Diseño de Elementos de Maquinas I - Pernos

UNIVERSIDA NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE MECANICA
DISEÑO DE LEMENTOS DE MAQUINAS I
Ing. Eduardo Flores Gutiérrez
UNIONES ATORNILLADAS O ROSCADAS
INTRODUCCION:
Debido a que muchas piezas de máquinas requieren de conexiones hechas de tal modo que
pueden fácilmente desensamblarse, así como también ensamblarse, se requieren de sujetadores no
permanentes. Los llamados sujetadores desmontables se obtienen de una variedad de tipos, por lo
que se podrá hacer selección para alguna aplicación particular dependiendo principalmente de las
necesidades de cada problema. Por ejemplo, una pieza de máquina que está sujeta a vibraciones,
debe fijarse mediante algún arreglo de tornillo y tuerca, de modo que no cause sacudidas bajo la
vibración. El primer sujetador, quizás el mas usado que se analizará, es el tornillo.
El tornillo es, sin duda, el órgano de mayor aplicación en la construcción de máquinas. Según
el objeto a que se destinen y según la índole del trabajo que han de ejecutar, los tornillos pueden
dividirse en dos grupos principales:
a) Tornillos de sujeción
b) Tornillos de movimiento y de presión (tornillos de potencia).
Los del primer grupo, tienen el objeto, la unión de dos ó más cuerpos, en tal forma que aquella
pueda deshacerse en cualquier momento con facilidad.
Los tornillos de sujeción constituyen uno de los elementos más útiles de las máquinas. Su
diseño varía desde el caso más sencillo en que basta algún cálculo simple ocasional hasta otro caso
extremo en que es necesaria una extrema experimentación, destinada a simular mas condiciones
particulares.
En cambio los del último grupo están destinados a transmitir movimiento, como ejemplo, el
husillo de roscar de un torno, ó bien a ejercer una presión, como ocurre en las prensas de tornillo.
El diseñador debe de conocer perfectamente los diferentes tipos de roscas de uso comercial, así
como el método de especificar las tolerancias deseadas para el montaje entre tornillo y tuerca.
TORNILLOS DE SUJECCION:
En todo tornillo, hay que distinguir el tornillo propiamente dicho; (a).- (perno, macho ó
vástago) y la tuerca; (b).- (hembra). La mayor parte de los tornillos tienen, una cabeza, (c) y una
arandela, (d). El vástago se distingue en dos partes diferentes a saber; una parte roscada, o sea la
que lleva unos resaltos entallados de forma helicoidal, y la otra parte no roscada, que es lisa. La
tuerca está constituida por un cuerpo que envuelve por completo la rosca del tornillo en una cierta
altura, y en el cual por consiguiente, los resultados del tornillo se corresponden con más
depresiones ó huecos que llevan la tuerca y que constituyen la rosca de ésta. El cilindro sobre el
cual gira la rosca del tornillo, se denomina núcleo del tornillo.
TIPOS DE UNIONES:
1.- Uniones con Empaquetaduras:

a).- Con empaquetadura en toda la superficie de la brida.
b).- Con empaquetadura en una superficie anular interior al círculo de pernos.
2.- Uniones de metal a metal:
E.F.G. Efloresg51@yahoo.com
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
DISEÑO DE LELEMENTOS DE MAQUINAS I
TERMINOLOGIA DE LOS FILETES:
La terminología usada para las roscas de tornillo, se explica de la forma siguiente:
El Paso: (p).- Es la distancia que hay entre dos hileras adyacentes, medida paralelamente
al eje de la rosca, y es el recíproco del número de hilos por pulgadas. (N)
N = N° de hilos/pulg.
1
p
N
Fig. 2-1, Terminología de tornillos de acuerdo con ANSI B1.1-1982
E.F.G. 2 Efloresg51@yahoo.com
Diámetro menor: (dr).- Diámetro de menor tamaño de la rosca.
Diámetro mayor: (d).- Diámetro de mayor tamaño de la rosca.
Avance: (l).- Es la distancia que avanza axialmente un hilo del tornillo (una hélice) en
una revolución completa.
En el caso de un tornillo de rosca simple ó de un solo hilo, el avance y el
paso son iguales.
En el caso de un tornillo de rosca doble ó de 2 hilos, el avance es el doble
del paso.
En un tornillo de rosca triple ó de 3 hilos, el avance es el triple del paso, etc.
Todas las roscas que se mencionan, serán del tipo de formación a la derecha a menos que
se indiquen otra cosa.
Fig. 2-2, Rosca múltiple de tornillo mostrando la relación entre el avance y el paso para tornillos con 1, 2 y 3 entradas
ROSCAS DE TORNILLOS ESTANDARIZADOS:
Todos los diferentes tipos de rosca que se usan en los tornillos son estandarizados y es
importante que se conozca los tipos disponibles y cuales son sus características importantes.
Las roscas de los tornillos de potencia son de tipo completamente diferente y no se analizará aquí.
Uno de los tipos más antiguos de roscas “V” de la figura 2-3. Sin embargo, lo agudo de la cresta
hace que el tornillo sea muy susceptible al deterioro, además la raíz aguda da como resultado
grandes concentraciones de esfuerzos. Resultando lógico que la cresta V debería modificarse a fin
de relevar las condiciones mencionadas.
Las roscas Sellers Figura 2-4, alivió el problema reemplazando las crestas y raíces agudas
con superficies planas. Otra solución fue la rosca WHITWORTH, de la figura 2-5. en la cual la
cresta y la raíz están redondeadas. La rosca Sellers fue Standard en USA, mientras que la rosca
WHITWORTHH lo fe en Inglaterra, ambos países tienen ahora la rosca Standard “UNIFIED”
mostrada en la figura 2-6.
El diámetro mayor ó exterior es medido en la cresta de las roscas para las roscas externas y
en las raíces para las roscas internas. Ese es el diámetro usado para designar a una rosca. Como
ejemplo, un tornillo ¾ 10 tiene un diámetro exterior de ¾ pulg y 10 hilos/pulg. El paso de un
tornillo se mide como la distancia entre puntos correspondientes de roscas adyacentes. Este es igual
al recíproco del número del número de hilos/pulg. El tornillo 3.4 10 tiene un paso de 0.1 pulg.
En la figura 2-6, se muestra algunos perfiles Standard, como se vé la rosca cuadrada posee
la ventaja de tener el menor esfuerzo de apoyo para una carga y un ángulo de avance, sin embargo
es mas costoso de fabricar y requieren dos ó más cortes por cuerda.
La rosca cuadrada modificada, la ACME y la de estribo, tienen carga de flanco solamente
algo mayores y son mas baratas de reproducir ó las roscas Unificadas (UNIFIED NATIONAL) y
SI (métricas) se encuentran con frecuencia en los tornillos para metales de máquina debido a su
costo de manufactura relativamente mas bajo.
Figura 2-3. Rosca de tornillo tipo V
Figura 2-4. Rosca Sellers, las crestas y raíces agudas de la rosca V han sido remplazadas por superficies planas
Figura 2-5. Rosca Whitworth, la cual modificó sustancialmente a la rosca V redondeándole las crestas y raíces.
Figura 2-6. Formas diseñadas de rosca para tornillos de rosca interior y exterior “Unified” (con materiales a condición máxima). (De
American Standard Unified Screw Threads (ASA) B.1.1 – 1960)
Figura 2-7, a) Perfiles Unificado y M; b) Whitworth; c) Cuadrado modificado; d) Cuadrado; e) Trapezoidal; f) Acme; g) Acme corta y h)
formas de rosca de estribo.
ROSCAS NORMALIZADAS:
Los sujetadores tipo tornillo utilizan comúnmente el perfil que USA, Canadá e Inglaterra,
se conoce como el perfil unificado (UNIFIED PROFILE) ó perfil en pulgada Unificada (UNIFIED-
INCH-PROFILE), de acuerdo con la ANSI B1 – 1 – 1982. Anteriormente, éste perfil se conocía
como perfil Nacional Unificado (UNIFIED NATIONAL) ó como perfil nacional Americano
(AMERICAN NATIONAL). Este se convierte en el perfil M en la terminología ANSI (ANSI B1 –
13M – 1983) cuando se utilizan las unidades SI, en tanto que la organización internacional para la
standarización (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION) (ISO) se
refiere a el como el perfil básico para roscas de tornillos para usos generales.
La importancia de estas diferentes designaciones es que se implican diferencias en la tolerancia

y holgura, las cuales se definirán e ilustrarán mas adelante.
1.- SERIE DE ROSCA GRUESA (UNC):

Se le usa para trabajos de ensambles generales, especialmente donde el ensamble y
desensamble son frecuentes y necesarios, no debe usársele en el caso de diseño con
problemas de vibraciones. Se recomienda su uso con metales que no sean de acero. Una
regla empírica para realizar diseños, es el siguiente “Especifique siempre rosca gruesa a
menos que un factor específico de diseño indique lo contrario”.
2.- SERIE DE ROSCA FINA (UNF):

Esta serie es muy usada en automóviles, aviones y en aplicaciones con problemas de
vibración. También son recomendadas para diseñar donde se tengan agujeros para roscar
en materiales de acero.
3.- SERIE DE ROSCA EXTRAFINA (UNEF):

Usada en aplicaciones instrumentales, particularmente en trabajos de aviación y
también en los casos que involucren vibraciones y choques fuertes, por lo general, los
tornillos de esta serie se hacen de acero de aleación de alto grado.
4.- Se dispone de varias roscas de paso Standard constante. Como su nombre lo implica, son
rosca que tienen el mismo paso para todos los diámetros, el paso para las roscas aumenta al
aumentar el diámetro. De esto resulta que pudiera ser imposible pensionar lo suficiente a
tornillos grandes para inducir la tensión inicial necesario.
Las dimensiones de los tornillos en el sistema unificado, se designan por un número de tamaño
para los diámetros mayores de menos de ¼ de pulg., como se ilustra en la Tabla, y por una
secuencia de código para diámetros de ¼ de pulg. y mayores.
Por ejemplo, un tornillo hecho en una barra de ¼ de pulg., con 20 hilos por pulg., se puede
especificar por la siguiente ecuación.
¼ - 20 UNC – 2A
Símbolo de la clase de rosca
1A, 2A y 3A (Rosca externa)
1B, 2B y 3B (Rosca interna)
Símbolo de la forma de rosca, de la serie y de la
Tolerancia.
Número de hilos/pulg.
Diámetro externo nominal, tamaño nominal.
Algunas otras series de roscas para lo que se conocía como la forma nacional unificada son:
- UNC: UNIFIED NATIONAL COARSE (ordinaria Nacional Unificada)

