Celular:
Se cultivan las células modificadas en condiciones controladas, proporcionando
el entorno adecuado para su crecimiento y producción de la sustancia deseada.
Obtención de Productos Biofarmacéuticos
Recolección del Producto:

Se recolecta el producto biofarmacéutico, que puede ser una proteína, enzima o
molécula terapéutica, una vez que las células han producido cantidades suficientes.
Purificación:
El producto se purifica para eliminar impurezas y otros componentes celulares,
utilizando técnicas como cromatografía y filtración.
Formulación y Envasado:
El producto purificado se formula según las necesidades específicas, y luego se
envasa de manera adecuada para su almacenamiento y distribución.
Control de Calidad:
Se realizan rigurosos controles de calidad para garantizar la seguridad y eficacia
del producto biofarmacéutico.
VACUNAS.
Un preparado que se utiliza para

estimular la respuesta
inmunitaria del cuerpo contra las
enfermedades. Las vacunas
generalmente se administran
mediante inyecciones con aguja,
pero algunas pueden
administrarse por vía oral o
rociarse en la nariz.
Vacunación: El
acto de introducir
una vacuna en el
cuerpo para
producir
protección contra
una enfermedad
específica.
ANTICUERPOS MONOCLONALES.
La importancia de la producción de anticuerpos

En 1975 Georges Köhler y el investigador argentino monoclonales no se evidenció hasta 1987 cuando
César Milstein fusionaron por primera vez linfocitos estos anticuerpos se produjeron en forma regular
con células de un mieloma y obtuvieron un en ratones y fueron utilizados en el diagnóstico ya
hibridoma que son anticuerpos de pureza excepcional
capaces de reconocer y unirse a un antígeno
específico.
específico
una línea celular

inmortal capaz de
producir anticuerpos
específicos
(monoclonales).
Por este trabajo, que no patentaron, recibieron el premio Georges Köhler César Milstein
Nobel de Fisiología y Medicina en 1984.
Este simple concepto dio lugar a lo que se dio en
llamar Inmunoensayos que permitieron la
medición precisa de hormonas y otras muchas
sustancias no sólo en medicina sino en química
analítica en general.
Los inmunoensayos introdujeron los anticuerpos

para su uso como herramienta analítica de
importancia fundamental en áreas que nada
“Imaginemos una gran mezcla de sustancias tenían que ver con la inmunología.
químicas entre las cuales nos interesa sólo una de
ellas. Una sustancia entre millones y millones. Es El problema era que para preparar un anticuerpo
como una aguja en un pajar. específico era necesario utilizar agujas puras”
Si tenemos un anticuerpo específico contra una
sustancia, ese anticuerpo puede funcionar como un
imán capaz de ignorar la existencia del pajar y
reconocer exclusivamente la aguja. A los ojos de un
anticuerpo, el pajar no existe”.
Células B Antígeno Mielomas
Se encuentra principalmente en la Células cancerígenas de médula
zona marginal del bazo y sirve ósea que forman células
como primera línea de defensa plasmáticas con capacidad de
contra los patógenos y forman dividirse continuamente
células plasmáticas
HAT:
Medio Selectivo con Hipoxantina,
Timidina y Aminopterina
Fusión
Un hibridoma es la
unión de dos células:
una enfermo y una sana.
Tales hibridomas
resultan ser, de esa
forma, auténticas
máquinas de producir
Anticuerpos monoclonales: Aplicaciones
• Mediciones de niveles de proteínas y

drogas presentes en el suero
• Tipificación de tejidos y de sangre
• Identificación de agentes infecciosos
• Tipificación de leucemias y linfomas
• Identificación de antígenos tumorales

identificación de células específicas
involucradas en la respuesta inmune
• Identificación y cuantificación de hormonas

Vamos a detallar el proceso de obtención de un producto
biofarmacéutico utilizando células de ovario de hámster chino (CHO)
como ejemplo. En este caso, nos centraremos en la producción de un
anticuerpo monoclonal, un tipo común de biofármaco utilizado en
tratamientos para el cáncer y enfermedades autoinmunes.
1. Identificación y Selección del Anticuerpo:

Se elige un anticuerpo monoclonal específico para el
tratamiento de una enfermedad particular, por ejemplo, un
anticuerpo dirigido contra células cancerosas.
2. Ingeniería Genética de Células CHO:

