Cuando toca enfocar un tema tan importante como el mantenimiento industrial, nos

encontramos con varias alternativas a escoger. Una de las que más éxito garantiza es la
estrategia predictiva. En este artículo te contamos las bases de esta, sus diferencias con
el resto y las numerosas ventajas de las que disfrutarás si te decantas por ella.

De todos los tipos de mantenimiento, este es el más

reciente y el que requiere más inversión a nivel tecnológico.
El objetivo del mantenimiento predictivo es prever cuándo
es que una avería está a punto de producirse. Cuando se
detectan ciertas condiciones indeseables, se programa una
reparación antes de la ocurrencia, antes de que el equipo,
efectivamente, se averíe, eliminando, de este modo, la
necesidad de mantenimiento correctivo oneroso o
mantenimiento preventivo innecesario.

Se basa en la condición física y operativa de los equipos a

través de la supervisión regular y pruebas de la condición y
rendimiento de los equipos, usando técnicas avanzadas
como análisis de vibración, análisis de aceite, acústico,
pruebas de infrarrojos o imagen térmica.

Ventajas

Este planteamiento se basa en la condición física u

operativa de los activos en el momento del mantenimiento,
en lugar de basarse en estadísticas y calendarios definidos
previamente. Intenta detectar el fallo en su fase todavía
oculta, antes de que haya cualquier tipo de señal visible, y
en su fase potencial. Así, el mantenimiento efectuado será
más informado, necesario y oportuno, una vez que el
equipo solo se someterá a mantenimiento cuando una
avería es prevista, lo que bajará los costes y el tiempo de
mano de obra invertidos en el mantenimiento.

Desventajas

La necesidad de invertir en equipos de supervisión

específicos, bien como en la formación de personal para
usarlos correctamente e interpretar los datos recogidos,
hace la implementación de esta estrategia muy cara, y, por
eso, no suele estar al alcance de la capacidad de pequeñas
y medianas empresas. Por esta razón, no es un
planteamiento rentable para activos que no sean esenciales
al funcionamiento adecuado de sus operaciones.

¿Cuántas estrategias de mantenimiento industrial existen y

cómo se clasifican?
A grandes rasgos, podemos distinguir 2 grandes grupos de estrategias de
mantenimiento en la industria: el mantenimiento planificado y el no planificado.

 La estrategia de mantenimiento planificado: estas implican una

programación de las tareas de mantenimiento, de varias formas. Es decir,
no se actúa como respuesta a la avería, sino antes de que esta se
 manifieste. La proactividad en el mantenimiento es una característica
común aquí. Por tanto, en este grupo se incluyen:
 Mantenimiento preventivo: las operaciones se realizan cada ciertos
intervalos de tiempo fijos y preestablecidos.
 Mantenimiento predictivo: las tareas se programan en función de que el
sistema de inteligencia artificial prevea una futura avería.
 Mantenimiento prescriptivo: al igual que el mantenimiento predictivo, la
inteligencia artificial se adelanta al fallo y, además, nos indica la mejor
forma de actuar según las condiciones.
 La estrategia de mantenimiento no planificado se corresponde al
mantenimiento reactivo. Con éste, se actúa solamente cuando ocurre la
avería y es prioritario su arreglo.

La estrategia de mantenimiento predictivo en la industria

Podemos asegurar que la gran mayoría de las averías en las máquinas
industriales no surgen repentinamente. Se trata del resultado final de un
progresivo desgaste de las piezas como causa de un funcionamiento prolongado o
inadecuado.

Este desgaste va dejando diferentes señales. Unas señales que se manifiestan en

factores como temperatura, vibraciones, conductividad térmica y eléctrica, etc.
Unas variables que son recogidas por sensores distribuidos en elementos clave de
la línea de producción.

Posteriormente, esta información es analizada y procesada por algoritmos de

inteligencia artificial y machine learning que serán los encargados de identificar los
fallos futuros. De esta forma, se planifican las actuaciones de mantenimiento para
cuando su impacto sea menor en el ritmo normal de la fábrica.

Las mediciones relacionadas con el mantenimiento predictivo deben cumplir con

una serie de condiciones para ser consideradas como tales. Entre ellas tenemos:

 Que sea no intrusiva. Las mediciones no deben afectar para nada al

funcionamiento de los equipos.
 Los factores a evaluar deben poder expresarse en unidades físicas. Es
decir, deben ser medibles.
 Las mediciones deben tener repetibilidad, de manera que siempre puedan
compararse entre ellas.
¿Por qué apostar por una estrategia de mantenimiento
predictivo?
Decidirse por el mantenimiento predictivo dentro de los diferentes tipos
de mantenimiento industrial que existen trae consigo una serie de beneficios que
pasamos a resumir a continuación:

 Evita las paradas de producción no planificadas.

