DISEÑO DETALLADO

En este capítulo se realiza un análisis experimental de la fuerza necesaria para cortar y aplastar
la naranja mediante la Máquina Universal, con estos datos se procede a calcular el torque que se
produce sobre los moldes en donde se alojan las naranjas en este caso son machos y hembras y
sobre los ejes para luego aplicarlos en un prototipo, ya que mediante este sistema será
exprimida la naranja en la máquina que se procederá a construir.

Para el proceso de construcción serán necesarios algunos elementos los mismos que serán
diseñados mediante cálculo y otros se seleccionaran de catálogos existentes en el mercado.

Para la realización de los cálculos se utiliza como referencia el libro Diseño de Elementos de
Máquinas de Robert MOTT; cuarta edición; año 2006 del cual se toman todas las ecuaciones,
gráficas y fundamento teórico.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En el procedimiento experimental se seleccionó diez naranjas en una forma aleatoria y se midió

el diámetro. Posteriormente se sometió a cada una de las naranjas a una prueba de corte y a cada
mitad de naranja a una prueba de aplastamiento con el objetivo de obtener las fuerzas que debe
entregar la máquina para el proceso de corte y aplastamiento. Estos datos se obtuvieron
experimentalmente mediante la utilización de la Máquina Universal del Laboratorio de la
Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica de la Universidad Técnica de Ambato.

PROCEDIMIENTO:

Para las pruebas se utilizaron 10 naranjas elegidas en una forma aleatoria, utilizando un
calibrador pie de Rey se midió los diámetros de cada naranja como se muestra en la figura 4.1.
Cabe señalar que el peso promedio de las naranjas es 0.27 kg. 21

Figura 1.- Medición de diámetro de la naranja

Fuente: Propia

Tabla 1 muestra los diámetros de las naranjas seleccionadas para las pruebas.
 Tabla 1.- Diámetros de las naranjas utilizadas

Fuente: Autores

Prueba de Corte

La prueba de corte representada en la figura 2 consistió en colocar una cuchilla apoyada en unos
soportes de madera, sobre la cuchillas se colocó la naranja y procedió a aplicar la carga de
compresión hasta cortar la naranja. Este procedimiento se realizó con la totalidad de las naranjas
empleadas en el análisis que en este caso son 10 naranjas y el corte se realizó en diferentes
posiciones ya que en la máquina las naranjas caen en una posición aleatoria lo que puede
producir que la fuerza necesaria de corte sea mayor o menor para cada caso.

Figura 2.- Prueba de corte de la naranja

Fuente: Autores

Prueba de Aplastamiento

Para la prueba de aplastamiento se utilizó modelos en forma de macho y hembra, estos simulan
a los modelos que se utilizarán en la máquina. Para esto se coloca cada mitad de naranja entre el
molde macho y el hembra, posteriormente se procedió a aplicar la carga de compresión y se
obtuvo la fuerza necesaria para exprimir la naranja.

RESULTADOS
La tabla 2 muestra los resultados obtenidos en la prueba de corte y la tabla 4.3 muestra los
resultados de la prueba de aplastamiento.

Tabla 2.- Resultados de la prueba de corte

Fuente: Autores

Tabla 3.- Resultados de la prueba de aplastamiento

Fuente: Autores

ANÁLISIS DE RESULTADOS

De los datos obtenidos anteriormente en la prueba de corte se elige el de mayor valor 10 kg y a

este se le aumenta un porcentaje para asegurar un corte rápido y eficiente de cualquier tipo de
naranja. Como resultado la fuerza de corte que se va a utilizar es de 20 kg.

De la prueba de aplastamiento se obtuvo como resultado que un valor de fuerza de hasta 60 kg

era muy poca ya que no exprimía la naranja en su totalidad, existe un desperdicio pero se
mantiene el sabor del líquido obtenido. En el caso de una fuerza mayor a 80 kg la naranja se
exprimió en su totalidad pero la cáscara también comenzó a romperse lo cual produjo que exista
una mayor cantidad de jugo pero que su sabor no sea agradable.

Por lo anteriormente mencionado se seleccionó un valor de 70 kg la fuerza de aplastamiento ya

que con esta fuerza se puede exprimir la naranja en un 90 a 95 % pero manteniendo un sabor
muy agradable para los consumidores.

GEOMETRÍA BÁSICA DEL SISTEMA DE CORTE Y EXPRIMIDO.