Los genes que codifican para la producción del anticuerpo
se insertan en el ADN de las células de ovario de hámster
chino (CHO) mediante técnicas de ingeniería genética.
Esto se logra a menudo mediante la introducción de un
vector que contiene la información genética deseada.
3. Cultivo Celular:
Las células CHO modificadas genéticamente se cultivan
en biorreactores en condiciones controladas. Estas
condiciones incluyen la temperatura, la concentración de
nutrientes y el pH, para garantizar un crecimiento óptimo y
una alta producción de las células.
4. Recolección del Producto:

A medida que las células CHO crecen y se dividen,
producen el anticuerpo monoclonal deseado. Se recolecta
el medio de cultivo que contiene el anticuerpo secretado
por las células.
5. Purificación del Anticuerpo:

El medio de cultivo recolectado pasa por procesos de
purificación para eliminar otras proteínas y contaminantes.
Se utilizan técnicas como la cromatografía para aislar y
purificar el anticuerpo.
6. Formulación:
El anticuerpo purificado se formula en una solución
adecuada para su administración, lo que puede incluir la
adición de estabilizadores y excipientes necesarios.
7. Envasado y Etiquetado:
El anticuerpo monoclonal se envasa en viales estériles y
se etiqueta con información relevante, como la dosis
recomendada y las instrucciones de almacenamiento.
8. Control de Calidad:
Se realizan pruebas rigurosas para evaluar la calidad del
producto, incluyendo la identidad, pureza y actividad
biológica del anticuerpo monoclonal.
9. Distribución y Administración:
El producto final se distribuye para su uso clínico. Los
profesionales de la salud administrarán el anticuerpo
monoclonal a los pacientes según las indicaciones
específicas para el tratamiento de la enfermedad.
Producción de Beta-Glucanos Inmunomoduladores mediante
Fermentación
1. Selección de Cepa: Se elige una cepa específica de Saccharomyces cerevisiae que es conocida por su
capacidad para producir beta-glucanos con propiedades inmunomoduladoras.
2. Preparación del Inóculo:

Se inocula una cepa pura en un medio de cultivo estéril en pequeña escala para preparar el inóculo. Este
paso garantiza la uniformidad del cultivo y la adaptación de la cepa al medio de fermentación.
3. Crecimiento Previa al Fermentador:

El inóculo se transfiere a un fermentador a pequeña escala para permitir un crecimiento inicial controlado.
Durante esta etapa, se monitorean parámetros como la densidad celular y la viabilidad para garantizar un
inóculo saludable.
Fermentación
4. Optimización de Condiciones de Cultivo:

Se optimizan las condiciones de cultivo, incluyendo la temperatura, pH, concentración de nutrientes y
velocidad de agitación. Estos factores afectan directamente la tasa de crecimiento celular y la producción
de beta-glucanos.
5. Monitoreo en Tiempo Real:

Se utilizan sensores y sistemas de monitoreo en línea para evaluar en tiempo real parámetros clave como la
concentración de glucosa, la producción de biomasa y la liberación de productos metabólicos. Esto permite
ajustes inmediatos para optimizar el rendimiento.
6. Fase de Producción de Metabolitos:

Durante la fase de producción, la levadura metaboliza sustratos como glucosa y produce beta-glucanos
como parte de su respuesta al entorno de fermentación.
Fermentación
7. Recuperación del Producto:

Una vez alcanzada la producción deseada, se procede a la recuperación del producto. Esto puede implicar
la separación de la levadura del medio de cultivo, seguido de procesos de purificación para obtener beta-
glucanos de alta calidad.
8. Validación y Control de Calidad:

