8 D's para Accione

Fecha de inicio 1-Mar-16 Área / Proceso

Fecha de cierre 18-Mar-16 SKU / Equipo / Ref.

1.A. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA REAL O POTENCIAL

El proceso de Pulverizado genera la mayor cantidad de barredura en la planta de chocolates,
sobrepasando en todos los meses desde mayo del 2015 hasta el momento la meta de 0,40%
respecto al total producido

Pareto Barredura por Líneas de Nov de 2015 a Enero de

2016
6000 600000%
Kilos de Barredura

4000 400000%
2000 200000% Kg de Barredura
0 0%
A 0 O C 0 0 0 0 K O 1 C
A W N5 AD CLA C60 S10 S13 E60 PAC CA MA RSU
K CO NS EZ O O O M S CA VE E
O SO WIE PRE M CH HAC HAC CRE ME UP RO COB
C
H RE
Líneas de Producción

% de Barredura genera respecto a los Kg producidos producidos

Fecha
Statu
1.B. ACCIONES DE EMERGENCIA Responsable compromis
s
o
Descripción Específica de cada una de las Acciones de Respuesta de Emergencia orientadas a
la Protección de las Partes Afectadas de los Síntomas del Problema

3.A. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA REAL O POTENCIAL

Es No Es

¿Qué? Generación de barreduras

En la línea Hosokawa. Mezclador, tolvas, No es en las tolvas de adición de

¿Dónde? Dosificadora, Dtector de metales, Adición de cocoa en polvo para las líneas de
polvos empaque

Se presenta siempre que se tiene la línea en

¿Cuándo? funcionamiento.

4 toneladas en el trimestre de noviembre de

¿Cuánto? 2015 a enero de 2016

Statu
4. ACCIONES DE CONTENCIÓN Responsable Fecha
s

1) Garantizar la revisión constante de la cantidad de producto almacenada en el deposito del

detector de metales
2) Usar algún tipo de material para cubrir la tolva de diosificación de turrno cuando se esté
trabajando en línea con la prensa.
3) Revisar como transportar los sacos para evitar que estos se rompan por la manipulación del
ascensor hasta la tolva de dosificación

N° Causales Compromiso

El sistema de dosificación de cocoa 16 se encuentra ubicado de

1 tal forma que impide cerrar la tapa del sistema del mezclador lo Soporte para pistola inyección de lecitina
que contribuye a que se genere salida de la cocoa del sistema

2 Faltan empaques en el sistema de dosificación de lecitina Cambio de empaques mezclador pequeño

Adecuar la tapa para que cierre y colocar el em
faltante.
No se puede visualizar el nivel de cocoa almacenada en el Instalar sistema (poka yoke) que permita saber
3 sistema del dectector de metales, no se cierra la tapa de manera recipiente del detector de metales esté próxim
hermética, ya que ésta no acopla y además le falta el empaque.
Garantizar que los operarios revisen el nivel de
recipiente al finalizar el turno
 El sensor que permite cerrar o abrir el sistema que sostiene la
bolsa donde se va a depositar la cocoa que cae de la dosificadora
Se va a realizar la evaluación de por qué el sen
de manera automática no está habilitado lo que puede incidir en
encuentra desahabilitado, si su funcionamient
que se generen fugas, ya que el operador coloca la bolsa en el
4 contribuye efectivamente a evitar barreduras e
sistema de dosificación y la sostiene con una mano mientras que
punto y en caso de ser viable determinar lo req
la otra acciona el boton que permite realizar el ajuste de la
ponerlo en fuuncionamiento.
bolsa, lo que se evidenció que en ocasiones puede quedar mal
ajustada provocando fugaz

Cambio de transición en inox caída de product

El sistema de dosificación de cocoa 12 en la tolva tiene fugas
5 que permite la salida de polvos cuando se trabaja en línea y
cuando se adiciona la cocoa reposada
para mitigar las fugas cuando se trabaja en líne
Se debe revisar cuál es la mejor altenativa para
la causa raíz de la barredura generada a la hora
cocoa reposada (esto está asociado a un redise

Se va a realizar la evaluación de por qué el sen

Los aspersores de polución ubicados en la parte superior del
6 contribuye efectivamente a evitar barreduras e
sistema de dosificación no se encuentran en funcionamiento
Hay fugas en sistemas por dispositivos con empaques
7
defectuosos, tapas que no cierran bien y mangas deterioradas
Cuando se llenan los sacos con cocoa se evidenció que en
8 ocasiones al retirar el saco para llevarlo a la báscula se genera
pérdida de producto y este cae directamente al suelo
encuentra desahabilitado, si su funcionamient
punto y en caso de ser viable determinar lo req
ponerlo en fuuncionamiento.
Cambio de racores neumáticos tolva
Cambio de mangas al filtro y empaque grado a
silo
Cambio de mangas armado del equipo
Fabricacion de pomas a mezclador 3 piso
Instalación de pernos faltantes en mezclador p
Garantizar ajuste de la tapa del sistema de des
tolva de residuos ubicada detrás de la bascula
dosificación de polvos
Cambio de mangas tolvas Hosokawa
Validar Instalación de Bandejas de recolección
Revisar el método de llenado del saco, ya que s
que no en todas las ocasiones se le da el mism
dosificación y por lo general al hacer el pesaje
producto para alcanzar los 25 kg que debe ten

