1

3.3 Determinación de las Causas Raíz del Problema

Para identificar las causas que generan la baja productividad en la producción de
pollos a la brasa en Rubios Chicken se utilizó una de las herramientas de ingeniería que es
el Diagrama de Ishikawa, ya que esta permite hacer un análisis detallado de las causas.

Figura 19 Diagrama de Ishikawa

 2

Máquina Materia prima Medición

Falta de Ubicación de
No hay monitoreo
programación de insumos en
lugares constante de
encendiso de las trabajo
máquinas inapropiados

Falta de No se mide
clasificación el tiempo de
de la materia preparación de Baja
prima pollos a la brasa productividad
del proceso de
producción de
pollos a la
No hay un
brasa
No tienen funciones control Desorden en el
establecidas adecuado de área de
trabajo los procesos
No tienen una Falta de
Falta de
forma limpieza en el
capacitación del
establecida de área
personal
hacer pedidos de de trabajo e
materia prima
Método Mano de obra Medio ambiente

Con el diagrama de Ishikawa se logra observar los problemas relacionados con las
máquinas, materias primas, mediciones, métodos, mano de obra y el medio ambiente.
 3

CAPÍTULO 4. DETERMINACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN

4.1 Planteamiento de Alternativas de Solución
Una vez identificadas las causas en el diagrama de Ishikawa (Figura 19) se elaboró
la matriz de correlación para obtener la valoración del impacto de cada una de las causas.

Figura 20 Matriz de correlación

Leyenda
Alta Influencia 3
Media Influencia 2
Baja Influencia 1
Nula Influencia 0

Luego de realizar la matriz de recolección (Figura 21) se aplicó una encuesta en

línea a 8 trabajadores del equipo de trabajo de Rubios Chicken para saber con qué
frecuencia se
 4

dan cada una de las causas. Para ello, se determina un puntaje de 1 a 5 que indican baja y
muy alta frecuencia respectivamente, de ese modo se obtiene la calificación de los
trabajadores.

Tabla 14 Resultado de encuesta sobre la frecuencia de las causas

Frecuencia de cada causa

PRINCIPALES CAUSAS Total
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Falta de programación de encendido
C1 2 2 1 3 3 2 3 1 17
de máquinas
Ubicación de insumos en
C2 3 5 4 4 5 3 2 4 30
lugares
inapropiados

C3 Falta de clasificación de la materia 3 2 3 2 2 5 3 3 23

prima

C4 No hay monitoreo constante de trabajo 1 2 3 2 1 1 2 3 15

No se mide el tiempo de preparación

C5 1 2 3 1 2 1 1 2 13
de pollos a la brasa

C6 No tienen funciones establecidas 2 3 2 3 2 1 3 3 19

No tienen una forma establecida de

C7 1 2 3 4 2 3 3 2 20
hacer pedidos de materia prima
No hay un control adecuado de
C8 1 2 3 2 2 2 1 3 16
los procesos

C9 Falta de capacitación del personal 1 2 3 2 2 1 2 1 14

C10 Desorden en el área de trabajo 5 4 4 5 3 4 5 5 35

Falta de limpieza en el área de trabajo e

C11 4 4 4 4 3 5 4 4 32
instalaciones

Leyenda Puntaje
Muy Alta 5
Alta 4
Media 3
Media Baja 2
Baja 1
 5

El puntaje total obtenido de las calificaciones de los trabajadores en cada una de las
causas (Tabla 14) permitió dar nuevos puntajes de 1, 3 y 5 según rangos mínimos y
máximos (Tabla 15) de acuerdo a la frecuencia baja, media o alta con la que los
trabajadores lo perciben. A continuación, se muestra el desarrollo de lo mencionado.