 Caída del número de averías.
 Mejora los resultados de productividad.
 Menos pérdidas de materias primas.
 Incrementa los ingresos.
 Disminución de los costes.
 Productos de mayor calidad.
 Gestión de recursos humanos optimizada.
 Menos intervenciones de mantenimiento.
 Tasa de reposición de piezas más baja.
 Menor stock de repuestos.
 Tiempo de vida de los equipos más largo.
 Reducción de accidentes y, en consecuencia, mayor seguridad para los
operarios.
 Menores costes relacionados con los seguros industriales.
 Conocimiento más profundo de las operaciones.
 Identificación de nuevas oportunidades de mejora.
Si finalmente te decides a empezar a disfrutar de todas estas ventajas,
desde Datision estamos preparados para darle forma a la solución de
mantenimiento predictivo que necesita tu fábrica.

Gracias a nuestro framework propio, podemos desarrollar e implementar la

solución en el menor tiempo posible, de manera que no haya que esperar
demasiado para que los resultados empiecen a surgir.

Si quieres saber más sobre todo lo que podemos aportarte con nuestro trabajo
codo con codo, no tienes más que contactar con nosotros por las diferentes vías
abiertas de las que disponemos. ¿Nos ponemos manos a la obra?

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y

recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes
ahorros.Souplessedutilisation440x280.jpg

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década que va desde

mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofías
predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan con una gestión
optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001, RBM...). El mantenimiento basado en la condición
optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso para cada
intervención técnica de mantenimiento en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de
variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos
productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo
costo.

Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

Mejora de la fiabilidad global.

Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.

Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.

Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.

Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de vida del
activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).

Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.

La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la

seguridad.

Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis causa raíz
de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.

Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo tanto, reducir
el riesgo para la compañía aseguradora.

Las compañías europeas que no sigan prácticas de Excelencia Operacional, desaparecerán.La única
manera de competir contra países con mano de obra más económica es mediante la
automatización y optimización de la gestión de los procesos y del mantenimiento de los medios de
producción.

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en maquinaria

industrial son:

Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria
rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos años,
descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.

Análisis de Lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

Análisis de Máquinas Alternativas

Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a partir de la señal
dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.

Descargas parciales en máquinas eléctricas

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas para
evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en continuo por varias
técnicas complementarias entre sí.

Termografía

La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier

departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.

Análisis de Motores Eléctricos de Inducción (ESA&MCA)

En los últimos años se han desarrollado t

Las mejores técnicas de Mantenimiento Predictivo

08/04/2022• Tiempo de lectura: 8 min• Actualizado hace 3 meses

El mantenimiento se refiere a la protección de un equipo y es una manera habitual de mantener

las máquinas funcionando correctamente. Sin embargo, estas rutinas no son una garantía para
conservar un equipo en buenas condiciones, solo aumentan la probabilidad de que eso se cumpla.

El objetivo del mantenimiento es mantener los activos físicos en un óptimo estado de operación,
y la predicción es el anuncio por adelantado de un hecho que va a suceder. En este contexto, el
mantenimiento predictivo es una notificación por anticipado de una falla, basado la condición e en
la observación y aplicación de técnicas para mantener un equipo fuera del alcance de los
problemas.

Para detectar una falla en su fase inicial y detener su progresión en el tiempo, se utilizan las curvas
P/F, las cuales pueden variar dependiendo del modo de falla que se presente.
Curva P/F Evolución falla

Las fallas aparecen como resultado de: 

 Procedimientos de instalación incorrectos.

 Parámetros de funcionamiento indebidos.

 Una estrategia de mantenimiento deficiente o inexistente. 

Una falla comienza en una fase oculta en la que los trabajadores de mantenimiento no pueden
detectarla. Por ejemplo, una desalineación en el eje de rotación de una máquina induce un modo
de fallo en los rodamientos tres meses antes de que muestre signos de desgaste potencial.

Una falla potencial indica que la degradación ha comenzado a agrietar la estructura superficial del
componente, afectando su funcionalidad. Si en este punto no se ha llevado a cabo ninguna acción
de mantenimiento, esta evoluciona hacia una etapa de falla funcional, en la que la máquina puede
no estar operando dentro de los parámetros deseados para el proceso de producción.

En el peor de los casos, una falla funcional conlleva a una falla total o quiebra de la máquina, lo
que supone tiempos de inactividad en la planta y pérdidas financieras importantes.

