FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE CINCO HERRAMIENTAS DEL

CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD PARA INCREMENTAR LA
RENTABILIDAD EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE FURGONES DE
CINCO TONELADAS EN LA EMPRESA METALMECÁNICA PAIRAZAMÁN
SAC

Autores:

 Chacon Nontol, Gilson Brayan

 Delgado Rodriguez, Angie Nicoll
 Torres Avila, Ruth Karine
 Zavaleta Bustamante, Carolina
 Zegarra Rupay, Jorge

Docente:

 Eloy Claudio Soles Jacobo

Trujillo – Perú 2018

 ÍNDICE DE CONTENIDOS

RESUMEN ABSTRACT
(En español e inglés)

Informe de una sola cara en donde señalarán los principales objetivos de su

estudio, señalando como llevaron a cabo su trabajo, las dificultades que se
presentaron, una breve descripción de los resultados, su análisis y
conclusiones más importantes que alcanzaron en el desarrollo de su trabajo
aplicativo. Se evaluará la capacidad de síntesis.

1. DATOS GENERALES.

1.1. Descripción General de la Empresa

Industrias Metálicas Pairazaman SAC se fundó a inicios del año 2004 con el
sueño de llegar a tener un reconocimiento a nivel nacional y la mejora
económica familiar, la adquisición de sus primeras maquinarias fueron
financiadas con el banco.
Al pasar de los años el señor Esteban Pairazamán, gerente general de la
empresa relató que paso por bastantes percances de la vida, tanto en la
empresa como en su vida personal, lo cual nunca fue un obstáculo para
seguir perseverante en su objetivo trazado.
Actualmente dicha empresa cuenta con variedad de servicios en el rubro
manufacturero, con diversas plantas en las ciudades de Lima, Trujillo,
Pacasmayo.

1.2. Proceso Productivo

1.2.1. Diagrama de flujo productivo de la Empresa:
1.2.2. Descripción general de las diferentes etapas del proceso productivo
La empresa Pairazamán S.A.C. se diferencia por trabajar en un flujo continuo con su cliente,
proveedor, almacén y producción. Cuando el cliente emite una solicitud de compra, en
producción debe estar listo su orden de compra, mediante almacén donde se encuentran los
productos terminados que son los furgones de 5 toneladas. Así mismo el proveedor debe
abastecer de materia prima a almacén para que este cuente con productos requeridos en el
área de producción y puedan ser utilizados. Los materiales como la plancha metálica pasan al
corte y doblado, donde se corrobora si está en perfecto estado, de ser el caso así pasará a
pintado, de caso contrario se realiza correcciones en la estación de corte y doblado. Luego, que
llega a pintado, está misma debe estar abastecida por almacén, para luego pasar a ensamble,
donde la estación estará abastecida por almacén de cubiertas, puertas y estructura interna, que
se terciariza por estrategia competitiva. Sí el ensamble fue perfecto se pasaría al acabado
mecánico, de caso contrario, se inspección las fallas y regresan a la estación de ensamble,
para ser arreglados. Si se llega a la estación de acabado mecánico, se ensambla con
instrumentos eléctricos e hidráulicos.
 Posteriormente, pasa a la estación de pintado final, donde todo el auto sería tuneado para
luego llegar a la estación de inspección de sistema operativo y luego a la inspección general. Sí
el producto está en perfectas condiciones se dirige a la estación de montaje, de caso contrario
se hace una reparación inmediata en la estación de acabado mecánico.

2. TAREA ACADEMICA: DESARROLLO DEL TRABAJO DE APLICACIÓN

2.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA: BREVE DESCRIPCIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE

LA SITUACIÓN ACTUAL

En la industria Metálica Pairazaman S.A.C, aún no se ha implementado una mejora

en el proceso logístico, de producción y calidad lo que hace que tenga altos costos
operativos esto se debe a una mala gestión de inventarios, ya que no existe un
control permanente de las entradas y salidas, asimismo los operarios en ocasiones
no cumplen con la documentación necesaria.
En el tema de producción identificamos las siguientes causas falta de
mantenimiento preventivo en las maquinas, falta de capacitación al personal, falta
de planificación de la producción, falta de planificación de materia prima, todas
estas causas generan el problema principal que es la baja productividad en la línea
de producción de furgón de 5 toneladas en la empresa Metálica Pairazamán S.A.C.
Además, existen altos costos por el desorden en las estaciones de trabajo y la
inadecuada distribución de planta.
A continuación, se mostrarán las causas que originan el problema con sus costos
de pérdida
 TABLA N° 1

Pérdidas anuales por causa.

