Procesos Con Arranque de Viruta

Profesor: MI Daniel Jiménez Gallegos

Correo: djimenez@ubiobio.cl
 Corte en el torneado
Frecuencia de rotación: La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de corte requerida
en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la ecuación
Dónde:
𝑚
𝑣=Velocidad de corte
𝑚𝑖𝑛
𝒱 ∙ 1000 𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
𝜂= 𝜂=V𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑚𝑖𝑛
𝜋∙∅ 𝑚𝑖𝑛 ∅=𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑚

La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo 𝐷𝑜 al diámetro final 𝐷𝑓 . El cambio de diámetro se
determina por la profundidad de corte 𝑎𝑝 :
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
𝑎𝑝 =
2
El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev. Este avance se puede convertir a velocidad
de avance lineal en mm/min mediante la fórmula:
𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝜂 ∙ 𝑓
𝑚𝑖𝑛
 Ejemplos
Determine la frecuencia de rotación (rpm) y profundidad de corte para los siguientes casos del mecanizado de
la pieza adjunta:
1. Operación=Desbaste, Material Pza=Bronce, Material Hta=HSS
2. Operación=Acabado/Terminado, Material Pza=Latón, Material Hta=HSS
3. Operación=Roscado, Material Pza=Acero para Máquinas, Material Hta=HSS
 Corte en el fresado
Frecuencia de rotación: La velocidad de rotación en el fresado se relaciona con la velocidad de corte y el
diámetro exterior de la herramienta.
𝒱 ∙ 1000 𝑟𝑒𝑣
𝜂=
𝜋∙∅ 𝑚𝑖𝑛

El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante, llamado carga de
viruta, y representa el tamaño de la viruta antes de su formación por cada filo de corte. Esto se puede
convertir a velocidad de avance, tomando en cuenta la velocidad del husillo y el número de dientes en la
fresa, como sigue:

𝑚𝑚
Dónde:
𝑓𝑟 = 𝜂𝑛𝑡 ∙ 𝑓 𝑚𝑖𝑛 𝑓𝑟 =A𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣
𝜂=V𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑡 =Nú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
𝑚𝑚
𝑓=C𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
 Ejemplos
Determine la frecuencia de rotación (rpm) y avance en mm/diente para los siguientes casos:

1. Vc=90 m/min, ∅ = 60 mm, Plaquitas/dientes= 5, 𝑓𝑟 = 300 mm/min

2. Vc=160 m/min, ∅ = 80 mm, Plaquitas/dientes= 7, 𝑓𝑟 = 800 mm/min

 Corte en el taladrado
Para determinar la frecuencia de giro, al realizar la operación de taladrado, se debe considerar
la velocidad de corte recomendada, según el material de la herramienta y de la pieza. El cálculo se
hará utilizando la siguiente expresión:

𝒱 ∙ 1000 𝑟𝑒𝑣
𝜂=
𝜋∙∅ 𝑚𝑖𝑛
 Tiempo de mecanizado y datos de corte
𝜋𝐷𝐿𝑁
𝑇𝑚 = 𝑚𝑖𝑛
𝒱𝑓

𝐷−𝑑
𝑁=
2 ∙ 𝑎𝑝

Dónde:
𝑇𝑚 =Tiempo de mecanizado 𝑚𝑖𝑛
𝑁=Número de pasadas 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐿=Largo de la sección 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝒱=Velocidad de corte Datos de corte para una herramienta Sandvik corona HSS
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚
𝑓=Avance
𝑟𝑒𝑣.
𝑎𝑝 = Profundidad de corte 𝑚𝑚
 Ejemplo
Determine el tiempo de mecanizado para el siguiente pasador, considerando que el material es un acero
AISI/SAE 1015, una herramienta de corte HSS y con dimensiones en bruto de ∅ 45x130mm. 𝑎𝑝 = 2 mm
Términos usados en el corte de metales
Tipo de corte de metales
Modelo de corte Ortogonal
Ecuaciones del modelo
Relación del grueso de la Viruta:

𝑡0 𝑙𝑠 𝑠𝑒𝑛𝜙 𝑠𝑒𝑛𝜙
𝑟= 𝑟= =
𝑡𝑐 𝑙𝑠 co s( 𝜙 − 𝛼 ሻ co s( 𝜙 − 𝛼 ሻ

Dónde:
𝑡0 =Espesor de la viruta antes de su formación en mm.
𝑡c =Espesor de la viruta deformada.