- UNF: UNIFIED NATIONAL FINE (Fina Nacional Unificada)
- UNEF: UNIFIED NATIONAL EXTRAFINE (Extrafina Nacional Unificada)
- UNS: UNIFIED NATIONAL SPECIAL (Especial Nacional Unificada)
- UNR: UNIFIED NATIONAL ROUND (Round Root) [Redonda (raíz redonda)
Nacional]
Se considera que son roscas derechas a menos que la designación esté seguida por “LH” como:
¼ - 20UNC – 2A -LH
LH: LEFT HAND (Rosca izquierda)
La rosca SI se designan por la letra M precediendo el diámetro mayor nominal en

milímetros. Sigue el paso en milímetros por hilo y a continuación están los símbolos para los
límites de tolerancias. Por ejemplo, describe una rosca externa cuyo diámetro mayor es
aproximadamente de 10 mm y cuyo paso es de 1.25 mm/hilo.
M 10 x 1.25 - 5h6h
Clase
Posición de tolerancia para el diámetro de la cresta
Grado de tolerancia para el diámetro de la cresta
Posición de tolerancia para el diámetro primitivo
Grado de tolerancia para el diámetro primitivo
Paso en mm/hilo
Diámetro exterior, tamaño nominal, mm.
Designación SI de rosca.
TOLERANCIAS Y HOLGURAS:
Las holguras especifican el espacio vacío provisto para las tuercas y tornillos para
acomodar los recubrimientos y/o algún material extraño.
Las tolerancias especifican los límites de errores de fabricación aceptables cuando las holguras son
incluidas en la producción de tornillos y tuercas que se pretenden que cumplan los perfiles y
dimensiones estándar. Estos perfiles de tornillos y tuercas, así como sus dimensiones, se dan en
términos que incluyen las tolerancias y holgura para el diámetro mayor del tornillo Ds , es el
diámetro menor de éste ds; el diámetro de la tuerca Dn, y el diámetro menor de éste dn.
En la figura 2-8-1a, se presenta parte de una sección transversal imaginaria de una tuerca enroscada
en un perno. Si la tuerca y el perno se pudieran fabricar perfectamente siempre, si ninguno
estuviera recubierto y si siempre pudieran permanecer limpios y no requirieran lubricante, los
perfiles de ambos entrarían en contacto a lo largo del perfil básico mostrado por la línea sólida
ancha.
La diferencia entre los perfiles de las roscas después de que la holgura se ha incluido y los perfiles
reales se conoce como tolerancia. Toma en cuenta el desgaste en la herramienta y errores de
medición. Ambas se miden radialmente como se indica por los rectángulos sombreados en la figura
2-8-1b.
Las tolerancias y holguras para las roscas de pulgadas unificadas de los tornillos (Unified inch)
están dadas en el estándar ANSI B1-1-1982, para tres clases de roscas externas (tornillos) que se
representan por 1ª, 2ª y 3ª, para tres clases de roscas internas (tuercas) que se representan como 1B,
2B y 3B. de acuerdo con éste estándar, toda la holgura se toma del tornillo y el ajuste más apretado
se obtiene de los tornillos de la clase 3ª y de las tuercas que se pueden utilizar en un ambiente
sucio, como son caminos, minas y maquinarias agrícolas, y los cuales pueden ser recubiertos. Las
clases 3ª y 3B son para el ambiente limpio y roscas fuertemente cargados, en donde es importante
un contacto completo entre los flancos del tornillo y de la tuerca.
Figura 2-8. Tolerancias y holguras para unificar las clases de roscas de tornillos 1ª, 2ª, 1B y 2B. Tomado de Unified Inch Screw Threads
(UN and UNR Threads Form), ANSI B1.1-1982, American Society of Mechanical Engineer.
Los estándares SI, utilizados en USA se dan en estándar ANSI B1 13M-1983, el cual establece que
fueron seleccionados del estándar internacional ISO 965/1. De acuerdo con el estándar ANSI, las
tolerancias están dadas en grados de 3 al 9 y la holgura en términos de cinco posiciones: dos G y H
para roscas internas y tres, e, g y h para rosca externa.
FUERZA DE AJUSTE INICIAL: “Fi”
“es la fuerza de asentamiento inicial, con lo que la empaquetadura se amolda en las irregularidades
de la brida y permite que el fluido no escape al exterior”
Un técnico mecánico, con un juego ordinario de llaves de tuercas, apretará mucho más un perno
pequeño, hasta producir en el, un esfuerzo inicial mayor que si fuera de diámetro grande. Por ésta
razón, el esfuerzo de cálculo para pernos y tornillos debe ser función del diámetro, cuando en los
cálculos solo se consideran las cargas externas.
Fi
Si 
Ai
Donde: Si = Esfuerzo inicial del perno
Fi = Fuerza de ajuste inicial ó carga inicial de apriete del perno
Ai = Área nominal de la sección del pernos (tablas)
Los resultados experimentales, indican que la carga inicial F i en un perno apretado por un mecánico
experto puede calcularse por:
Fi = K db Donde: db = Diámetro nominal del perno

K = Constante que varía:
8,000 ÷ 16,000 para db ≤ ½” Ø
El esfuerzo ó carga inducida por la operación de apriete, se llama “tracción inicial”, que con llaves
ordinarias, depende del operario, de su sensibilidad, de la longitud de la llave utilizada y también
del estado del perno ó tornillo. Cuando la magnitud de la tracción inicial es importante, se debe
utilizar con llave de torsión (torquímetro). Aun así, habrá una gran variación del esfuerzo inducido
que depende del acabado de la rosca, su lubricación y otras variables de aplicación. La relación
entre el par ó momento torsional aplicado “T” y la tracción inicial “Fi” propuesto por Maney es:
T  C . db . Fi  lb - pulg
Donde: T = Torque ó par de ajuste del perno ó tuerca
C = Coeficiente del par, se toma como una constante para un juego particular de
condiciones
db = Diámetro nominal del perno
VALORES DE “C”:
C = 0.20  sin lubricar  considerando el coeficiente de fricción f = 0.15

C = 0.10 ÷ 0.15  con lubricación
Los rozamientos que justifican una tensión inicial tan alta son:
1.- En cuanto a cargas que tienden a separar los elementos rígidos (como se muestra en la
figura 2-8, la carga en el perno no se puede incrementar mucho a menos que los elementos
se deban separar realmente y mientras mas alta sea la tensión inicial del perno es menos
probable que se separen las partes.
2.- Para cargas que tienden a partir del perno (como se muestra en la figura 2-9, mientras más
alta sea la tensión inicial, mayores serán las fuerzas de fricción que resistan el movimiento
relativo al cortante.
Entre los factores que intervienen en el aflojamiento de la cuerda están los siguientes:
1.- Mientras mayor sea el ángulo de la hélice (es decir, mientras mas grande sea la pendiente
del plano inclinado), mayor será la tendencia al aflojamiento. Por lo tanto, las cuerdas con
más paso tienden a aflojarse con más facilidad que las cuerdas con paso fino.
2.- Mientras mayor sea el apriete inicial, mayor será la fuerza de fricción que debe vencerse
para iniciar el aflojamiento.
3.- Las superficies sujetas a presión suave tienden a favorecer la presencia del flujo plástico
ligero que disminuye la tensión inicial de apriete y por lo tanto, permitiendo el
aflojamiento.
4.- Los tratamientos de las superficies y las condiciones que tienden a aumentar el coeficiente
de fricción aumenta la resistencia al aflojamiento.
El problema de aflojamiento de la tuerca ha originado numerosos e ingeniosos diseños especiales y

modificaciones de diseño y continúa siendo un problema para el ingeniero encontrar soluciones que
sean más factibles y baratas.
Las soluciones mas comunes usadas son:
a).- Arandelas de seguridad, helicoidales y dentadas.

b).- Tuercas, se usan con chavetas ó alambre que ajusta en ranuras diametralmente
opuestas y pasa a través de un agujero perforado en el perno ó tuerca. Esto
proporciona una fijación positiva, pero puede requerir un poco mas ó un poco
menos de apriete con objeto de alinear un par de ranuras con el agujero en el
perno.
c).- Las tuercas de seguridad (contratuercas), por lo general, son de dos tipos: de giro
libre y par de fijación.
Figura 2-8, Chumacera sujeta con dos tornillos de máquinas
(a) (b)
Carga normal, soportada sobrecarga que causa la falla por cortante
Por la fuerza de tracción
Figura 2-9, Perno sometido a corte doble.
ANALISIS ELASTICO DE PERNOS PARA JUNTAS:
Una regla empírica difundida cuando las piezas a unir, son relativamente rígidas, es apretar el
perno (ó tornillo) de modo que la tracción inicial sea mayor que la carga externa aplicada. Esta
regla dará por resultado cálculos seguros respecto a la fluencia si los pernos ó tornillos se sabe que
han de ser apretados hasta la tracción inicial requerida. Sin embargo, el ingeniero queda mas
tranquilo realizando un análisis que le guíe en la dirección correcta.
Veamos primero que la carga se requiere para

abrir la junta. Cuando se aprieta la tuerca, la
carga en el perno aumenta y la deformación de
éste también aumenta. Dentro del intervalo
elástico se aplica la Ley de Hooke, y la curva
fuerza deformación para el perno es una recta,
representada por OAM en la figura, además,
los elementos unidos se deforman (en
compresión) y si además son elásticos, su curva
fuerza-deformación es recta y está representada
por CA. Cuanto más rígido es un elemento,
mayor es la pendiente de su curva F-δ, debido a
que es necesaria mayor fuerza para producir
una deformación particular. Ordinariamente los
elementos unidos son mas rígidos que los
pernos, como en la figura, con α > θ.
La pendiente de CDA es negativo y representa
una deformación de compresión.
Supongamos que cesa el apriete en el punto
“A”. La carga sobre el perno y sobre la pieza
unida es “Fi”, que es la carga inicial de apriete,
el alargamiento inicial del perno es “δ i” y la
deformación correspondiente de compresión de
las partes unidas es “δc”.
Para hallar la carga externa que pudiera abrir la junta tal como se representa, supongamos que los
pernos no se doblan, lo que equivale a suponer que tampoco se doblan ni la tapa ni la brida, y sea
Fe la carga externa aplicada. El perno se alarga Δδ, es decir, hasta B y la deformación de las piezas
unidas disminuye la misma magnitud Δδ. La carga sobre el perno aumenta en la cantidad ΔFb; La
carga sobre las piezas unidas disminuye una cantidad mayor ΔFe, si son más rígidas. Para
deformaciones elásticas, el alargamiento del perno continúa a lo largo de la línea OM; y la
deformación por compresión disminuye a lo largo de AC. La junta estará a punto de abrirse cuando
la deformación de las piezas unidas llegue a anularse, en C, a causa de que se estira ulteriormente el
perno, las partes ó piezas unidas ya no pueden expandirse más para que las superficies se
mantengan en contacto. En el instante indicado por C, el alargamiento total del perno está
representado por la distancia OC y la carga total en el es CM = F e, que es la carga límites para
lograr la apertura de la junta, y que es igual también a la carga externa en ésta condición límite.
Como los triángulos OGA y OCM son semejantes:
Fo   c    c 
 i Fo  Fi  i i.  (1)
Fi i    i 
Donde actuando las partes como muelles ó resortes (Ley de Hooke), su deformación en función de
sus constantes elásticas.
F
K   F = K. δ

