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Materiales Aeroespaciales
3º Grado en Ingeniería Aeroespacial
Escuela Superior de Ingeniería

Universidad de Cádiz
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Grado en Ingenierı́a Aeroespacial
Apuntes 2021/2022
Autor: Cristina Zumaquero Rodrı́guez
Profesor:
Luis Rubio Garcı́a
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Reservados todos los derechos. No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Índice
1. MATERIALES AEROESPACIALES NO METÁLICOS 3
1.1. Mercado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2. Desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. ACCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Oportunidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5. Conclusiones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. MATERIALES METÁLICOS Y ALEACIONES 4

2.1. Conformado (forming) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.1. Bending . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.2. Hydroforming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.3. Stretching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.4. Stamping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.5. Spinning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2. Estructuras metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3. Solución sólida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3.1. Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3.2. Tamaño de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4. Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.1. Tenacidad a fractura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4.2. Deslizamiento/Fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4.3. Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4.4. Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.5. Diagrama Fe-C (hierro-carbono) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5.1. Fases y constituyentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5.2. Elementos aleantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.6. Tratamientos térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.6.1. Evolución de la martensita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.6.2. Tendencia a grietas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.7. Templabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.7.1. Ensayo de Jominy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.7.2. Diámetro crı́tico ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.7.3. Curva de Carney . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.8. Revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.8.1. Fases del revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.8.2. Fragilización de la martensita por revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.8.3. Fragilización por revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.8.4. Tiempo y temperatura del revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9. Aceros inoxidables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9.2. Estabilizadores de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9.3. Acción combinada de C,Cr y Ni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9.4. Acero inoxidable martensı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9.5. Acero inoxidable ferrı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9.6. Acero inoxidable austenı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10. Aleaciones de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10.1. Series de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10.2. Solubilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.10.3. Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.10.4. Designaciones de los tratamientos térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.10.5. Tratamientos aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.11. Aleaciones de titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
si lees esto me debes un besito

Banco de apuntes de la
2.11.2. Efectos de los elementos aleantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3. COMPOSITES 18
3.1. Introducción a los composites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.1. Ventajas e inconvenientes de los composites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2. Resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.1. Tipos de resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.2. Sistema de resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.3. Análisis quı́mico. Infrarrojos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.4. Curado de resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.5. Cristalinidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3. Fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3.1. Proceso de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4. Adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4.1. Tensiones de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4.2. Selección de adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4.3. Modos de fallo de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4.4. Comprobación de la unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5. Núcleos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.1. Ventajas y desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.2. Potting, splicing y hot-forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.6. Útiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.6.1. Materiales para el conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.7. Fabricación de composites termoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.8. Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.8.1. Calidad en el proceso de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4. ACTIVIDADES 26
4.1. Diagrama hierro-carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2. Los puntos crı́ticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3. Propiedades de algunos aceros comerciales en función de su composición quı́mica . . . . . . . 27
4.4. Relación entre contenido en carbono y dureza (para distintas estructuras) . . . . . . . . . . . 28
4.5. Dureza y temperatura de revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.6. Dureza, temperatura de revenido y contenido de Carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.7. Caracterı́sticas de tratamientos del acero 4340 en función del revenido . . . . . . . . . . . . . 30

1 MATERIALES AEROESPACIALES NO METÁLICOS
1. MATERIALES AEROESPACIALES NO METÁLICOS

1.1. Mercado
El mercado de los materiales no metálicos de uso aeroespacial ha ido creciendo de forma exponencial en los
últimos años.
El composite es un material que está formado por fibras de vidrio o carbono, o cerámicas entre otros, muy
usado en la industria aeronáutica y espacial, aunque también se encuentra en la fabricación de material
deportivo, como raquetas y esquı́es, y de prótesis dentales.
Con el paso de los años, el porcentaje en masa de los composites en los aviones ha crecido exponencialmente.
Siendo en 2010 el A350 el avión con más porcentaje en materiales compuestos del mercado.
1.2. Desarrollo
El desarrollo de una pieza conlleva un tiempo importante de trabajo, donde se elige el material, el diseño y
el proceso con el que lo se va a fabricar.
Se puede describir el desarrollo en un perı́odo de dos años, por ejemplo, de la siguiente forma:
La viabilidad de la pieza se estudia durante el primer año, a la vez que su diseño y las técnicas
(tools) que se usarán en su construcción.
Entre el primer y segundo año se realiza la conocida como ’manufacturing inspection’, que es un
enfoque de la inspección que ayuda a controlar la calidad de los productos reparando los defectos
inmediatamente tras ser detectados.
Finalmente, durante el segundo año se prueba la pieza con diferentes tests y se repara en función de
los daños, mejorando cada vez su diseño hasta que cumple los requisitos que se le exigen.
1.3. ACCA
Las siglas ACCA se refieren en inglés a ’Advances Composite Cargo Aircraft’, y es una entidad que tiene
como objetivo reducir los costes y los tiempos de espera del sector aeronáutico.
Para ello se basan en el estudio y uso de la integración de partes de la aeronave (por ejemplo mediante el
fuselaje integrado), minimizando ası́ el número de uniones/juntas de la aeronave (donde sea posible hacerlo).
1.4. Oportunidades
Para mejorar las estructuras y protegerlas.
Materiales:
• Materiales que son buenos para absorber impactos.
• Materiales buenos para crear armaduras ligeras.
• Materiales buenos para soportar altas temperaturas.
• Nanomateriales (ahora mismo las resinas, en el futuro serán preimpregnados y precursores).
• Fuera de autoclave: proceso alternativo que no utiliza autoclave. Puede conseguir mayor rapidez,
menor coste y menor embotellamiento.
1.5. Conclusiones generales

Los composites tienen muchas ventajas, ya que reducen los costes optimizando los recursos y ya están
siendo usados en más de un 50 % del peso estructural de los aviones actuales.
Principalmente, tienen 4 desventajas: los composites no son buenos aislantes acústicos (se escucha mucho
el motor o el viento), no tienen una buena resistencia a impactos, son susceptibles a sufrir erosión debido a
diversas situaciones externas y no son aislantes eléctricos.

2 MATERIALES METÁLICOS Y ALEACIONES
2. MATERIALES METÁLICOS Y ALEACIONES

2.1. Conformado (forming)
Se pueden clasificar los procesos de la siguiente forma:
En función de la temperatura, según si están conformados en frı́o, templado o en caliente.
Si se conforman al por mayor (bulk ), pueden ser según forjado, laminación o extrusión.
Para las chapas (sheets), los procesos serán clasificados en: bending, hydroforming, stretching, stam-
ping y spinning. No se debe confundir chapa con plancha (plate), ya que estas se consideran para
grosores superiores.
2.1.1. Bending
El proceso conocido como bending consiste en doblar una chapa ejerciéndole presión con una prensa. Se
debe tener en cuenta que la chapa siempre va a tener un coeficiente de recuperación, por lo que el ángulo
que se consiga nunca va a ser el que se tenı́a previsto.
2.1.2. Hydroforming
El proceso de hidroconformado consiste en introducir la chapa en un prensa con su respectivo molde, la
cual se rellena con agua o con emulsiones de agua y aceite y se aumenta la presión del interior accionando
la prensa. Al ser el lı́quido incompresible, la chapa se ve forzada a adaptar la forma del molde.
2.1.3. Stretching
Este proceso de conformado consiste en sujetar la chapa con pinzas por ambos lados, y forzarla contra un
molde (generalmente curvo) para darle la forma final deseada. Es de gran utilidad para darle forma curva a
piezas de gran superficie.
2.1.4. Stamping
Este proceso consiste en aplastar la pieza con una prensa sobre una ’muerte’ (lo que se le llama molde).
2.1.5. Spinning
Se puede considerar una traducción acertada de este proceso de conformado como ’repujado al torno’, consiste
en deformar la chapa de forma manual o automática con el uso de las herramientas adecuadas en un torno
que gira, siguiendo una matriz. Se pueden obtener formas muy interesantes a raı́z de una chapa plana, y
manteniendo una simetrı́a axial siempre, pues se deforma con respecto al eje.
2.2. Estructuras metálicas

Se pueden diferenciar tres estructuras principales:
BCC (Cúbica centrada en el cuerpo): formada por nueve átomos, uno por cada esquina del cubo y
uno en el centro del mismo. Es una estructura caracterı́stica del Fe, V, Nb y Cr.
FCC (Cúbica centrada en las caras): formada por catorce átomos, uno por cada esquina del cubo y
uno por cada cara del mismo. Es una estructura más compacta que la anterior y es caracterı́stica del
Al, Ni, Ag, Cu y Au.
Hexagonal simple: consiste en un prisma de base hexagonal regular formado por 14 átomos, uno
por cada esquina de las bases hexagonales y uno en el centro de la cara superior e inferior. Es una
estructura propia del Ti, Zn, Mg y Cd.
2.3. Solución sólida

Se define una solución sólida como una solución en estado sólido de uno o más solutos en un solvente.
Se habla de solución sólida intersticial cuando los átomos del soluto se introducen en los intersticios de la
red cristalina si son más pequeños que los átomos del solvente. De esta forma, estarı́an ocupando las vacantes
de la red cristalina. Existe otro método como el intercambio, lo cual ocurre cuando un átomo de soluto se
cambia por uno solvente, ocupando su posición previa.
2.3.1. Defectos
Dichos átomos del soluto introducidos en la red cristalina son muy propensos a generar defectos en sus
estructuras internas, lo que conlleva a generar defectos puntuales.
2.3.2. Tamaño de grano

