REPÚBILCA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD CURRICULAR: PROCESOS DE MANUFACTURA

Laminado, Extrusión y Trefilado

AUTORES:

MARACAIBO, 01 DE NOVIEMBRE DE 2023

Introducción
Los procesos de conformación mecánica desempeñan un papel fundamental
en la industria manufacturera al permitir la transformación de materiales en
productos con geometrías específicas. En este informe, se analizarán en
detalle tres de estos procesos: el laminado, la extrusión y el trefilado. Se
describirá cada proceso, se explorarán sus aplicaciones, se destacarán las
ventajas y desventajas, se identificarán las piezas que se pueden obtener, se
presentarán diferentes tipos de cada proceso, se detallarán los equipos y sus
funciones, y se expondrán las características clave de cada uno.

Laminado
Definición
El laminado es un proceso de conformación mecánica que involucra la
reducción del espesor de un material mediante la aplicación de fuerza a través
de rodillos o cilindros.
El proceso de laminado consiste en hacer pasar un material entre dos o más
rodillos giratorios que aplican fuerza para reducir su espesor, mejorando sus
propiedades físicas y dimensiones.
Principales aplicaciones del laminado
De los procesos en donde más se utiliza el laminado es en la fabricación de los
aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones, en
cada uno de estos metales que se usan en la industria han pasado por una
transformación de laminación antes de haber llegado a su etapa de
conformación, siendo la principal aplicación el laminado de acero.
Sin embargo, las siguientes también son conocidas por ser derivadas de este
elemento:
 Bobinas, hojas y tiras laminadas en caliente.
 Productos pre-pintados y galvanizados.
 Laminados comerciales y perfiles.
 Barras de refuerzo.
 Alambrón.
 Secciones estructurales.
Cada una de estas estructuras de acero son productos planos que se logran
crear a partir de planchas laminadas y mecanizadas en diferentes procesos
para alcanzar la forma final deseada.
Ventajas y desventajas:
Ventajas
- Aumenta la resistencia y durabilidad del material.
- Permite obtener piezas de dimensiones precisas.
- Mejora el acabado superficial.
Desventajas
- Puede requerir un alto consumo de energía, especialmente en el laminado en
caliente.
- Operaciones de acabado adicionales pueden ser necesarias para lograr
tolerancias estrechas.

Piezas que se pueden obtener

Con el laminado, se pueden obtener láminas metálicas, placas, perfiles
estructurales, hojas de papel, entre otros.
Tipos
Los dos tipos principales de laminado son
- Laminado en caliente: Se realiza a altas temperaturas, lo que facilita la
deformación plástica del material.
- Laminado en frío: Se lleva a cabo a temperatura ambiente o ligeramente
elevada y se utiliza para mejorar la precisión dimensional y la calidad de la
superficie.
Equipos, partes y funciones
Equipos: Laminadoras o trenes de laminación.
Partes: Rodillos (también llamados cilindros), cojinetes, sistemas de
calentamiento o enfriamiento.
Funciones: Los rodillos aplican presión para reducir el espesor del material de
entrada. Los sistemas de calentamiento o enfriamiento controlan la temperatura
del material según sea necesario.
Características del proceso
La velocidad de los rodillos y la cantidad de reducción del espesor son
parámetros controlables, lo que permite adaptar el proceso para diferentes
materiales y aplicaciones.
Doblado mediante rodillos
El doblado mediante rodillos produce un producto de forma cilíndrica a partir de
placas o planchas de acero.

Perfilado
El perfilado o doblado mediante rodillos es
una operación de doblado continuo en la
que una tira larga de metal (típicamente
acero enrollado en una bobina) se pasa a
través de conjuntos consecutivos de
rodillos o soportes, cada uno de los cuales realiza solo una parte sucesiva del
doblado, hasta obtener el perfil de la sección deseada. El perfilado es ideal
para producir piezas de gran longitud o en grandes cantidades. Hay tres tipos
de 3 procesos principales: con 4, 3 y 2 rodillos, cada uno de los cuales tiene
ventajas diferentes según las especificaciones deseadas del perfil de salida.
Laminado plano
El laminado plano es la forma más básica
de laminado, con perfiles inicial y final
de sección transversal rectangular. El
material se alimenta entre dos "rodillos", llamados "rodillos de trabajo", que
giran en direcciones opuestas. El espacio entre los dos rollos es menor que el
grosor del material de partida, lo que hace que la plancha se deforme.
La disminución del grosor del material hace que el material se alargue.
La fricción en el contacto entre el material y los rodillos hace que el material
avance. La cantidad de deformación posible en una sola pasada está limitada
por la fricción entre los rodillos; si el cambio de espesor es demasiado grande,
los rodillos simplemente se deslizan sobre el material y no lo arrastran.
El producto final es una lámina o una plancha, siendo la primera de espesor
inferior a 6 mm (0,2 in) y la segunda de espesor superior; sin embargo, las
planchas pesadas tienden a formarse utilizando un prensado, un proceso que
se denomina "forjado" en lugar de laminado.
Para láminas delgadas con un espesor inferior a 200 micras, el laminado se
realiza en una laminadora en Z porque el reducido espesor requiere rodillos de
pequeño diámetro. Para reducir la necesidad de emplear rodillos pequeños, se
utiliza el "laminado en paquete", que procesa varias hojas juntas para aumentar
el espesor inicial efectivo.
A medida que las láminas pasan por los rodillos, se recortan y se cortan
con cuchillas circulares o planas.
El papel de aluminio es el producto más comúnmente producido a través del
laminado en paquete, algo que se hace evidente a partir de los dos acabados
superficiales diferentes que presenta: el lado brillante está en contacto con el
rodillo y el lado mate está situado contra la otra hoja de papel de aluminio.