Las técnicas en el mantenimiento predictivo  han ayudado a los trabajadores de mantenimiento a

prevenir la progresión de las fallas en el tiempo y a mantener los procesos de producción
protegidos contra paradas inesperadas.
Es entre la fase de falla oculta y de falla potencial donde el mantenimiento predictivo debe
actuar. A continuación, se presentan las cinco técnicas más comunes en el mantenimiento
predictivo.

5 Técnicas Comunes en el Mantenimiento Predictivo ejemplos

1. Análisis de aceite

El análisis de aceite es una práctica periódica que examina la condición del aceite; su
contaminación y el desgaste en los elementos de la máquina. Su objetivo es garantizar que
una máquina lubricada funcione como se espera. Cuando se descubre una condición anormal a
través del análisis del aceite, se pueden tomar medidas inmediatas para corregir la causa raíz o
disminuir una falla en desarrollo.

Análisis de aceite por aplicación

Existen tres categorías de análisis de aceite.

 Propiedades de los fluidos: Se centra en identificar el estado físico y químico actual del
aceite, así como definir su vida útil restante. La intención es determinar si es el aceite
 correcto para usar y si sus aditivos siguen activos, así como los cambios en la viscosidad
del aceite.

 Contaminación: Al detectar la presencia de contaminantes destructivos y localizar sus

probables fuentes, el análisis del aceite puede ayudar a solucionar problemas como la
presencia de micro contaminantes, mezcla entre diferentes tipos de aceite, o indicar
signos de fugas internas.

 Partículas de desgaste: Determina la presencia de partículas producidas como resultado

del desgaste mecánico, la corrosión u otra degradación de la superficie de los
componentes.

El análisis del aceite no es económico y tampoco lo son los instrumentos con los que se analiza la
muestra. Normalmente, las industrias envían la muestra de aceite a laboratorios comerciales para
que realicen el análisis. A partir de los resultados de la prueba, se puede revelar rápidamente el
estado del equipo y del lubricante.

2. Termografía Infrarroja

La medición de la temperatura se ha abordado como una cuestión importante cuando se genera

calor por fricción o resistencia eléctrica. El aumento de la temperatura es el mayor enemigo de los
aceites lubricantes y los componentes de transmisión de potencia, pero hoy en día, por medio de
tecnología avanzada podemos utilizar la temperatura como instrumento de diagnóstico.

Las Fotografías infrarrojas se producen por calor, donde las partes más calientes indican las áreas
problemáticas en donde se está produciendo el desgaste o en donde hay una resistencia excesiva
en un circuito eléctrico.

Termografía Infrarroja

Las cámaras infrarrojas suponen una alta inversión para los departamentos de mantenimiento y
muchas veces es difícil determinar qué marca o tipo de termógrafo proporcionará las mejores
lecturas. Una alternativa para estos dispositivos es el sensor IoT de Tractian, que además de
recolectar datos de vibración, horas de funcionamiento y consumo de energía en tiempo real,
recopila datos de la temperatura de un activo hasta un rango de 80°C.

Cuando existe alguna anomalía en la máquina y la temperatura sobrepasa el límite máximo ideal
proporcionado por el fabricante, la plataforma automáticamente dispara una alerta de aviso para
el profesional de mantenimiento a cargo.

Diagnóstico de Temperatura tomado de la Plataforma de TRACTIAN

A través de la termografía infrarroja, podrás detectar puntos calientes en máquinas rotativas

debido a:

 Sobrecalentamiento en rodamientos;

 Sobrecarga en el eje de rotación;

 Sistemas de refrigeración bloqueados;

  Desgaste mecánico;

 Conexiones sueltas o corroídas.

3. Prueba de partículas magnéticas

La prueba de partículas magnéticas es un método no destructivo que revela fisuras en la

superficie, incluso las que son demasiado pequeñas o estrechas para ser detectadas a simple
vista. Este método se basa en el principio de que el flujo magnético en un objeto magnetizado se
distorsiona localmente por la presencia de una discontinuidad.
Prueba de partículas magnéticas

Esta distorsión hace que parte del campo magnético salga y vuelva a entrar en el objeto de prueba
en la discontinuidad, a este fenómeno se le denomina fuga del flujo magnético.

Este método se utiliza para detectar el agrietamiento por tensión y fatiga en componentes
ferromagnéticos como barras o uniones soldadas.