Donde:
K = Constante elástica del material
Entonces sí:
Fi
i  Para el perno
Kb
Fi
c  Para las piezas unidas
Km
Luego:
Fi = δi Kb = δc Km
Reemplazando en (1) tenemos:
  c Km 
   c 
Kb  K  Kb 
Fo  Fi   Fo  Fi  m  (2)
  c K
m   Km 
 Kb 
 
También:
 Km 
Fi  Fo  
 Kb  Km 
Pero: Fo = C Fe
Entonces:
 Km 
Fi  C Fe  (3)

 Kb  Km 
CALCULO DEL PERNO CUANDO HAY PRE TENSADO:

Supongamos que se aprieta el
perno hasta el valor Fi de la carga y
que a la junta se aplica una carga
externa Fe, todo ello elásticamente.
El perno se alarga un valor
adicional Δδ y la carga total Ft
sobre el está indicado en el punto
B, con un cambio de fuerza Δfb
correspondiente a un aumento de la
deformación Δδ. La variación de
carga en las piezas unidas es
entonces:
ΔFe = HD = Fe – ΔFb
GN = Δδ
Carga externa = BH + HD
Ó DH = Fe - BH = Fe - ΔF
Para el perno:
Fb
 
Kb
Para las piezas unidas:

Fe - Fb
 
Km
Entonces:
Fb F - Fb
 e
Kb Km
Despejando:
ΔFb . Km = Kb ( Fe - ΔFb ) = Kb Fe - Kb ΔFb
ΔFb (Km + Kb ) = Kb Fe
Fe K b
Fb 
Kb  Km
 Kb 
Fb  Fe  
 Kb  Km 
Entonces la carga total aplicado en el perno es:
 Kb 
Fb  Fi  Fb  Fi  Fe  
 Kb  Km 
Donde:
Fb = Carga total aplicado sobre el perno.
Fb = Fi + C Fe
Donde:
Kb
C 
K b  K m C = Constante
Las cargas sobre las partes unidas serán: ( F m ).
La fuerza neta de compresión sobre las partes unidas es:
Fm = Fi - ( Fe - ΔFb ) = Fi - Fe + ΔFb
 Km 
Fm  Fi   
K
 b  K m 
 Fm = Fuerza neta de compresión sobre las piezas unidas.
 Km 
Fm  Fi - Fe  
 Kb - Km 
CONSTANTES ELASTICAS Y EMPAQUETADURAS PARA PIEZAS UNIDAS:
La constante elástica Kb , se determina por la ecuación:

Ab Eb Donde:
Kb 
Lb Ab = Área nominal del perno
Eb = Módulo de elasticidad del material del perno.
Lb = Longitud del perno.
Sí hay dos diámetros en el perno, se usa la constante elástica equivalente:
1 1 1
 
K b K b1 K b2
La ecuación General:
Eb
Kb  in
L bi

i  1 A bi
Los mismos principios son válidos para las piezas unidas, pero, cuando éstas son de extensión
(área) indefinida, su deformación a alguna distancia del perno es menor que en la inmediata
proximidad de ésta.
Es éste caso, el procedimiento usual es suponer un área equivalente de las piezas unidas A m, y
utilizar:
Am Em
Km 
Lm
Una de estas fórmulas de estimación es:
 D e2  d 2 
Am 
4
-
4
Am 
4
 D e2 - d 2 
Donde:
De = Diámetro equivalente del área de placa considerada en compresión.
d = Diámetro del agujero del perno.
Se toma:
De = (ancho entre planos de la cabeza del perno ó de la tuerca) + h/2
h = Agarre del perno ó sea el espesor total de las placas que han de ser unidas.
Sí las piezas unidas están constituidas por dos ó más clases de material.
1 1 1 1
    ..........
K m K m1 K m2 K m3
Donde:
Km1, Km2, Km3, son las constantes elásticas de los componentes individuales que han
de ser unidas.
A m1 E m1
K m1 
L m1
CARGAS VARIABLES ó FLUCTUANTES
TENSION VARIABLE:
Cuando una carga que soporta carga se somete a una combinación de tensión a un nivel constante
con una tensión alternativa que se sobrepone, la carga genera tensión variable. En la figura muestra
cuatro gráficas de tensión contra el tiempo para éste tipo de tensión. Las diferencias entre las cuatro
gráficas surgen los diversos niveles de tensión positivos (por tracción) ó negativos (por
compresión). Cualquier tensión variable con una media que no es igual a cero se considera una
tensión variable. Los rangos posibles de valores para la razón de tensión R también se ilustran para
los patrones de carga que se muestra en la figura.
Un caso especial, que se encuentra a menudo, de tensión variable es la tensión sucesiva en un

sentido, en la cual la carga se aplica y se elimina muchas veces. Como ilustra la figura, la tensión
varía de cero hasta un máximo con cada ciclo. Por tanto, mediante observación.
σmin = 0
σm = σa = σmax / 2
R = σmin ⁄ σmax = 0
Tensiones variables
Tensión sucesiva en un sentido
CARGA POR CHOQUE ó IMPACTO
Las cargas que se aplican en forma repentina y rápida provocan choque ó impacto. Entre sus
ejemplos se incluye un golpe con martillo, un peso que se deja caer sobre una estructura y la acción
que tiene lugar dentro de un triturador de piedras. El diseño de piezas de máquinas para que
soporten choques ó impactos implica un análisis de su capacidad para absorber energía.
CARGA ALEATORIA
Cuando se aplican cargas que no son regulares en lo que atañe a amplitud, la carga se denomina
aleatoria. La figura 5-7 muestra una gráfica de éste tipo de variación de tensión con el transcurso
del tiempo.
De los tipos de solicitaciones mostradas, se pueden obtener las relaciones siguientes:
Smax - Smin Sm  Smin

Sa  Sm 
2 2
Siendo:
Pa = Amplitud de la fuerza ó variación del esfuerzo ó componente alterna.
Pr = Rango de Fuerza ó esfuerzo ú oscilación total.
Pmax = Fuerza máxima ó esfuerzo superior.
Pmin = Fuerza mínima ó esfuerzo inferior.
Pm = Fuerza media ó Esfuerzo medio.
Un parámetro que utiliza para determinar las curvas de la figura, es una relación de esfuerzo “R”
Smin
R 
Smax
FATIGA:
Introducción:
El uso del término fatiga, fue introducido por PONCELET, en Francia, en un libro publicado en
1839, en la modernidad sugieren que el término sea “Fractura progresiva”, sería más apropiado.
Hasta aquí solo se ha analizado diversos elementos considerados que actúan solamente con carga
estática. Sin embargo, pueden ocurrir que los elementos de máquinas estén sometidos a cargas
variables que originan esfuerzos variables en gran número de veces. Que si no están
convenientemente calculadas pueden producir la ruptura brusca de los elementos sin que la
deformación permanente alguna anuncie su rotura. Esto significa la posibilidad de fallas por debajo
del esfuerzo de fluencia.
CONCEPTOS BASICOS:
1.- La falla por fatiga, la provoca la deformación plástica repetida, como cuando se rompe un
alambre doblándolo hacía atrás y adelante en forma repetida. Sin cedencia plástica
repetida, no pueden ocurrir fallas por fatiga.
2.- Mientras que un alambre puede romperse después de unos pocos ciclos de totales
cedencias plásticas, las fallas por fatiga se representan en forma típica después de miles ó
aun de millones de ciclos de cedencia diminuta que con frecuencia existe solo a un nivel
“microscópica”. Puede ocurrir a niveles de esfuerzos muy bajos del punto convencional
de cedencia determinado ó límite elástico.
3.- Debido a que la cedencia plástica local puede ser el principio de una falla por fatiga, es
necesario que el diseñador enfoque su atención a todos los lugares potencialmente
vulnerables, como barrenos, esquinas marcadas, cuerdas, cuñeros, raspaduras en la
superficie y corrosión. Reforzar éstos lugares vulnerables con frecuencia, es tan efectivo
como hacer la parte entera de un material mas resistente.
4.- Si la cedencia local es suficientemente pequeño, el material puede reforzarse para evitar la
deformación, haciendo usar la cedencia. Entonces, la parte en realidad se beneficia con ésta
leve sobrecarga. Pero si la cedencia local es un poco mas, la carga cíclica repetida causará
una pérdida de la ductilidad local, hasta que la deformación cíclica impuesto en el punto
vulnerable no pueda soportar mas y sobreviene la fractura.
5.- La grieta inicial por fatiga provoca por lo común un aumento en la concentración local de
esfuerzo, conforme evoluciona la grieta, el material en el fondo de la misma en cualquier
momento en particular está sujeto a cedencia destructiva, inversa y local, reduciendo por lo
tanto la sección y ocasionando que aumenten los esfuerzos, la velocidad de propagación de
la grieta aumenta hasta que la sección remanente ya no es capaz de soportar una sola
aplicación de carga y ocurre la fractura final.
REPRESENTACION DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO UN ESFUERZO