Si se busca una clasificación en cuanto a tamaño, se puede distinguir entre finos (tamaño de grano pequeño)
o bastos (gran tamaño). Su forma puede ser equiaxial, es decir, su crecimiento ha sido igual en todas y
cada una de las direcciones, o de forma aplastada/alargada, lo cual podemos determinar mediante el estudio
de imágenes 3D. Si el tamaño de grano no es equiaxial, entonces su diámetro varı́a, por lo que se va a suponer
que su tamaño es constante para definir la siguiente ecuación, conocida como ecuación de Hall-Petch.
1
σ = σ0 + K √ , (1)
d
donde σ0 es interpretado como el esfuerzo de fricción necesario para mover una dislocación no bloqueada a
lo largo de un plano de deslizamiento. El parámetro K denota el factor de intensidad de tensión.
2.4. Propiedades mecánicas

2.4.1. Tenacidad a fractura
La tenacidad a fractura, traducida como ’fracture toughness’, se define en un material como la resistencia
a la propagación de una grieta. Es un término de mecánica de fracturas y se describe usando el factor de
intensidad de esfuerzo crı́tico del material, el punto en el cual la fractura forzada ocurre.
Se pueden definir tres modos de esfuerzos en función de como se apliquen, dependiendo del modo, variará la
K mencionada en la ecuación (1), definidos de la siguiente forma:
Modo I: modo de apertura o tensión (tensile), donde las tensiones y deformaciones en el plano son
simétricas respecto al eje x, y serı́a KIC .
Modo II: modo de deslizamiento o cortadura en el plano (shear ), donde las tensiones y deformaciones
son antisimétricas con respecto al eje x, y serı́a KIIC .
Modo III: modo de cortadura antiplanar o torsión (torsion), donde las tensiones y deformaciones fuera
del plano son antisimétricas respecto al eje x, y serı́a KIIIC .
Figura 1: Modos de aplicación de esfuerzos

Factor de intensidad de tensión (K)

Traducido del inglés ’stress intensity at crack ’ se usa para predecir el estado de tensión cerca de la
punta de una grieta o muesca causada por una carga remota o tensiones residuales. Dicho factor tendrá
un valor más alto cuanto menor sea el grosor de la pieza donde se encuentra la grieta.
2.4.2. Deslizamiento/Fluencia
Conocido como ’creep’, o elongación bajo carga, se define como la deformación en función del tiempo que
tiene lugar bajo una carga determinada, y generalmente existen tres tipos:
Primaria: la deformación por fluencia se produce a un ritmo decreciente.
Secundaria: la deformación va creciendo poco a poco.
Terciaria: la velocidad de crecimiento de la deformación se acelera hasta que se alcanza la rotura.
Se puede describir este crecimiento con la siguiente ecuación:
∂ε σ 1 QC
= A( )n ( )e− RT (2)
∂t E d
2.4.3. Fatiga
La fatiga consiste en la propagación de una grieta debido a ciclos repetitivos de esfuerzos, hasta que final-
mente se produce la rotura de la pieza. El número de ciclos necesarios para la rotura depende del tamaño de
grieta y del esfuerzo que se aplica en cada ciclo, el cuál no tiene que ser superior obligatoriamente a ningún
valor. Se trata de una forma de propagación de la grieta progresiva, ya que con cada uno de los ciclos se
disminuye el tiempo de vida de la pieza.
X ni
= 1, (3)
N
donde ni es el número de ciclos que lleva la pieza en un tiempo y N es el número total de ciclos que puede
soportar.
Atendiendo a la ecuación (3) se deduce que cada ciclo independiente se comporta como una fracción del daño
total, y cuando llega a 1 es cuando se produce la rotura. Esto se conoce como teorı́a del daño acumulado.
2.4.4. Corrosión
La corrosión de los metales es un proceso quı́mico o electroquı́mico en el que el metal se transforma en
un óxido o cualquier otro compuesto. En general, es un ataque gradual, es decir, va aumentando de forma
progresiva hasta crear situaciones catastróficas para la pieza.
Existen muchos tipos de corrosión, como la uniforme, la galvánica, la inter-cristalina o la exfoliación. Otras
producen efectos más graves y visibles a simple vista en la pieza, y afectan de manera muy importante a las
propiedades mecánicas de la misma, como por ejemplo el caso de las picaduras (pitting) o el agrietamiento
por corrosión bajo tensión.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión es conocido en inglés como ’stress crack corrosion (SCC)’ y
se define como el crecimiento de la formación de grietas en un ambiente corrosivo. Otro tipo de corrosión a
tener en cuenta es la conocida como ’fretting’, que es un desgaste producido en un ambiente corrosivo donde
el defecto es ocasionado en zonas en las que existen desplazamientos relativos oscilatorios de muy pequeña
amplitud, como por ejemplo, una vibración, entre piezas que se encuentran en contacto bajo carga.
Relación Pilling Bedworth:

La relación Pilling-Bedworth, en la corrosión de metales, es la relación del volumen de la celda elemental
de un óxido metálico al volumen de la celda elemental del metal correspondiente. Sigue la siguiente
ecuación:
Vox Md
R= = (4)
Vmetal nDA

A partir de la ecuación (4) se pueden deducir los tres siguientes casos:

• Si R<1: el óxido ocupa un volumen menor que el del metal donde se forma, por lo que se tiene
un recubrimiento poroso y la oxidación continúa rápidamente.
• Si R>1: óxido protector, los volúmenes de óxido y metal son semejantes y se forma una pelı́cula
protectora, la cual es no porosa.
• Si R≫1: óxido no protector, el óxido ocupa un volumen más grande y puede desprenderse de la
superficie, exponiendo metal fresco que continúa oxidándose.
Se puede definir la siguiente tabla en función de los metales y sus óxidos:
Metal Óxido R
Mg M gO 0.81
Al Al2 O3 1.28
Ti T iO2 1.76
Cr Cr2 O3 2.07
Fe F e2 O3 2.14
2.5. Diagrama Fe-C (hierro-carbono)

Este diagrama también es conocido como diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, y se emplea para la
representación de las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo
que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de
difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse.
2.5.1. Fases y constituyentes

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que la temperatura va aumentando desde la
temperatura ambiente:
Hasta los 911ºC (temperatura crı́tica AC3 ), el hierro ordinario, cirstaliza en BCC y recibe la denomina-
ción de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable, ferromagnético hasta los 770ºC (conocida
como temperatura de Curie o AC2 ).
Entre 911 y 1400ºC, cristaliza en FCC y recibe la denominación de hierro γ o austenita.
Entre 1400 y 1538ºC, cristaliza de nuevo en BCC y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia
el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
2.5.2. Elementos aleantes

Para el hierro α o ferrita, los elementos aleantes serı́an Cr, M o, V, W, N b, Al y Si.
Para el hierro γ tendrı́amos N i, M n y Cu, y para los carburos serı́an Cr, M o, V, W, N b, Si y T i.
Los elementos aleantes definen si el acero es un acero al carbono o un acero de baja aleación, en función del
tanto por ciento de carbono y de los elementos aleantes. De forma general, en todos los aceros se encuentran
impurezas que siempre estarán presentes tales como el silicio, el fósforo y el azufre.
2.6. Tratamientos térmicos

El objetivo principal de los tratamientos térmicos es hacer evolucionar las propiedades de los elementos
aleantes. Son una combinación de tiempo-temperatura, y se diferencian entre ellos según el método de
enfriamiento.

Normalizado: Representado en color rosa. Se emplea para dar al acero una estructura y caracterı́sticas
tecnológicas que se consideran el estado natural que fue sometido a trabajos de forja, laminación o
tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple. Se calienta a una
temperatura de 20 a 50ºC mayor a la temperatura crı́tica superior. Se mantiene la temperatura hasta
que se obtiene austenita y luego se enfrı́a en aire (acero más tenaz, perlita fina).
Temple: Representado en color celeste, es un tratamiento térmico que consiste en el rápido y brusco
enfriamiento de la pieza sumergiéndola en agua o aceite, para obtener determinadas propiedades de
los materiales. Se realiza generalmente después de endurecer, para aumentar la dureza, y se realiza
calentando el metal a una temperatura mucho más baja que la utilizada para el endurecimiento. La
temperatura exacta determina qué dureza se alcanza, y depende tanto de la composición especı́fica de
la aleación como de las propiedades deseadas en el producto terminado.
• Severidad de temple: traducido del inglés ”quenching severity”, se conoce como la propiedad de
un medio de enfriamiento para absorber la mayor cantidad de calor posible, en el menor tiempo
posible, y se designa con la letra H.
Recocido: Representado en color naranja. Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones
internas producidas por tratamientos anteriores, como aumentar la plasticidad, la ductilidad y la
tenacidad del material. El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta
la temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo determinado, y
por último, se deja enfriar el material lentamente dentro del horno apagado para que su temperatura
disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Se deben preparar debidamente las piezas que se vayan a recocer.
Revenido: Representado en color azul, es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo
de AC1 ) que se realiza normalmente después de un proceso de temple, con el objetivo de alcanzar
la proporción de dureza y resistencia deseada, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser
rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones
térmicas que pueden generar.
El propósito fundamental del revenido es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el
temple. A la unión de los dos tratamientos también se les llama bonificado. El revenido ayuda al
temple a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia, disminuyendo su
fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a la del punto
crı́tico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura,
mayor es la disminución de la dureza (más blando) y la resistencia, y mejor la tenacidad. El resultado
final no depende de la velocidad de enfriamiento.
Fines:
• Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mı́nima fragilidad.
• Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.
• Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el lı́mite elástico y la dureza.
• Elevar las caracterı́sticas de ductilidad (alargamiento, estricción) y las de tenacidad (resiliencia).
Tipos:
• Baja temperatura: reduce tensiones internas, sin reducir dureza; 200ºC a 300ºC manteniendo
constante y se enfrı́a fuera del horno.
• Alta temperatura: aumenta la tenacidad, 580ºC a 630ºC, se mantiene constante y se enfrı́a fuera
del horno.
• Estabilización: elimina tensiones para obtener estabilidad dimensional (T=150ºC y se enfrı́a fue-
ra).
Figura 2: Enfriamiento según el tratamiento térmico
2.6.1. Evolución de la martensita

La formación de martensita es una transformación independiente del tiempo y sólo dependiente del valor
absoluto de las temperaturas, lo que se define como transformación atérmica. Atendiendo a las notaciones
de Ms como la temperatura de inicio de formación de martensita, y Mf como la temperatura final de trans-
formación, se observa en la siguiente gráfica el porcentaje de martensita obtenido en un enfriamiento brusco
de un acero en función de la temperatura.
Figura 3: Porcentaje de martensita formada en el enfriamiento
Conviene recordar, que si se ve la estructura martensı́tica en imágenes producidas con un microscópico

electrónico de barrido, se puede observar una estructura puntiaguda y agresivas caracterı́sticas de la mar-
tensita, lo que la hace extremadamente dura, por el alto contenido en carbono de la misma, y a su vez
frágil.
2.6.2. Tendencia a grietas

Debido a la martensita, un acero puede tener una tendencia a generar grietas de forma especı́fica según su
temperatura de inicio de formación de martensita (Ms ) y su contenido en tanto por ciento de carbono.