N° Causa Raíz Causas Costo promedio anual

Falta de capacitación al
CR1 S/. 12,500.00
personal.

Falta de planificación de la
CR2 S/. 170,500.00
producción.

Falta de planificación de
CR3 S/.541,875.00
materia prima.

CR4 Materiales defectuosos. S/. 84,000.00

Falta de mantenimiento
CR5 S/. 33,462,000.00
preventivo en las máquinas.

Desorden en las estaciones

de trabajo.
CR6 S/. 152,873.00
Inadecuada distribución de
CR7 S/. 34,067.09
planta.
CR8 S/. 35,781.60
Falta de un estudio de
tiempos estándar.

Fuente: Elaboración propia

2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿En qué medida la propuesta de implementación de las cinco
herramientas del control estadístico de calidad puede mejorar la
rentabilidad en la línea de Producción de Furgón de 5 toneladas de la
empresa Metálica Pairazaman S.A.C?

2.3. OBJETIVO GENERAL

Aumentar la rentabilidad en la línea de Producción de Furgón de 5
toneladas, a través de la implementación de las cinco herramientas del
control estadístico de calidad en la empresa Metálica Pairazaman
S.A.C,
 2.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar la situación actual del área de Producción

en la empresa Metálica Pairazaman S.A.C.

 Aplicar y desarrollar el check list, cartas de control.

 Elaborar un Diagrama de Pareto, diagrama de

dispersión y de causa – efecto

2.5. RESULTADOS
APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS BASICAS DEL CONTROL
ESTADISTICO DE CALIDAD
2.5.1 Hoja de verificación

HOJA DE VERIFICACIÓN PARA EL PROCESO DE CORTE Y DOBLADO

ARTICULO: FURGON DE 5 TONELADAS FECHA DE PRODUCCIÓN 29/10/2018

PROCESO CORTE Y DOBLADO MÁQUINA CORTADORA

ARTICULOS INSPECCIONADOS: 10 INSPECCIONADO POR: GUILLERMO PAIRAZAMAN

TURNO I TURNO II
DEFECTO/DÍAS Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes TOTAL
Tamaño erróneo 2 4 3 4 2 2 1 2 3 1 24
Forma errónea 1 1 4 2 3 1 3 2 2 2 21
Peso erróneo 2 2 1 1 1 1 1 2 1 1 13
Mal cortado 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11

HOJA DE VERIFICACIÓN PARA EL PROCESO DE PINTADO

ARTICULO: FURGON DE 5 TONELADAS FECHA DE PRODUCCIÓN 29/10/2018

PROCESO PINTADO MÁQUINA CORTADORA

ARTICULOS INSPECCIONADOS: 10 INSPECCIONADO POR: GUILLERMO PAIRAZAMAN

TURNO I TURNO II
DEFECTO/DÍAS Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes TOTAL
Mal acabado 1 3 2 3 1 1 2 2 3 1 19
Pintado Erróneo 3 2 1 2 1 2 3 3 1 3 21
 2.5.2 Diagrama de ISHIKAWA
MANO DE OBRA MÉTODOS MATERIALES

Fatla de capacitación Falta de planificación

al personal. Materiales
Falta de planificación
de materia prima.

Baja productividad en la línea

de Producción de Furgón de
5 toneladas en la empresa
Metálica Pairazaman S.A.C.

Desorden en las
Falta de mantenimiento
estaciones de trabajo.
preventivo en las máquinas.

Inadecuada
distribución de planta.