ALTERNATIVO:
Ordinariamente se utiliza la resistencia estática de fluencia debido a que dispone de sus valores,
pero la resistencia de fluencia bajo cargas de corta duración es mayor que para cargas aplicadas
gradualmente.
Esto se refiere a que no hay ninguna teoría que permita relacionar las componentes del esfuerzo
medio y del variable. Utilizaremos un diagrama en que las ordenadas corresponden al esfuerzo
alternativo (variable) y las abcisas al esfuerzo medio.
Se traza una recta que pase por el límite de fatiga (ó resistencia) en C y por la resistencia de
fluencia en T. a ésta recta se le llama “LINEA DE SODERBERG” y admite que sus puntos
representan un estado de esfuerzo que está de lado de un punto de fallo después de un número
indefinido de alternancias del esfuerzo total de fatiga Sa.
Por ejemplo, en P un esfuerzo variable OV sobre un esfuerzo medio OM es la condición límite.
Como la mayoría de los puntos reales de fallo ó rotura de las probetas de acero pulidas caen fuera
de ésta línea, como indican los puntos representados.
La LINEA DE SODERBERG, es una base de cálculo moderada, prudente, sin embargo, es

necesario un factor de seguridad. Para obtener los puntos D y G se dividen S y y Sa por dicho factor
y entonces la línea DG representa un lugar geométrico de puntos que a su vez representan
condiciones de seguridad.
La combinación Sm y Sa en B corresponde a un factor del proyecto de N (también N = OP/OB).
La ecuación para la línea DG se obtiene fácilmente estableciendo las proporciones correspondiente
para triángulos semejantes BED y COT.
Su forma útil se obtiene resolviendo la ecuación para 1/N:
CO BE Sn Sa
 
OT ED Sy  Sy 
 - Sm 
N 

S  Sy Sa Sy
Sn  y - Sm   Sa Sy - Sm 
N  N Sn
Sy S S
 a y  Sm
N Sn 1 S S
 a  m (1)
N Sn Sy
Donde:
N = Factor de seguridad.
Sn = Esfuerzo normal variable, psí.
Se = Límite de fatiga del material, en flexión, con inversión, psí.
Sm = Esfuerzo normal medio, psí.
Sy = Esfuerzo de fluencia, psí.
Hay otros criterios posibles del proyecto, incluyendo la LINEA DE GOODMAN MODIFICADO
Y LA LINEA DE GERBER.
La curva de trabajo para la línea de GOODMAN es BD y por analogía con la ecuación (1), su
ecuación es la siguiente, que es la que se utiliza para materiales quebradizos ó frágiles, tales como
el hierro fundido:
1 S S
 a  m (2)
N Sn Su
La línea de GERBER es una parábola con el vértice en C.

La curva de fallos correspondiente es:
2
S  S
1   m   a (3)
 Su  Sn
La curva del proyecto se obtiene dividiendo Su y Sn por N con lo que se obtiene una cuadrática para
N.
Es de señalar en la figura que la diferencia entre la línea de GOODMAN CA y la línea de

GERBER es aproximadamente máximo en OG y en la región inferior, donde OG representa un
esfuerzo repetido K = 0
Así, si CGA da una mayor aproximación de las condiciones de rotura, puede ser conveniente
analizar (3) en el proyecto ó prestar una atención especial a situaciones de aproximadamente K = 0,
como indica la figura, la diferencia entre las líneas de GOODMAN y SODERBERG disminuye
hasta la magnitud despreciable para ceros de alta resistencia tratados térmicamente en que la
resistencia de fluencia se aproxime a la máxima.
CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA:
Para aceros forjados dulce en las formas que se encuentran comúnmente en el comercio, se suele
admitir que el límite promedio a la fatiga para un valor medio:
Sa = 0.5 Su (4
De la figura (1):
Sa
BE  K Se 
N
Donde:
Sa
Se  (5)
NK
Donde: K = Factor de concentración de esfuerzo ó coeficiente de concentración de esfuerzo
Luego la ecuación (1) se tendrá:
LIMITE DE FLUENCIA
C.S. 
ESFUERZO ADMISIBLE DE TRABAJO
S 
Tensión ó esfuerzo estático equivalente  K Su  y   Sm
 Sa 
VALORES DE Kf : Factor de concentración de esfuerzo
TIPOS DE ROSCAS CARGAS ESTATICAS CARGAS DE FATIGA CARGA DE FATIGA

c/mat. Frágiles c/mat. Acero c/mat. Acero tratado
térmicamente
A B C A B C A B C
C. WITWORTH 2.5 1.6 3.35 1.8 1.5 1.9 2.3 1.6 2.6
AMERICANA 2.5 2.4 5.00 1.8 1.8 1.8 1.9 2.2 2.7
TORNILLOS DE POTENCIA
Los tornillos de potencia, se usan para transmitir movimiento, haciéndolo en forma suave y
uniforme.
Aunque también pueden usarse como actuadotes lineales que transforman el movimiento
rotativo en movimiento lineal. La cinemática de los tornillos de potencia es la misma que la de la
tuerca y el tornillo, la única diferencia es la geometría de la rosca. Mientras que los tornillos de
potencia se utilizan como dispositivos en movimiento, ordinariamente los tornillos se usan para
unir partes (es decir, dispositivos de unión).
Este tipo de tornillo, algunas veces llamado accionadotes lineales ó tornillos de traslación ó
de desplazamiento, se usan para convertir el giro, ya sea de la tuerca ó del tornillo a un movimiento
lineal relativamente lento del elemento compañero a lo largo del eje del tornillo.
En muchos casos, lo que necesita es obtener una gran ventaja mecánica para levantar peso
(como en los gatos de tornillo), ejercer fuerzas grandes (como prensas y máquinas de prueba a la
tensión, compactadotas de basura doméstica, prensas en C, etc.).
Algunas aplicaciones típicas de tornillos de potencia son:

1. Gatos para automóvil.
2. Tornillos de avance en tornos.
3. Prensas tipo tornillo.
4. Grapas C.
5. Vástagos de válvulas.
6. Cama de hospital.
7. Barras de mando para control en motores nucleares, etc.
Por lo general, los tornillos de potencia tienen eficiencias del orden de 30 a 75 %, dependiendo
del ángulo de la hélice y del coeficiente de fricción por el deslizamiento entre tuerca y tornillo, sin
embargo, si se requiere de eficiencias altas (ejemplo, 90 % ó más), se deberá usar “tornillos de
bolas”. Los tornillos de bola fueron desarrollados por la SAGINAW STEERING DIVISION,
GENERAL MOTOR CORP. Usados originalmente en los mecanismos de mando de
automóviles. Pero debido a su gran campo de aplicación, se obtienen en medidas comerciales de
una gran variedad de fabricantes.
FORMAS DE ROSCAS EN LOS TORNILLOS DE POTENCIA:
Las formas de roscas usadas en tornillos de potencia son:

1).- Tornillos de rosca ACME; 2).- Tornillos de rosca ACME corta ó truncada; 3).- Rosca ACME
truncada de 60°; 4).- Rosca cuadrada modificada y 5).- Rosca trapezoidal.
Las especificaciones de éstas roscas están dadas por los estándares de la ANSI para tornillos
de traslación.
LAS ROSCAS ACME:
Fueron el primer tipo de roscas usadas en tornillos de potencia. Se crearon para usarlas en
máquinas herramientas. Las roscas ACME son dotadas tanto para propósitos generales ó como
roscas centradas. Las roscas para propósitos generales se clasifican en tres clases de ajustes, 2G
para propósitos generales, 3G y 4G para juego mínimo. Las roscas centradas tienen tolerancias que
limitan el claro entre el diámetro mayor del tornillo y el diámetro de la tuerca. Esto da como
resultado un control de cocentricidad entre el tornillo y la tuerca. Los tornillos de las roscas
centradas ACME se clasifican como 2C, 3C, 4C, 5C y 6C dependiendo del filete de la rosca en el
diámetro menor del tornillo, la clase 2C representa el juego máximo (es decir, holgura) entre el
tornillo y la tuerca.
Figura 3-1 Forma de rosca ACME
LAS ROSCAS ACME CORTAS ó TRUNCADAS:
Se le usan en aplicaciones donde debido al tratamiento térmico se necesita tornillo de paso

grande con rosca poco profunda. Este tipo de rosca solo tiene la clase 2G para propósitos generales.
Figura 3-2 Formas de la rosca ACME truncada
LA ROSCA ACME TRUNCADA ó CORTA DE 60°:
Se muestra en la figura 3-3 y sus especificaciones se obtienen en la tabla 3-2
Figura 3-3 Forma de la rosca ACME corta ó truncada de 60°
TORNILLO DE ROSCA CUADRADA:
Conocida también como SELLERS, éste tipo es mas eficiente de los tornillos en cuanto a
fricción por deslizamiento como puede verificarse por la ecuación 3-13, pero relativamente tiene
ventaja mecánica baja. Además, la rosca cuadrada (figura 3-4) es difícil y cara de maquinar.
Además, de no ser compatible con la rosca ACME para usarse con tuerca partida. Debido a esto se
ha desarrollado la rosca cuadrada modificada mostrada en la figura 3-5. Esta rosca es tan eficiente
como la rosca cuadrada, pero su fabricación es mucho más económica, en la Tabla 3-3, se dan
algunas dimensiones básicas nominales para las roscas cuadradas y cuadrada modificada.
Figura 3-4 Forma de rosca cuadrada
Figura 3-5 Forma de la rosca cuadrada modificada
ROSCA TRAPEZOIDAL:
Es un tipo de rosca diseñada para resistir cargas en una sola dimensión, además, es mas
resistente que las otras formas porque el espesor de la rosca en la raíz es mas grande que las otras
roscas de tamaño correspondiente. Como puede observarse en la figura 3-6, el lado de la rosca que
soporta la carga tiene una pendiente de 7°. Este ángulo pequeño produce un componente de fuerza
radial mínima, lográndose que la eficiencia, de ésta rosca se aproxime a la de la rosca cuadrada. La
rosca trapezoidal es fácil de cortarse y fabricarse a un costo razonable.
Aunque ésta forma de rosca tiene casos muy particulares para atornillar miembros tubulares,
tiene además aplicaciones en los mecanismos de la recámara de armas de fuego, cañones y masas
de las hélices de aviones.
Debido a que las roscas trapezoidales se emplean principalmente en aplicaciones especiales,
no se tienen series de tamaño estándar de uso común. Sin embargo, los diámetros mayores
nominales deberán darse de la tabla de valores:
Figura 3-6 Forma de la rosca trapezoidal
Tornillo de potencia con hélice múltiple.
TERMINOLOGIA DE LAS ROSCAS DE LOS TORNILLOS:
Figura 3-7 Modelo de un tornillo de potencia usado como gato de tornillo.
PASO: (p).- Definido como la distancia axial a lo largo del cilindro de paso del tornillo, medido
desde la rosca ó cuerda hasta la rosca ó cuerda adyacente.
AVANCE: (ι).- Es la distancia axial que la tuerca avanza por una revolución del tornillo. El avance
está medido a lo largo del cilindro de paso. El avance es igual al paso cuando el número de hélices
ó entradas del tornillo es uno. Para tornillos de hélices ó entradas múltiples, el avance es igual al
producto del número de las hélices (n) y el paso (p). Por tanto tendremos.
ι = np (3-1)
ANGULO DE LA HELICE: (α).- Es el ángulo de una cuerda formada por un plano trazado
tangente a la hélice de paso y un plano trazado normal al eje del tornillo.
Figura 3-8 Desarrollo de la rosca del tornillo.
En la figura anterior, el plano inclinado desarrollado tiene un espesor que es igual a la