Se llevan a cabo pruebas de validación y control de calidad para garantizar que el producto final cumpla
con los estándares predefinidos en términos de pureza y actividad inmunomoduladora.
Optimizar: Mejorar y ajustar condiciones para maximizar la
producción de productos. Implica ajustes en el crecimiento
celular, la producción de productos deseados, la eficiencia
del proceso y el control del entorno.
Consideraciones en la Optimización
Nutrientes:
La disponibilidad adecuada de nutrientes es esencial para un crecimiento celular óptimo y
una alta producción de metabolitos.
Control de Oxígeno:
La concentración de oxígeno en el fermentador se controla cuidadosamente, ya que puede
afectar la producción de metabolitos y la salud celular.
Duración de la Fermentación:
La duración de la fermentación se ajusta para equilibrar la máxima producción de
metabolitos con la eficiencia del proceso.
Etanol
Microorganismos Productores
Saccharomyces cerevisiae
Es la levadura más utilizada en la
fermentación alcohólica para la producción
de etanol. Su capacidad para metabolizar
una amplia variedad de sustratos y tolerar
condiciones alcohólicas lo convierte en una
elección popular en la industria.
Cepas de Levaduras
Comunes en la Producción
de Etanol
Saccharomyces pastorianus
Específica para la producción de cerveza,
esta levadura de baja temperatura también
se utiliza en la producción de etanol,
especialmente en la fermentación de
productos relacionados con la malta.
Microorganismos Productores
Kluyveromyces marxianus
Con una tolerancia relativamente alta al
etanol y la capacidad de fermentar a
temperaturas más elevadas,
Kluyveromyces marxianus se utiliza en
aplicaciones industriales, especialmente en
la producción de etanol a partir de sustratos
como suero de leche.
Cepas de Levaduras
Comunes en la Producción
de Etanol
Candida tropicalis
Esta cepa de levadura es conocida por su
capacidad para fermentar diferentes
azúcares, lo que la hace útil en la
producción de etanol a partir de
sustratos variados.
Sustratos Comunes en la Producción de Etanol
Melazas:
•Las melazas, subproductos de la producción de

azúcar, son ricas en sacarosa y glucosa. Estos
subproductos son empleados en la producción de
etanol debido a su contenido de azúcares
fermentables, proporcionando un sustrato
económico.
Almidones de Cereales
Maíz:
• El maíz es uno de los sustratos más utilizados en
la producción de etanol a nivel mundial. Los
almidones presentes en los granos de maíz se
convierten en azúcares fermentables a través de
procesos de molienda y sacarificación.
Trigo:
• El trigo es otro cereal empleado en la producción
de etanol. Las almidones de los granos de trigo
se convierten en azúcares durante el proceso de
fermentación.
Sustratos Lignocelulósicos
Bagazo de Caña de Azúcar:
• El bagazo de caña de azúcar, un residuo de la
industria azucarera, es un sustrato
lignocelulósico. La celulosa y la hemicelulosa se
convierten en azúcares fermentables mediante
procesos de hidrólisis enzimática.
Paja de Cereales:
• La paja de cereales, como la proveniente de
arroz o trigo, es una fuente lignocelulósica que
puede ser utilizada para la producción de etanol
después de procesos de pretratamiento y
sacarificación.
Residuos Agrícolas
Cáscaras de Frutas:
• Las cáscaras de frutas, como las de manzanas o
uvas, contienen azúcares que pueden ser
fermentados para la producción de etanol, a
menudo como un subproducto de la industria
alimentaria.
Sorgo Dulce:
• El sorgo dulce es una planta que contiene jugos
ricos en sacarosa y se utiliza como sustrato en la
producción de etanol, especialmente en
regiones con climas cálidos.
Aplicaciones Industriales del Etanol
Combustible
Biocombustibles:
• El etanol se utiliza como biocombustible en
mezclas con gasolina para vehículos. Estas
mezclas, como el E10 (10% de etanol y 90% de
gasolina), son comunes y contribuyen a reducir
las emisiones de gases de efecto invernadero.
Combustibles para Vehículos Flexibles (FFV):
• En vehículos flexibles, diseñados para funcionar
con mezclas variables de etanol y gasolina, el
etanol se utiliza en concentraciones más altas,
como E85 (85% de etanol y 15% de gasolina).
Industria Química
Disolvente:
• El etanol es un cartucho versátil y se utiliza en la
industria química para la producción de
productos farmacéuticos, cosméticos, tintas,
pinturas y productos de limpieza.
Materia Prima para Síntesis Química:
• Se utiliza como materia prima en la síntesis de
productos químicos, como ésteres, éteres y
productos intermedios en la fabricación de
plásticos, resinas y productos químicos finos.
Farmacéutica y Cosmética
Producción de Medicamentos:
• El etanol es un componente común en la
producción de medicamentos y soluciones
farmacéuticas. Se utiliza como disolvente y
agente conservante.
Industria Cosmética:
• En productos cosméticos, el etanol se utiliza en
formulaciones como perfumes, lociones y
productos para el cuidado de la piel.
Alimentaria
Extractos y Saborizantes:
• Se utiliza en la industria alimentaria para extraer
compuestos aromáticos y saborizantes de
materias primas. También es un componente en
la producción de bebidas alcohólicas.
Aditivo para Alimentos:
• El etanol se emplea como aditivo para alimentos
en productos como extractos de vainilla y
algunos aditivos alimentarios.
Desinfectantes y Sanitizantes:
•El etanol se utiliza en la producción de desinfectantes y
sanitizantes para uso doméstico, hospitalario e industrial
debido a sus propiedades antimicrobianas.
Energías Renovables:
•El etanol también se produce como parte de procesos de
biomasa y biogás como fuente de energía renovable.
Compuestos aromáticos
Moléculas orgánicas que contienen anillos aromáticos,
estructuras cíclicas altamente estables y conjugadas con
enlaces dobles. Estos compuestos a menudo tienen un
olor característico y propiedades físicas y químicas únicas.
Los compuestos aromáticos a menudo se encuentran en