Maquinaria Medio Ambiente

2.5.3 Costo de Calidad

Se preparo una gráfica y una tabla que muestra las distintas categorías
de los costos de calidad y los porcentajes para "Industrias Metálicas
Pairazaman S.A.C."
Categoría Pérdida anual (S/.) % PERDIDA ANUAL CATEGORIAS COQ
Falta de capacitación al personal 12,500.00 0.04% PREVENCIÓN
Falta de planifiación de la producción 170,500.00 0.49% PREVENCIÓN
Falta de planificación de materia prima 541,875.00 1.57% PREVENCIÓN
Materiales defectuosos 84,000.00 0.24% FALLA INTERNA
Falta de mantenimiento preventivo en las máquinas 33,462,000.00 97.01% PREVENCIÓN
Desorden en las estaciones de trabajo 152,873.00 0.44% FALLA INTERNA
Falta de un estudio de tiempos estándar. 34,067.09 0.10% PREVENCIÓN
Inadecuada distribución de planta 35,781.60 0.10% FALLA INTERNA
34,493,596.69

Categoría COQ Pérdida anual (US$) % PERDIDA ANUAL

Falla Interna 272654.60 0.79%
Falla externa 0.00 0.00%
Evaluación 0.00 0.00%
Prevención 34220942.09 99.21%
TOTAL 34493596.69
PREVENCIÓN
ELEMENTOS DE COSTO MONTO %
Falta de capacitación al personal 12500 0.04%
Falta de planifiación de la producción 170500 0.50%
Falta de planificación de materia prima 541875 1.58%
Falta de mantenimiento preventivo en las máquinas 33462000 97.78%
Falta de un estudio de tiempos estándar. 34067.09 0.10%
TOTAL 34220942.09
 INTERPRETACIÓN: La categoría de Prevención tiene gran porcentaje en
los costos de calidad, teniendo a su vez como elemento de costo; falta de
mantenimiento en las máquinas que tiene un 97.78% del total de la
categoría de prevención.

2.5.4 Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO PARA LA HOJA DE VERIFICACIÓN DEL PROCESO CORTE
Y DOBLADO
TURNO I TURNO II
DEFECTO/DÍAS Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes TOTAL
Tamaño erróneo 0 1 2 2 0 1 1 1 1 1 10
Forma errónea 0 0 0 1 1 2 1 0 0 0 5
Peso erróneo 2 2 1 0 0 0 0 0 1 1 7
Mal cortado 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 4

Nivel I: Pareto para determinar los defectos.

DEFECTOS TOTAL Frec. Rel. Frec. Acum.

Tamaño erróneo 10 38.46% 38.46%
Peso erróneo 7 26.92% 65.38%
Forma errónea 5 19.23% 84.62%
Mal cortado 4 15.38% 100.00%
TOTAL 26
INTERPRETACIÓN: El 65.38% de los defectos del proceso de corte y
doblado de la empresa "Industrias Metálicas Pairazaman S.A.C., son el
tamaño erróneo y peso erróneo.

Nivel II: Pareto para el turno.

TURNOS TOTAL Frec. Rel. Frec. Acum.

Turno I 10 58.82% 58.82%
Turno II 7 41.18% 100.00%
TOTAL 17

INTERPRETACIÓN: El 58.82% del turno de los defectos de tamaño

erróneo y peso erróneo del proceso de corte y doblado de la empresa
"Industrias Metálicas Pairazaman S.A.C., están en el I turno.
Nivel III: Pareto para el día.

TURNOS TOTAL Frec. Rel. Frec. Acum.

Martes 3 30.00% 30.00%
Miércoles 3 30.00% 60.00%
Lunes 2 20.00% 80.00%
Jueves 2 20.00% 100.00%
Viernes 0 0.00% 100.00%
TOTAL 10

INTERPRETACIÓN: El 80% de días del turno I de los defectos de tamaño

erróneo y peso erróneo del proceso de corte y doblado de la empresa
"Industrias Metálicas Pairazaman S.A.C., están en los martes, miércoles y
lunes.

DIAGRAMA DE PARETO PARA LA HOJA DE VERIFICACIÓN DEL

PROCESO DE PINTADO

TURNO I TURNO II
DEFECTO/DÍAS Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes TOTAL
Mal acabado 2 1 1 1 2 1 1 1 0 0 10
Pintado Erróneo 1 0 0 3 2 0 1 0 0 0 7
Nivel I: Pareto para determinar los defectos.

DEFECTOS TOTAL Frec. Rel. Frec. Acum.

Mal acabado 10 58.82% 58.82%
Pintado Erróneo 7 41.18% 100.00%
TOTAL 17

INTERPRETACIÓN: El 58.82% de los defectos del proceso de pintado de

la empresa "Industrias Metálicas Pairazaman S.A.C., es el mal acabado.
Nivel II: Pareto para el turno.