Esta es la geometría más importante de la máquina ya que en esta posición se fijan los moldes
hembras y machos que realizarán el corte y exprimido de la naranja (con la ayuda de una
cuchilla que se encuentra en una posición fija), estos moldes no tienen un movimiento de
desplazamiento solo tienen un movimiento de rotación con eje en el centro de cada molde.
Como cada naranja es de diferente diámetro se debe asegurar que no exista ninguna
interferencia entre elementos así como ningún atascamiento. Con estas dimensiones se
calcularán los momentos que se generan debido a las fuerzas que actúan sobre los moldes,
posteriormente se calcula la potencia requerida para el corte y el aplastamiento de la naranja y
se selecciona un motor reductor que sea capaz de vencer estos momentos y así asegurar un
correcto funcionamiento de la máquina.

En la figura 3. Se muestra la ubicación de los moldes hembras, moldes machos, y la distancia de

centros, la ubicación de la cuchilla y removedores. Estas ubicaciones son resultado de un
análisis de interferencia.

Figura 3. Geometría Básica

Fuente: Autores
FUERZAS DE CORTE

En la figura 4.Se muestran todas las fuerzas que actúan sobre los moldes hembras y moldes
machos que son los que realizan el trabajo de corte y aplastamiento de la naranja.

Figura 4. Fuerzas ejercidas sobre los moldes

Fuente: Autores

PESO DEL MOLDE HEMBRA

La figura 5 muestra la geometría del molde hembra.

Figura 5. Molde Hembra

Para iniciar con los cálculos primero se obtiene el valor del volumen como un cilindro es decir
como un sólido total.
El valor obtenido corresponde al volumen como cuerpo completo, por lo que se le tiene que
restar el volumen de los orificios donde se introducen los moldes machos. Para esto se utiliza la
fórmula del volumen de una semiesfera.

Este es el valor de un orificio por lo que el volumen de las cuatro semiesferas es igual:

El volumen total del molde hembra será igual a:

Para obtener la masa del molde hembra se utiliza la ecuación: 27

El peso del molde hembra es de:

FUERZAS Y MOMENTOS RESULTANTES SOBRE EL MOLDE A Y B

En la figura 4.6 se muestran los puntos de aplicación de las diferentes fuerzas que actúan sobre
los moldes hembras A y B.

Figura 6. Punto de aplicación de las Fuerzas sobre los moldes hembras

Fuente: Autores

Como el sistema de almacenamiento va a ser capaz de almacenar 20 naranjas el valor del

empuje que se producen sobre el molde es de 5 kg.

El peso de la naranja depende del diámetro por lo que se toma un valor promedio del peso de las
naranjas con las que se realizó la prueba de corte y aplastamiento es decir un valor de 0.27 kg.
La fuerza de aplastamiento se obtuvo experimentalmente y su valor es de 70 kg. El valor de la
fuerza de corte se divide para los dos moldes hembras por lo su valor es de 10 kg.

4.3.3 PESO DEL MOLDE MACHO

La siguiente figura muestra la geometría del molde macho.

Figura 7. Molde Macho

Primero se obtiene el volumen del hexágono para luego sumarle el valor de las semiesferas. El
área del hexágono es:
Entonces el volumen del hexágono es:

El volumen de la semiesfera es:

El volumen de las tres semiesferas es:

El volumen total del molde macho es la suma del volumen del hexágono con el volumen de las
3 semiesferas.

Para obtener la masa del molde macho utilizo la ecuación:

El peso del molde macho es de:

FUERZAS NECESARIA PARA LA PERSONA A PEDALEAR

La fuerza de aplastamiento se obtuvo experimentalmente y su valor es de 70 kg. El valor de la

fuerza de corte se divide para los dos moldes hembras por lo su valor es de 10 kg. En la tabla
4.4 se muestran los valores de cargas, el ángulo de aplicación figura 4.8 y el punto de aplicación
a las que se encuentra sometido el molde hembra A.

Tabla 4. Fuerzas sobre el molde A

Fuente: Autores

Con los valores de las fuerzas que actúan sobre el molde A tabla 4.4 se procede a sacar las
componentes y los momentos para el peso de las naranjas almacenadas:

( ) ( ) ( )
Este procedimiento se realiza para todas las fuerzas que actúan sobre cada uno de los moldes.
La tabla 4.5 presenta las componentes en el eje x, eje y, el momento y el sentido de las fuerzas
que actúan sobre el molde A

Tabla 5. Componentes y momentos sobre el molde A

Fuente: Autores

La tabla 4.6 nos presenta las resultantes de las fuerzas en el eje x, el eje y, el momento que
actúan sobre el molde A:

Tabla 6. Fuerzas y momentos resultantes sobre el molde A

Fuente: Autores

El proceso de cálculo anterior se repite para cada uno de los moldes. La tabla 4.8 muestra los
valores de las cargas, el ángulo y el punto de aplicación a las que se encuentra sometido el
molde hembra B.