sustratos complejos como residuos vegetales, productos
forestales o derivados de la industria petroquímica.
También pueden ser producidos o transformados por
microorganismos en procesos específicos, como la
degradación de compuestos orgánicos por bacterias
aromáticas.
Producción Microbiana de Compuestos Aromáticos
Capacidad de microorganismos, como bacterias y levaduras, para

sintetizar moléculas aromáticas como parte de sus procesos
metabólicos.
Lactobacillus plantarum transforma algunos

de los compuestos aromáticos presentes en la Fermentación de Sustratos Aromáticos:
col, contribuyendo así a la generación de •Microorganismos pueden utilizar sustratos aromáticos
perfiles de aroma específicos. Estos como fuente de carbono para llevar a cabo la
compuestos aromáticos pueden influir en las fermentación. Durante este proceso, los compuestos
características organolépticas del chucrut aromáticos presentes en el sustrato son metabolizados y
(fermentación de col rallada en salmuera) transformados en productos finales que pueden tener
aplicaciones industriales.
Capacidad de microorganismos, como bacterias y

levaduras, para sintetizar moléculas aromáticas
como parte de sus procesos metabólicos.
Rutas Metabólicas Específicas:

Ruta del Shikimato •Los microorganismos poseen rutas metabólicas
Ruta del Ácido Shikímico en Levaduras especializadas para la síntesis de compuestos aromáticos.
Ruta de la Metil-Éster Reductasa (MECR) Esto puede incluir la producción de aromas y sabores a
Productos Aromáticos través de la biosíntesis de compuestos volátiles. En
Vía del Fosfomevalonato en Levaduras bacterias y levaduras, estas rutas pueden ser reguladas
Ruta de la Leucotrieno B4 en Bacterias genéticamente para optimizar la producción aromática.

Secreción de Aromas y Sabores:

Algunas cepas microbianas tienen la capacidad de
secretar compuestos aromáticos directamente al medio
circundante. Estos compuestos pueden incluir alcoholes,
ésteres y aldehídos que contribuyen a perfiles de aroma
específicos. La selección de cepas con esta capacidad es
crucial en aplicaciones como la producción de levaduras
para la fermentación de cerveza.

Producción de Compuestos Específicos

Microorganismos pueden ser modificados genéticamente
o seleccionados para producir compuestos aromáticos
específicos. Por ejemplo, cepas de levaduras pueden ser
diseñadas para sintetizar determinados ésteres que
aportan a perfiles de sabor y aroma deseados en
productos alimentarios.
Microorganismos Aromáticos Productores en Aplicaciones
Industriales
Saccharomyces cerevisiae
La levadura Saccharomyces cerevisiae es

ampliamente utilizada en la producción de cerveza
y vino. Durante la fermentación, esta levadura
produce una variedad de compuestos aromáticos,
incluyendo ésteres y fenoles, que contribuyen a los
perfiles de aroma característicos de estas bebidas.
Industriales
Brettanomyces spp.
Las cepas de Brettanomyces son levaduras conocidas por

su capacidad para producir compuestos aromáticos
únicos, incluyendo fenoles y ésteres. Se utilizan en la
fermentación de ciertos estilos de cerveza, como las
cervezas lambic, para proporcionar perfiles de aroma
distintivos.
Industriales
Escherichia coli (cepas modificadas genéticamente)
Ciertas cepas de Escherichia coli, modificadas

genéticamente para expresar enzimas específicas, se
utilizan en la producción de compuestos aromáticos, como
vainilina y otros aromas alimentarios. Estas cepas sirven
como sistemas de producción sintética.
Industriales
Kluyveromyces spp.
Otras levaduras del género Kluyveromyces se emplean en

la producción de productos alimentarios fermentados.
Estos microorganismos pueden contribuir a la formación
de compuestos aromáticos, incluyendo alcoholes y
ésteres, que afectan la calidad sensorial.
Industriales
Acetobacter
Las bacterias del género Acetobacter son utilizadas