Figura 4: Zonas de niveles de susceptibilidad al enfriamiento
2.7. Templabilidad
La templabilidad, ’hardenability’ en inglés, se define como la propiedad que determina la profundidad y
distribución de la dureza inducida mediante el templado a partir de la condición austenı́tica. Un acero aleado
de la templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en la superficie sino también en su
interior.
2.7.1. Ensayo de Jominy

El ensayo de Jominy es aquel ensayo que mide la templabilidad de un acero, es decir, si un metal es más o
menos susceptible a endurecimiento. Es de vital importancia para el estudio de los mismos ya que es una de
las caracterı́sticas más importantes. Este ensayo usa probetas del orden de gramos (cilı́ndricas 100 x 25 mm)
y con una generatriz rectificada (superficie plana en el cilindro). Primeramente, se austeniza la probeta, o lo
que es lo mismo, se eleva su temperatura por encima de AC3 durante un tiempo, para después colgarla de
forma vertical. Una vez está colgada, se le aplica un chorro de agua por la parte baja, por lo que se produce
un temple por esa zona de forma inmediata, y la probeta se enfrı́a progresivamente por conducción. De esta
forma, se obtiene un gradiente de velocidades de enfriamiento, que se va reduciendo, y por tanto, se obtiene
también un gradiente de durezas.
Si se realizan ensayos de dureza de Rockwell C en la parte rectificada de la probeta, se obtiene la represen-
tación de la Figura (5).
Figura 5: Obtención y representación de la curva Jominy de un acero
10

Atendiendo a esta figura, se puede definir el concepto de distancia Jominy, que es la distancia desde el
extremo templado (inferior) al extremo no templado. A mayor distancia Jominy, menor templabilidad debido
a que tarda más en enfriarse y por lo tanto, un menor porcentaje de austenita se transforma en martensita,
lo que genera una dureza menor. Si la curva de la gráfica cae de forma rápida, el acero es poco templable.
En cambio, si se mantiene inicialmente horizontal, el acero es muy templable.
2.7.2. Diámetro crı́tico ideal
Se denomina diámetro crı́tico ideal al máximo diámetro de una probeta que se puede enfriar al 100 %
con un 99 % de martensita en un medio con severidad infinita. Es un diámetro que se obtiene multiplicando
factores:
DI = DIC · 2, 21( %M n) · 1, 4( %Si) · 2, 13( %Cr) · 3, 275( %M o) · 1, 47( %N i) (5)
2.7.3. Curva de Carney

La curva de Carney es una curva que relaciona el diámetro crı́tico ideal de un acero con la distancia al
extremo templado perteneciente a un ensayo Jominy. De forma teórica, se puede obtener la distancia Jominy
a partir del diámetro crı́tico ideal, usando la curva de Carney (aproximación teórica, la verdadera curva se
obtiene a partir del ensayo).
2.8. Revenido
Conocido en inglés como ’tempering’, es un tratamiento térmico que se le aplica a los metales tras la
austenización y tras el temple. El acero se calienta por debajo de AC1 , donde la martensita evoluciona
a otro constituyente, ganando tenacidad, a costa de perder dureza y resistencia. Debido a esto, se produce
un alivio de tensiones en la estructura interna del acero.
2.8.1. Fases del revenido

Se puede dividir el revenido en 5 fases o etapas principales:
1. 20-150ºC: se produce la precipitación del carburo ϵ, que tiene estructura critalina hexagonal.
2. 150-300ºC: La martensita se convierte en bainita (hierro α con estructura de precipitado).
3. 250-300ºC: se produce cementita proveniente del carburo ϵ.
4. >400ºC: solución de carburos/cementita. Aparece una dureza secundaria en esta fase, la cual no aparece
al principio, pero no afecta de forma negativa al acero.
5. 450-500ºC: se produce una precipitación de los compuestos intermetálicos.
2.8.2. Fragilización de la martensita por revenido

Esta fragilización, traducida del inglés ’tempering martensite embrittlement (TME)’ se produce cuando
realizamos un revenido a temperaturas bajas, por tanto se crea una pelı́cula alrededor de la martensita,
producida por la precipitación de la propia martensita, la cual ocurre en torno a 300ºC.
Para prevenir dicha fragilización, se puede inducir el revenido con altos ı́ndices de calor y añadir silicio al
acero.
2.8.3. Fragilización por revenido

Ya se ha definido que cuando se le aplica el revenido a un acero, disminuyen su dureza y resistencia. Aparece
entonces un tipo de fragilidad, conocida como Krupp, la cual consiste en la precipitación del nitrito de hierro
y es caracterı́stica de aceros con cromo o nı́quel. Se produce en revenidos a temperaturas entre 450/550ºC.
Para prevenirla, se debe evitar realizar el revenido en un rango alto, y hacerlo en ratios de calentamiento y
enfriamiento rápidos. De la misma forma, se puede añadir molibdeno (M o) al acero.
11

2.8.4. Tiempo y temperatura del revenido

Para el estudio del tiempo y la temperatura, se recurre a la ecuación de Hollomon-Jafe, la cual contribuye
a estimar la pérdida de dureza cuando se aplica el revenido a un acero en función de su contenido en carbono.
Se define según la siguiente ecuación:
M = KT · (c + logt) (6)
2.9. Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables se comenzaron a desarrollar un poco antes de la I Guerra Mundial, y son muy
comunes en la vida cotidiana. De forma general, tienen una buena maleabilidad y ductilidad, además de un
buen comportamiento al conformado en frı́o. También destaca su buena resistencia a fluencia.
Los elementos aleantes modifican las propiedades de conductividad térmica y eléctrica de la pieza, sobre
todo en los aceros inoxidables, por lo que se debe tener en cuenta a la hora de, por ejemplo, su uso en moldes
para fabricar piezas, pues dependiendo de su coeficiente de dilatación se debe fabricar con unas tolerancias
distintas.

Se definen como aceros aleados, aunque su base principal sigue siendo el hierro, pero tienen un alto contenido
de otros elementos aleantes, como:
Cromo: es el más importante y principal responsable de la resistencia a corrosión que caracteriza a
estos aceros. Su influencia comienza a ser notable a partir del 10-12 %, donde comienza a ser eficaz.
Nı́quel: el objetivo principal de la adición de nı́quel a una aleación es mejorar la acción del cromo.
Otros elementos que mejoran el comportamiento contra la corrosión son el cobre y el molibdeno, si
se diseña para ambientes húmedos, y el silicio y aluminio si se diseña para usos a altas temperaturas.
2.9.2. Estabilizadores de fases

Los elementos estabilizadores de fases son aquellos que aumentan la zona de existencia de una fase en
el diagrama hierro-carbono de un determinado acero. Los más importantes son:
Alfágenos: aumentan la zona de existencia de hierro α o ferrita. Son el cromo, molibdeno, vanadio,
titanio y aluminio; siendo el más importante el cromo.
Gammágenos: aumentan la zona de existencia de hierro γ o austenita. Son el nı́quel, manganeso y
cobre; siendo el más importante el nı́quel.
Figura 6: Acción del cromo sobre la corrosión
12
2.9.3. Acción combinada de C,Cr y Ni

Para observar como es esta acción, se supone una solución de carburo a baja temperatura. Dependiendo del
ratio de enfriamiento, se pueden diferenciar dos casos:
Ratio alto: los carburos se encuentran retenidos en la austenita.
Ratio bajo: se produce una precipitación de carbono, y a su vez, comienza a desaparecer el cromo, ya
que el carbono precipita.
La formación de los carburos puede crear zonas empobrecidas de cromo (debido al bajo ratio de enfriamiento),
sobre todo en los bordes de grano, por lo que se pierde la protección contra la corrosión que aporta el cromo,
lo que equivale a una corrosión potencial intragranular.
De la misma forma, aparece un desplazamiento, orientado al bajo contenido de cromo, de la fase σ debido a
la influencia del nı́quel.
2.9.4. Acero inoxidable martensı́tico

El contenido de carbono de estos aceros oscila entre 0.1-0.5 % y para el cromo 12-18 %. Se producen según el
tratamiento térmico de temple, por lo que aumenta su templabilidad. Existen otros elementos aleantes que
aportan sus caracterı́sticas a estos aceros, como el silicio, que aporta resistencia a la oxidación, o el nı́quel,
que facilita los tratamientos térmicos de forma general.
2.9.5. Acero inoxidable ferrı́tico

El contenido de cromo para estos aceros oscila entre 16-30 %, y un porcentaje superior al 0.35 % de carbono
cuando se tiene alto contenido de cromo. Cuando el contenido de cromo es bajo, el contenido de carbono
también, por lo que se puede decir que son directamente proporcionales.
No se les aplica un tratamiento térmico, y tienen además un tamaño de grano grueso, por lo que aparece un
buen comportamiento frente a fluencia pero malo en las propiedades mecánicas.
2.9.6. Acero inoxidable austenı́tico