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar el valor de 𝜙:

𝑟 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑡𝑎𝑛𝜙 =
1 − r sen𝛼
Dónde:
𝜙=Ángulo del plano de corte.
𝑟=Relación del grueso de viruta.
𝛼=Ángulo de inclinación.
Deformación cortante durante la formación de la viruta
Deformación cortante durante la formación de la viruta
 Ejemplo N°1
En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal, la herramienta de corte tiene un ángulo de
inclinación = 10°. El espesor de la viruta antes del corte to =0,5 mm y el espesor de la viruta después del corte tc =1,125
mm.
Determine:
a) El plano de corte.
b) La deformación cortante de la operación.

Fórmulas:

𝑟 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑠𝑒𝑛𝜙
𝑡𝑎𝑛𝜙 = 𝛾 = tan ϕ − α + cotϕ 𝑟=
1 − r sen𝛼 co s( 𝜙 − 𝛼 ሻ
Solución
Relación de espesor de la viruta: Ángulo del plano de corte:

0,5 0,444 cos 10°

𝑟= = 0,444 tan 𝜙 = = 0,4738
1,125 1 − 0,444𝑠e𝑛10°

𝜙 = 25,4°

Deformación cortante:

𝛾 = tan(25,4-10)+cot(25,4)

𝛾 = 2,386
 Formación de la Viruta

BUE= Acumulación en el borde. Cuando se maquinan materiales dúctiles a velocidades bajas o medias de corte, la fricción entre la herramienta y la
viruta tiende a causar la adhesión de porciones de material de trabajo en la cara inclinada de la herramienta cerca del filo cortante
Relaciones de fuerza y la ecuación de Merchant
𝐅 = Fuerza de fricción.
𝐅𝐜 = Fuerza de corte.
𝐅𝐭 = Fuerza de empuje.
𝐅𝐬 = Fuerza cortante.
𝐅𝐧 = Fuerza normal a la cortante.
N= Fuerza normal a la fricción.
 Fuerzas en el corte de metales

Coeficiente de fricción Esfuerzo Cortante: Área del plano de corte:

viruta-herramienta:
𝐹𝑠 𝑡0 𝑤
𝜏= 𝐴𝑠 =
µ = tan 𝛽 𝐴𝑠 𝑠𝑒𝑛𝜙

Dónde: Dónde: Dónde:

µ= Coeficiente de fricción.
𝛽= Angulo de fricción.
𝜏= Esfuerzo cortante en
𝑁 𝑙𝑏
ó 2 𝐴𝑠 = Area del plano de corte en 𝑚𝑚2 ó 𝑖𝑛2
𝑚𝑚2 𝑖𝑛
𝑡0 =Espesor de la viruta antes de su formación
𝐹𝑠 = Fuerza cortante en 𝑁 ó 𝑙𝑏
en 𝑚𝑚 ó 𝑖𝑛
𝐴𝑠 = Area del plano de corte en 𝑚𝑚2 ó 𝑖𝑛2
𝑤=Ancho de corte en 𝑚𝑚 ó 𝑖𝑛
𝜙=Angulo del plano de corte.
 Diagrama de Fuerzas
𝐹 = 𝐹𝑐 sen α + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑁 ó 𝑙𝑏

N= 𝐹𝑐 cos α − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛α 𝑁 ó 𝑙𝑏

𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 cos 𝜙 − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛𝜙 𝑁 ó 𝑙𝑏

𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 sen 𝜙 + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝑁 ó 𝑙𝑏

Dónde:
𝐹 = Fuerza de fricción.
Diagrama de fuerzas en el que se muestran las relaciones 𝐹𝑐 = Fuerza de corte.
geométricas entre 𝐹, N, 𝐹𝑠 , 𝐹𝑛 , 𝐹𝑐 y 𝐹𝑡 . 𝐹𝑡 = Fuerza de empuje.
𝐹𝑠 = Fuerza cortante.
𝐹𝑛 = Fuerza normal a la cortante.
N= Fuerza normal a la fricción.
 Ejemplo N°2
Con los datos obtenidos en el Ejemplo N°1, suponga que la fuerza de corte y la fuerza de empuje se miden
durante una operación de corte ortogonal con valores 𝐹𝑐 = 1559 𝑁 y 𝐹𝑡 = 1271 𝑁 y el ancho de la operación de
corte es 𝑤 = 3 𝑚𝑚.
Determine:
a) La resistencia al corte del material de trabajo.