Tabla 15 Puntaje según rango

Respuestas Puntaje
PRINCIPALES CAUSAS
Totales según rango
Falta de programación de encendido de
C1 17 1
máquinas
Ubicación de insumos en lugares
C2 30 3
inapropiados
C3 Falta de clasificación de la materia prima 23 3
C4 No hay monitoreo constante de trabajo 15 1
No se mide el tiempo de preparación de
C5 13 1
pollos a la brasa
C6 No tienen funciones establecidas 19 1
No tienen una forma establecida de
C7
hacer 20 1
pedidos de materia prima
No hay un control adecuado de los
C8 16 1
procesos
C9 Falta de capacitación del personal 14 1
C10 Desorden en el área de trabajo 35 5
Falta de limpieza en el área de trabajo e
C11 32 5
instalaciones

Leyenda
Rangos Puntaje
Frecuencia
Mínimo Máximo según rango
31 40 Alta 5
21 30 Media 3
1 20 Baja 1
 6

El puntaje dado a cada una de las causas según los rangos establecidos en la Tabla
15 se multiplica en la tabla siguiente (Tabla 16) con la frecuencia total obtenida en la
matriz de correlación (Figura 21).

Tabla 16 Puntaje total según frecuencia y puntaje de rango

Puntaje
PRINCIPALES CAUSAS Frecuencia según Puntaje total
rango
Falta de programación
C1 4 1 4
de encendido de
máquinas
Ubicación de insumos en
C2 lugares 16 3 48
inapropiados
Falta de clasificación de la
C3 6 3 18
materia prima
No hay monitoreo constante de
C4 4 1 4
trabajo
No se mide el tiempo de
C5 12 1 12
preparación de pollos a la brasa
C6 No tienen funciones establecidas 9 1 9
No tienen una forma establecida
C7 de hacer pedidos de materia 12 1 12
prima
No hay un control adecuado de
C8 9 1 9
los procesos
Falta de capacitación del
C9 8 1 8
personal
C10 Desorden en el área de trabajo 20 5 100
Falta de limpieza en el área de
C11 21 5 105
trabajo e instalaciones

Luego de operar se obtiene un puntaje final (Tabla 16) según frecuencia y rango, el
cual es ordenado de forma descendiente en la tabla siguiente (Tabla 17) para calcular el
porcentaje relativo y acumulado, esto con el fin de elaborar más adelante el diagrama de
Pareto (Figura 22).
 7

Tabla 17 Porcentaje relativo y acumulado

Tabla 1
Porcentaje relativo y acumulado

% %
PRINCIPALES CAUSAS Puntaje total
Relativo Acumulado
Falta de limpieza en el área de
C11 105 32% 32%
trabajo e instalaciones
C10 Desorden en el área de trabajo 100 30% 62%
Ubicación de insumos en
C2 48 15% 77%
lugares
inapropiados
Falta de clasificación de la
C3 18 5% 82%
materia prima
No se mide el tiempo de
C5 12 4% 86%
preparación de pollos a la brasa
No tienen una forma establecida
C7 de hacer pedidos de materia 12 4% 90%
prima
C6 No tienen funciones establecidas 9 3% 92%
No hay un control adecuado de
C8 9 3% 95%
los procesos
Falta de capacitación del
C9 8 2% 98%
personal
Falta de programación de
C1 4 1% 99%
encendido de máquinas
No hay monitoreo constante de
C4 4 1% 100%
trabajo
329

Los resultados alcanzados en la tabla anterior se grafican para tener una mejor
visualización de las causas que mayor impacto tienen en la generación del problema, para
esto, se elige el diagrama de Pareto (Figura 22) que se muestra seguidamente.
 8

El diagrama de Pareto es una herramienta de ingeniería, el cual es usado con el

propósito de que ayuda a dar solución a la problemática identificado en la pollería Rubios
Chicken

Figura 21 Diagrama de Pareto

 9

El diagrama de Pareto muestra que 3 causas son las que generan el 80 % de la baja
productividad del proceso de producción de pollos a la brasa, por ello, primero se tiene que
solucionar esos factores.