4. Ultrasonido

La prueba por ultrasonido es un método no destructivo que se utiliza principalmente para detectar
bajas vibraciones, fugas y ruidos de rodamientos que emiten ondas ultrasónicas. Las frecuencias, o
los tonos, que se utilizan para los ensayos por ultrasonidos son muchas veces superiores al límite
de la audición humana, normalmente en el rango de 500 KHz a 20 MHz.

Analizando las ondas sonoras de alta frecuencia que viajan a través de un medio (por ejemplo, en
una pieza metálica) hasta que encuentra un límite con otro medio (como el aire), es posible medir
el espesor de una pieza de prueba o encontrar evidencias de grietas u otros defectos internos
ocultos.
 Ultraso
nido

Este enfoque es muy eficaz, rápido y económico para identificar problemas iniciales en los
elementos de los rodamientos, y proporcionar un diagnóstico primario para priorizar los análisis
posteriores con otras tecnologías, por ejemplo, realizar análisis de las vibraciones.

5. Análisis de vibración

Este enfoque es muy eficaz, rápido y económico para identificar problemas iniciales en los
elementos de los rodamientos, y proporcionar un diagnóstico primario para priorizar los análisis
posteriores como el análisis de las vibraciones.

5. Análisis de vibración

Es uno de los métodos más utilizados en el mantenimiento predictivo. Las principales unidades de
medida de la frecuencia de las vibraciones son los CPM (ciclos por minuto, en sistema imperial) y
hertz (ciclos por segundo, en sistema métrico), donde los parámetros más utilizados para la
medición de las vibraciones son la velocidad y la aceleración.
Cada elemento de un activo en rotación vibra a frecuencias características. Por ejemplo: un eje
doblado siempre alcanzará un pico al doble de la frecuencia de la velocidad de rotación, o un
rodamiento de bolas, por el contrario, podría vibrar a 20 veces a la frecuencia de rotación.

El análisis de las vibraciones mide los cambios en la amplitud de la onda de vibración por

frecuencia a lo largo del tiempo. Esta amplitud por frecuencia se traza en un gráfico XY y se le
denomina la firma espectral del equipo. Los cambios en la firma espectral de vibración de una
máquina significa que uno de los elementos rotativos ha cambiado su modo normal de
funcionamiento.

Estos elementos incluyen todas las piezas rotativas, como los ejes, los cojinetes y otros
componentes en motores o en sistemas de transmisión de potencia. También se incluyen los
anclajes y equipos conectados indirectamente.

Para tomar los datos de vibración y trazar los gráficos, se utiliza un analizador de vibraciones
portátil. En este caso, un profesional certificado y con un alto conocimiento de la máquina y sus
componentes, coloca un transductor en un punto estratégico de la máquina. 

Existen tres direcciones estándar para medir las vibraciones: horizontal, vertical y axial. También
se utiliza la radial.

Análisis de
Vibraciones

A través de esta técnica, los responsables del mantenimiento pueden identificar fallas en una fase
temprana, como por ejemplo:
  Desequilibrio y desalineación del eje

 Desgaste mecánico

 Holgura mecánica. Estática o dinámica.

 Falla en rodamientos

 Resonancia

 Cavitación.

¿Cómo mejorar la confiabilidad en las máquinas con el mantenimiento predictivo? 

Las técnicas de mantenimiento predictivo aumentan la confianza en el funcionamiento de los

equipos, reduce la probabilidad de un mantenimiento correctivo, por ende disminuyen el costo
de las fallas inesperadas. La forma en que el mantenimiento predictivo mejora la confiabilidad es
detectando la degradación temprana; procesando y analizando datos en tiempo real.

TRACTIAN es una plataforma con sensores IoT integrados que ofrece a los equipos de
mantenimiento tiempo suficiente para intervenir antes de que se produzca una falla y una
parada no programada te tome desprevenido.

Los datos de vibración y temperatura recolectados en tiempo real por los sensores, son
procesados por algoritmos de inteligencia artificial que identifican de forma asertiva fallas como:
desequilibrios, desalineaciones, desgaste mecánico o fallas en los rodamientos en su fase inicial,
activando una alarma en la plataforma web o en la aplicación móvil.
Diagnóstico desbalance plataforma TRACTIAN
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/

https://tractian.com/es/blog/tecnicas-de-mantenimiento-predictivo-utilizadas-en-la-industria

https://blog.infraspeak.com/es/tipos-de-mantenimiento/

https://datision.com/blog/estrategia-predictiva-mantenimiento-industrial/

https://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientopredictivo.html

https://www.buenastareas.com/ensayos/An%C3%A1lisis-De-Fundamentos-En-Mantenimiento/
2281878.html