Se genera doble pesaje de los bultos de cocoas generando Se debe revisar cuál es la mejor altenativa para
9 barreduras y movimiento innecesarios. La pesa actual no tiene solución a la causa raíz de la barredura generad
en cuenta dentro de la dosificación el aire que se inyecta esto está asociado a un rediseño

Se debe revisar cuál es la mejor altenativa para

Báscula de pesaje de la cocoa no se encuentra en
10 solución a la causa raíz de la barredura generad
funcionamiento (no está funcionando correctamente)
esto está asociado a un rediseño

En el empaque de los polvos, estos pasan por una bascula y

posteriormente caen por el sistema de dosificación en forma
Se debe revisar cuál es la mejor altenativa para
directa sin darle la posibilidad de disminuir la cantidad de aire,
11 solución a la causa raíz de la barredura generad
por ejemplo con el uso de un sinfín en la dosificación, lo que
esto está asociado a un rediseño
conlleva a que al quitar el dispositivo que ayuda a asegurar el
saco se genere polución
 Las ubicaciones de las tolvas de dosificación se encuentra en Según el aval por parte del Jefe de Mantenimie
12 paralelo con el sistema de salida de ventilación, contribuyendo a que no el resultado de esta acción no sería rele
la disperción de polvos lo que en su opinión no amerita realizarlo

5. DETERMINACIÓN DE LA CAUSA RAÍZ (D

MÁQUINA

Fuga en la descarga
de la pesadora Las ubicaciones de las tolvas de
dosificación se encuentra en paralelo
con el sistema de salida de ventilación
Falta de Hermeticidad en los
empalmes de las tuberías
Sistema de asperción y palanca
de accionamiento sistema
Fugas en el sistema de dosificación dosificación no funciona
manual del turrón
Posición inadecuada de la Pistola
de lecitina impede cierre de ese
El momento de la descarga se hace en sistema
vacio generando polución

La báscula de dosificación
La báscula dosifica en función del no funciona.
tiempo

Al posicionar el bulto en la
La bolsa con cocoa que se ubica en el vibrador se báscula para pesar este
deja abierta generando polución puede perder estabilidad y
caerse

Al desplazar el saco de turrón del ascensor a la En los puntos de adición de turrón en

tolva de dosificación estos pueden romperse el tercer nivel se agita el saco para
adicionar el productoi

Faltan bandejas en el sistema de

dosificación para recolección de los Cuando se completa el bulto por 25 Kg
polvos que caen se derrama cocoa en el translado de
bulto a bulto
Al subir el bulto en los
vibradores estos pueden Se realiza un traslado para hacer el pesaje del
romperse bulto y se pueden generar fugas

MÉTODO

Fecha
7. ASEGURAR PERMANENCIA DE ACCIONES Statu
Responsable compromis
CORRECTIVAS s
o
Para los cambios realizados de mantenimiento se debe garantizar que se cree la respectiva
rutina de mantenimiento preventivo, estipulando la frecuencia de éste
para Acciones Correctivas & Preventivas

Generación de Polvos
Num. de
reporte:
Hosokawa

2. FORMACIÓN DEL EQUIPO

No. Área
1
2
3
4
5
6
7

1.A. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA REAL O POTENCIAL

3.B. DESCRIPICIÓN DEL PROCESO ACTUAL

 La "Descripción del Problema" puede sustentarse en el análisis del Proceso en el cuál se están generando los "Problemas
mediante un diagrama de flujo.

Actualmente cuando la máquina se encuentra en funcionamiento se genera barreduras debido a diferentes factores entre ellos
siguientes:
1) Existe polución por fugas en el sistema
2) En el sistema de adición de lecitina se deja abierta la tapa cuando el sistema está en funcionamiento, dado que la pistola de
adición no tiene una lugar estipulado y al colocarla la tapa no cierra
3) En el detector de metales se encuentra un recipiente que se utiliza para almacenar la cocoa que es descartada. El recipient
tiene una tapa que no es cerrada en su totalidad, ya que no se puede viaualizar su nivel y esto podría ocasionar paradas del
sistema. Esta es una fuente de barredura adicional
4) Falta entendimiento en las variables que inciden a que el producto se quede pegado en el equipo. Se detecta que cuando e
pulverizado no cae al sistema de dosificación el operario le pega golpes a la máquina pero no se tiene certeza de cuál es la ca
real. la acción correctiva realizada en este momento influye en la vida útil del equipo y además en la generación de barreduras