comúnmente en la producción de vinagre a través de la
fermentación acética. Estos microorganismos pueden
contribuir a la formación de compuestos aromáticos
ácidos, que son característicos del vinagre.
Industriales
Hansenula spp.
Ciertas cepas de Hansenula se emplean en la producción

de aromas alimentarios. Estas levaduras pueden producir
compuestos aromáticos, como alcoholes y ésteres, que
mejoran la calidad sensorial de los productos finales.
Aplicaciones Industriales de Compuestos Aromáticos
Microbianos:
Industria Alimentaria
• Compuestos aromáticos microbianos se utilizan para mejorar el sabor y aroma de alimentos y
bebidas.
• Producción de ésteres por levaduras en la fermentación de cerveza, contribuyendo a perfiles de aroma
específicos.
Industria Cosmética
• Compuestos aromáticos producidos por microorganismos se emplean en la fabricación de perfumes,
lociones y productos de cuidado personal
• Levaduras y bacterias pueden sintetizar ésteres y alcoholes que contribuyen a fragancias distintivas
Microbianos:
Industria Farmacéutica
• La síntesis de compuestos aromáticos microbianos es crucial en la producción de medicamentos y
productos farmacéuticos.
• Algunas cepas bacterianas son modificadas genéticamente para producir precursores aromáticos
utilizados en la síntesis de fármacos.
Biotecnología Ambiental
• Microorganismos modificados genéticamente pueden ser utilizados para la síntesis de compuestos
aromáticos que tienen aplicaciones en la descontaminación ambiental, como la degradación de
compuestos orgánicos aromáticos tóxicos.
Microbianos:
Industria Química
• Compuestos aromáticos microbianos se utilizan como materias primas en la síntesis de productos
químicos, plásticos y materiales.
• La capacidad de ingeniería genética permite la producción sostenible de estos compuestos.
Extracción y
Caracterización de
metabolitos
Extracción con Solventes
Este método implica el uso de solventes para

extraer metabolitos de las células
microbianas o del medio de cultivo. Los
solventes más utilizados incluyen etanol,
metanol, cloroformo y hexano. La elección del
solvente depende de la polaridad de los
metabolitos de interés.
Métodos de
Extracción de
Metabolitos
Extracción Líquido-Líquido
En este enfoque, se emplea la partición de

fases líquidas para separar los metabolitos. Un
solvente orgánico se mezcla con la muestra
acuosa, y los metabolitos se distribuyen entre
las dos fases. Esta técnica es eficaz para la
extracción de compuestos de diferentes
polaridades.
Extracción con Fluidos
Supercríticos
Utiliza fluidos supercríticos, como dióxido de
carbono en estado supercrítico, para extraer
metabolitos. Este método es especialmente
efectivo para compuestos sensibles al calor y
puede proporcionar extractos más limpios al
eliminar la necesidad de solventes orgánicos.
Métodos de Extracción
de Metabolitos
Extracción por Arrastre de Vapor
En este proceso, se utiliza vapor de agua para

arrastrar los compuestos volátiles de la
muestra. Es eficaz para la extracción de
metabolitos con puntos de ebullición bajos y
se utiliza combinado en la obtención de
aceites esenciales y compuestos aromáticos.
Extracción Asistida por Ultrasonido (EAU)
La aplicación de ultrasonido mejora la eficiencia de la

extracción al aumentar la transferencia de masa entre la
muestra y el solvente. Este método es rápido y puede
mejorar los rendimientos de extracción, siendo útil para
metabolitos termosensibles.
Métodos de Extracción
de Metabolitos
Extracción con Microondas
Se utiliza la radiación de microondas para calentar la

muestra y facilitar la extracción de metabolitos. Este
método es rápido, eficiente y puede mejorar la selectividad
al reducir el tiempo de extracción.
Extracción en Fase Sólida (SPE)
Consiste en el paso de la muestra a través de

una columna con un adsorbente sólido
selectivo. Los metabolitos se retienen en la
columna y luego se eluyen con un solvente
adecuado. Este método permite una mayor
Métodos de Extracción limpieza de la muestra.
de Metabolitos
Extracción por Fermentación en