Tabla 7. Fuerzas sobre el molde B

Fuente: Autores

La tabla 4.8 presenta las componentes en el eje x, eje y, el momento y el sentido de las fuerzas
que actúan sobre el molde B
 Tabla 8.- Componentes y momentos sobre el molde B

Fuente: Autores

La fuerza de aplastamiento se obtuvo anteriormente y su valor es de 70 kg. En la tabla 4.10 se

muestran los valores de las cargas, el ángulo y el punto de aplicación a las que se encuentra
sometido el molde macho C.

Tabla 9. Fuerzas sobre el molde macho C

Fuente: Autores

La tabla 10. Presenta las componentes en el eje x, eje y, el momento y el sentido de las fuerzas
que actúan sobre el molde C

Tabla 10. Componentes y momentos sobre el molde C

Fuente: Autores

La tabla 11. Nos presenta las fuerzas y el momento resultante de las cargas que actúan sobre el
molde A:

Tabla 11. Fuerzas y momentos resultantes sobre el molde C

Fuente: Autores
En la tabla 12. Se muestran los valores de las cargas, el ángulo y el punto de aplicación a las que
se encuentra sometido el molde macho D.

Tabla 12.- Fuerzas sobre el molde macho D

Fuente: Autores

La tabla 13. Presenta las componentes en el eje x, eje y, el momento y el sentido de las fuerzas
que actúan sobre el molde D.

Tabla 13.- Componentes y momentos sobre el molde D

Fuente: Autores

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En la tabla 4.16 se muestran los resultados de todas las fuerzas netas y momentos aplicados
sobre los diferentes moldes. Se observa que el mayor momento se genera en el molde B, este
valor es el utilizado en el cálculo del valor del motor reductor.

Tabla 14. Fuerzas netas y momentos aplicados sobre los moldes

Fuente: Autores

DISEÑO DE LOS EJES

Es necesario el diseño de dos tipos de ejes, el primero para el reductor de velocidad, el segundo
para el eje de los moldes machos y para los moldes hembras.

Para esto es necesario realizar un análisis de las cargas que se generan sobre los ejes cuando la
máquina se pone en funcionamiento.
DISEÑO DEL EJE 1

Para eso necesitamos conocer la configuración que requiere el eje para que se pueda acoplar a la
salida del motor.

Figura 8. Disposición del Eje 1

Fuente: Autores

CÁLCULO DE LOS DIÁMETROS MÍNIMOS

El cálculo de los diámetros mínimos del eje se lo realiza en los puntos que se presentan en la
figura anterior Para lo cual se utiliza dos ecuaciones una para el cálculo del diámetro cuando
sobre un punto actúa una carga vertical única y cuando el eje está sometido a flexión y torsión
simultáneamente.

Punto A

Este punto es el de acoplamiento que permite la transmisión de potencia desde el motor hacia el
eje con el uso de una cuña, el cuñero del eje es uno tipo trineo por lo que se utiliza valor de
factor de concentración de esfuerzos Kt = 1.6.

Como se puede observar en la figura 4.17 el punto A está sometido solo a cargas de torsión.
Utilizando la ecuación se obtiene:

[ √ [ ] ]

[ √ [ ] ]
Punto B

El punto B es el asiento del rodamiento por lo que el factor de concentración de esfuerzos Kt =

2.5 debido a que tiene un chaflán agudo.

[ √ [ ] ]

El diámetro D3 tiene que ser mayor que D2 y D4 para formar escalones para el rodamiento y el
engranaje.

Punto C

El punto C es el lugar donde se monta el engranaje con un chaflán bien redondeado a la

izquierda, un cuñero de perfil en el engranaje y una ranura para el anillo de retención a la
derecha. A la izquierda existe un par torsional de 85484,9 N-mm y un cuñero de perfil Kt = 2.
Entonces:

[ √[ ] [ ] ]

[ √[ ] [ ] ]

Punto D

El punto D es donde asienta el rodamiento allí no hay momentos torsionales ni flexionantes. Sin
embargo hay una fuerza cortante vertical, igual a la reacción en el rodamiento. En este punto
existe un chaflán agudo por lo que Kt = 2,5.

Aplico la ecuación 4.44 para calcular el diámetro mínimo requerido en este punto:

( )
√

√
DISEÑO DEL EJE 2 (DONDE ASIENTAN LOS MOLDES MACHOS)

Sobre este eje están montados dos engranajes rectos el engranaje E y el piñón C, así como el
molde macho y dos rodamientos.