Solución:
0,5 ∙ 3
𝐹𝑠 = 1559 cos 25,4 − 1271 𝑠𝑒𝑛25,4 𝐴𝑠 = = 3,497 𝑚𝑚2
𝑠𝑒𝑛25,4
𝐹𝑠 = 863 𝑁

863
𝜏=𝑆= = 247 𝑀𝑃𝑎
3,497

Nota: El esfuerzo cortante es igual la resistencia cortante del material de trabajo (𝜏 = 𝑆).
 La ecuación de Merchant
Eugene Merchant dedujo una relación importante en el corte de metal. La deducción está basada en la
suposición de corte ortogonal, pero en su validez general se extiende a operaciones de maquinado en tres
dimensiones. Merchant empezó con la definición de esfuerzo cortante, expresado mediante la siguiente
relación:

𝐹𝑐 cos 𝜙 − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛𝜙 𝑁
𝜏=
(𝑡0 𝑤Τ𝑠𝑒𝑛𝜙ሻ 𝑚𝑚2

Dónde:
𝐹𝑐 = F𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑁
𝐹t =Fuerza de empuje en 𝑁
𝑤=Ancho de corte en mm.
𝜙=Ángulo del plano de corte.
𝑡0 =Espesor de la viruta antes de su formación en mm.
 La ecuación de Merchant
Merchant pensó que entre los ángulos posibles que emanan del borde cortante de la herramienta donde puede
ocurrir la deformación de corte, hay un ángulo 𝜙 que predomina. En este ángulo, el esfuerzo cortante es
justamente igual a la resistencia al corte del material de trabajo, y por esta causa la deformación cortante ocurre
en este ángulo. El esfuerzo cortante es menor que la resistencia al corte para todos los demás ángulos posibles,
por tanto la formación de viruta no puede ocurrir en otros ángulos. En efecto, el material de trabajo seleccionará
un ángulo del plano de corte que minimiza la energía. Dicho ángulo se puede determinar tomando la derivada del
esfuerzo cortante S en la ecuación anterior respecto a 𝜙, e igualando la derivada a cero. Despejando 𝜙, se obtiene
la relación llamada ecuación de Merchant:

𝛼 𝛽
𝜙 = 45 + −
2 2
La ecuación de Merchant
OBS: El valor real de la ecuación de Merchant radica en que define la relación general entre el
ángulo de inclinación, la fricción herramienta-viruta y el ángulo del plano de corte. El ángulo del
plano de corte puede incrementarse:
1) Aumentando el ángulo de inclinación
2) Disminuyendo el ángulo de fricción (o coeficiente de fricción) entre la
herramienta y la viruta.
El ángulo de inclinación puede incrementarse diseñando la herramienta adecuadamente y el ángulo
de fricción puede reducirse utilizando un fluido lubricante de corte.
• La importancia de incrementar el ángulo del plano de corte se puede apreciar en la figura 21.12.
Si todos los otros factores permanecen constantes, un mayor ángulo del plano de corte significa
una menor área de corte. Como la resistencia al corte se aplica a través de esta área, la fuerza de
corte requerida para formar la viruta decrecerá cuando el área del plano de corte disminuya. Un
ángulo más alto del plano de corte da como resultado energías y temperaturas de corte más
bajas. Éstas son dos buenas razones para tratar de hacer el ángulo del plano de corte tan grande
como sea posible durante el maquinado.
 Ejemplo N°3

Si 𝛼 = 10° y 𝜙 = 25,4°
Calcule:
a) El ángulo de fricción usando la ecuación de Merchant
b) El coeficiente de fricción.

Fórmulas: 𝛼 𝛽
𝜙 = 45 + − µ = tan 𝛽
2 2
Solución:

𝑎ሻ 𝛽 =2(45) +10° −2(25,4°) bሻ µ =tan 49,2°

𝛽=49,2° µ=1,16
Aproximación del corte ortogonal con el Torneado

Tabla - Relación de conversión Operación de torneado contra corte

ortogonal
Resolver ejercicios 1 → 4
de la guía
 Potencia y Energía en el Mecanizado
Una operación de producción en maquinado requiere potencia. La fuerza de corte en una operación de
maquinado puede exceder los 1.000 N.
Las velocidades típicas de corte son de varios cientos de metros por minuto. El producto de la fuerza cortante y
la velocidad dan la potencia (energía por unidad de tiempo) requerida para ejecutar la operación de
maquinado:

𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 𝒱
Dónde:
𝑃𝑐 =Potencia de corte en 𝑊 ó 𝐻𝑝
𝐹𝑐 =Fuerza de corte en 𝑁 ó 𝑙𝑏𝑓
𝑚 𝑓𝑡
𝒱=Velocidad de corte en ó
𝑠 𝑚𝑖𝑛
 Potencia bruta
La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es más grande que la potencia usada
en el proceso de corte, debido a las pérdidas mecánicas en el motor y la transmisión de la máquina.
Estas pérdidas se pueden contabilizar por la eficiencia mecánica de la máquina herramienta.