diferencia entre el radio medio y el radio de la raíz de la hélice del tornillo. Por tanto, el plano
inclinado desenrollado tiene una circunferencia igual a πdm, donde dm es el diámetro medio del
tornillo, por tanto.
 n.p
tg    (3-2)
 dm  . dm
TORQUE SE REQUIERE PARA MOVER UNA CARGA:
Supóngase, que una fuerza exterior F aplicada en el radio rm hasta que W sea subido,
considérese que las fuerzas que actúan en una parte de la rosca son como las mostradas en la figura
3-9. En nuestro módulo se muestran todas las fuerzas reactivas que actúan en el punto “O” sobre la
superficie de la hélice que tiene un ángulo de hélice (es decir, ángulo de avance) α y un ángulo de
rosca θ. La fuerza resultante Fn es normal a la superficie de la rosca y tiene los siguientes
componentes verticales de interés: OD, OB, OA. El vector OD es la fuerza de fricción Ff que
permanece en el plano de la hélice y tiene la dirección mostrada en la figura, porque la carga está
subiendo, su dirección se opondría al movimiento del tornillo y tendría que trazarse en dirección
opuesta a la mostrada en la figura 3-9. el vector OA es igual en magnitud pero opuesto en dirección
a la carga W. el vector OB es la resultante de OA y OD, forma un ángulo θn con el vector Fn ( es
decir, el ángulo θn está en el plano OCB). Sí el coeficiente de fricción por deslizamiento entre la
tuerca y el tornillo es fs, al hacer la suma de fuerzas en la dirección vertical se obtiene:
Fn . Cos  n . Cos   W  Ff Sen 
Figura 3-9 Diagrama de fuerzas reactivas sobre una hélice debido a la carga W que está subiendo.
Sustituyendo la fuerza de fricción Ff por su equivalente fs Fn y después despejando Fn, obtenemos:
W
Fn  (3-3)
Cos  n Cos  - f s Sen 
En seguida, se hace la suma de momentos de fuerzas con respecto a la línea de centros del
tornillo. Por tanto, el par TR necesario para subir la carga W (es decir, para que W se mueva hacía
arriba por el plano inclinado) es:
TR = F. rm = rm (Ff Cos α + Fn Cos θn Sen α)
Sustituyendo Ff por fs Fn se obtiene:
TR  rm  f s . Fn . Cos   Fn . Cos  n . Sen   (34)
Sin embargo, la fuerza reactiva normal actuando sobre la superficie de presión produce una
fuerza de fricción adicional fc W debido a la carga W, donde fc es el coeficiente de fricción
deslizante entre la superficie de presión (ó collar de presión) y la superficie que soporta al tornillo.
Se supone que la fuerza de fricción actúa en el radio medio del collar rmc (ver figura 37). Por lo
tanto, el par total necesario para subir a W es igual a la ecuación 34, más rmc fc Wo.
TR = rm (fs Fn Cos α + Fn Cos θn Sen α) + rmc fc W
Sustituyendo Fn por la ecuación 3-3 y viendo que rm = dm / 2, obtenemos:
dm W  f s Cos   Cos  n Sen   d f W

TR     mc c
2  Cos  n Cos  f s Sen   2
Dividiendo el numerador y el denominador del primer término por Cos α resulta:
dm W  f c  Cos  n tg   d mc f c W
TR     (3-5)
2  Cos  n Cos  - f s Sen   2
Donde:
TR = El par necesario para levantar la carga W, lbs-pulg.
dm = Diámetro medio, pulg.
Por medio de relaciones trigonométricas, se puede obtener θm, θ y α de la siguiente manera:
BC
tg  n 
OB
Pero: BC = AE = OA tg θ = (OB Cos α) tg θ y por tanto por sustitución, obtenemos:
tg θn = Cos α .Tg θ (3-6)
Considerando que el ángulo de hélice es relativamente pequeño y además Cos α  1. Por lo

que podemos hacer θn = θ y la ecuación 3-5, se transformará en:
dm W  f  Cos  . tg   d .f .W
TR     mc c (3-7)
2  Cos  - f s . tg   2
El par TL necesario para bajar la carga W se obtiene de igual forma que TR, pero aquí, la
fuerza aplicada F como la fuerza de fricción Ff actúa en dirección opuesta.
Puede observarse que el par de fricción en la superficie de presión es positivo, porque
siempre se opone al efecto del par aplicado. Por lo tanto, el par TL necesario para bajar la carga es:
dm W  f s - Cos  n . tg   d .f .W
TL     mc c
(3-8)
2  Cos  n  f s . tg   2
DESCENSO DE CARGAS SIN APLICACIÓN DE FUERZAS:
En la figura 3-9, sí se elimina la fuerza F y el ángulo de la hélice es gradualmente aumentado

hasta un valor tal que la carga W se deslice hacía abajo por el plano inclinado, en el tornillo deberá
realizarse una acción que tienda a evitar que la carga baje. En otras palabras, la carga W podrá
bajar por si misma causando con ello que el tornillo gire. En tal situación, el par extremo de
rotación necesario no será solo el que se necesite para subir la carga, sinó además el necesario para
mantener la carga en la posición elevada. Puede demostrarse que el par T0 de un tornillo para éstas
condiciones es:
dm W  - f s  Cos  n . tg   d mc . f c . W(3-9)
To    -
2  Cos  n  f s . tg   2
(esto es, To < 0 )
Sí disponemos la fricción del collar (es decir, sí se tiene un rodamiento de carga axial) y
hacemos T0 = 0, podemos despejar el ángulo α. Este ángulo será el necesario para que la carga baje
por si mismo. Por tanto, la ecuación 3-9, yá que dm.W/2 y Cos θn + fs.tg α no puede valer cero, se
tendrá:
fs (3-10)
tg  
Cos  n
Sí fs/Cos θn > tg α, entonces la carga no bajará por sí mismo.
Un tornillo y una tuerca (también gusano y engrane de gusano) tienen la propiedad de auto
trabarse. Esta característica es deseable en muchos casos (ejemplo, en una transmisión no
reversible).
EFICIENCIA DEL TORNILLO:
La eficiencia de un tornillo puede ser definida como la relación del par necesario para
levantar una carga W sin considerar la fricción al par necesario para levantar la carga considerando
la fricción.
d m .W
TR  tg  (3-11)
2
Dividiendo ésta ecuación y cancelando W/2 del numerador y del denominador, la eficiencia
del tornillo queda expresada así:
d m . tg 
e 
 f  Cos  n . tg   (3-12)
d m  s   d mc . f c
 Cos  n - f s . tg  
Sí se desprecia la fricción en el collar, la eficiencia es:
Cos  n - f s . tg 
e  (3-13)
Cos  n  f s . Cotg 
CONSIDERACIONES DEL ESFUERZO EN TORNILLOS DE POTENCIA:
Las principales consideraciones de esfuerzos en el diseño de tornillos de potencia son:

1).- Presión de aplastamiento; 2).- Esfuerzo por flexión; 3).- Esfuerzo de corte; 4).- Esfuerzo de
tensión; 5).- Esfuerzo combinado y 6).- Esfuerzo de pandeo.
Además se puede considerar algunos otros factores adicionales, tales como los radios de
filetes, el acabado de la superficie y la clase de ajuste, tienen efectos significativos en los valores
del esfuerzo real.
PRESIÓN POR APLASTAMIENTO:
La presión `por aplastamiento, es el esfuerzo que se tiene por aplastamiento entre la

superficie de la rosca del tornillo de contacto con la tuerca, y la ecuación es:
W (3-14)
B 
π.d m .h.n
Donde:
σB = Presión por aplastamiento (es decir, esfuerzo por aplastamiento en el área
proyectada de la rosca), lbs/pulg2.
W = Carga, lbs.
dm = Diámetro medio de la rosca del tornillo, pulg.
h = Altura de la rosca, pulg.
n = Número de cuerdas en contacto.
ESFUERZO DE FLEXION:
El esfuerzo de flexión en la rosca, se obtiene considerando como si se tuviera una viga

cantiliever (voladizo) con una carga en el extremo en el diámetro de la raíz. La carga W se supone
que está uniformemente distribuido en el diámetro medio del tornillo (es decir, que la carga W
actúa a la mitad de la altura h de la rosca).
Figura 3-10 Rosca del tornillo cargado como viga (voladizo)
La sección transversal de la rosca desarrollada en la raíz es un rectángulo con una

profundidad “h” y ancho “π.dm.n” que se considera como viga (voladizo).
Tendremos de éste modo un módulo de sección para la rosca de:
I

  .d m .n  2
C 6 (3-15)
El momento flexionante máximo para una viga en voladizo es:

W.h
M 
2 (3-16)
La ecuación del esfuerzo de flexión es:

M.C (3-17)
b 
I
Sustituyendo las ecuaciones 3-15 y 3-16 en 3-17, se obtiene:

3W.h (3-18)
b 
 .d m .n.b 2
Donde:
σb = Esfuerzo de flexión, lbs/pulg2
b = Espesor del diente en el diámetro de la raíz, pulg.
ESFUERZO DE CORTE:
Tanto las roscas en el tornillo, como en la tuerca están sujetas a corte transversal, debido a la
flexión. Para una sección rectangular, el esfuerzo por corte transversal es:
3W (3-19)
λ 
2A
Donde:
A = Es el área de la sección transversal en el extremo de la viga.
El área para el tornillo es “π.d0.n.b”. Por tanto, el esfuerzo de corte por corte transversal para
el tornillo es:
3W
  (3-20)
2 .d 0 .n.b
El esfuerzo por corte transversal para la tuerca, es
3W
 