La figura 9. Muestra la disposición del eje en la máquina así como los elementos que actúan
sobre este eje.

Figura 9. Disposición del Eje 2

Fuente: Autores

Una vez determinados los elementos que se encuentran sobre el eje se determina las cargas que
dichos elementos producen sobre el eje para lo cual en la figura 4.19 muestra el diagrama de
cuerpo libre del eje.

Figura 10. Diagrama del cuerpo libre del Eje 2

Fuente: Autores
Sabemos que la fuerza tangencial es igual para el eje como para el piñón por lo tanto:

La fuerza tangencial ya se calculó el valor es:

La fuerza radial se calcula:

( )

( )

Ahora se calcula las componentes en z, y. 55

( )

( )

( )

( )

La figura 4.24 muestra las fuerzas que actúan sobre el eje 2 en la dirección vertical eje y.

Figura 11. Plano vertical dirección y

Fuente: Autores
CÁLCULO DE LOS DIÁMETROS MÍNIMOS

El cálculo de los diámetros mínimos del eje se lo realiza en los puntos que se presentan en la
figura 4.10. Para lo cual se utiliza dos ecuaciones una para el cálculo del diámetro cuando sobre
un punto actúa una carga vertical única y cuando el eje está sometido a flexión y torsión
simultáneamente.

Punto A

El punto A es donde asienta el rodamiento allí no hay momentos torsionales ni flexionantes. Sin
embargo hay una fuerza cortante vertical, igual a la reacción en el rodamiento. En este punto
existe un chaflán agudo por lo que Kt = 2,5.

( )
√

Punto B

El punto B es el lugar donde se monta el engranaje E con un chaflán bien redondeado a la

derecha, un cuñero de perfil en el engranaje y una ranura para el anillo de retención a la
izquierda. A la derecha existe un par torsional de 256450 N-mm, un cuñero de perfil Kt = 2 y a
la izquierda una ranura para el anillo Kt = 3

A la izquierda del engranaje:

[ √[ ] [ ] ]
 [ √[ ] [ ] ]

A la derecha del engranaje:

[ √[ ] [ ] ]

[ √[ ] [ ] ]

El diámetro D3 y D4 tiene que ser mayor que D2 y D5 para formar un escalón para el engranaje.

Punto C

El punto C es el lugar donde se monta el engranaje C con un chaflán bien redondeado a la

izquierda, un cuñero de perfil en el engranaje y una ranura para el anillo de retención a la
derecha.

A la izquierda existe un par torsional de 85484,9 N-mm, un cuñero de perfil Kt = 2 y a la

derecha una ranura para el anillo Kt = 3

A la izquierda del engranaje:

[ √[ ] [ ] ]

[ √[ ] [ ] ]

A la derecha del engranaje:

[ √[ ] [ ] ]
 [ √[ ] [ ] ]

Punto D

El punto D es donde asienta el rodamiento allí no hay momentos torsionales ni flexionantes. Sin
embargo hay una fuerza cortante vertical, igual a la reacción en el rodamiento. En este punto
existe un chaflán agudo por lo que Kt = 2,5.

Aplico la ecuación 4.44 para calcular el diámetro mínimo requerido en este punto:

( )
√

DIMENSIONAMIENTO DE LA ESTRUCTURA

Para el dimensionamiento y selección del perfil para la estructura se debe tomar en cuenta lo
siguiente:

· Peso de los ejes = 30 N

· Peso de los engranajes = 42 N

· Peso de la placa frontal y posterior = 15 N

· Peso de los moldes = 10 N

Mediante el análisis y diseño estructural SAP. 2000, se observa que la deflexión de los
elementos es pequeña, por lo que el perfil seleccionado es L: 25*25*3 cumple los
requerimientos de esfuerzos.

4.5.8 DISEÑO DE LOS MOLDES HEMBRAS Y MOLDES MACHOS

Los moldes machos y hembras son los encargados de cortar (en conjunto con una cuchilla),
exprimir y remover los residuos de la naranja durante el proceso de extracción del jugo. Debido
a la compleja geometría de estos elemento no fue posible realizar los cálculos mediante
fórmulas, por lo que se definió la geometría del molde hembra figura y molde macho mediante
un análisis de interferencia para posteriormente realizar la simulación en el programa
SolidWorks del comportamiento de los moldes cuando están sometidos a cargas de trabajo para
saber si las dimensiones y los espesores son los adecuados para el funcionamiento de las
máquina.

Figura 12. Diseño del Tambor Hembra en Inventor

Fuente: Autores

Figura 13. Diseño del Molde Macho

Fuente: Autores