Fase Sólida (SSF)
En este enfoque, los microorganismos son

cultivados directamente en un soporte sólido
con nutrientes y se realiza la extracción
simultánea de metabolitos. Es útil para la
producción continua de metabolitos.
Cromatografía de Gases (GC) y Cromatografía Líquida (HPLC)
Estas técnicas separativas son fundamentales para la

separación de mezclas complejas de metabolitos. La GC
se utiliza para compuestos volátiles, mientras que la HPLC
es efectiva para metabolitos no volátiles. La detección se
realiza combinada mediante espectrometría de masas
Caracterización Química de (GC-MS, HPLC-MS).
Metabolitos
Espectroscopía de Resonancia
Magnética Nuclear (RMN)
La RMN proporciona información detallada sobre la

estructura molecular y la conectividad atómica. Es útil
especialmente para la identificación de metabolitos y la
elucidación de estructuras químicas.
Espectrometría de Masas (MS)
La MS permite la identificación precisa de los

metabolitos mediante la medición de sus
masas moleculares. La técnica puede
acoplarse con cromatografía para mejorar la
separación y la identificación (GC-MS, LC-MS).
Caracterización Química de
Metabolitos
Espectrometría de Masas en
Tándem (MS/MS o Tandem MS)
Esta técnica implica la adquisición de espectros de

masas secuenciales de un mismo ion,
proporcionando información adicional sobre la
estructura del compuesto. Es útil para la
identificación de metabolitos desconocidos o la
confirmación de identidades.
Espectroscopía de Infrarrojo (IR)
La espectroscopía de IR se utiliza para analizar las

vibraciones moleculares y proporciona información sobre
grupos funcionales presentes en los metabolitos. Es útil en
la identificación de compuestos orgánicos.
Caracterización Química
de Metabolitos
Resonancia Magnética Nuclear de

Protones (1H-NMR)
La 1H-NMR se centra en los núcleos de protones y se

utiliza para determinar la cantidad relativa de diferentes
tipos de protones en una molécula. Es valioso en la
caracterización cuantitativa y cualitativa de metabolitos.
Cromatografía de Intercambio Iónico
Se utiliza para separar metabolitos cargados, como

aminoácidos y ácidos orgánicos. La separación se basa en
la interacción de los metabolitos con una fase estacionaria
cargada.
Caracterización Química
de Metabolitos
Espectroscopía de UV-Visible
La espectroscopía UV-Visible mide la absorción de luz en

la región ultravioleta y visible del espectro
electromagnético. Es útil para la cuantificación de
metabolitos con cromóforos.
Importancia del
Análisis de
Perfiles
Metabólicos
El análisis de perfiles metabólicos es crucial para entender la
respuesta metabólica de los microorganismos en distintas condiciones.
Permite la identificación de metabolitos clave, la detección de cambios
en la producción y la evaluación de la eficiencia metabólica. Además,
proporciona información valiosa para la optimización de procesos
biotecnológicos.
Producción de aditivos alimenticios y nutraceúticos
La biotecnología industrial ha transformado la producción de

aditivos alimenticios y nutracéuticos, permitiendo la obtención
de ingredientes más seguros, sostenibles y beneficiosos para la
salud.
Producción de Enzimas Alimentarias:
Microorganismos: Bacterias, levaduras y hongos

modificados genéticamente.
Explicación: En este proceso, se utilizan microorganismos como

bacterias, levaduras y hongos que han sido modificados
genéticamente para diseñar cepas capaces de producir enzimas
alimentarias, como amilasas, proteasas y lipasas. Estas enzimas
desempeñan un papel clave en la mejora de la textura, la
conservación y la producción de alimentos procesados.

salud.
Edición Genética para Mejorar Nutrientes en Alimentos
Técnica: CRISPR-Cas9 u otras técnicas de edición genética.
Explicación: La edición genética se aplica para mejorar la

composición nutricional de alimentos. Utilizando técnicas como
CRISPR-Cas9, se pueden desarrollar cultivos modificados
genéticamente con niveles más altos de nutrientes esenciales,
como vitaminas o minerales, para abordar deficiencias
nutricionales.

salud.
Producción de Probióticos y Prebióticos:
Microorganismos: Bacterias beneficiosas como

Lactobacillus y Bifidobacterium.
Explicación: La biotecnología facilita la producción de probióticos y

prebióticos utilizando bacterias beneficiosas como Lactobacillus y
Bifidobacterium. Estos microorganismos mejoran la salud
intestinal y se incorporan a alimentos y suplementos nutricionales.

salud.
Producción de Ácidos Grasos Omega-3
Microorganismos: Microalgas modificadas genéticamente.
Explicación: La biotecnología se aplica para producir ácidos grasos

omega-3 a partir de microalgas, eliminando la dependencia de
fuentes tradicionales como los aceites de pescado. Esto ofrece
una alternativa más sostenible y controlada.

