PROCESOS DE CONFORMADO

Incluyen una amplia gama de procesos de manufactura, en los cuales se

usa la deformación plástica para cambiar la formas de las piezas metálicas, en
estos procedimientos las herramientas empleadas ejercen esfuerzos sobre la
pieza a trabajar obligándolas a tomar la forma deseada.
Debido a que lo metales deben ser conformados en la zona de
comportamiento plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la
deformación sea permanente, por lo cual el material es sometido a esfuerzos
superiores a sus límite elásticos, estos límites se elevan consumiendo la
ductilidad.
Clasificación de los procesos de conformado
 Proceso de cizallado: Es una operación de corte de láminas que consiste
en disminuir una lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es
sometido a dos bordes cortantes.
 Proceso de troquelado: Es una operación en la cual se cortan lámina
sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una
matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el
tamaño de la lámina sin darle forma alguna.
 Proceso de doblado: Es la deformación de láminas alrededor de un
determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos,
cerrado o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El
doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina.
 Proceso de embutido: Consiste en colocar una lámina de metal sobre un
dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que
tiene la forma en la cual quedará formada la lámina .El número de etapas
de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco
y de las dimensiones de la piza embutida, de la facilidad de embutición, del
material y del espesor de la chapa.
 Proceso de laminado: Es un proceso en el que se reduce el espeso de
una pieza larga a través de fuerza de compresión ejercidas por un juego de
rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos. El resultado del
laminado pide ser la pieza terminada y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.
 Proceso de forjado: Fue el primero de los procesos del tipo de compresión
indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de
metales. Implica la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la
resistencia de fluencia del material, durante este procedimiento se
comprime l material entre do dado para que tome la forma deseada.
Proceso de Laminación
Es un proceso de forja continua que consiste en modificar una masa metálica
haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido inverso.
La laminación se efectúa normalmente en caliente, sin embargo existe la
laminación en frío. Los metales laminados en frío adquieren acritud y deben
someterse al recocido final de la operación, e incluso en una etapa intermedia.
Laminado plano
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, parte de trabajo de
sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el
laminado plano se presiona el material de trabajo entre do rodillos de manera que
su espesor se reduce.
Además de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del
material de trabajo. Esto se llama espaciado y tiende a ser más pronunciado con
bajas relaciones entre espesor y ancho, así como bajo espesor de coeficientes de
fricción.
Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen del metal que
sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos.
Forja
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la
deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e
incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo, este proceso se puede realizar
en frio, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta del
endurecimiento por deformación.
Embutición
Consiste en colocar la lámina de metal sobre dado y luego presionándolo hacia
la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada
la lámina, se usa para hacer pieza de forma de copa y otras formas huecas más
complejas.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa
sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la
presión necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función de
la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador
va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.
 El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y el espesor de la chapa.
Tipos de embutición: El profundo y el prensado
El embutido profundo: es una extensión del prensado en la que a un tejo de
metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un
dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un
punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y dar al producto una medida
rígida.
Trefilado
Es la operación de conformación en la reducción de sección de un alambre o
varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado con una
herramienta llamada hilera o mandril. Los materiales que generalmente pasan por
el proceso de trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque
puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
La disminución de la sección confiere al material cierta acritud la cual beneficia
sus características mecánicas, esta disminución e del orden de un 20% a 25% lo
que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm 2.
Las ventajas que aporta el trefilado propio del conformado en frío son las
siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de
resistencia y dureza, producir acciones muy finas.

Tipos de trefilado
Trefilado de alambre
En este caso, el diámetro del producto final es considerablemente mayor al del
trefilado de alambre. En consecuencia, la trefiladora empleada debe ser
considerablemente más robusta.
La principal diferencia entre el trefilado de alambre y el de tubos es que el
alambre puede enrollarse alrededor de las bobinas de tracción. En cambio, los
tubos deben mantenerse rectos.
Para facilitar el procedimiento y traslado de la vara después del trefilado esta
es cortada en secciones según las longitudes de convivencia.
Trefilado de tubos
El resultado obtenido del proceso de trefilado es un producto tubular. A grandes
rasgos el procedimiento es similar a los casos anteriores, con la salvedad de que
la maquinaria es más pesada.
Para modelar el grosor y diámetro de los tubos metálicos se emplea un mandril,
esto es, una prensa especial para sujetar los tubos en la medida en que estos van
siendo procesados.
El tubo metálico es transportado a través de un sistema de rodamiento para
facilitar el procesamiento de las piezas.

Aplicaciones
El trefilado se emplea en la elaboración de alambres de aluminio, cobre y acero
entre otros materiales. Este material es muy valorado en el ámbito de las
instalaciones eléctricas.
Los alambres muy delgados generalmente de molibdeno y tungsteno son
utilizados en aplicaciones electrónicas.
En el caso de las varas y tubos metálicos, este tipo de elementos son
empleados en la industria de la construcción, instalaciones eléctricas y plomería.
Proceso de extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forja a su sección
transversal. Ejemplo de este proceso son secciones huecas como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta y para ambos casos

la extrusión en caliente para metales (alta temperatura).
Extrusión directa: En la extrusión directa se deposita en un recipiente un lingote
en bruto llamado tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser compromiso, el
material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la
geometría del dado.

Extrusión indirecta: La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado

impresor que está montado directamente sobre el embolo. La presión ejercida por
el embolo se aplica en sentido contrario al flujo del material.
El tocho se coloca en el fondo del lado del contenedor.
Aplicaciones
La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos
utilizados para la producción de tubos extruidos, películas, membranas para
cables, sistemas ópticos de elementos de compuestos de caucho, plásticos y
productos de ferrita. Además esta tecnología es ampliamente utilizada para la
producción de materiales de aislamiento térmico. Material de poliestireno, obtenido
por extrusión, se utiliza para el aislamiento de os ferrocarriles, fundaciones,
hormigón. El uso de este tipo de aislamiento reduce la capacidad de cambiar la
superficie del suelo como resultado de congelación.
Trabajo en frío: Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este
trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de ceder original del
metal, produciendo a la vez una deformación.
Características:
 Mejor precisión.
 Menores tolerancias.
 Mejores acabados superficiales
Trabajo en caliente: Se define como la deformación plástica del material metálico
a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo
en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada,
que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una
baja resistencia para ceder y una alta ductilidad.
Características:
 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.
 Menores esfuerzos.
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en
frío.
 CONCLUSION

Los procesos de conformado se basan en la deformación plástica para dar o

cambiar la forma de las piezas metálicas, existen distintos procedimientos pero en
todos es necesario superar el límite de fluencia para poder deformar la o las
piezas.
Cada procedimiento tiene distintos pasos y se emplea herramientas diferentes
que ejercen esfuerzos sobre el metal para obtener el producto deseado, en
algunos casos el producto obtenido en un proceso será la materia prima de otro,
esto con la finalidad de no sobrepasar los límites de las maquinarias
implementadas.