2 .d 0 .n.b (3-21)
Donde:
λ = Esfuerzo por corte transversal, lbs/pulg2
dr = Diámetro de la raíz del tornillo
d0 = Diámetro mayor del tornillo
n = # de hilos ó cuerdas
b = Espesor del diente en el diámetro de la raíz, lbs.
ESFUERZO DE TENSION ó DE COMPRESION:
Del análisis que se pueda hacer, un tornillo de potencia puede estar sujeto a esfuerzo de
tensión ó de compresión debido a la carga W. el área usada para el cálculo del esfuerzo de tensión
ó de compresión, es llamada “Área del esfuerzo de tensión”. Esta área correspondiente a la del
diámetro en la raíz. Esta área mayor es la obtenida de un círculo cuyo diámetro es igual al valor
promedio de los diámetros de la raíz de paso. Las bases para utilizar el área del esfuerzo de tensión,
se obtuvieron por resultados experimentales, los cuales han demostrado que un espécimen con
rosca sujeto a la prueba de tensión es mas fuerte que un espécimen plano (es decir, sin rosca) cuyo
diámetro sea el que corresponda al diámetro de la raíz del espécimen con rosca.
Podemos escribir la expresión del esfuerzo de tensión ó de compresión así:

W (3-22)
 t, c 
A
Donde:
σt,c = Esfuerzo de tensión ó de compresión, lbs/pulg2
2
  dr  dp  (3-23)
A   
4  2 
Donde:
A = Área nominal, pulg.
dr = Diámetro de la raíz, pulg.
dp = Diámetro de paso, pulg.
ESFUERZO COMBINADO:
Cuando la longitud no soportada del tornillo es corte, de tal manera que puede ser ignorada
la acción de la columna, el tornillo deberá tratársele como miembro a compresión. Así el área del
tornillo que es la que corresponde al diámetro de la raíz está sujeta a esfuerzo biaxial. Se tienen los
efectos de esfuerzos combinados de la ecuación 3-22 y el esfuerzo de corte causado por el par de
torsión aplicado.
Según la teoría de fallas de corte máximo, la ecuación del esfuerzo biaxial combinado es:
 
2 (3-24)
max     
2
2
 
El esfuerzo de corte λ, causado por el par es:
d  d 
T r  T r 
2 2 16 T
      4  (3-25)
J  dr   .d 3r
 
 
 4 
Sustituyendo la ecuación 3-25 y 3-22 en la ecuación 3-24, tenemos:

2 2
 W   16 T  (3-26)
max      
 2A    .d r 
ESFUERZO POR PANDEO:
Cuando la longitud del tornillo no soportado sea igual ó mayor a 8 veces el diámetro de la
raíz, al tornillo deberá tratársele como columna. El análisis de estabilidad de la columna lleva la
ecuación de EULER para columna la cual está restringida a usarse como columnas largas.
Para materiales dúctiles, se define a las columnas cortas a aquellas que tienen una relación de
esbeltez de valor hasta 100 inclusive, mientras que se consideran como columnas largas las que
tengan una relación de esbeltez mayor a 100. Las columnas cortas se supone que fallan a
compresión y flexión en el lado cóncavo, las columnas largas fallan por pandeo (es decir, por
inestabilidad).
 La relación de esbeltez, está definido como (L/k). donde L es la longitud de la columna
entre apoyos y k es el radio de giro mínimo.
 Se tienen varias fórmulas para columnas cortas que son una extensión de la ecuación de
EULER dentro de la región de la columna corta. En diseño de máquinas, se usa con
frecuencia una ecuación conocida como ecuación de RITTER para el caso de columnas
cortas que soporta carga axial:
P  Syp 
2
L
c  1    
 k   K.E  (3-27)
2
A 
Donde:
σc = Esfuerzo inducido en el lado cóncavo de la columna, el valor de éste esfuerzo
no deberá exceder al esfuerzo de diseño ó compresión del material, lbs/pulg 2.
Syp = Esfuerzo en el punto de cedencia del material, lbs/pulg 2.
A = Área de la sección transversal de la columna, pulg 2.
L = Longitud de la columna, pulg.
P = Carga de la columna, lbs.
E = Módulo de elasticidad, lbs/pulg2.
K = Factor que depende de cómo estén soportados los extremos de la columna;
0.25 para un extremo fijo y el otro libre; 1 para ambos extremos articulados; 2
para un extremo fijo y el otro articulado; y 4 para ambos extremos fijos.
k = Radio de giro = I/A, pulg.
Sí la carga P está excéntrica a una distancia “e” con respecto al centroide de la columna,
deberá agregarse un esfuerzo debido al momento flexionante “P.e”. La ecuación resultante del
esfuerzo máximo combinado es:
P  L
2
Syp c.e 
c  1     
 k   K.E
2
A 
 k2  (3-28)
Donde:
C = Distancia desde el centroide hasta la fibra mas alejada de la columna, pulg.
Aunque debe de evitarse el uso de tornillo como columna larga, algunas veces no será
posible evitarlo. Para tales casos deberá usarse la fórmula de columna de EULER:
K. 2 A.E
Pcr  2
L (3-29)
 
k
Donde:
Pcr = Carga crítica al pandeo, lbs.
ELEMENTOS FLEXIBLES
TRANSMISIONES FLEXIBLES DE TRANSMISION DE POTENCIA
La transmisión de potencia entre ejes puede realizarse por una diversidad de formas, entre
los más comunes son los elementos flexibles, como las bandas y cadenas. Que permite transmitir
potencia entre ejes separados por distancias considerables, proporcionados a gran flexibilidad en la
colocación relativa de la máquina impulsora y accionada.
Los conectores flexibles para la transmisión de potencia pueden tener diferentes formas:
correas planas, correas trapezoidales ó en “V”, en “V” planas (dentadas), cables (cáñamo, algodón,
alambre), también transmisiones por cadenas, que son mucho menos flexibles.
La operación de las bandas son relativamente silenciosas, a excepción de las correas
dentadas. El deslizamiento entre la banda y la polea hace que las relaciones de velocidad sean poco
precisas.
Las transmisiones flexibles tienen propiedades que muchas veces son ventajosas; absorben
vibraciones y choques, de los que tienden a transmitir solo un mínimo al eje conectado, son de
larga vida útil.
En la selección de bandas ó cadenas se trata de escoger una banda ó cadena de tamaño
estándar que transmita la potencia diseñada para una vida esperada de 18,000 horas ó mayor para
las bandas, y de 15,000 horas ó mayor para las cadenas.
Una vez que se ha hecho la selección sobre la base de resistencia y vida, usualmente se
consideran los siguientes factores económicos, antes de llegar a la elección final: costo original,
costos directos de mantenimiento y el costo de producción perdida durante el tiempo de paros.
1.- BANDAS ó CORREAS:
Las bandas se utilizan para transmitir potencia entre dos ejes paralelos. Tales ejes deben estar
situados a cierta distancia mínima, dependiendo del tipo de banda, para trabajar con la mayor
eficiencia. Las bandas tienen las siguientes características:
1.- Pueden utilizarse para grandes distancias entre centros.
2.- Debido a los efectos de deslizamiento y estirado que se producen en las bandas, la
relación entre velocidades angulares de los dos ejes no es constante ni exactamente
igual a la relación entre los diámetros de las poleas.
3.- Cuando se utilizan bandas planas puede obtenerse acción de embrague, si se pasa de
una polea libre a una de fuerza.
4.- Cuando se emplean bandas en “V” (ó trapezoidales) es posible obtener alguna
variación en la relación de velocidad angular, si se emplea una polea menor con
lados cargados por resortes. Por lo tanto, el diámetro de la polea es función de la
tensión de la banda y puede modificársele cambiando las distancias entre centros.
5.- Por lo general, es necesario, algún ajuste de la distancia entre centros cuando se
utilizan las bandas.
6.- El empleo de las poleas escalonadas es un medio económico para cambiar la relación
de velocidad.
7.- Las bandas planas están hechas de cuero curtidas con cortezas de roble ó de tela,
como algodón ó rayón, impregnado de caucho ó hule.
8.- Las bandas planas son muy eficaces para altas velocidades, resultan silenciosas,
pueden transmitir altas potencias a distancias entre ejes relativamente grandes.
9.- Las bandas “V” (trapezoidal), están hechas de tela y cuerdas, generalmente de
algodón ó de rayón, impregnadas de caucho. A diferencia de las bandas planas,
pueden trabajar con poleas mas pequeñas y a distancias entre centros mas cortas. Son
ligeramente menos eficientes que las planas, pero pueden utilizarse en una sola
polea, constituyendo así una transmisión múltiple. Como son de una pieza se elimina
la junta que tiene que hacerse en las bandas planas.
10.-Una banda “V” (eslabonada) se compone de un gran número de eslabones de tela
impregnada en goma, unidos por sujetadores de metal apropiados. Este tipo de banda
puede abrirse en cualquier punto y ajustarse a una longitud determinada quitando
algunos de los eslabones.
11.-Una banda sincronizante, está hecha de tela impregnada de goma ó caucho y
alambres de acero. Está provista de dientes que se ajustan a ranuras formadas en la
periferia de las poleas. La banda sincronizante no se estira ni resbala y en
consecuencia, transmite potencia con relación constante de velocidad angular. El
hecho de que sea dentada proporciona varias ventajas sobre las bandas ordinarias.
TRANSMISONES DE BANDAS PLANAS:
Las correas ó bandas planas modernas se fabrican con un núcleo elástico fuerte, recubierto
por cuero al cromo ó por material elastómero. Tienen notables ventajas sobre las bandas “V” ó las
dentadas. Una transmisión de correa tiene una eficiencia de aproximadamente 98 %, que es casi la
misma que una transmisión de engranes, pero la eficiencia de una transmisión de correas
trapeciales está en la proximidad del 70 al 96 %. Las transmisiones de banda plana son mas
silenciosas y absorben mas vibraciones del sistema conectado que los engranes ó las correas “V”.
Transmisión Abierta
Donde:
m = Angulo de contacto de la polea menor
M = Angulo de contacto de la polea mayor
C = Distancia entre centros de ejes
d = Diámetro de la polea menor
D = Diámetro de la polea mayor
r = Radio de la polea menor
R = Radio de la polea mayor
t = Espesor de la faja ó correa.
n1 = rpm, polea menor
n2 = rpm, polea mayor.
rc = r + t/2 = d/2 + t/2 Rc = R + t/2 = D/2 + t/2
dt D  t
rc  Rc 
2 2
VELOCIDAD TANGENCIAL:
 d c n1  Dc n 2
V  pies/min V  pies/min
12 12

dc . n1 = Dc . n2
2rc . n1 = 2Rc . n2
n1 (r + t/2 ) = n2 (R + t/2 )
R t
n1
 2  2R  t
n2 r t 2r  t
2
Pero, como el espesor es pequeño comparado al diámetro de la polea, entonces:
n1 R D
 
n2 r d
ANGULO DE CONTACTO:
- PARA UNA CORREA ABIERTA:
Los ángulos de contacto son:
m   - 2  M    2 
R -r R -r D-d
Sen     Arc Sen     Arc Sen  
c  c   c 
Entonces:
D-d R-r
 m   - 2 Arc Sen    m   - 2 Arc Sen  
 2c   c 
Polea menor
Además:
D-d R -r
 M    2 Arc Sen    M    2 Arc Sen  
 2c   c 
Polea Mayor
LONGITUD DE LA CORREA “L” :
L  2c 