salud.
Producción de Ácidos Grasos Omega-3
Microorganismos: Microalgas modificadas genéticamente.
Explicación: La biotecnología se aplica para producir ácidos grasos

omega-3 a partir de microalgas, eliminando la dependencia de
fuentes tradicionales como los aceites de pescado. Esto ofrece
una alternativa más sostenible y controlada.
Puntos Críticos de Control en Procesos
Cepas Microbianas y Cultivos Celulares:

Verificación de la autenticidad y estabilidad de las cepas microbianas o cultivos
celulares utilizados en el proceso.
Medios de Cultivo:
Control de la composición y esterilización de los medios de cultivo para garantizar
condiciones óptimas de crecimiento.
Condiciones de Fermentación:
Monitoreo de parámetros como temperatura, pH y agitación durante la
fermentación para garantizar la producción eficiente de productos biotecnológicos.
Puntos Críticos de Control en Procesos
Extracción y Recuperación de Productos:

Control de los métodos de extracción para garantizar la máxima recuperación de
productos biotecnológicos sin pérdida de calidad.
Purificación y Purificación del Producto:

Puntos de control en los procesos de purificación para asegurar la eliminación
efectiva de impurezas y contaminantes.
Validación de Procesos:
Implementación de protocolos de validación para asegurar la consistencia y
reproducibilidad del proceso de producción.
Técnicas para Evaluar la Calidad
Análisis de Expresión Genética:

Evaluación de la expresión de genes relevantes para la producción de productos
biotecnológicos.
Análisis de Proteínas:
Caracterización de proteínas producidas, incluyendo su estructura y pureza.
Control Microbiológico:
Pruebas para verificar la ausencia de contaminantes microbianos no deseados.
Análisis Metabólico:
Evaluación de los perfiles metabólicos para entender los cambios en los productos
intermedios durante el proceso.
Bioensayos Funcionales:
Pruebas para evaluar la funcionalidad y eficacia del producto biotecnológico.
Análisis de Glycoformas (para Proteínas Glicosiladas):

Caracterización de las formas de glicosilación de proteínas, crucial en la
producción de productos biofarmacéuticos.
Análisis de Endotoxinas:
Detección y cuantificación de endotoxinas que podrían afectar la calidad y
seguridad del producto final.
Evaluación de la Estabilidad del Producto:

Pruebas de estabilidad para evaluar cómo el producto biotecnológico se
comporta bajo diferentes condiciones de almacenamiento y transporte.
Referencias bibliográficas
1.Crueger, W. y Crueger, A. (2009). Microbiología industrial . Editorial Revertir.

2.Waites, MJ, Morgan, NL y Rockey, JS (2013). Microbiología industrial: una introducción . John Wiley e
hijos.
3.Badui Dergal, S. (2006). Microbiología de los Alimentos . McGraw-Hill Interamericana.
4.Moat, AG, Foster, JW y Spector, MP (2002). Fisiología Microbiana . John Wiley e hijos.
5.Shuler, ML y Kargi, F. (2002). Ingeniería de bioprocesos: conceptos básicos . Prentice Hall.
Biotecnología Industrial II
Práctica Extendida
Práctica 6: Elaboración de Cerveza Artesanal

MATERIALES
Cebada
Agua Potable
Lúpulo “citra”
Lúpulo “cascade”
Clarificante
Soluciones limpiadoras Ácida y básica
Levadura S. cerevisiae para cervecería
MATERIALES
Refractómetro
Válvulas Air-Lock
Cuchara metálica
Recipientes plásticos
Fermentador de vidrio
Recipientes plásticos
Cuchara de madera
Refractómetro de mano o tipo Abbe
Termómetro
EQUIPAMIENTO
1. Limpieza del Equipo y tuberías
• Lavado del Equipo, mangueras y tanques.
• Lavado del chiller (CRÍTICO)
• Limpiar el fermentador con EtOH 70%
• LAVADO QUÍMICO: NaOH al 1%  5mL x L (V) y T° 30-40°C

• LAVADO CON SOLUCIONES COMERCIALES: Sanigen (ácida --> 0.5-30
mL x L y T° 50°C + Sanigen (básica --> 2-30 mL x L y T° 50°C
2. Molienda de cebada
• Proceso mecánico hasta romper el grano (no harina)
3. Elaboración
del Mosto y
Maceración
Recircular el agua
Calentar 30 L en el
caliente hacia el
tanque de agua
tanque de
hasta alcanzar 70°C
maceración
Agregar la cebada
Completar hasta la
Procedimiento molida  1Kg x
cada 3L de agua
mitad del volumen
CONSEJO: CEBAR SIEMPRE

