TEMA N° 13; CONTROL Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

Control de una máquina

El control de la máquina se define simplemente como el uso de sensores
integrados en la máquina o tecnología geoespacial, incluidos láseres y satélites
de posicionamiento, como el Sistema satelital de navegación global (GNSS) o el
Sistema de posicionamiento global (GPS) para señalar o controlar
automáticamente las maquinarias.
Control en el mantenimiento
PCM significa Planificación y Control de Mantenimiento.
Es un área estratégica que se encarga de gestionar todas las etapas que
intervienen en los servicios de mantenimiento de una empresa. Esto incluye
costos, condiciones en las que se encuentra el equipamiento y elección del tipo
de acción a realizar.
Cómo hacer un control de mantenimiento
Elaborar un plan de mantenimiento:
1. Establecer Objetivos.
2. Definir indicadores clave de desempeño.
3. Hacer un inventario de activos.
4. Establecer un presupuesto.
5. Analizar tecnología disponible.
6. Fomentar una cultura digital.
7. Apoyarnos de un software.
8. Revisar y optimizar.
Operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo
El mantenimiento de las instalaciones y los equipos se lleva a cabo para evitar
que surjan problemas, corregir fallos y asegurar que funcionan correctamente.
El mantenimiento puede ser parte de un programa planificado o puede tener que
realizarse con poco tiempo de aviso si se produce una avería.
El buen funcionamiento de los equipos es un factor decisivo en la rentabilidad y
competitividad global de una fábrica. Uno de los elementos más críticos para
reducir los costes operativos y aumentar el retorno de la inversión de sus activos
es la gestión y el mantenimiento de los equipos.

Para ello, es importante tener una buena relación con los proveedores de la
maquinaria, ya que ellos pueden ayudarle a identificar cuáles son sus
necesidades reales y le apoyarán en la instalación y cuidado de estos elementos.

Como gerente de planta es importante mantener todo funcionando sin problemas

y eficientemente para minimizar el tiempo de inactividad de la producción y evitar
eventos imprevistos.

Por esta razón, es importante conocer todas las partes fundamentales de los
equipos, para mantenerlos funcionando de la mejor manera y tener las piezas de
repuesto a tiempo. Para ello, es importante tener en cuenta los manuales de
reparación, las listas de piezas de repuesto, los manuales de operación, los
plazos de entrega, los intervalos de mantenimiento y la esperanza de vida.

Control y mantenimiento de maquinaria.

En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia creciente;

los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y
automatización de la producción, lo que exige un incremento constante de la
calidad, por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto
nivel de confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin de que este
pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.
El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio
alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas
deben ser objetos de similar atención, la esencia empírica demuestra, no
obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio
propiamente dicha.

Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado

patrón de fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio entre fallos y pueden
darse dos situaciones:
1.- El patrón de falla que refleje que se trata de un equipo cuya falla está
relacionado con la edad.
2.- El patrón de falla reflejado que se trata de un equipo cuya falla no está
relacionado con la edad.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier
otro tipo de bien productivo.
Con el mantenimiento se busca:
a) Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
b) Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
c) Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
d) Evitar accidentes.
e) Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
f) Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
g) Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
h) Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente
centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de
actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal
como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño,
introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño,
diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.

Los tipos de mantenimiento que trataremos son:

1) Mantenimiento correctivo
a) De emergencia
b) Programado
2) Mantenimiento preventivo
3) Mantenimiento predictivo
4) Mantenimiento productivo total (TPM).