TURNOS TOTAL Frec. Rel. Frec. Acum.

Turno I 7 70.00% 70.00%
Turno II 3 30.00% 100.00%
TOTAL 10
 INTERPRETACIÓN: El 70.00% del turno de los defectos de mal
acabadodel proceso de pintado de la empresa "Industrias Metálicas
Pairazaman S.A.C., están en el I turno.

Nivel III: Pareto para el día.

TURNOS TOTAL Frec. Rel. Frec. Acum.

Lunes 2 28.57% 28.57%
Viernes 2 28.57% 57.14%
Martes 1 14.29% 71.43%
Miércoles 1 14.29% 85.71%
Jueves 1 14.29% 100.00%
TOTAL 7

INTERPRETACIÓN: El 71.43% de días del turno I de los defectos de

tamaño erróneo y peso erróneo del proceso de pintado de la empresa
"Industrias Metálicas Pairazaman S.A.C., están en los lunes, viernes y
martes.

2.5.5 Diagrama de Dispersión

 Tienda Clientes Ventas
1 CARROCERIAS SERMET S R LTDA 2
2 CARROCERIAS MARTIN S R LTDA 2
3 CARROCERIAS FAMIPSA S.A.C 2
4 CARROCERIA ANDRES 2
5 VEGUZTI S.A. 3
6 MOTORES DIESEL ANDINOS S.A. 3
7 RMB SATECI SAC 3
8 METALBUS S.A 3
9 ACS INDUSTRIA METAL MECANICA EIRL 2
10 METAL MECANICA GUERRA SCRL 3

2.5.6 CARTAS DE CONTROL

DATOS
 L1 L2 L3 L4 L5
1 497.80 500.78 495.88 500.28 502.26
2 498.25 504.98 503.15 498.44 496.74
3 495.41 501.24 499.50 504.87 496.77
4 501.92 504.67 500.81 498.21 496.32
5 503.69 495.81 504.00 497.95 500.09
6 504.33 500.06 498.49 502.45 496.20
7 502.01 495.69 504.25 501.82 499.47
8 500.95 503.02 502.25 495.27 503.56
9 502.67 499.68 504.28 498.58 501.05
10 501.80 500.30 496.39 498.54 502.39

VN 500.00
T+- 4.00

PRUEBA DE NORMALIDAD
 Peso Frec Z
1 495.27 0.01 -2.326
2 495.41 0.03 -1.881
3 495.69 0.05 -1.645
4 495.81 0.07 -1.476
5 495.88 0.09 -1.341
6 496.20 0.11 -1.227
7 496.32 0.13 -1.126
8 496.39 0.15 -1.036
9 496.74 0.17 -0.954
10 496.77 0.19 -0.878
11 497.80 0.21 -0.806
12 497.95 0.23 -0.739
13 498.21 0.25 -0.674
14 498.25 0.27 -0.613
15 498.44 0.29 -0.553
16 498.49 0.31 -0.496
17 498.54 0.33 -0.440
18 498.58 0.35 -0.385
19 499.47 0.37 -0.332
20 499.50 0.39 -0.279
21 499.68 0.41 -0.228
22 500.06 0.43 -0.176
23 500.09 0.45 -0.126
24 500.28 0.47 -0.075
25 500.30 0.49 -0.025
26 500.78 0.51 0.025
27 500.81 0.53 0.075
28 500.95 0.55 0.126
29 501.05 0.57 0.176
30 501.24 0.59 0.228
31 501.80 0.61 0.279
32 501.82 0.63 0.332
33 501.92 0.65 0.385
34 502.01 0.67 0.440
35 502.25 0.69 0.496
36 502.26 0.71 0.553
37 502.39 0.73 0.613
38 502.45 0.75 0.674
39 502.67 0.77 0.739
40 503.02 0.79 0.806
41 503.15 0.81 0.878
42 503.56 0.83 0.954
43 503.69 0.85 1.036
44 504.00 0.87 1.126
45 504.25 0.89 1.227
46 504.28 0.91 1.341
47 504.33 0.93 1.476
48 504.67 0.95 1.645
49 504.87 0.97 1.881
50 504.98 0.99 2.326
 PRUEBA DE NORMALIDAD DE LA UNIDAD
TERMINADA (5T)
3.000