Con una espátula de LA BOMBA DE
RECIRCULACIÓN PARA SU
madera agitar para
USO CORRECTO Y NUNCA
evitar la formación TRABAJAR EN SECO
de grumos
Mantener a una T° Medir el índice de
entre 67-68°C x 1 refracción y probar
hora *(a los 30 min con una cuchara
agitar y revisar) desechable
Procedimiento
Recircular el mosto Conectar la ducha y
hacia el tanque de recircular por 20
CONSEJO: Se puede añadir cocción min más
cascarilla de arroz en el tanque
de maceración si es necesario
para quitar color o filtrar y evitar
que tape la tubería
4. Cocción
del Mosto
El mosto debe dejar 5
Medir el Índice de
cm de altura del
refracción o Equivalente
recipiente para agregar
en °Brix (IR=1.065)
agua
Limpiar los residuos del Cocción del mosto a

Procedimiento tanque de maceración 90°C por una hora
Pesar y añadir lúpulos y

clarificante (LÚPULOS
Sacar espuma
40 g) y (CLARIFICANTE
2g x cada 20L)
5. Fermentación primaria
Recircular del
Recircular mosto
chiller all
cocido hacia el
fermentador AT°=
chiller
90°C a 30°C
Procedimiento
Cerrar el
Una vez en el
fermentador y
fermentador añadir
tapar con la válvula
la levadura
air-lock
6. Fermentación
secundaria

Industrial 2do Parcial

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Bioprocesos

Un bioproceso es un proceso tecnológico que utiliza organismos

• Inoculación: Introducción del microorganismo o células en

• Crecimiento Celular: Fase donde las células se multiplican

• Producción: Producción de productos deseados, como

• Control de Condiciones: Monitoreo y ajuste de factores

• Centrifugación o Filtración: Separación de las células del

• Purificación Inicial: Eliminación de impurezas gruesas.

• Cromatografía: Separación más precisa de componentes

• Ultrafiltración y Microfiltración: Eliminación de impurezas a

• Cristalización o Precipitación: Obtención de productos en

• Ajuste de Concentración: Ajuste de la concentración del

• Adición de Excipientes: Adición de sustancias para

• Envasado: Preparación del producto final para su

• Análisis de Producto: Verificación de la calidad y

• Cumplimiento de Normativas: Garantizar que el producto

• Análisis de Producto: Verificación de la calidad y

• Cumplimiento de Normativas: Garantizar que el producto

• Almacenamiento Adecuado: Condiciones de

• Distribución: Envío del producto a destinos finales.

• Análisis de Rendimiento: Evaluación de la eficiencia del

• Optimización: Identificación y implementación de mejoras

•Biorreactores convencionales (para

Biorreactores de cultivo continuo

Según el tipo de operación

Fotobiorreactores (que pueden ser

Utilizan agitadores mecánicos para

Utilizan la inyección de gas para crear

Fotobiorreactores (sin agitación

Dependiendo de la fuente de carbono

Fotobiorreactores (utilizan luz solar o

Utilizan luz, generalmente luz solar o

Biorreactores de lecho fijo

Pequeños biorreactores utilizados en

Grandes biorreactores utilizados en la

Diferentes estrategias o enfoques utilizados para controlar

Se seleccionan en función de los objetivos del

Se utiliza combinado en la producción

Es eficiente para la producción continua

Puede ser útil cuando se requiere un equilibrio

La agitación es esencial para garantizar una distribución

Agitadores mecánicos Estos son dispositivos que utilizan paletas, hélices o

Agitador de paletas o hélices

Agitadores mecánicos Estos son dispositivos que utilizan paletas, hélices o

Agitador tipo Rushton:

Los agitadores tipo Rushton consisten en un conjunto de

Agitadores mecánicos Estos son dispositivos que utilizan paletas, hélices o

Agitador tipo turbina:

Agitadores mecánicos Estos son dispositivos que utilizan paletas, hélices o

Agitador tipo ancla:

Los agitadores tipo ancla consisten en un juego de paletas

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Los agitadores de cinta tienen paletas en forma de cinta

Estos difusores introducen pequeñas burbujas de aire en el

Este sistema utiliza la inyección de aire a alta velocidad a

Los sistemas de sparger utilizan placas perforadas o tubos

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