Tienen una composición balanceada para obtener austenita a temperatura ambiente, generalmente 18-8 %.
Algunos de estos aceros tienen una composición superior al 30 % de nı́quel. Aparecerá de forma potencial
una corrosión intergranular (en los bordes de grano) si no se aplica el tratamiento térmico adecuado. Su
conductividad térmica y eléctrica es menor que en otros aceros, por lo que son ideales para la fabricación de
moldes de piezas aeronáuticas.
2.10. Aleaciones de aluminio

El aluminio es un elemento de gran uso en la industria aeronáutica, ya que tiene una densidad baja y
una resistencia buena. Además, el aluminio comercialmente puro forma un lúmina(capa de óxido) que es
autoprotectora, por lo que el interior de la pieza permanece protegida. Tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras, por lo que es compacto.
2.10.1. Series de aluminio

Las aleaciones de aluminio se agrupan en series según el mayor elemento aleante que aparece en dicha
aleación, de la siguiente forma:
Serie 1xxx: aleaciones de aluminio puro, a una concentración superior al 99 %.
Serie 2xxx: aleaciones donde el elemento aleante principal es el cobre, aunque aparecen otros como
por ejemplo el magnesio. Esta serie es muy usada en aviación, ya que tienen una elevada resistencia
(455MPa).
Serie 3xxx: el aleante principal es el manganeso, y no tienen especial interés en la aeronáutica.
Serie 4xxx: aparece el silicio, y su uso radica en la creación de aleaciones de moldeo.
13

Serie 5xxx: el magnesio es el aleante principal, y debido a su buen comportamiento ante corrosión,
destacan un poco sobre las demás. También se deforman bien y se sueldan bien.
Serie 6xxx: los elementos aleantes son el magnesio y el silicio, los cuales tienen buenos comporta-
mientos ante corrosión y tratamientos térmicos.
Serie 7xxx: es la serie más importante para nosotros, su elemento aleante principal es el zinc. Esta
serie es la más resistente de todas las aleaciones de aluminio, ya que su lı́mite elástico puede alcanzar
los 500 MPa.
Serie 8xxx: se especializa en otros elementos no mencionados en otras series, generalmente suelen
contener litio.
Serie 9xxx: son aleaciones que están en proceso de desarrollo y se reservan para usos futuros.
2.10.2. Solubilidad
Cuando un aleante se disuelve de forma correcta, será más probable que cumpla de forma positiva sus
objetivos de diseño. Los elementos aleantes que mejor solubilidad tienen en el aluminio son el magnesio y
el zinc.
Especialmente el magnesio es un elemento que no se comporta muy bien en sus aplicaciones finales, lo cual
no se busca. En cambio, el zinc sı́ cumple esta condición y además se disuelve a temperaturas más bajas, lo
que hace pensar de nuevo que las aleaciones de la serie 7xxx son de mayor interés que el resto.
2.10.3. Fabricación
El proceso de fabricación de una aleación se puede resumir en disolver los elementos aleantes, templarlos
y posteriormente decidir si se deja la aleación en maduración natural o artificial.
La diferencia entre estos dos tipos de maduración es:
Una vez que se realizan los tratamientos que consiguen una solución sólida, si se precipitan los elementos
de la aleación a una temperatura ambiente, se está aplicando una maduración natural, en cambio, si se
dejan los elementos a una temperatura determinada dentro de un horno, por ejemplo, se estarı́a aplicando
maduración artificial.
En función del método de fabricación con el que se desarrolle una pieza, se necesitará un número determinado
de partes. Por tanto, es conveniente realizar un estudio para obtener la mayor calidad posible con el menor
coste.
2.10.4. Designaciones de los tratamientos térmicos

Cuando se están describiendo las caracterı́sticas y procesos de fabricación de una aleación, es necesario
especificar qué tratamientos térmicos tiene aplicados o si no tiene ninguno, por lo que se necesita una
designación globalizada de los tratamientos, de la siguiente forma:
F: bruto de fabricación.
O: recocido.
H: acritud.
W: tratamiento térmico de solución y temple.
T: tratamiento térmico de endurecimiento estructural.
De la misma forma, se puede realizar una subdivisión de los tratamientos de acritud:
H1x: se aplica solamente acritud.
H2x: acritud y recocido parcial.
H3x: acritud y estabilizado.
H4x: acritud y lacado o pintado.
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El dı́gito que se denomina x para esta subdivisión puede ser 8 (estado más duro producido), 4 (la resistencia
a tracción está entre un tratamiento O y uno Hx8), 2 (resistencia a tracción entre O y Hx4), 6 (resistencia
a tracción entre Hx4 y Hx8) y 9 (el valor mı́nimo de resistencia a tracción supera al menos en 10MPa al Hx8).
Y también para los tratamientos de endurecimiento estructural:
T1: enfriamiento desde el conformado en caliente y maduración natural hasta que se alcanza un estado
estable.
T2: enfriamiento desde el conformado en caliente, acritud y maduración natural hasta que se alcanza
un estado estable.
T3: solución, temple, acritud y maduración natural hasta que se alcanza un estado estable.
T4: solución, temple y maduración natural hasta que se alcanza un estado estable.
T5: temple desde la conformación en caliente y maduración artificial.
T6: solución, temple y maduración artificial.
T7: solución, temple y sobremaduración/estabilizado.
T8: solución, temple, acritud y maduración artificial.
T9: solución, temple, maduración artificial y acritud.
2.10.5. Tratamientos aluminio

Solución: Es la manera de provocar que los elementos aleantes se disuelvan. Esta solución depende
de la temperatura, el tiempo de permanencia, el tamaño, las designaciones que se tengan y de los
parámetros del semiproducto.
Cada aleación tiene una temperatura de tratamiento (margen de temperaturas), hay un tiempo deter-
minado de permanencia. Los semiproductos diferentes tienen parámetros diferentes. Hay que tener en
cuenta que un mal tratamiento genera piezas irrecuperables.
• Temperatura: La temperatura de solución depende de diversos factores tales como la composi-
ción, la geometrı́a del horno, los sistemas de regulación, las eutécticas, la forma, el tamaño y las
propiedades deseadas.
• Quemado: La aplicación de altas temperaturas tiene riesgo de quemar el metal. El quemado de
este metal hace que tanto la resistencia como la ductilidad bajen considerablemente. El metal
quemado no tiene remedio posible, este quemado se produce debido al calentamiento excesivo
que hace que se fundan u oxiden los contornos de los granos del metal. Esto sucede porque las
impurezas de bajo punto de fusión (que muchas veces se presentan en forma de eutécticas entre
la impureza y el metal base y, por tanto, funden a más baja temperatura) se acumulan en los
contornos de los granos, sea porque su carácter de eutéctica tiene esa tendencia (constituyente
matriz) sea simplemente como consecuencia de la segregación. Esto da lugar a que aún cuando
se opera a temperaturas inferiores a la de fusión del metal, se puede rebasar la de fusión de estos
contornos impuros, o simplemente aproximarnos tanto a su temperatura de fusión que se produzca
una fuerte oxidación. En ambos casos, el material queda totalmente destruido, pues habrá perdido
su cohesión intergranular. Cuanto más impuro sea el metal, y mayor la segregación, tiene más
peligro de quemado.
Antes de este quemado se da un sobrecalentamiento a causa del crecimiento de grano. Esto se
puede corregir fácilmente si el metal presenta transformaciones mediante un recocido de regenera-
ción. Sino se someterá a una deformación plástica (acritud) que permitirá mediante un recocido,
recristalizar el material y obtener una estructura fina.
• Tiempo: Respetando unos márgenes generalmente la solución se verá beneficiada en tiempos largos
y temperaturas elevadas, lo que mejorará considerablemente las propiedades mecánicas del metal,
como la dureza.
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• Plaqueado: Es un recubrimiento superficial en el cual un metal se deposita sobre una superficie

conductora.
Temple: El objetivo del temple es retener los elementos de aleación disueltos y lograr una solución
sólida saturada. Este proceso es el más crı́tico. Tiene algunos problemas, tales como la formación de
vacantes (necesarias para la difusión a baja temperatura), precipitados, dispersoides e impurezas. El
temple necesita un enfriamiento rápido para evitar la emigración de partı́culas y vacantes a zonas desor-
denadas. Existen varios medios de enfriamiento (severidad) que dependen de la rapidez de transferencia
de calor.
• Refrigeración:Algunas aleaciones de aluminio tienen un tiempo máximo de refrigeración porque a
una cierta temperatura por un tiempo prolongado pierden sus propiedades. Este tiempo aumenta
conforme baja la temperatura. Siendo en T = 29◦ C ya ilimitado el tiempo que se puede mantener.
• I + D − P Proceso: Se tiene el material original, se limpia para su posterior uso, se realiza la solu-
ción y posteriormente el temple. Dependiendo del material hará falta un periodo de refrigeración
antes de pasar al conformado o no. Se vuelve a limpiar y preparar el material y se deja madurar
para su posterior montaje y fabricación.
• Tipos de maduración:
◦ Natural: Se deja al material enfriar a temperatura ambiente, puede durar desde dı́as como
Al-Cu hasta años como Al-Zn. Suele ser en T3 y T4.
◦ Artificial: Es a temperatura relativamente elevada entre 115 y 190◦ , tarda como max 48h.
Suele ser en T6, T8 y T7 y todas las T7.
◦ Artificial doble: Se hace una maduración en dos etapas. La primera a altas temperaturas
para ayudar a que cuando se forme el precipitado en la segunda etapa sea uniforme y no
se produzcan fallos. Acaba con una mejora en la resistencia mecánica (maduración artificial
seguida de una sobremaduración).
• Alivio de tensiones: Cuando la maduración artificial no puede eliminar todas las tensiones nece-
sarias hay que utilizar otros métodos. Tratamiento subcero y estabilización. Se puede utilizar el
recocido contra tensiones para aleaciones deformadas en frı́o.
• Tratamiento RR: Se hace una reversión + maduración. Para aliviar tensiones eliminando las
dislocaciones y los precipitados.
2.11. Aleaciones de titanio

El titanio es uno de los mejores aliados en la industria, su densidad es mucho mayor que la del aluminio, sin
embargo nos ofrece una resistencia comparable a la de los aceros teniendo menos peso que estos últimos. Su
comportamiento frente a corrosión es bueno, tienen una gran tenacidad a la fractura en un gran intervalo de
temperaturas, por lo que puede ser usado en depósitos criogénicos debido a su estructura FCC. Al igual que
el aluminio, es capaz de formar una capa de óxido autoprotectora, por lo que se evita el uso de anonizados
o ser pintados. Puede ser soldado por difusión y su aleación más famosa es la Ti-6Al-4V.