 D - d 
 D - d 2
2 4c
PARA UNA TRANSMISION CRUZADA:
Rr Rr
  Arc Sen  
Sen    c 
 m    2
 M    2
m  M
Luego:
Dd R r
 m   M    2 Arc Sen    m   M    2 Arc Sen  
 2c   c 
LA LONGITUD DE LA CORREA: “L”

 D  d   D  d
2
L  2c 
2 4c
Una correa cruzada, tiene la ventaja de que su ángulo de contacto es grande y funciona muy
bien a velocidades bajas. El desgaste debido al frotamiento en el punto de cruce constituye un
inconveniente.
LA DISTANCIA ENTRE CENTROS ES:
b 2 - 8 R - r 
2
b
c 
4
Donde:
b  L -   R - r
Algunas veces la distancia entre centros “c” entre poleas está limitado por el tamaño de la
maquinaria. Si no hay restricciones, la distancia entre centros está dado por:
c  3r  1.5d c  2R  D
CAPACIDAD DE UNA CORREA PLANA:
Considerándose una banda plana operando a su máxima capacidad y tómese como cuerpo
libre un elemento diferencial de banda como se muestra en la figura:
Donde:
T = Tensión sobre la correa, ramal conducido.
T+dT = Tensión sobre la correa, ramal tirante del elemento.
dN = Tensión normal de la polea sobre el elemento.
dθ = Angulo de contacto.
f dN = Fuerza de rozamiento.
dFc = Fuerza centrífuga del elemento de banda.
t = Espesor de la banda.
b = Ancho de la correa.
 Fn  0
d d (1)
dFc  dN - T sen -  T  dT  Sen  0
2 2
Ft  0
d d (2)
f dN  T Cos -  T  dT  Cos  0
2 2
De donde admitiendo que:

El seno de un ángulo muy pequeño es aproximadamente igual al mismo ángulo expresado en
radianes y el coseno de un ángulo muy pequeño es prácticamente igual a la unidad y además
despreciando el producto de dos infinitésimos, tenemos:
d d d dT . d  0
Sen  Cos  1
2 2 2
Luego: la ecuación (1) quedará:
d Fc + dN - T dθ = 0 (3)
De la ecuación (2) quedará:
dT
dN  (4)
f
Reemplazando (4) en (3) tenemos:
dT
dFc  - T d  0 (5)
f
La fuerza centrífuga que actúa sobre un elemento es igual:
d Fc = dm . an (6)
dW
dFc  an pero : dW  dV . 
g
dV = t . b . dS Donde: dV = Volumen de la correa elemental
dS = r . dθ  dV = t . b . r dθ
dW  t . b . r .  d
Donde:
dW = Peso de la correa elemental (lbs)
g = Aceleración de la gravedad (32.2 pies/seg2)
dV = Volumen (pulg3 )
 = Peso específico (lbs/pulg3 )
t = Espesor (pulg)
b = Ancho de la banda (pulg)
dS = Longitud del arco elemental
Pero:
v2 v2
an  ac 
r

r
12
 
Entonces:
t . b . r .  . d v2
dFc  .
g  r 12 
12 b t  v 2 (7)
dFc  . d
g
Pero haciendo:
12 b t  v 2
Tc  (8)
g
Entonces tenemos:
dFc = Tc dθ (9)
Reemplazando (9) en (5), tenemos:
dT
Tc . d  - T . d  0
f
dT
d  T - Tc  
f
dT
 f d
T - Tc (10)
Integrando (10), tenemos:

T1 - Tc (11)
 e f
T2 - Tc
Para velocidades menores de 2,000 pies/min, usar:
T1
 e f
T2
POTENCIA:
T.v P = Potencia, HP
P 
33,000 T = Torque, lbs-pies
v = Velocidad, ppm
T.n P = Potencia, HP
P 
63,000 T = Torque, lbs-pies
n = rpm
P 
 T1
- T2  v T1 y T2 = tensión, lbs
v = velocidad, ppm
550
T   T1 - T2  r T = torque
r = radio de la polea
550 P  e f - 1 
 T1 - T2   T1 - Tc   f

v  e 
Donde:
12 b.t. .v 2
Tc 
g
550P  12 b.t. .v 2   e f - 1 
v
 T1 -
g  f


  e 
Donde:
12 b.t. .v 2 W' . v 2
Tc  
g 32.2

T1 = Sw . A = Sw . b.t
Sí: A = Area de sección de la faja, pulg2

Sw = Esfuerzo admisible de la faja, lbs/pulg2

b.t.v  12  .v 2   ef - 1 
P 
550
S
 w -
g   e f 
  
Donde: P = Potencia que puede transmitir la faja, HP.

b = Ancho de la faja, pulg.
t = Espesor de la faja, pulg.
v = Velocidad tangencial de la faja, pps.
Sw = Esfuerzo admisible de la faja, psí.
 = Peso específico del material de la faja, lbs/pulg 3
g = Aceleración de la gravedad, 32.2 pies/seg2
f = Coeficiente de fricción, entre la faja y la polea
θ = Angulo de contacto de la polea menor
TENSION INICIAL:
A fin de transmitir potencia, la correa debe tener una tracción inicial, se recomienda un
templado de la correa de 71 lbs/pulg. Cuanto mas tenso esté la correa, mas potencia se puede
transmitir sin resbalamiento excesivo; la tracción inicial puede ser tan baja que la correa no
transmita su potencia. Cuando la tensión inicial aumenta el valor de tracción de F 1 aumenta, esto es
lo que deteriora la correa, además como F1 + F2 también aumenta, puede ser peligroso para el eje y
cojinete por la flexión que pudiera producir.
Frecuentemente se toma una relación F1 / F2 = 3, con θ = 180° .
ESPESOR DE LA CORREA:
La continuidad de la flexión de la correa alrededor de la polea, es un factor determinante

para la duración de la correa, cuanto mayor es el espesor, mayor es el esfuerzo máximo inducido
por flexión, deben considerarse los espesores de la correa en relación con el diámetro de la polea
más pequeña.
Resbalamiento máximo = 3 %
t = 0.02 d ÷ 0.03 d
VELOCIDAD DE LA FAJA:
La tracción sometida a la correa, debido a la fuerza centrífuga aumenta rápidamente por

encima de los 2,500 ppm.
La experiencia nos demuestra para diseños económicos, se obtienen para una velocidad de correa
de 4,000 a 4,500 ppm.
4,000 ppm ≤ v ≤ 4,500 ppm
Hay que tomar en consideración que duplicando la velocidad de la faja, se duplica las
veces que se flexa la faja sobre la polea en un periodo de tiempo. Lo que se puede
determinar que, cuanto mayor es la velocidad, mayor debe ser el diámetro de la polea.
DISTANCIA ENTRE CENTROS:
Para un buen diseño, se debe considerar una distancia entre centros prudente para evitar la
oscilación de la faja cuando la distancia entre centros es excesiva.
4D ≤ c ≤ 6D
Para una instalación compacta, tomar:
c ≥ 3.5 D
ESFUERZO ADMISIBLE DE LA FAJA:
Su .  e
Sw 
N
Donde:
Su = Esfuerzo de rotura de la faja
ηe = Eficiencia de empalme
N = Factor de seguridad 8 ÷ 10
FAJAS ó CORREAS EN “V” (TRAPEZOIDALES):
Las bandas en “V”, se emplean mucho para la transmisión de potencia. Son esencialmente
bandas sin fin de sección trapezoidal que encajan en las ranuras en forma de “V” de las poleas.
Están fabricadas con cuerda y tela, impregnada con caucho, siendo el material de la cuerda
algodón, rayón, otros productos sintéticos ó acero. Son silenciosas, capaces de absorber los
choques y funcionan bajo presiones de apoyo.
Una banda en “V” debe trabajar en su superficie superior enrasando aproximadamente con la
parte superior del canal ó garganta de la polea; debe quedar un juego entre la base de la banda y el
fondo de la garganta, de modo que la banda actúe sobre las pestañas de la garganta.
 d  T  d
dFc  2dN sen - T sen - T - d  sen  0 (1)
2 2    2
ΣFt = 0
 T  d d
T  d  cos - T cos - 2 f.dN  0 (2)
   2 2
Despreciando términos de segundo orden y reemplazando:
d d d
sen  cos  1
2 2 2
Tenemos de (1):
 d d
dFc  2 dN sen -T -T  0
2 2 2
(3)

dFc  2 dN sen - T d  0
2
De (2) tenemos:
T + dT – T - 2 f. dN = 0
dT = 2 f. dN

dT
dN  (4)
2f
Reemplazando (4) en (5), tenemos:
 dT  
dFc  2   sen - T.d   0
 2f  2
dT 
dFc  sen - T d  0 (5)
f 2
Pero:
12 b.t. .v 2
dFc  d  dFc  Tc . d
g
Donde :
12 b.t. .v 2
Tc 
g
Luego:
dT 
Tc d  sen - Td  0
f 2

sen
d  T - Tc   2 dT
f
dT f
 d (6)
 T - Tc  sen 
2
Integrando ambos miembros, tenemos:
f
.
T1 - Tc sen 2
 e
T2 - Tc
Haciendo:
f
 u'

sen
2
Tenemos:
T1 - Tc
 e u' .  Para velocidades grandes
T2 - Tc
T1 Para velocidades pequeñas

 e u' . 
T2
POTENCIA:
Para la transmisión con banda, el par sobre la polea está dada por:
T = ( F1 - F 2 ) R
Donde:
R = Radio de paso, medido desde el centro de la polea hasta el eje neutro de la banda.
T.n
P 
63,000
Donde: T = Torque, lbs-pulg.