𝑃𝑐
𝑃𝑔 = 𝑊 𝐻𝑝
𝐸

Dónde:
𝑃𝑔 =Potencia bruta del motor en 𝑊 ó 𝐻𝑝
𝑃𝑐 =Potencia de corte en 𝑊 ó 𝐻𝑝
𝐸=Eficiencia mecánica de la máquina herramienta.

Nota: El valor típico de E para máquinas herramientas es de aproximadamente 90%.

 Potencia unitaria o Energía específica de corte
La Potencia unitaria es la potencia por unidad de volumen de corte de metal, y está expresada por la
siguiente ecuación:
𝑃𝑐
𝑃𝑢 = 𝑅𝑀𝑅 = 𝒱𝑓𝒹
𝑅𝑀𝑅

La Potencia unitaria también se conoce como Energía específica de corte, y esta expresada por la
siguiente ecuación:
𝑃𝑐 𝐹𝑐 𝒱 𝐹𝑐 𝐹𝑐 𝒱 𝐽 𝑙𝑏𝑓 𝑖𝑛
𝑈 = 𝑃𝑢 = = = =
𝑅𝑀𝑅 𝒱𝑡0 𝑤 𝑡0 𝑤 𝑅𝑀𝑅 𝑚𝑚3 𝑖𝑛3

Dónde:
𝑁𝑚 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑃𝑢 =Potencia u𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚3
ó
𝑖𝑛3
𝑚𝑚3 𝑖𝑛3
𝑅𝑀𝑅 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 ó
𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚 𝑖𝑛
𝒱 = Velocidad de corte enó 𝑚𝑖𝑛 𝑤(𝑑ሻ = ancho / profundidad de corte 𝑒𝑛 𝑚𝑚 ó 𝑖𝑛
𝑠
𝑓 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 ó 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣 ←→ 𝑡0 = espesor de la viruta antes del corte 𝑒𝑛 𝑚𝑚 ó 𝑖𝑛
 Ejemplo
En un proceso de maquinado, si la velocidad de corte es de 100 m/min. to= 0,5 mm, w = 3 mm, Fc= 1557N,
determine:
a) Potencia de corte.
b) Energía específica requerida para el proceso

𝐹𝑐
𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 𝒱 𝑈 = 𝑃𝑢 =
𝑡0 𝑤

Solución:
𝑁𝑚
𝑚 𝐽 2595 𝑠
a) 𝑃𝑐 = 1557 𝑁 ∙ 100 𝑚𝑖𝑛 = 155 700 b) 𝑈 = 𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛 1666,7 𝑠 ∙ 3𝑚𝑚 ∙ 0,5 𝑚𝑚
𝐽 𝑁𝑚
𝑃𝑐 = 2595 = 2595 𝑊 U= 1,038
𝑠
𝑚𝑚3
 Energía específica de corte en materiales
Tabla de Materiales y Energía Específica
Valores usando herramientas de corte afiladas y con un espesor de viruta antes del corte 𝑡0 = 0,25 mm(0,010 inሻ
 Energía específica de corte en materiales
Factor de corrección, cuando el espesor de viruta antes del corte 𝑡0 es distinto a 0,25 mm(0,010 inሻ
 Ejercicio

• En una operación de torneado de acero inoxidable con una dureza de

200 HB, la velocidad de corte de 200 m/min, el avance de 0,25
mm/rev y la profundidad del corte de 7,5 mm, ¿Cuánta potencia
consumirá el torno para llevar a cabo esta operación si su eficiencia
mecánica es de 90%? (OBS: Utilice la tabla anterior para obtener el
valor de energía específico apropiado.)
• Si el avance se modifica a 0,5 mm/rev, calcule el nuevo requerimiento
de potencia.
 Solución

De la Tabla de Materiales y Energía Específica

Obtenemos U… Calculamos la tasa de remoción de material

𝑁𝑚 3 3
U = 2,8
𝑚𝑚3 𝑅𝑚𝑟 = vfd = 200 ∙ 103 ∙ 0,25 ∙ 7,5 = 375 ∙ 103 𝑚𝑚 ൗ𝑚𝑖𝑛 = 6 250 𝑚𝑚 ൗ𝑠

Luego calculamos la potencia:

𝑃𝑐 𝐹𝑐 𝒱 𝐹𝑐 𝐽 𝑙𝑏𝑓 𝑖𝑛
𝑈 = 𝑃𝑢 = = =
𝑅𝑀𝑅 𝒱𝑡0 𝑤 𝑡0 𝑤 𝑚𝑚3 𝑖𝑛3
𝑁𝑚 𝑚𝑚3 𝐽
𝑃𝑐 = 𝑈 ∙ 𝑅𝑀𝑅 = 2,8 𝑚𝑚3 ∙6 250 𝑠 = 17 500 = 17,5 𝑘𝑊
𝑠