Dependiendo de como influyan en las propiedades mecánicas y en la estructura cristalina del titanio, se puede
diferenciar en diferentes grupos:
Elementos alpha: provocan un cambio en la estructura cristalina, la cual pasa FCC a hexagonal com-
pacta. El aluminio, galio y nitrógeno son de especial interés en este grupo, a diferencia del oxı́geno y
del carbono, pues se convierten en impurezas intersticiales.
Elementos beta: convierten la estructura del titanio en BCC, y se dividen en dos grupos, isomorfos y
eutectoides (el contenido en hidrógeno afecta negativamente).
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Elementos neutros: no afectan a la estructura cristalina, y sólo se añaden para que el comportamiento
que ofrecen favorezca a la aleación de titanio.
Figura 7: Diagrama beta isomorfo
Si se estudia el diagrama, se observa que existen diferentes lı́neas fronterizas. A la lı́nea fronteriza entre
Alpha+Beta y Beta se le llama ’Beta transus’. De forma general, no se quiere sobrepasar nunca esta frontera
o acercarse demasiado a ella, ya que el crecimiento del grano serı́a muy elevado. Por ejemplo, para la aleación
mencionada anteriormente (Ti-6Al-4V), se encuentra esta frontera a una temperatura de 1025◦C, por lo que
se aplica un tratamiento a una temperatura de 900◦C para que el grano no crezca demasiado.
Las lı́neas ’Beta transus’ serán diferentes en función de los elementos aleantes, de forma que a mayor número
de elementos de Beta, más baja será la temperatura donde aparezca dicha frontera.
Por otra parte, se puede observar que aparecen tanto Mf como Ms , por lo que se interpreta que en el titanio
ocurre un cambio de fase que es formador de martensita.
2.11.2. Efectos de los elementos aleantes

Se puede hacer una división más precisa de los elementos aleantes de la siguiente forma para definir sus
efectos en la aleación de titanio:
Alpha Super-Alpha Alpha+Beta Casi-Beta Beta
Aumenta de izquierda a derecha: relación densidad-resistencia, templabilidad y conformado en

tratamientos térmicos.
Disminuye de izquierda a derecha: resistencia a la corrosión, módulo E y capacidad de soldadura.
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3 COMPOSITES
3. COMPOSITES
3.1. Introducción a los composites
Se definen a los composites como una combinación de materiales que difieren en composición o forma de
manera macroscópica. Generalmente, se pueden identificar fı́sicamente y presentan una interfaz entre unos
y otros. A diferencia de en los metales, en los composites los constituyentes que lo conforman retienen sus
caracterı́sticas, es decir, no se disuelven unos en otros ni se mezclan.
Las fibras son una serie de filamentos entretejidos entre sı́ que logran una elevada resistencia, por lo que se
usan como refuerzo. Una de las más conocidas es el kevlar, el cual a tamaño microscópico se ve como miles
de fibras entrelazadas entre sı́ que tienen forma cilı́ndrica.
Por otra parte, las resinas son el material que se usa como adhesivo entre planchas de composite o fibras, ya
que proporcionan una buena protección, capacidad de carga y forma. Son un poco complicadas de manejar
de forma manual ya que son muy pegajosas de forma general, y para la incorporación de cada una de ellas
en una pieza de composite se sigue un criterio de selección, que toma en cuenta factores como la carga, coste,
compatibilidad entre fibra y resina, las condiciones de servicio (temperatura, humedad), comportamiento
frente al fuego y toxicidad, y el proceso de fabricación.
3.1.1. Ventajas e inconvenientes de los composites

Ventajas: el uso de composites supone un ahorro de peso de forma general, al no tener la necesidad de
usar remaches, tornillos, tuercas o pasadores, lo que implica no tener que perforar una pieza y disminuir
ası́ su resistencia. Esa sustitución de uniones mecánicas será reemplazada por adhesivos o resinas. Los
composites no sufren corrosión, ya que son polı́meros, ni tampoco experimentan fatiga. Las piezas se
obtienen casi en su estado final (con la geometrı́a que se necesita), por lo que no se tienen que hacer
operaciones extra ni perder tanto material y por tanto dinero. Son personalizables, en el sentido de que
se pueden poner las fibras según una orientación determinada que favorezca las propiedades. Tienen
un coeficiente de expansión térmica bajo, por lo que no se ven tan afectados por las temperaturas.
Inconvenientes: la principal desventaja es que son caros. Necesitan de la obtención de admisibles para
su integración en una estructura (muy caro). Los composites pueden causar corrosión a otros metales,
como por ejemplo al aluminio, por lo que ponerlos en contacto directo está prohibido. Tienen una
importante sensibilidad a la humedad, y sus propiedades mecánicas disminuyen debido a esto, lo que
ocurre de la misma forma con la temperatura (no necesariamente elevadas). Su resistencia a impacto
es muy baja, tras un golpe, las capas se pueden separar, llegándose a producir una rotura. Los rayos
son un gran enemigo para estos materiales, ya que aunque las fibras son conductoras por sı́ mismas,
necesitan de algún tipo de ayuda para una mejor conductividad eléctrica, como por ejemplo una malla
metálica (aumenta el peso). Necesitan de inspecciones no destructivas como rayos X o ultrasonidos
para saber si sus capas están bien adheridas entre sı́ durante su fabricación, lo que supone un coste
bastante elevado.
3.2. Resinas
Las fibras necesitan de algún tipo de adhesivo para soportar su estructura, y ahı́ es donde entran en juego
las resinas. Las resinas sirven de aglutinamiento entre las capas, por donde se transmiten los diferentes tipos
de carga y por tanto la resina ayuda a dar capacidad de carga a la pieza. Por otro lado, la resina determina
la resistencia a compresión que tiene el composite. Se debe tener en cuenta la compatibilidad de las resinas y
fibras, ya que hay mejores y peores elecciones dependiendo de temperatura, humedad, condiciones agresivas,
cargas combinadas, etc. También hay que tener cuidado, ya que algunas son tóxicas y causan daños al cuerpo
si se inhalan. Como cada proceso de fabricación es único, hay que ser cuidadoso a la hora de elegir resina,
pues cada una se aplica de una forma o en un momento determinado de la fabricación.
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3 COMPOSITES
3.2.1. Tipos de resinas

Principalmente, se pueden diferenciar dos tipos de resinas:
Termoestables: las resinas termoestables responden al aumento de la temperatura con una polimeri-
zación, que como ya se conoce, es un proceso irreversible. A causa de esto, la resina se ve afectada de
forma que su resistencia disminuye y su elongación aumenta. Dentro de las mismas, se puede diferenciar
entre:
• Resinas epoxi: son las más frecuentes en la industria aeronáutica, ya que aportan una resistencia
bastante buena. Como desventaja, se destaca que son costosas y un poco más complicadas de
fabricar que otras resinas.
• Polyester y resinas fenólicas: ambas tienen un sistema de procesado sencillo. Destacar que las
resinas fenólicas en especial se comportan muy bien a altas temperaturas.
• Bismaleimida: su proceso de fabricación se realiza a temperaturas más altas que las resinas epoxi,
y su comportamiento a temperaturas altas también mejora.
Termoplásticas: estas resinas están formadas por cadenas de polı́meros que son capaces de ablandarse
ante un aumento de temperatura, dejando su resistencia en valores muy pequeños, ya que se podrı́an
doblar con las manos. Dentro de las mismas, se puede diferenciar entre dos tipos:
• Semi-cristalinas: se producen cuando algunas cadenas están orientadas en la misma dirección y
otras lo están de forma aleatoria. Las más famosas son las PPS, PEEK y PEK.
• Amorfas: todas las cadenas de polı́meros tienen una dirección aleatoria, es decir, no tienden a
estar orientadas en una misma dirección como en los metales. Destacan las resinas PEI.
3.2.2. Sistema de resinas

En esta sección se explica de forma básica como se define el proceso de fabricación de un sistema de resinas,
centrándose en sus componentes. Primeramente, tenemos una resina base, sobre la cual se irán añadiendo
los diferentes componentes, tales como los catalizadores, aditivos, endurecedores o aceleradores. Este sistema
de resinas se puede aplicar como un pre-imporegnado en el material, que tendrá sus caracterı́sticas únicas
de conserva en almacén.
3.2.3. Análisis quı́mico. Infrarrojos

El análisis quı́mico más usado en las resinas es el espectroscopio de infrarrojos. Para llevarlo a cabo,
se realiza un barrido de frecuencias infrarrojas, donde los enlaces de los polı́meros reaccionan de forma
determinada si están completamente formados o no, produciendo unos picos en la gráfica que se pueden
medir. Este análisis es el único método de comprobar realmente si está la estructura de la resina formada
correctamente o no. La explicación se basa en que los enlaces de las moléculas orgánicas vibran de una forma
determinada ante un infrarrojo dependiendo de su estado, por lo que se obtiene de vuelta una amplitud que
es única para cada enlace, y se puede interpretar mediante una transformada de Fourier. De esta forma, se
obtiene una especie de ’código de barras’ legible.
3.2.4. Curado de resinas