6. ACCIONES CORRECTIVAS Responsable Fecha

1) Modificar el sistema de dosificación de lecitina para poder cerrar la tapa impidiendo la salida de la cocoa del sistema
2) Colocar los empaques faltantes en la tapa de dosificación de la lecitina y en el sistema en general
3) Colocar una ventana de acrilico que permita visualizar el nivel de cocoa almacenada en el sistema del dectector de metale
el fin de poder cerrar la tapa de manera hermetica y evitar la polución
4) Hermetizar el sistema de dosificación de cocoa 12 para cuando no se esté usando
5) colocar una visual en el sistema de tubería de cocoa 16 para verificar cuando se esté llenando el sistema

Fecha
Compromiso Tipo de Acción Responsable Status
Compromiso

Carlos Ocampo
a inyección de lecitina Correctiva 8 de abril En proceso
Iván Castañeda

Carlos Ocampo
ues mezclador pequeño Correctiva 6 de abril En proceso
Iván Castañeda
ra que cierre y colocar el empaque Carlos Ocampo
Correctiva 6 de abril En proceso
Iván Castañeda
oka yoke) que permita saber cuando el Carlos Ocampo
Preventiva 6 de abril En proceso
ctor de metales esté próximo a llenarse Iván Castañeda

operarios revisen el nivel de cocoa en el

Contención Andrés Vasquez 4 de abril En proceso
ar el turno
 valuación de por qué el sensor se
bilitado, si su funcionamiento
Carlos Ocampo
amente a evitar barreduras en este Correctiva 8 de abril En proceso
Iván Castañeda
ser viable determinar lo requerido para
namiento.

ón en inox caída de producto a la tolva Carlos Ocampo

Correctiva 6 de abril En proceso
gas cuando se trabaja en línea Iván Castañeda

ál es la mejor altenativa para solucionar

Carlos Ocampo
barredura generada a la hora dosificar la Preventiva Por definir
Iván Castañeda
sto está asociado a un rediseño)

valuación de por qué el sensor se

bilitado, si su funcionamiento
Carlos Ocampo
amente a evitar barreduras en este Correctiva 8 de abril En proceso
Iván Castañeda
ser viable determinar lo requerido para
namiento.
neumáticos tolva Correctiva Carlos Ocampo 3/8/2016 Realizado
al filtro y empaque grado alimenticio
Correctiva Carlos Ocampo 3/8/2016 Realizado
armado del equipo Correctiva Carlos Ocampo 3/8/2016 Realizado
mas a mezclador 3 piso Correctiva Carlos Ocampo 4/8/2016 En proceso
os faltantes en mezclador pequeño Correctiva Carlos Ocampo 3/8/2016 Realizado
e la tapa del sistema de descarga de la
bicada detrás de la bascula de Correctiva Carlos Ocampo 4/8/2016 En proceso
vos
tolvas Hosokawa Correctiva Carlos Ocampo 3/4/2016 Realizado
Andrés Vasquez
de Bandejas de recolección Contención 4/6/2016 En proceso
Carlos Ocampo
de llenado del saco, ya que se evidenció
s ocasiones se le da el mismo nivel en la Andrés Vasquez
Preventiva
o general al hacer el pesaje se retina Nelcy Gonzalez
nzar los 25 kg que debe tener

ál es la mejor altenativa para darle

Carlos Ocampo
raíz de la barredura generada , ya que Preventiva Por definir En proceso
Iván Castañeda
a un rediseño

ál es la mejor altenativa para darle

Carlos Ocampo
raíz de la barredura generada , ya que Preventiva Por definir En proceso
Iván Castañeda
a un rediseño

ál es la mejor altenativa para darle

Carlos Ocampo
raíz de la barredura generada , ya que Preventiva Por definir En proceso
Iván Castañeda
a un rediseño
 arte del Jefe de Mantenimiento indica
o de esta acción no sería relevante, por Correctiva Carlos Ocampo No se realiza
n no amerita realizarlo

ÓN DE LA CAUSA RAÍZ (DIAGRAMA DE ISHIKAWA O 5 PORQUÉS)

MATERIALES

La cocoa 16 que cuenta con con

mas grasa se pega a las paredes y
se saca en los aseos como
barreduras

a de la Pistola
cierre de ese
a

de dosificación
unciona.
PROBLEMA
Generacion de
barredura en
Hosokawa

El proceso de llenado de
los bultos con polvos no se
encuentra estandarizado
No hay un proceso
estandarizado Se realiza
como el personal considera
que es

PERSONAS

VERIFICACIÓN DE LA EFECTIVIDAD
Registro de la efectividad de las acciones correctivas para el cierre del problema. Verificación de la consistencia de las accion
largo plazo.
Num. de No.
Consecutiv
reporte: o

Firma
enerando los "Problemas"

ntes factores entre ellos los

o, dado que la pistola de

descartada. El recipiente
ocasionar paradas del

e detecta que cuando el

certeza de cuál es la causa
eneración de barreduras

Fecha Status

de la cocoa del sistema

ma en general
del dectector de metales con

sando
enando el sistema

Aviso

2004729

2004702
3001946
2004816

2004739
3001926
3001927
2004730

2004775
 PROBLEMA
Generacion de
barredura en
Hosokawa
onsistencia de las acciones a