2.000

f(x) = 0.336353251076402 x − 168.279743293904

1.000

0.000
494.00 496.00 498.00 500.00 502.00 504.00 506.00

-1.000

-2.000

-3.000

CAPACIDAD

Cp= 0.4011
X2barra 500.307
Rbarra 7.73 Cpkm
d2= 2.326
Cpks= 0.3704
S estimada= 3.3239
Cpki= 0.4319
VN 500
T +- 4 Cpk min 0.3704
ES 504
EI 496
K= 7.66%

Cp= 0.4011

Cpkm
P = Teta S - Teta i

Cpks= Teta S=0.3704 0.86675

Cpki= Teta 1 =0.4319 0.09755

Cpk minP= 0.3704 76.920%

PNC= 23.080%

K= 7.66%

P = Teta S - Teta i
ESTABILIDAD

L1 L2 L3 L4 L5 Xbarra R
1 497.80 500.78 495.88 500.28 502.26 499.40 6.38
2 498.25 504.98 503.15 498.44 496.74 500.31 8.24
3 495.41 501.24 499.50 504.87 496.77 499.56 9.46
4 501.92 504.67 500.81 498.21 496.32 500.39 8.35
5 503.69 495.81 504.00 497.95 500.09 500.31 8.19
6 504.33 500.06 498.49 502.45 496.20 500.31 8.13
7 502.01 495.69 504.25 501.82 499.47 500.65 8.56
8 500.95 503.02 502.25 495.27 503.56 501.01 8.29
9 502.67 499.68 504.28 498.58 501.05 501.25 5.70
10 501.80 500.30 496.39 498.54 502.39 499.88 6.00
500.31 7.73
X2 barra Rbarra
m= 10
n= 5

A2= 0.577
D3= 0
D4= 2.114
d2= 2.326

Carta X
LCS LC LCI Xbarra
504.7676 500.307 495.846 499.400
504.7676 500.307 495.846 500.312
504.7676 500.307 495.846 499.560
504.7676 500.307 495.846 500.386
504.7676 500.307 495.846 500.309
504.7676 500.307 495.846 500.307
504.7676 500.307 495.846 500.646
504.7676 500.307 495.846 501.009
504.7676 500.307 495.846 501.254
504.7676 500.307 495.846 499.883
OBSERVANDO LA CARTA DE CONTROL X PODEMOS OBSERVAR QUE LA FABRICACIÓN
DE LOS FURGONES DE 4 TONELADAS SE ENCUENTRA ESTABLE

Carta R
LCS LC LCI R
16.3441 7.731 0.000 6.382
16.3441 7.731 0.000 8.243
16.3441 7.731 0.000 9.463
16.3441 7.731 0.000 8.350
16.3441 7.731 0.000 8.191
16.3441 7.731 0.000 8.134
16.3441 7.731 0.000 8.559
16.3441 7.731 0.000 8.289
16.3441 7.731 0.000 5.701
16.3441 7.731 0.000 6.002

GRAFICO CARTA X
18.0000
16.0000
14.0000
12.0000
10.0000
8.0000
6.0000
4.0000
2.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LCS LC LCI R
 OBSERVANDO LA CARTA DE CONTROL R PODEMOS OBSERVAR QUE LA FABRICACIÓN DE LOS
FURGONES DE 4 TONELADAS SE ENCUENTRA ESTABLE

CONCLUSIÓN: Observando las cartas de control podemos observar que la

fabricación de los furgones de 4 toneladas se encuentra estable

2.6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Por lo general, las conclusiones a que se llegan quedan

diseminadas en el texto; de ahí que sea necesario añadir un
resumen de manera sintética y sistemática, las conclusiones se
agrupan por temas, ordenándolas según su orden de
importancia, resumiendo los principales hallazgos, el
significado de los datos obtenidos y las sugerencias para
investigaciones ulteriores.
En la conclusión hay un conector implícito: "por lo tanto". Este
rige todo este último apartado y debe ser respetado a rajatabla,
es decir, se debe estar seguro de que la conclusión se deriva
lógicamente de lo anterior y de no introducir elementos
"nuevos", respecto del cuerpo del trabajo.
Finalmente, debe señalar algunas recomendaciones para que
este trabajo pueda ser continuado por sus compañeros en otros
ciclos.

2.8. ANEXOS.