El curado consiste en cambiar las propiedades de una resina termoestable de forma irreversible mediante
una reacción quı́mica. Normalmente, se añaden catalizadores para acelerar esta reacción quı́mica, y se usa un
autoclave a una temperatura determinada. La extensión o grado de curado es el porcentaje de cumplimiento
total de enlaces quı́micos que se han obtenido.
El gel time es el periodo de tiempo desde un punto de inicio predeterminado hasta la gelación de la resina.
La gelación es una transformación irreversible de los termoestables desde un lı́quido viscoso hasta un gel
elástico (donde se empieza a producir la polimerización).
19

3 COMPOSITES
3.2.5. Cristalinidad
Tanto en los metales como en los polı́meros, los cristales se forman cuando se solidifican desde un estado
fundido o desde una solución mediante evaporación. La cristalización en los polı́meros se traduce en estruc-
turas cristalinas largas e irregulares. Los polı́meros amorfos no tienen parte cristalina.
Se define la transición de cristal como el cambio reversible en un polı́mero amorfo o en regiones amorfas de
un polı́mero parcialmente cristalino desde (o hacia) un estado viscoso o gomoso hasta (o desde) un material
duro y relativamente quebradizo. Se define la temperatura de transición de cristal como el punto medio
aproximado del rango de temperaturas donde la transición de cristal se produce.
3.3. Fibras
Las fibras pueden ser de carbono, vidrio, aramidas (conocidas como kevlar ), de polietileno o hı́bridas. Se
denotan con un código alfa-numérico especı́fico para cada fabricante. Se pueden clasificar según su densidad,
resistencia a tracción, módulo de tensión o coste, obteniendo una clasificación de la siguiente forma:
Fibra de carbono: son fibras con altos valores de resistencia a los diferentes esfuerzos mecánicos,
aportando un aporte de peso considerable, lo que se traduce en un ahorro económico. Son las más
usadas en la industria aeronáutica.
Fibra de vidrio: tienen una densidad muy superior a la fibra de carbono, y también una resistencia
menor.
Aramidas (kevlar ): tienen una densidad muy baja y una buena absorción y disipación de la energı́a
por impacto, además tiene una buena resistencia a abrasión. Por otro lado, se comportan muy mal
ante esfuerzos de compresión.
Polietileno: absorben la energı́a de la misma forma que las aramidas, siendo mucho más ligera y por
ende más cara. No tienen apenas propiedades de compresión y pierden sus propiedades a 100◦ C.
3.3.1. Proceso de fabricación

Primeramente, se obtienen unos filamentos de diámetro del orden de micras, que se entrelazan entre sı́ for-
mando una especie de mecha, la cual se llama ”tow ”, para la fibra de carbono o ”yarn”para la fibra de vidrio.
Estas mechas se enrollan en una bobina para facilitar su manejo. Las fibras embobinadas requieren de un fill
protector por una cara, para que no peguen entre sı́ y no entre polvo o humedad entre las fibras. Tras este
proceso, se distribuyen en tipo cinta (una única orientación de fibra) o tipo fabric (varias orientaciones). Se
pueden tener diferentes tipos de acabados, como las fibras pre-impregnadas en resina (prepreg) o una fibra
seca.
El prepreg se realiza poniendo láminas de resina sobre las fibras, a una temperatura determinada, para que
se mezcle en caliente. También puede realizarse con unos rodillos, de forma lenta para controlar los espesores,
y finalmente terminan mezclándose.
Dependiendo de cómo se realice el tejido de las fibras se pueden tener diferentes estilos de entrelazado con
sus ventajas e inconvenientes. Se puede tener un tejido de tipo plano o satén, que tienen un salto más libre,
lo que da lugar a poder realizar curvaturas complejas en las piezas.
Las fibras se pueden fabricar en función de su orientación, tales como 0,45,60 o 90 grados, en función de las
cargas que tenga que soportar la pieza. La orientación 0 siempre se pondrá siguiendo la dirección de la carga
principal. Se define la urdimbre como el conjunto de hilos colocados en paralelo y a lo largo en el telar para
pasar por ellos la trama y formar un tejido, y la trama como el conjunto de hilos que, cruzados con los de
la urdimbre, forman una tela.
La drapabilidad es la propiedad de cubrir una superficie con fibra sin tener arrugas.
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3 COMPOSITES
3.4. Adhesivos
Las uniones adhesivas tienen determinadas ventajas con respecto a las uniones mecánicas, por ejemplo el
no uso de remaches, tornillos o tuercas, ayuda a reducir el peso de la aeronave, además de proveer una mayor
resistencia al no ser necesarias perforaciones en la pieza para la implementación de las mismas. Además, con
este tipo de uniones se consigue una mejor distribución de esfuerzos/tensiones.
Este tipo de uniones ayuda a aislar eléctricamente la pieza y son capaces de prevenir corrosiones de distintos
tipos. Suponen un acabado más suave de las superficies externas, minimizan la sensibilidad a la propagación
de grietas. Como ya se ha explicado anteriormente, suponen un efecto de refuerzo en comparación con el
remachado o la soldadura.
3.4.1. Tensiones de unión

Existen cinco tipos de esfuerzos de unión para las uniones adhesivas.
Figura 8: Tipos de esfuerzos a los que se someten las uniones
3.4.2. Selección de adhesivos

Se deben tener muchos factores en cuenta a la hora de elegir que adhesivos usar, en función de los siguientes
factores:
Dependiendo de los sustratos, tales como fenólicos o epoxy.
Temperatura máxima de servicio, ya que cada adhesivo tiene un rango de temperaturas donde su
eficacia es la máxima posible, y donde también se debe valorar la temperatura de curado.
Control del espesor de la capa de adhesivo.
Peso y cumplimiento de los valores de resistencia.
Compatibilidad entre co-curados y pre-impregnados (prepreg).
3.4.3. Modos de fallo de unión

Generalmente, se pueden diferenciar entre tres tipos de errores, definidos posteriormente:
Fallo adhesivo: un fallo adhesivo serı́a aquel que ocurre entre dos estructuras distintas, es decir, en
la interfase entre ambas.
Fallo cohesivo: un fallo cohesivo serı́a aquel que ocurre en el interior de la estructura del material.
Fallo del sustrato: este fallo de unión ocurre cuando el sustrato se daña antes de ser unido.
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3 COMPOSITES
3.4.4. Comprobación de la unión

Para saber que la pieza que se está uniendo está correctamente unida, se usan ultrasonidos. Son una propa-
gación de ondas eléctricas mediante la técnica de pulso-eco. La porosidad o imperfecciones afectan al rebote
de la onda, lo que se traduce en una onda diferente para poder identificar irregularidades o defecto. Otro
método, para ver su consistencia o resistencia mecánica, es hacer un ensayo de cortadura, similar al ensayo
de tracción clásico pero aplicando el esfuerzo de una forma diferente. La separación en la pieza se traduce
en una curva, que encierra un área bajo ella que define la energı́a y por tanto permite obtener su resistencia.
Existen técnicas semidestructivas, algunas son novedosas como por ejemplo el ensayo de láser.
FPQ: se conoce como first part qualification (calificación de la primera pieza) o IPA (inspección del
primer artı́culo).
Los composites siempre llevan adhesivo, pero si ambas partes de la unión son piezas frescas (uncured )
no es necesario el uso estricto de adhesivos.
3.5. Núcleos
Cuando se habla de núcleos, se hace referencia al interior de la pieza, el cuál está rodeado en todas las
direcciones por otras capas.
Se imagina una pieza de un espesor t, a la cual se le implementa un núcleo como se puede observar en la
siguiente figura:
Figura 9: Resistencia y peso relativos al espesor del núcleo
Si se duplica el espesor de una pieza al doble añadiendo un núcleo, se puede multiplicar por 3.5 la resistencia
aumentando muy levemente el peso.
Por otra parte, si se añade un núcleo con el objetivo de cuadriplicar el espesor inicial de la pieza, se obtiene
aproximadamente nueve veces la resistencia inicial con un aumento leve de su peso.
En conclusión, se puede decir que los núcleos son capaces de aumentar enormemente la resistencia de una
pieza a costa de un pequeño aumento de peso, por lo que son de uso casi obligatorio para conseguir una
pieza de composite muy resistente.
Generalmente, se puede distinguir entre dos tipos principales de núcleos. El primero es el conocido como
honeycomb, el cual está formado por una serie de celdillas hexagonales entrelazadas entre sı́ y pueden
estar fabricados de nómex o N636. El segundo tipo de núcleo es el tipo foam, el cual es capaz de aportar
una enorme resistencia con un aumento de peso casi despreciable y una baja absorción de humedad, usado
principalmente en barcos y aeronaves.
3.5.1. Ventajas y desventajas

Ventajas: son capaces de resistir a cargas perpendiculares positivamente, aumentando la resistencia y
espesor especı́ficos de la pieza. Aportan una rigidez torsional bastante elevada y ayudan al aislamiento
térmico y acústico.
Desventajas: su principal problema es que son muy susceptibles a absorber humedad y tienen una
baja resistencia a impactos. También tienden a aparecer pandeos y son difı́ciles de reparar o reelaborar.
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3 COMPOSITES
3.5.2. Potting, splicing y hot-forming