Después de graficar las causas se elaboró la Tabla 18, con el fin de saber qué áreas
están involucradas en cada causa.

Tabla 18 Áreas involucradas según causas

PRINCIPALES CAUSAS Puntaje total Áreas

involucradas

C11 Falta de limpieza en el área de 105 Producción

trabajo e instalaciones
C10 Desorden en el área de trabajo 100 Producción
C2 Ubicación de insumos en lugares 48 Producción
inapropiados
C3 Falta de clasificación de la 18 Producción
materia prima
C5 No se mide el tiempo de 12 Producción
preparación de pollos a la brasa
C7 No tienen una forma establecida 12 Producción
de hacer pedidos de materia
prima
C6 No tienen funciones establecidas 9 Producción
C8 No hay un control adecuado de 9 Producción
los procesos
C9 Falta de capacitación del 8 Administración
personal
C1 Falta de programación de 4 Producción
encendido de máquinas
C4 No hay monitoreo constante de 4 Producción
trabajo

Áreas Puntaje de influencia

involucradas

Producción 321
Administración 8
 10
Las áreas en las cuales se dan las causas del problema son el área de producción y
el área de administración, siendo el área de producción la más crítica, ya que ahí se dan 10
de las 11 causas que afectan la productividad en la empresa.

Figura 22 Estratificación por áreas

En la figura anterior (Figura 21) se evidencia que el área de producción tiene

mayor puntaje que el área de administración, esto indica que en el área de producción se
dan la mayoría de las causas que generan la baja productividad del proceso de producción
de pollos a la brasa.

En la siguiente tabla (Tabla 19) se muestran las medidas a tomar en cada causa
identificada en el diagrama de Ishikawa (Figura 20), para ello, se tiene en cuenta el análisis
realizado en el diagrama de Pareto (Figura 22), el cual muestra las causas que se deben
 11

solucionar primero, ya que son las más críticas porque generan el 80 % de la baja
productividad del proceso de producción de pollos a la brasa.

Tabla 19 Medidas a tomar para cada causa

Áreas
PRINCIPALES CAUSAS Medidas a tomar
involucradas
Falta de limpieza en el
Implementar un manual de
C11 área Producción
limpieza
de trabajo e instalaciones
Desorden en el área de Fomentar el orden y disciplina
C10 Producción
trabajo en área de trabajo
Ubicación de insumos en Organizar y nombrar el área de
C2 Producción
lugares inapropiados trabajo
Clasificar los elementos
Falta de clasificación de
C3 Producción presentes en el área de
la materia prima
producción
No se mide el tiempo de
C5 preparación de pollos a la Producción Realizar un estudio de tiempos
Brasa
C7 No tienen una forma Producción Determinar un método para la
establecida de hacer pedidos de gestión de pedidos de materia
materia prima prima
C6 No tienen funciones Producción Establecer un manual de
establecidas funciones
C8 No hay un control adecuado de Producción Realizar un estudio de tiempos
los procesos
C9 Falta de capacitación del Administración Hacer capacitaciones
personal
C1 Falta de programación de Producción Implementar un cronograma de
encendido de máquinas funciones
C4 No hay monitoreo constante de Producción Controlar y supervisar el proceso
trabajo de producción
 12

La tabla anterior (Tabla 19) muestra las diferentes medidas a implementar,

fomentar, organizar, clasificar, realizar, determinar, establecer, hacer y controlar para dar
solución a cada una de las causas presentes durante todo el proceso de producción de
pollos a la brasa.
Tabla 20 Alternativas de solución propuestas para cada causa

PRINCIPALES CAUSAS Alternativas de solución

5S Kanban SMED VSM TPM

Falta de limpieza en el área de trabajo e
C11 x
instalaciones
C10 Desorden en el área de trabajo x
C2 Ubicación de insumos en lugares inapropiados x
C3 Falta de clasificación de la materia prima x
No se mide el tiempo de preparación de pollos a
C5 x x
la brasa
No tienen una forma establecida de hacer pedidos
C7 x x
de materia prima