Laminado de anillos
El laminado de anillos es un tipo especializado de laminado en caliente
que aumenta el diámetro de un anillo. El material de partida es un anillo de
paredes gruesas. Esta pieza de trabajo se coloca entre dos rodillos, un "rodillo
loco" interior y un "rodillo impulsado", que presiona el anillo desde el exterior.
La estructura de grano resultante es circular, lo que le otorga mejores
propiedades mecánicas. Los diámetros pueden ser tan grandes como 8 m
(8,7 yd) y la altura de las caras puede alcanzar los 2 m (78,7 plg). Las
aplicaciones comunes incluyen llantas de
ferrocarril; cojinetes; engranajes; tuberías; calderas; y fuselajes
de cohetes, turbinas y aviones.

Laminado de formas estructurales

El laminado de formas estructurales (también conocido como laminado de
forma y laminado de perfiles), es una serie de procesos de laminación y
de perfilado de láminas de acero pasándolos a través de un tren de doblado o
de conformación hasta obtener la forma deseada, mientras que se mantiene
una sección transversal sensiblemente constante (es decir, el metal de la
bobina no se estira ni se alarga). Las formas estructurales que se pueden
producir con este proceso incluyen vigas en I, vigas en H, vigas en T, vigas en
U, acero laminado, canaletas, material en barras y raíles para el transporte
ferroviario. El material laminado más común es el acero laminado, que incluye
acero al carbono y acero inoxidable.