Luego considerando el rendimiento o eficiencia, calculamos la potencia bruta

𝑃𝑐 17,5
𝑃𝑔 = = = 19,44 𝑘𝑊
η 0,9
 Solución

De la Tabla de Materiales y Energía Específica

Obtenemos U…
𝑁𝑚
U = 2,8
𝑚𝑚3 Luego corregimos el valor en
función del Nuevo avance
𝑁𝑚
U ′ = 2,8 ∙ 0,85 = 2,38
𝑚𝑚3
Calculamos la tasa de remoción de material
3 3 Ingresamos con el Nuevo
𝑅𝑚𝑟 = vfd = 200 ∙ 103 ∙ 0,5 ∙ 7,5 = 750 ∙ 103 𝑚𝑚 ൗ𝑚𝑖𝑛 = 12 500 𝑚𝑚 ൗ𝑠
Avance ≠ 0,25
Luego calculamos la nueva potencia:
𝑁𝑚 𝑚𝑚3 𝐽
𝑃𝑐 = 𝑈 ∙ 𝑅𝑀𝑅 = 2,38 𝑚𝑚3 ∙ 12 500 𝑠 = 29 750 = 29,75 𝑘𝑊
𝑠

Luego considerando el rendimiento o eficiencia, calculamos la potencia bruta

𝑃𝑐 29,75
𝑃𝑔 = = = 33,06 𝑘𝑊
η 0,9
 Temperatura de corte
Casi toda la energía que se consume en el maquinado (aproximadamente 98%) es convertida en calor. Este calor
puede hacer que las temperaturas sean muy altas en la interfaz herramienta-viruta; arriba de los 600 ºC. La energía
restante (alrededor de 2%) se retiene como energía elástica en la viruta. Las temperaturas de corte son importantes
debido a que las elevadas temperaturas reducen la vida útil de la herramienta, generan viruta caliente que
representa grandes riesgos para el operador y pueden producir imprecisiones en las dimensiones de la pieza de
trabajo debidas a la expansión térmica del material de trabajo.
 Método de Cook para el cálculo de temperatura de corte
El método desarrollado por Nathan Cook corresponde a un análisis dimensional, usando datos experimentales
para varios materiales de trabajo a fin de establecer los valores de los parámetros de la ecuación resultante.
La ecuación se puede usar para predecir la elevación de la temperatura en la interfaz herramienta-viruta durante
el maquinado:
0,333
0,4 𝑈 𝒱𝑡0
∆𝑇 = °𝐶
𝜌𝐶 𝐾
Dónde:
∆𝑇= Aumento de la temperatura media en la interfaz herramienta-viruta °𝐶 .
𝑁𝑚
𝑈 =energía específica en la operación
𝑚𝑚3
𝑚𝑚
𝒱=Velocidad de corte en
𝑠
𝑡0 =Espesor de la viruta antes de su formación en 𝑚𝑚
𝑘𝑔
𝜌=Densidad del material en
𝑚𝑚3
𝐽
𝐶 =Calor específico del material de trabajo en
𝑘𝑔 °𝐶
𝑚𝑚2
𝐾 = difusividad térmica del material de trabajo en
𝑠
 Ejemplo
Para la energía específica obtenida en el ejemplo anterior, calcule el incremento en la temperatura por
𝑚
encima de la temperatura ambiente de 20 °C. Utilice los datos proporcionados 𝒱=100 𝑚𝑖𝑛, 𝑡0 = 0,5 𝑚𝑚.
𝐽 𝑚𝑚2
Además, el calor específico para el material de trabajo = 460 , la difusividad térmica =50 y la
𝑘𝑔 °𝐶 𝑠
densidad es de un acero al carbono.

Solución:
𝑚 𝑚𝑚
𝒱=100 𝑚𝑖𝑛 1667
𝑠
0,333
𝑁𝑚 𝑚𝑚
0,4 ∙ 1,038 3 1667 ∙ 0,5𝑚𝑚
∆𝑇 = 𝑚𝑚 ∙ 𝑠 = 353 °𝐶
𝐽 −6 𝑘𝑔 𝑚𝑚2
460 ∙ 7,85 ∙ 10 50
𝑘𝑔 °𝐶 𝑚𝑚3 𝑠

Al añadir esta temperatura al ambiente, la temperatura de corte resultante es 20 + 353 =373 °𝐶