C6 No tienen funciones establecidas x

C8 No hay un control adecuado de los procesos x x
C9 Falta de capacitación del personal x x
C1 Falta de programación de encendido de máquinas x x

C4 No hay monitoreo constante de trabajo x

TOTAL 5 4 3 2 2

Porcentaje de solución del total de causas 45% 36% 27% 18% 18%

La Tabla 20 muestra que la primera herramienta de lean manufacturing (5S) es la

que soluciona al 45 % del total de las causas identificadas, entre ellas las causas que
generan el 80% del problema, mientras que las dos últimas propuestas solo dan solución el
18 %.

4.2 Selección de Alternativas de Solución

4.2.1 Determinación de Criterios para la Evaluación de las Alternativas
Para identificar y seleccionar a las alternativas más adecuadas para dar solución a la
 13
problemática se tiene en cuenta los siguientes cuatro criterios:

1) La alternativa soluciona a la problemática

2) El costo de aplicación

3) La facilidad de aplicación

4) El tiempo de aplicación

Estos criterios fueron establecidos por el gerente de la empresa, considerando los

recursos y la disponibilidad presente de la organización.

4.2.2 Evaluación Cualitativa y/o Cuantitativa de Alternativas de Solución

Para la evaluación de las alternativas de solución se hace la puntuación de cada una
de ellas, teniendo en cuenta los cuatro criterios antes mencionados, es decir, se pondrá un
puntaje de 0, 1 o 2 si la alternativa no es buena, es buena y es muy buena respectivamente.
A continuación, se muestra el desarrollo de la evaluación (Tabla 21).

Tabla 21 Evaluación de las alternativas de solución

Alternativas Criterios
Total
Solución a la Costo de Facilidad de Tiempo de
problemática aplicación aplicación Aplicación

5S 2 1 2 2 7

Kanban 2 1 1 1 5

SMED 1 1 1 2 5

VSM 1 1 1 1 4

TPM 1 1 1 1 4

No bueno (0) – Bueno (1) – Muy bueno (2)

 14

Según la evaluación realizada en la tabla anterior (Tabla 21) se identifica que las
tres primeras alternativas propuestas que son las 5S, Kanban y SMED tienen el mayor
puntaje de 7, 5 y 5 respectivamente, siendo las 5S las que solucionan el 80 % del problema
y las otras alternativas dan solución los problemas restantes. Con esta evaluación de las
alternativas según criterios se descarta las dos últimas posibles soluciones, ya que tienen el
puntaje mínimo y no solucionan a la mayoría de las razones que generan el problema.

4.2.3 Priorización y Selección de Soluciones

En este apartado se determina la prioridad para dar solución a cada una de las
causas según área involucrada, por ello, primero se determina el nivel de criticidad, luego
se analiza el impacto que tienen las causas en cada área, después se establece la prioridad
de solución y finalmente se determina las alternativas que van a solución las causas en
cada área.

Figura 23 Matriz causas a resolver según prioridad y área

Matriz causas a resolver

Consoli
Mano de Obra
Materia prima

Calificación

dación
Puntaje total

Medidas a
Porcentaje
Ambiente
Medición

Criticidad
Nivel de
Métodos

Prioridad
Máquina

Impacto
Medio

de
tomar

causas
por
área
Aplicació
n de las
Produc
16 9 66 205 21 4 Alto 321 97.6% 9 2889 1 5S,
ción
Kanban y
SMED

Capacitac
Admini iones y
0 8 0 0 0 0 Medio 8 2.4% 1 8 2
stración monitoreo
de trabajo
Puntaje
total de
16 17 66 205 21 4 329 100%
proble
mas
 15

Por lo tanto, las tres herramientas de lean manufacturing (5S, Kanban y SMED)
serán implementadas en el área de producción, con la finalidad de solucionar el 97.6 % de
la baja productividad del proceso de producción de pollos a la brasa.
16