n = rpm.
LONGITUD DE LA BANDA, DISTANCIA ENTRE CENTROS Y ANGULO DE

CONTACTO:
Para una transmisión con banda ó faja, en la que tienen dos poleas del mismo R1, con
distancia entre centros “c”, la longitud teórica de la banda es L = 2 (c + π R 1) y el ángulo de
contacto es θ1 = π rad. Sí se usan los radios de paso de las poleas, se obtendrá la longitud de paso
de la banda, medido a lo largo de su eje neutro.
Para poleas de radio R1 y R2 diferentes, el valor del ángulo α mostrado en la figura, está dado por:
R1 - R 2
sen  
c
y el ángulo de contacto es:
θ1 = π - 2 α rad
En la polea menor:
La longitud de una de las partes recta de la banda es:

  c 2 -  R1 - R 2 
2
 1
2
pulg
La longitud de paso total de la banda es:
L  2   R1   - 2    R 2    2   pulg
Aproximadamente:
  R2 - R1 
2
L  2 c    R1  R 2
c
De donde la distancia entre centros es:
b 2 - 8  R 2 - R1 
2
b 
c 
4
Donde:
b  L -   R1  R 2 
Algunas veces la distancia entre centros “c” entre poleas, está limitado por el tamaño de la
máquina. Sin no hay limitaciones razonables de la distancia entre centros, está dado por el valor
mayor de:
C = 3 R 1 + R2 C = 2 R2
La potencia que puede transmitir la faja seleccionada para la aplicación específica, se calcula por la
siguiente expresión:
 
HP   HP   HPadicional  K . K L
faja  faja  tabla 
Donde:
Kθ = Factor de corrección por ángulo de contacto
KL = Factor de corrección por longitud de faja
El número de faja está dado por la ecuación:
Potencia diseño
N  faja 
HP
faja
TRANSMISIONES CON CADENAS:
Las cadenas se usan para transmisiones de potencia y como transportadores. Pueden usarse
para cargas altas y donde sea necesario mantener relaciones precisas de velocidad. Aun cuando la
localización y las tolerancias de alineamiento no sean tan precisas como para el caso de los
engranes, se podrá esperar un mejor servicio cuando ambas ruedas dentadas permanecen en el
mismo plano vertical.
Hay varios tipos de cadenas para transmisión de potencia, pero lo mas usados es la “cadena de
rodillos”.
Las ventajas de las cadenas de rodillos de acero con acabado son: alto rendimiento (alrededor del
98 al 99 %), deslizamiento nulo, no precisa tensión inicial, las cadenas pueden marchar en uno ú
otro sentido. Cuanto mas corto sea el paso, mayor será la velocidad de funcionamiento admisible.
Para velocidades relativamente bajos se puede usar ruedas dentadas para cadenas con menos de 16
dientes, pero para altas velocidades son convenientes las de 18 a 24 dientes. Las ruedas dentadas
para cadenas con menos de 25 dientes, que trabajan a velocidades mayores de 500 a 600 rpm,
deben recibir un tratamiento térmico para darles una superficie tenaz resistente al desgaste.
Cadena de rodillos, sección de una cadena de rodillos
En la siguiente figura (a), el rodillo A está precisamente apoyado y la línea de centros de la cadena
está separada una distancia rs, es menor que el radio r después de una rotación angular θ, como se
indica en la figura (b). Si suponemos que ésta rueda dentada gira a velocidad angular constante de
n rpm, la velocidad de la línea de centros de la cadena varia aumentando desde v = 2πrn y vuelve a
bajar tomando la velocidad menor durante cada ciclo de engrane del diente. Un cambio de
velocidad implica una aceleración y a su vez la aceleración implica una fuerza, de acuerdo con la
Ley de Newton (F = m. a). Además, existen las aceleraciones verticales, porque en realidad la
cadena salta a causa de la variación de radio. Como rs = r cos θ, el cambio de radio es r (1 – cos θ)
y disminuye cuando aumente el número de dientes, con lo que se reduce la acción de cuerda, que
llega a ser casi despreciable cuando hay 25 dientes ó mas.
Acción de cuerda. Angulo θ = 180/Nt grados; sen θ = P/2r ó diámetro primitivo D = P/sen θ
La relación de transmisión:
np Zc

nc Zp
Donde: np = rpm, piñón (rueda mas pequeña, rápida)

nc = rpm, catalina (rueda mas grande, lenta)
Zc = # dientes piñón (rápida)
Zp = # dientes catalina (lenta)
Para una operación suave a velocidades moderadas y altas se considera buena práctica que la
rueda tenga por lo menos 17 dientes; desde luego, 19 ó 21 dientes darían una mejor esperanza de
vida con menos ruido en la cadena.
Donde las limitaciones de espacio son severas ó en caso de velocidades muy bajas, pueden
utilizarse números mas pequeños de dientes sacrificando la duración probable ó esperanza de vida
de la cadena.
Los diámetros de paso en las ruedas dentadas son:
p p
dp  Dp 
 180   180 
sen   sen  
 Z  Z
 p   c 
Donde:
dp = diámetro de paso del piñón
p = paso de la cadena
Dp = diámetro de paso de la catalina
La velocidad lineal de la cadena se puede calcular por:
 dp np
v 
12
La longitud de la cadena debe determinarse en función del número de pasos. Es preferible

tener un número par de éstos, pues de otro modo sería necesario un eslabón de compensación.
La longitud aproximada puede obtenerse por la siguiente ecuación:
L  2C 
Z p  Zc

Z c- Zp 
2
2 4 2 C
Donde:
L = Longitud de la cadena
p = paso de la cadena
C = distancia entre centros
Zp = # dientes piñón
Zc = # dientes catalina
Una buena distancia entre centros será:
Dp
C  Dc  (pulg.)
2
 La relación de velocidad máxima debe ser 7.0

 La distancia central entre los ejes de la rueda dentada debe ser de entre 30 y 50 pasos
aproximadamente (30 a 50 veces el paso de la cadena)
 El arco de contacto de la cadena de la rueda mas pequeña no debe ser menor de 120°
 En condiciones normales, la rueda dentada mas grande no debe tener menos de 120 dientes
 La longitud de la cadena debe ser un múltiplo completo del paso y se recomienda un

número par de paso.
DISEÑO DE ACOPLAMIENTOS
LOS ACOPLAMIENTOS:
Se usan para conectar secciones de ejes ó para conectar el eje de una máquina conductora
con el de la máquina conducida. Esto permite una conexión permanente, en contraste con los
embragues, los cuales producen acoplamiento ó desacoplamiento a voluntad. Los embragues se
tratan en otra sección.
CLASIFICACION:- Los acoplamientos pueden hacerse sobre la base de que los diseños sean
rígidos ó flexibles.
a).- Acoplamientos Rígidos:- Como un acoplamiento de bridas, uno de compresión ó un

acoplamiento cónico. Este tipo de acoplamiento es recomendable para velocidades bajas en
ejes alineados con precisión.
b).- Acoplamientos flexibles:- Como un acoplamiento flexible Falk, un acoplamiento

Oldham, un acoplamiento tipo engranaje, un acoplamiento de rodillos ó de cadena
silenciosa, etc.

Diseño de Elementos de Maquinas I - Pernos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Elementos de Maquinas I - Pernos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDA NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIONES ATORNILLADAS O ROSCADAS

1.- Uniones con Empaquetaduras:

2.- Uniones de metal a metal:

TERMINOLOGIA DE LOS FILETES:

La terminología usada para las roscas de tornillo, se explica de la forma siguiente:

Fig. 2-1, Terminología de tornillos de acuerdo con ANSI B1.1-1982

Diámetro menor: (dr).- Diámetro de menor tamaño de la rosca.

Diámetro mayor: (d).- Diámetro de mayor tamaño de la rosca.

ROSCAS DE TORNILLOS ESTANDARIZADOS:

Figura 2-3. Rosca de tornillo tipo V

La importancia de estas diferentes designaciones es que se implican diferencias en la tolerancia

1.- SERIE DE ROSCA GRUESA (UNC):

2.- SERIE DE ROSCA FINA (UNF):

3.- SERIE DE ROSCA EXTRAFINA (UNEF):

- UNC: UNIFIED NATIONAL COARSE (ordinaria Nacional Unificada)

LH: LEFT HAND (Rosca izquierda)

La rosca SI se designan por la letra M precediendo el diámetro mayor nominal en

Posición de tolerancia para el diámetro de la cresta

Grado de tolerancia para el diámetro de la cresta

Posición de tolerancia para el diámetro primitivo

Grado de tolerancia para el diámetro primitivo

Diámetro exterior, tamaño nominal, mm.

FUERZA DE AJUSTE INICIAL: “Fi”

Fi = K db Donde: db = Diámetro nominal del perno

C = 0.20  sin lubricar  considerando el coeficiente de fricción f = 0.15

El problema de aflojamiento de la tuerca ha originado numerosos e ingeniosos diseños especiales y

Las soluciones mas comunes usadas son:

a).- Arandelas de seguridad, helicoidales y dentadas.

Figura 2-8, Chumacera sujeta con dos tornillos de máquinas

Figura 2-9, Perno sometido a corte doble.

ANALISIS ELASTICO DE PERNOS PARA JUNTAS:

Veamos primero que la carga se requiere para

Como los triángulos OGA y OCM son semejantes:

Reemplazando en (1) tenemos:

CALCULO DEL PERNO CUANDO HAY PRE TENSADO:

Para las piezas unidas:

ΔFb . Km = Kb ( Fe - ΔFb ) = Kb Fe - Kb ΔFb

Entonces la carga total aplicado en el perno es:

Fb = Carga total aplicado sobre el perno.

Las cargas sobre las partes unidas serán: ( F m ).

La fuerza neta de compresión sobre las partes unidas es:

 Fm = Fuerza neta de compresión sobre las piezas unidas.

CONSTANTES ELASTICAS Y EMPAQUETADURAS PARA PIEZAS UNIDAS:

La constante elástica Kb , se determina por la ecuación:

Sí hay dos diámetros en el perno, se usa la constante elástica equivalente:

Una de estas fórmulas de estimación es:

CARGAS VARIABLES ó FLUCTUANTES

Un caso especial, que se encuentra a menudo, de tensión variable es la tensión sucesiva en un

Tensión sucesiva en un sentido

CARGA POR CHOQUE ó IMPACTO

De los tipos de solicitaciones mostradas, se pueden obtener las relaciones siguientes:

Smax - Smin Sm  Smin

REPRESENTACION DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO UN ESFUERZO

La LINEA DE SODERBERG, es una base de cálculo moderada, prudente, sin embargo, es

La línea de GERBER es una parábola con el vértice en C.

Es de señalar en la figura que la diferencia entre la línea de GOODMAN CA y la línea de

CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA:

Donde: K = Factor de concentración de esfuerzo ó coeficiente de concentración de esfuerzo

Luego la ecuación (1) se tendrá:

VALORES DE Kf : Factor de concentración de esfuerzo

TIPOS DE ROSCAS CARGAS ESTATICAS CARGAS DE FATIGA CARGA DE FATIGA