Laminado controlado
El laminado controlado es un tipo de proceso termo-mecánico que integra
deformación controlada y tratamiento térmico. El calor que eleva el material
trabajado por encima de la temperatura de recristalización también se utiliza
para realizar los tratamientos térmicos, de modo que cualquier tratamiento
térmico posterior es innecesario.
Los tipos de tratamientos térmicos incluyen la producción de una estructura de
grano fino; controlar la naturaleza, el tamaño y la distribución de diversos
productos de transformación
(como ferrita, austenita, perlita, bainita y martensita en acero); inducir
el envejecimiento térmico; y controlar la tenacidad. Para lograr esto, todo el
proceso debe ser monitorizado y controlado de cerca. Las variables comunes
en la laminación controlada incluyen la composición y estructura del material de
partida, los niveles de deformación, las temperaturas en varias etapas y las
condiciones de enfriamiento. Los beneficios del laminado controlado incluyen
mejores propiedades mecánicas y ahorro de energía.
Laminado de forja
El laminado de forja es un proceso de laminación longitudinal para reducir el
área de la sección transversal de las barras o palanquillas calentadas,
pasándolas entre dos segmentos de laminación de rotación contraria. El
proceso se utiliza principalmente para proporcionar una distribución de material
optimizada para los procesos posteriores de forjado en matriz. Debido a esto,
se puede lograr una mejor utilización del material, menores fuerzas de
procesado y una mejor calidad superficial de las piezas en los procesos de
forjado en matriz.
Básicamente, cualquier metal forjable también se puede forjar mediante
laminación. La laminación de forja se utiliza principalmente para preformar
palanquillas a gran escala para piezas como cigüeñales, barras de torsión,
manguetas de dirección y ejes de vehículos. Las tolerancias de fabricación más
estrechas solo se pueden lograr parcialmente mediante laminación forjada.
Esta es la razón principal por la que el laminado de forja rara vez se utiliza para
el acabado, sino principalmente para el preformado.
Características del laminado de forja:
 Alta productividad y alta utilización de material
 Buena calidad superficial de las piezas de trabajo laminadas en forja
 Vida útil prolongada del utillaje
 Herramientas pequeñas y costos de las herramientas bajos
 Propiedades mecánicas mejoradas debido al flujo de grano optimizado
en comparación con piezas de trabajo forjadas exclusivamente en matriz
Extrusión
Definición
La extrusión es un proceso de conformación en el que un material se fuerza a
través de una matriz con una abertura específica para obtener una pieza con
una sección transversal deseada.
En este proceso, el material se alimenta a través de un tornillo de extrusión que
lo empuja a través de una matriz con la forma deseada. A medida que el
material pasa por la matriz, adquiere la forma y la sección transversal
deseadas.
Aplicaciones
La extrusión se utiliza en la producción de perfiles de aluminio, tuberías de
plástico, barras metálicas, productos de caucho y más.
Ventajas y desventajas
Ventajas
- Permite obtener piezas con geometrías complejas.
- Eficiente en términos de material, lo que reduce el desperdicio.
- Alta productividad y repetibilidad en la producción.
Desventajas
- Requiere una inversión inicial en troqueles y máquinas de extrusión.
- La calidad superficial puede necesitar operaciones de acabado adicionales.
Piezas que se pueden obtener
La extrusión se utiliza comúnmente para producir perfiles, barras, tuberías y
otros productos con secciones transversales específicas.
Tipos
Existen varios tipos de extrusión, que incluyen:
- Extrusión directa: El material se empuja directamente a través de la matriz.
- Extrusión indirecta: El material se extruye a través de una cámara secundaria
antes de pasar por la matriz.
- Extrusión en caliente: Se realiza a temperaturas elevadas para materiales que
requieren mayor plasticidad.
- Extrusión en frío: Se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La
ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío,
estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de
extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que se tratan comúnmente con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero, sin olvidar los derivados de la arcilla o mortero de cemento para
materiales de construcción.
- Extrusión tibia: Se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por
debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría:
Reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del
acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión
en frío.
Equipos, partes y funciones
- Equipos: Máquinas de extrusión.
- Partes: Tornillo de extrusión, matriz, cilindro de extrusión, sistema de
calentamiento.
- Funciones: El tornillo de extrusión empuja el material a través de la matriz
para obtener la forma deseada. El sistema de calentamiento controla la
temperatura del material durante el proceso.
Características del proceso
La extrusión permite la producción de piezas con una sección transversal
constante y definida, lo que lo convierte en un proceso eficiente y versátil.
Defectos de extrusión
Quebradura de superficie: cuando hay grietas en la superficie de extrusión.
Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto
puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se
pega al troquel.
Defecto de tubo: se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa
de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron: se produce cuando el centro de la
expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas de
tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel.
Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y
disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.
Trefilado
Definición
El trefilado es un proceso de conformación que se utiliza para reducir el
diámetro de alambres, barras o tubos mediante la tracción a través de una
matriz con agujeros de menor diámetro.
En el trefilado, una pieza larga y delgada (como un alambre) se pasa a través
de una serie de dados con orificios de diámetro progresivamente más pequeño
para reducir su tamaño.
Aplicaciones
El trefilado se emplea en la fabricación de alambres, cables, tubos de pequeño
diámetro y otros productos similares.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
- Permite obtener piezas con diámetros precisos.
- Mejora la resistencia y la calidad superficial.
- Reduce el consumo de material, ya que solo se elimina el material en exceso.
Desventajas:
- Puede requerir múltiples pasadas a través de los dados.
- Se necesita una inversión en equipos de trefilado.
Piezas que se pueden obtener
El trefilado se utiliza para producir alambres, cables, tubos de pequeño
diámetro y otros productos con diámetros específicos.
Tipos
Hay dos tipos principales de trefilado:
- Trefilado en frío: Se realiza a temperatura ambiente o ligeramente elevada y
se utiliza para materiales metálicos.
- Trefilado en caliente: Se emplea para materiales más blandos y se realiza a
temperaturas elevadas.
Equipos, partes y funciones
- Equipos: Máquinas trefiladoras.
- Partes: Dados, mandriles, carretes, sistema de tracción.
- Funciones: Los dados reducen el diámetro de la pieza al pasarla a través de
ellos mediante la tracción generada por el sistema de tracción.
Características del proceso
El trefilado es un proceso eficiente para reducir el diámetro de piezas largas y
delgadas, y el número de pasadas a través de los dados determina el grado de
reducción del diámetro. El trefilado en frío es adecuado para materiales
metálicos, mientras que el trefilado en caliente se utiliza para materiales más
blandos.
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta
950 °C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un
baño de plomo a 500 °C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una
estructura dúctil que permite el trefilado.
Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que
puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones
anteriores. Normalmente se hace mediante ataques químicos y posteriormente
se realiza una limpieza con agua a presión.
Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se
suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o
finamente dividido.
Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a
operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos
tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las características
mecánicas del producto.
Materiales a los que se aplica
Se aplica en acero, cobre, plata, oro y en otros metales.
 Conclusión
Los procesos de laminado, extrusión y trefilado son fundamentales en la
industria de la manufactura para la producción de una amplia variedad de
productos. Cada uno de estos procesos tiene sus propias ventajas y
desventajas, y se aplican en contextos específicos según las necesidades de
diseño y material. La comprensión de estos procesos es esencial para la
fabricación de productos con calidad y eficiencia. Además, la elección de un
proceso de conformación adecuado depende de factores como el material, la
geometría de la pieza y las tolerancias requeridas.
Estos procesos son esenciales en la fabricación moderna y han revolucionado
la forma en que se diseñan y producen productos en diversas industrias. Su
capacidad para transformar materias primas en productos finales con
propiedades específicas y geometrías precisas los convierte en herramientas
valiosas en la fabricación.