El ”potting ”, conocido como macizado, consiste en rellenar de forma local las celdillas hexagonales de un
núcleo honeycomb tapándolas con resinas. De esta forma, se aumenta la resistencia de la pieza aún más a
costa de un bajo aumento del peso.
El ”splicing ”, consiste en empalmar núcleos de baja densidad usando adhesivos de empalme, para ası́ re-
llenar huecos y rematar los bordes de paneles sándwich.
El ”hot-forming ”se define como el conformado en caliente de un preimpregnado termoestable que consiste
en doblar una pieza de material compuesto sin curar aplicando una restricción mecánica sobre el laminado
en caliente. La mayorı́a de las veces, el molde se inserta en una bolsa de vacı́o y la restricción mecánica se
aplica sobre el laminado compuesto mediante una sola membrana o una membrana doble.
3.6. Útiles
Los útiles son moldes y dispositivos para colocar y compactar capas de material compuesto. Los útiles se
diseñan y fabrican a partir de la geometrı́a de la pieza.
Criterios de selección de materiales:
Función (p. ej., lay-up/curado): El material (aluminio, acero, invar (aleación Fe-Ni), niquel, composites)
se selecciona según la función prevista del útil:
(a) (b) (c) (d)
Figura 10
Temperatura: La temperatura es un parámetro clave para la selección de los útiles. Los útiles trabajan
a diferentes temperaturas de proceso. Se deberá tener en cuenta para obtener la geometrı́a precisa de
la pieza una vez que se calienta y se enfrı́a a RT. Hay que tener en cuenta también la dilatación y la
contracción. Son parámetros útiles el CTE y algunas propiedades térmicas (K, Cp, T).
Figura 11
23

3 COMPOSITES
Proceso de fabricación de la herramienta

Peso
Manipulación en el taller
Propiedades térmicas
Coste
Tamaño de la producción en serie
Las piezas se diseñan de forma general con un software de dibujo en tres dimensiones. Normalmente, se diseña
una pieza en función de otras piezas para conformarla, es decir, una serie de piezas pequeñas que forman un
puzzle. Hay que tener en cuenta que no todas las partes de la pieza van a conformarse ni tienen que soportar
las mismas temperaturas, ya que algunas se conforman a temperatura ambiente y otras requieren de una
temperatura determinada por un autoclave.
3.6.1. Materiales para el conformado

A continuación, se pueden observar los diferentes criterios de elección de materiales para el conformado:
Funciones: Cada pieza tiene su proceso de fabricación determinado, como por ejemplo el curado o el
conformado a capa. Para las que se conforman con molde, se necesita de unas especificaciones previas
para la creación del molde o útil. Generalmente, se usan moldes de aluminio, acero, nı́quel, invar (Fe-Ni
con un bajo coeficiente de expansión térmica), etc.
Temperatura y propiedades térmicas: Si el molde va a usarse en un autoclave o no. En caso de
que vaya dentro de un autoclave, se debe tener en cuenta los coeficientes de dilatación para que no
afecte de forma negativa a la fabricación de la pieza.
Peso y coste: Son dos criterios que van de la mano, ya que un menor peso implica un menor uso de
materiales y por tanto una reducción en el coste general de la pieza, además de facilitar el transporte
de la pieza por la planta de fabricación. Por otra parte, implementar materiales que sean más ligeros
implica a su vez que generalmente suelen ser más costosos.
3.7. Fabricación de composites termoestables

Los tres principales pasos que siempre se siguen en la fabricación de composites son los siguientes: primera-
mente, el apilado en sus respectivos moldes (útiles) o el embolsado; posteriormente, se procede a introducirlos
en el autoclave para que se produzca la polimerización de los mismos, y finalmente, se les realiza una ins-
pección.
Generalmente, se usan materiales prepregs laminados y bobinas o carretes como materiales en crudo. Además,
el proceso de fabricación puede ser manual o automatizado.
Se debe tener especial cuidado en el proceso de apilado de las fibras, ya que precisan de una orientación
especı́fica cada una y requieren de una fijación. Este proceso se realiza en un ambiente limpio y con las
condiciones más favorables que sean posibles.
La pieza puede someterse también a una bolsa de vacı́o, cuya función es aglomerar los materiales que con-
forman la pieza y conseguir una estructura más sólida.
El proceso del autoclave es el más importante, ya que en este toma lugar la polimerización del termoestable,
por lo que también es peligroso ya que es un punto de no retorno en la fabricación. Dentro del autoclave se
tiene en cuenta la presión, temperatura, tiempo, humedad, etc.
3.8. Calidad
Cuando se habla de calidad de fabricación se puede hacer referencia a la calidad de las piezas en sı́, como
los materiales usados, su certificación o su propio control de calidad, o la calidad del proceso de fabricación
24
3 COMPOSITES
a la que ha sido sometida.
3.8.1. Calidad en el proceso de fabricación

De forma general, esta calidad se define por las condiciones de trabajo, los ciclos de curado y los parámetros
de inspección y certificación que se han usado.
Defectos: Un defecto en una pieza puede definirse de muchas formas, como un exceso de porosidad,
un hueco o excesos de resina, una deformidad o la presencia de un cuerpo extraño. Estos defectos se
producen en estructuras monolı́ticas o de tipo sándwich sin importar cómo se hayan fabricado.
Fallos de fabricación: Los fallos en la fabricación pueden suceder en cualquier momento, ya que
existen muchos procesos diferentes. Algunos ejemplos son un fallo en la bolsa de vacı́o, un mal ciclo de
curado dentro del autoclave, un impacto durante la manipulación o un error de una máquina autónoma.
Detección de errores: Algunos tienen el tamaño suficiente para verse a simple vista y otros pueden
verse mediante el uso de microscopios. Generalmente, se usan inspecciones no destructivas, aunque
también se usan ensayos destructivos en unas piezas cuyo único objetivo de fabricación es como pieza
para ser destruida.
No conformidad: La no conformidad de una pieza se da cuando esta no cumple las caracterı́sticas
básicas de calidad, por lo que es necesario rehacerla o rediseñarla con el fin de lograr que sea óptima.
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4 ACTIVIDADES
4. ACTIVIDADES
4.1. Diagrama hierro-carbono
1. ¿Qué fases alotrópicas se presentan como soluciones sólidas de carbono en hierro?
Hierro alpha (ferrita): tiene una estructura octaédrica BCC, el contenido máximo de C es 0.0218 %
a 727◦ C. Es el constituyente más blando de los aceros.
Hierro gamma (austenita): al calentar el acero cambia la estructura del mismo, en esta fase se
encuentra una estructura FCC con la que aumenta la concentración de carbono admitida hasta
un 2.1 % a una temperatura de 1148◦ C. Aumenta su solubilidad 100 veces a la ferrita.
Hierro delta: es prácticamente igual que la ferrita, pero a una temperatura mayor, con lo cual
aumenta un poco el porcentaje de carbono hasta un 0.09 % a 1495◦ C.
Cementita: su composición es F e3 C y constituye la perlita junto con la ferrita, hasta que pasa el
6.67 % de composición de carbono, que es por completo cementita. Es un compuesto intermetálico
que se puede encontrar en el diagrama hasta una temperatura de 1147◦ C.
La perlita es una microestructura que se forma por la unión de la ferrita y la cementita, estas
se unen por láminas ordenadas y forman una estructura particular. La perlita se encuentra hasta
que se tiene un 6.67 % de C y siempre a temperaturas inferiores de 727◦ C.
2. ¿A qué temperatura se produce la reacción eutectoide de austenización?
La reacción eutectoide consiste en pasar directamente de austenita (hierro gamma) a perlita (ferri-
ta+cementita) a una temperatura especı́fica de 727◦ C y una concentración de carbono del 0.76 %.
3. ¿Cómo es la solubilidad del C en Fe alpha?¿Y en hierro gamma?
La solubilidad en hierro gamma (austenita) es mucho mayor (alrededor de 100 veces mayor) que la del
hierro alpha (ferrita). Esto sucede debido al cambio en la estructura del acero al pasar de una otra,
además que el aumento de la temperatura contribuye a la difusión. La austenita al tener una estructura
FCC es capaz de ’absorber’ más átomos de carbono que la ferrita que tiene estructura BCC y tiene
menos huecos libres en los que pueden entrar átomos de carbono. Todo esto ocurre además porque
entre el carbono y el hierro no se puede dar sustitución ya que son átomos muy distintos.
4. ¿Cuáles son los elementos que favorecen la formación de Fe alpha y cuáles los de Fe
gamma?
Los elementos que favorecen la formación de hierro alpha se llaman alfágenos y son: Si,W,Mo,Ti.
Por otra parte, los que favorecen el hierro gamma se denominan gammágenos y son elementos
como: C,N,Mn,Ni,Co.
5. ¿Para qué servirá conocer las temperaturas crı́ticas en relación con los tratamientos
térmicos industriales?
Servirá para saber que estructura y propiedades tendrá el acero, dependiendo del porcentaje de carbono
que se quiera que este tenga, la temperatura en la que se encuentre o como se enfrı́e.
4.2. Los puntos crı́ticos

1. Explicar qué son las temperaturas crı́ticas y cómo se obtienen.
Las temperaturas crı́ticas, también llamadas temperaturas de transformación, se determinan midiendo
los cambios en la transferencia de calor o de volumen cuando la muestra se calienta o se enfrı́a. Hay
tres temperaturas crı́ticas en el diagrama Fe-C más importantes:
A1 : corresponde al cambio de ferrita a cementita y las zonas bifásicas que contienen austenita y
ferrita o austenita y cementita.
Ac1 = 723 − 10,7M n − 16,9N i + 29,1Si + 16,9Cr + 290As + 6,38X (7)
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4 ACTIVIDADES
A3 : corresponde al lı́mite entre la ferrita y la austenita.

√
Ac3 = 910 − 203 C − 15,2N i + 44,7Si + 104V + 31,5M o + 13,1W (8)
Acm : corresponde al lı́mite entre la cementita y la austenita.

Todas estas temperaturas asumen un equilibrio bajo largos periodos de tiempo.
2. ¿Qué diferencia hay en la contribución del carbono en su influencia en cada una de las
dos temperaturas? (Puntos crı́ticos superior e inferior)
Como se puede comprobar en las ecuaciones de los puntos crı́ticos la temperatura A3 depende de la
cantidad de carbono que haya, siendo a su vez la temperatura A1 independiente a este porcentaje.
3. ¿Qué elementos contribuyen a aumentar el punto crı́tico superior y cuáles a disminuirlo?
A aumentarlo contribuyen el Si,V,Mo y W y los elementos que contribuyen a disminuirlo son el C y el
Ni.
4. El carbono, ¿favorece la formación de austenita?
Si, pero únicamente en los aceros hipoeutectoides ya que en estos cuando aumenta la concentración
de C disminuye la temperatura necesaria para la formación de la austenita pura, al contrario para los
aceros hipereutectoides.
5. ¿Qué relación hay entre el % de carbono y el punto crı́tico superior?
Cuando aumenta el % de carbono el punto crı́tico superior disminuye, ya que el carbono es uno de los
elementos que contribuye a la disminución de éste.
6. ¿Qué aceros (hipoeutectoides) tienen mayor temperatura de austenización: los de mayor
o los de menor contenido en carbono?
Los de menos contenido en carbono, ya que como se ha explicado anteriormente en los aceros hipo-
eutectoides disminuye su temperatura de austenización cuando aumenta el porcentaje en carbono.
4.3. Propiedades de algunos aceros comerciales en función de su composición

quı́mica
Figura 12
1. Identificar cúal de ellos es un acero al carbono y cuál un acero al carbono de baja aleación.
Un acero al carbono de baja aleación se caracteriza por tener menos del 0.3 % de carbono en su
composición. En este caso ninguno de los ejemplos presenta estas caracterı́sticas, por tanto ninguno de
esos aceros es un acero al carbono de baja aleación.
2. Si sólo se considera el contenido en carbono, ¿cómo serı́an las temperaturas crı́ticas su-
periores de los tres aceros? (de mayor a menor).
Si solo se considera el contenido de carbono√de los aceros, las temperaturas crı́ticas quedarı́an definidas
por la siguiente ecuación: Ac3 = 910 − 203 C ◦ C. Y ordenadas de mayor a menor resulta:
Ac3 -F1252=783.22◦ C
Ac3 -F1430=767.9◦ C
Ac3 -F1150=759.45◦ C
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4 ACTIVIDADES
3. Lo mismo para la temperatura crı́tica inferior (supuesta no existencia de elementos alean-

tes).
La temperatura crı́tica inferior no depende de la concentración de carbono del compuesto, por tanto,
obviando los demás aleantes no se puede hallar ninguna de las tres temperaturas.
4. Ordenar de mayor a menor sus puntos crı́ticos superiores (basándose en la expresión de
Andrews).
Los puntos crı́ticos superiores se calculan
√ con todos los aleantes de cada componente que seguirı́an la
siguiente expresión: Ac3 = 910 − 203 C − 15,2N i + 44,7Si + 104V + 31,5M o + 13,1W . Por tanto los
puntos crı́ticos de cada aleación ordenados de mayor a menor son:
Ac3 -F1252=802.67◦ C
Ac3 -F1150=797.65◦ C
Ac3 .F1430=769.29◦ C
5. Ordenar de mayor a menor sus temperaturas de inicio de transformación martensı́tica.
Ms -F1252=331.5◦ C
Ms -F1150=208.67◦ C
Ms -F1430=293.47◦ C
Habiendo sido calculadas las temperaturas con la siguiente ecuación:
Ms = 512 − 453C − 16,9N i + 15Cr − 9,5M o + 217C.C − 71,5C.M n − 67,6C.Cr (9)
6. Atendiendo a la composición de los aceros y a su temperatura de inicio de transformación

martensı́tica, ¿qué puede esperarse de la tendencia a agrietarse de dichos aceros?
Se espera que conforme baja la temperatura de transformación martensı́tica aumente la tendencia a
agrietarse.
4.4. Relación entre contenido en carbono y dureza (para distintas estructuras)

La figura muestra la relación entre el porcentaje en carbono dentro de la composición de un acero y la
dureza obtenida para tres tipos de estructuras (consecuencia de diferentes velocidades de enfriamiento). La
zona sombreada guarda relación con la presencia de austenita retenida en la transformación martensı́tica
procedente de un temple.
Figura 13
28
4 ACTIVIDADES
1. Analizar cada una de las curvas.

Se puede analizar viendo la gráfica como la martensita aumenta considerablemente más su dureza
que la perlita o la esferoidita. Mientras que estas dos últimas tienen un aumento parecido al lineal, la
martensita aumenta mucho más de forma parabólica para el mismo incremento de carbono. Además,
cabe destacar, que entre la perlita y la esferoidita, la perlita tiene una mayor pendiente lo que significa
que para el mismo %C la perlita aumentará su dureza más que la esferoidita.
En la parte sombreada de la gráfica se puede ver como varı́a la dureza dependiendo de la cantidad
de austenita retenida que se haya podido retener durante un temple previo. Se deduce que a mayor
austenita retenida, mayor es la dureza que se obtiene.
2. Observar las dos escalas de dureza. Comentar las diferencias observadas.
Al tener distintas escalas las dos formas o métodos de medir la dureza se puede observar como en este
caso la escala Rockwell C va a dar valores más precisos ya que su eje varı́a de 10 en 10, mientras que
por el contrario Vickers varı́a de 100 en 100 unidades, dando por tanto un error más considerable que
en el caso de Rockwell C.
4.5. Dureza y temperatura de revenido

Analizar y comentar el gráfico:
Figura 14
En el gráfico se puede observar como varı́a la dureza de aceros con distintas concentraciones de carbono
con el aumento de la temperatura. Se comprueba como en todos los casos la dureza disminuye rápidamente
cuando se aumenta la temperatura, aunque se puede observar que en los aceros con menor porcentaje en
carbono (los ubicados más abajo en la gráfica) la dureza disminuye más lentamente conforme se va subiendo
en la gráfica y añadiendo carbono a los aceros. Estos últimos (los aceros con mayor porcentaje de carbono),
tendrán un descenso más bruto de la dureza.
29

4 ACTIVIDADES
4.6. Dureza, temperatura de revenido y contenido de Carbono

Analizar y comentar el gráfico:
Figura 15
Lo primero que se puede observar del gráfico es que para las distintas curvas que representan cada tem-
peratura, aumenta la dureza con el porcentaje de carbono; y manteniendo el porcentaje de carbono fijo se
ve como al aumentar la temperatura también aumenta la dureza. También es observable como para bajas
temperaturas la subida de dureza es mucho más brusca (aumenta la dureza con una mayor pendiente) que
a altas temperaturas, lo que quiere decir que para un cambio idéntico en el porcentaje de carbono a bajas
temperaturas va a aumentar considerablemente más la dureza que para altas temperaturas.
4.7. Caracterı́sticas de tratamientos del acero 4340 en función del revenido

Analizar y comentar el gráfico (Figura (16)):
En el gráfico se puede observar como con el aumento de temperatura aumenta la elongación (que es la única
propiedad mecánica que aumenta); el área, la resistencia a tracción y el lı́mite elástico disminuyen conforme
aumenta la temperatura, aunque no de la misma manera. Se ve que la resistencia a tracción disminuye mucho
más al aumentar la temperatura conforme disminuye la presión, el lı́mite elástico disminuye de forma menos
brusca al aumentar el mismo incremento de temperatura (la diferencia de presión para el mismo incremento
de temperatura es mucho mayor en la resistencia a la tracción que en el lı́mite elástico).
La reducción del área y la elongación aumentan poco respecto a la temperatura, ambos solo llegan a aumentar
un 10 %.
30

31
Figura 16

4
ACTIVIDADES

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3º Grado en Ingeniería Aeroespacial

Escuela Superior de Ingeniería

Reservados todos los derechos.

Autor: Cristina Zumaquero Rodrı́guez

2. MATERIALES METÁLICOS Y ALEACIONES 4

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1. MATERIALES AEROESPACIALES NO METÁLICOS

1.5. Conclusiones generales

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2. MATERIALES METÁLICOS Y ALEACIONES

2.2. Estructuras metálicas

2.3. Solución sólida

2.3.2. Tamaño de grano

2.4. Propiedades mecánicas

Figura 1: Modos de aplicación de esfuerzos

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Factor de intensidad de tensión (K)

Relación Pilling Bedworth:

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A partir de la ecuación (4) se pueden deducir los tres siguientes casos:

2.5. Diagrama Fe-C (hierro-carbono)

2.5.1. Fases y constituyentes

2.5.2. Elementos aleantes

2.6. Tratamientos térmicos

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2.6.1. Evolución de la martensita

Figura 3: Porcentaje de martensita formada en el enfriamiento

Conviene recordar, que si se ve la estructura martensı́tica en imágenes producidas con un microscópico

2.6.2. Tendencia a grietas

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2.7.1. Ensayo de Jominy

Figura 5: Obtención y representación de la curva Jominy de un acero

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2.7.3. Curva de Carney

2.8.1. Fases del revenido

2.8.2. Fragilización de la martensita por revenido

2.8.3. Fragilización por revenido

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2.8.4. Tiempo y temperatura del revenido

2.9. Aceros inoxidables

2.9.1. Elementos aleantes

2.9.2. Estabilizadores de fases

Figura 6: Acción del cromo sobre la corrosión

2.9.3. Acción combinada de C,Cr y Ni

2.9.4. Acero inoxidable martensı́tico

2.9.5. Acero inoxidable ferrı́tico

2.9.6. Acero inoxidable austenı́tico

2.10. Aleaciones de aluminio

2.10.1. Series de aluminio

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2.10.4. Designaciones de los tratamientos térmicos

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Y también para los tratamientos de endurecimiento estructural:

2.10.5. Tratamientos aluminio

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• Plaqueado: Es un recubrimiento superficial en el cual un metal se deposita sobre una superficie

2.11. Aleaciones de titanio

2.11.1. Elementos aleantes

2.11.2. Efectos de los elementos aleantes

Alpha Super-Alpha Alpha+Beta Casi-Beta Beta

Aumenta de izquierda a derecha: relación densidad-resistencia, templabilidad y conformado en